WO2010143832A2 - 굴착기 버켓트용 팁 및 그 제조방법 - Google Patents

굴착기 버켓트용 팁 및 그 제조방법 Download PDF

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WO2010143832A2
WO2010143832A2 PCT/KR2010/003470 KR2010003470W WO2010143832A2 WO 2010143832 A2 WO2010143832 A2 WO 2010143832A2 KR 2010003470 W KR2010003470 W KR 2010003470W WO 2010143832 A2 WO2010143832 A2 WO 2010143832A2
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coupling
bucket
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최학희
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Choi Hak Hee
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    • E02F9/2808—Teeth
    • E02F9/2858—Teeth characterised by shape

Definitions

  • the present invention relates to an excavator bucket tip used in an excavator, which is one of construction equipment, and a method of manufacturing the same, and more particularly, the bucket tip and the bucket tip, which are the first points at which the excavator begins to be excavated, are easily manufactured. It is about how to.
  • excavators include bulldozers and excavators.
  • bulldozers are used not only for excavation, but also for various purposes such as clearing, snow removal, and stoppage.
  • Excavators are used for excavation, digging, excavation, excavation, digging and excavation It is a 'construction machine' that performs work such as work, stop work to clean up the ground, and is composed of a traveling body that plays a role of equipment, and an upper swinging body and a working device that rotates 360 degrees.
  • Excavators are categorized into crawler crawler excavators and tire wheeled excavators according to the driving method of the traveling body. Since crawler excavators are more stable and more productive than wheeled excavators, they are widely used in each job site, ranging from 1 ton to 100 tonnes or more. Due to its low stability during work, it is possible to travel on the road without moving trailers, and is mainly used for work sites that require frequent work and movement.
  • Excavators can also be used with appropriate work equipment, depending on the soil and rock conditions, the type and purpose of the work. Buckets for general excavation and excavation of soil, breakers for crushing hard grounds and rocks, and crushers for dismantling and crushing buildings, etc. are mainly used for excavators.
  • loader equipment which is used to load excavated soil, aggregates, crushed rock and grains into conveying machines.
  • the method of attaching the tip to the bucket is a method of directly welding the bucket and the tip, using a bolt and a nut, or connecting the bucket and the tip with an adapter, which is connected between the bucket and the tip, and then fixing it with a pin.
  • both the bucket and the tip should have a low carbon equivalent (the equivalent of carbon increase in terms of the effect of the alloying element on the carbon cracking).
  • the welding quality is good. Therefore, if the welding method is applied, the chemical composition of the alloy cast steel should be adjusted in the manufacturing process of the tip to have good weldability and wear resistance and high toughness.
  • the carbon equivalent of the alloy cast steel did not exceed 1.2, and the carbon content was controlled to 0.5 wt% or less.
  • Alloy cast steel of such a component combination can be obtained more improved wear resistance through the heat treatment process.
  • the cast product before heat treatment has a soft base structure and cannot obtain a high hardness structure such as cementite (Fe 3 C), but a high hardness structure can be obtained through a heat treatment process.
  • the cast steel is heated and maintained in an austenite region and then quenched to transform the matrix structure into martensite structure, thereby obtaining high hardness.
  • brazing brazing
  • tool steel tool steel
  • the like material having excellent wear resistance on the surface of the tip.
  • brazing wear-resistant materials is an advanced technology to secure both wear resistance and high toughness at the same time.
  • a wear resistant material was welded on the surface of the tip.
  • Patent No. 10-0783100 discloses an "excavator bucket tip and its manufacturing method" has been disclosed to solve the above problems.
  • 1 is a view showing a conventional excavator bucket
  • Figure 2 is a view showing a tip for the bucket.
  • the conventional excavator bucket 10 includes a bucket body 20 having one surface open, a tip 30 directly contacting the ground, and a tip 30 at the body 20. Tooth 40 for attachment.
  • the bucket tip 30 is made of alloy cast steel and has a wedge-shaped body including a pointed tip 31a and a rear end 31c having an insertion hole 31b into which the bucket tooth 40 is inserted. 31 and a seating hole 32 formed in the body 31 and formed from the tip end 31a of the body 31 toward the insertion hole 31b along its length direction, and the seating hole. It is attached to the hole 32 and includes a core 33 made of a wear-resistant material.
  • the body 31 is manufactured by a casting method using a mold, and the core 33 is fixed to the mold and fixed to the body 31 while the body 31 is cast.
  • the seating hole 32 is a portion to which the core 33 is fixed while the body 31 is cast. That is, by affixing the core 33 when manufacturing a conventional tip for excavator buckets, it is possible to remarkably prevent wear of the tip for buckets.
  • the conventional excavator bucket tip 30 has a problem that the core 33 is not firmly fixed to the seating hole 32 when casting the body 31 due to the difference between the components of the body 31 and the core 33.
  • the efficiency of the work decreases, and a safety problem may occur.
  • the present invention is to solve the conventional problems as described above, an object of the present invention to provide a tip and a manufacturing method for an excavator bucket excellent in wear resistance and high toughness.
  • the present invention can greatly improve the fixability of the core and the bucket tip by inserting the core and the tip of the bucket tip from the body end to the front end, and the maintenance can be performed because only the core is replaced from the bucket tip when the core wears It is easy.
  • the tip manufacturing method for an excavator bucket of the present invention comprises the steps of: (a) manufacturing a core from alloy steel; (b) forming a body comprising a wedge-shaped tip, a rear end coupled to the teeth of the bucket, and a coupling portion formed in the direction of the front end from the rear end; And (c) inserting the core manufactured by the step (a) into the coupling portion of the body formed in the step (b).
  • the coupling part is a coupling hole formed to penetrate from the rear end portion to the tip end portion, or a coupling groove formed by recessing in the direction of the tip end portion at the rear end portion, or a coupling groove formed by recessing in the direction of the rear end portion at the tip end portion. .
  • the step (a) further includes the step of heat-treating the core.
  • the step (b) further includes the step of heat-treating the body.
  • the step (c) further includes the step of heat-treating the body to which the core is coupled.
  • the step (b) further includes a step of precisely machining the inner circumferential surface of the coupling hole or the coupling groove of the body for coupling the core.
  • the core is made of one of a cylindrical, triangular, rectangular, and polygonal shape, and the coupling part is formed in the same shape as the core.
  • the body has a carbon content of 0.1wt% to 0.5wt% and includes silicon, manganese, nickel, chromium, molybdenum, copper, aluminum, vanadium, boron and iron.
  • the body is heated and maintained in the austenite region during the heat treatment process and then quenched to transform the matrix into martensite tissue, the internal hardness of HRC 30 to 55, the heating temperature is 850 °C ⁇ 1200 °C Tempering is performed at 150 ° C to 500 ° C.
  • the core is made of alloy steel having a higher wear resistance or hardness (hardness of HRC 56 or more) than the body.
  • the core is formed to be 0.5% to 30.0% longer than the depth of the coupling hole or the coupling groove so as to project outward from the front end of the body.
  • the core is made of alloy steel composed of 0.6% to 1.5% Mo, 9.0% to 15.0% Cr, 0.9% to 2.0% C, 0.05% to 0.50% V, and 10% to 85% Fe.
  • the heat treatment process is maintained at 920 ° C. to 1050 ° C., the tempering temperature is 150 ° C. to 580 ° C., and the hardness value is HRC 56 to 64.
  • One or more of the contact surfaces corresponding to each other of the core and the coupling portion form an inclined surface gradually inclined upward from the front end portion to the rear end portion of the body.
  • step (c) further includes forming a shock absorbing member between at least one of the contact surfaces corresponding to each other of the core and the coupling portion.
  • the shock absorbing member is manufactured by mixing any one or more of metals, nonmetals, fibers, ceramics, polymers, organic compounds, and inorganic compounds.
  • the shock absorbing member is formed in one of powder, paste, thin plate, fiber, and wire.
  • step (b) forms the body in a casting or forging process.
  • the tip for the excavator bucket manufactured by the manufacturing method as described above has a wedge-shaped tip, a rear end coupled to the teeth of the bucket, and a coupling part formed in the direction of the front end at the rear end or in the direction of the rear end at the front end.
  • the core is manufactured in one of cylindrical, triangular, rectangular, and polygonal shapes, and the coupling part is formed in the same shape as the core.
  • the coupling portion of the body is a coupling hole formed to penetrate from the rear end portion to the tip portion, or a coupling groove formed by being recessed from the tip portion to the rear end portion.
  • the core is fitted to the coupling portion of the body is coupled to, and is formed to be 0.5% ⁇ 30.0% longer than the depth of the coupling portion to protrude outwardly from the tip portion.
  • One or more of the contact surfaces corresponding to each other of the core and the coupling portion form an inclined surface gradually inclined upward from the front end portion to the rear end portion of the body.
  • An impact absorbing member is formed between at least one of the contact surfaces corresponding to the core and the coupling portion.
  • the tip of the excavator bucket using the method for manufacturing the tip of the excavator bucket of the present invention, it is possible to greatly improve the firm and stable bonding of the core and the bucket tip, can be replaced when the core wear Since there is an effect that can improve the commerciality and efficiency.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a tip for a conventional excavator bucket.
  • Figure 2 is a cross-sectional view showing a tip for a conventional excavator bucket.
  • Figure 3 is a side cross-sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the first invention.
  • Figure 4 is a plan sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the first invention.
  • Figure 5 is a flow chart showing a manufacturing method of the tip for the excavator bucket according to the first invention of the present invention.
  • Figure 6 is a block diagram showing a manufacturing method of the tip for the excavator bucket according to the first invention of the present invention.
  • Figure 7 is a cross-sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the second invention.
  • Figure 8 is a block diagram showing a manufacturing method of the tip for the excavator bucket according to the second invention.
  • Figure 9 is a cross-sectional view showing the tip for the excavator bucket according to the third invention.
  • Figure 10 is a plan sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the third invention.
  • Figure 11 is a plan sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the fourth invention.
  • FIG. 12 is a plan sectional view showing a tip for an excavator bucket according to the fifth invention.
  • Excavator bucket of the present invention includes a bucket body having an open surface, a tooth formed on the bucket body, and a tip for a bucket coupled to the tooth and directly hit the ground.
  • the bucket body and teeth have the same configuration and function as the bucket body 20 and the teeth 40 described in the prior art (see FIGS. 1 and 2), and thus detailed description thereof will be omitted.
  • FIG 3 is a view showing a tip for a bucket according to the first invention.
  • Bucket tip according to the present invention is the configuration of the main technical configuration of the present invention to improve the wear resistance, hardness and toughness.
  • the bucket tip 100 of the present invention as shown in Figures 3 and 4, the body 110 forming the outer shape of the tip, and the core 120 to reinforce the wear resistance and hardness of the body 110 ).
  • the body 110 hits the ground directly, the front end portion 111 having a wedge shape so that the land can be sold more easily, and a seating groove formed in the direction of the front end portion 111 to be coupled to the teeth of the bucket (not shown)
  • the coupling portion is a coupling hole 114 formed to penetrate in the direction of the front end portion 111 from the rear end 113, the front end portion 111, the rear end 113 and the coupling hole 114 when casting or forging Is manufactured integrally.
  • the core 120 is to reinforce the wear of the body 110, is made in the form of one of the rods of circular, triangular, square, polygonal shape, the coupling hole 114 is the same shape as the core 120 Is formed.
  • the core 120 is preferably formed to be 0.5% to 30.0% longer than the depth of the coupling hole 114 to protrude outward from the front end portion 111 of the body 110, which is a bucket tip 100 In order to lower the wear of the body 110 by hitting the core 120 to the ground before the body 110, and to significantly extend the use cycle of the tip for the bucket.
  • the method for manufacturing the bucket tip according to the first invention includes a process of manufacturing a core from alloy steel having high wear resistance and hardness (hardness of HRC 56 or higher) (S10), and a body 110. ) And a step (S30) of fitting the core 120 produced through the S10 process to the body (110) cast through the S20 process by casting the (S20).
  • the core fabrication process (S10) fabricates the core 120 using alloy steel having better wear resistance and hardness than the body 110 (see FIG. 6A).
  • the wear resistant core 120 includes high carbon steel, chromium steel, chromium molybdenum steel, nickel chromium steel, nickel chromium molybdenum steel, bearing steel, spring steel, stainless steel, heat resistant steel, tool steel, high chromium steel, and cemented carbide.
  • the tool steel includes carbon, carbon-vanadium steel, cold working steel, impact resistant steel, thermal steel, and high speed steel, and the core 120 may be manufactured using one of the tool steels. In the case of selecting the tool steel when the core 120 is manufactured, it is preferable to manufacture by one of casting, powder metallurgy, and spray molding.
  • the raw material of the core 120 has a form of one of a plate, a horn, a round bar, and the raw material is cut or machined to produce a cylindrical, plate-shaped, round bar, triangle, square and polygonal form. .
  • the core 120 has Mo (molybdenum) of 0.6% to 1.5%, Cr (chromium) of 9.0% to 15%, C (carbon) of 0.9% to 2.0%, and V (vanadium) of 0.05% to 0.5. %, And Fe (iron) can be made of alloy steel consisting of 10% to 85%.
  • the S10 process may further include a heat treatment process for increasing mechanical properties such as high rigidity and high wear resistance of the core 120.
  • the temperature for heating with austenite during heat treatment is 850 ° C. to 1200 ° C., thereby heating the core 120 through the temperature to increase mechanical properties.
  • the heat treatment process is austenitic heating holding temperature of 920 °C ⁇ 1050 °C, tempering (tempering) temperature is carried out at 150 °C ⁇ 580 °C, hardness Set the value to HRC 56 ⁇ 64.
  • the body forming step (S20) is from the rear end 113, and the rear end 113 formed a wedge-shaped front end portion 111, a seating groove 112 is coupled to the teeth (not shown) of the bucket.
  • a mold or mold 200 for forming a body 110 including a coupling hole 114 formed to penetrate to the front end 111 is manufactured, and the body 110 is formed by a casting or forging method.
  • 6 (b) shows a method of forming the body 110 by casting, injecting a molten alloy alloy steel into the mold 200 to cast the body 110.
  • the body 110 has a carbon content of 0.1wt% to 0.5wt%, and includes silicon, manganese, nickel, chromium, molybdenum, copper, aluminum, vanadium, boron, and iron.
  • the body 110 contains a total of carbon, silicon, manganese, nickel, chromium, and molybdenum, copper, aluminum, vanadium, and boron within 6 wt%, and the rest contains iron.
  • the body 110 may be manufactured by a casting method using an alloy cast steel, wherein the casting method and the core manufacturing method of the casting method is a green mold method, a thermosetting mold shell mold (shell mold) method, a hard mold (self) mold Sodium silicate process of phosphorus inorganic mold, Pepsi, phenol, furan molding, and inorganic mold of gas hardening mold, CO 2 , VRH (vacuum value environment) process, cold box process of organic mold, amine, SO 2 , Ester, FRC Cold Box, Lost Wax, Ceramic Mold, Precision Casting, Lost Model Casting, Pressure Suction Casting.
  • the casting method and the core manufacturing method of the casting method is a green mold method, a thermosetting mold shell mold (shell mold) method, a hard mold (self) mold Sodium silicate process of phosphorus inorganic mold, Pepsi, phenol, furan molding, and inorganic mold of gas hardening mold, CO 2 , VRH (vacuum value environment) process, cold box process
  • the structure of the mold frame 200 in which the outer shape of the body 110 is to be formed is formed to be separated into the upper mold 210 and the lower mold 220, respectively, and the core hole 114 to which the above-described core 120 is coupled. In the position, the core 240 having the same shape as the core 120 is mounted inside the set mold 200.
  • the mold 200 has a cavity 230 in which the body 110 is to be formed, and an injection hole 250 for injecting molten alloy steel connected to the cavity, a ballway (not shown), and a taphole (not shown). , Hot water degassing hole (not shown) is included.
  • the cavity 230 in which the body 110 is to be formed may be formed in a plurality of molds 200, thereby manufacturing a plurality of bodies 110 at a time, thereby increasing the efficiency of manufacturing You can.
  • the molten alloy of the alloy can be dissolved through various induction methods used in the electric induction and casting industry.
  • the molten metal is heated and maintained at 1550 ° C or more, and then poured into a mold, and the subsequent process manufactures the body 110 in the same manner as in a conventional casting process.
  • the body 110 in the present invention may also be formed in a forging, in this case, instead of the casting mold 200 shown in Figure 6 (b) to manufacture a conventional mold (not shown) suitable for hot forging Use it.
  • the number of forgings is performed one or more times.
  • the forging is performed one or more times to form the overall appearance of the body 110
  • forging is further performed to form the coupling hole 114 or the coupling groove 114 '.
  • the prepared material is heated to a high temperature (1100 ° C ⁇ 1400 ° C), placed in the cavity of the mold, and subjected to plastic deformation by applying an impact load with a forging press. It is processed into the same structure as).
  • the core 120 is coupled to the coupling hole 114 or the coupling groove 114 'formed by forging.
  • the S20 process may further include a heat treatment process for increasing mechanical properties such as high toughness and high wear resistance of the body 110 in the same manner as the core fabrication process (S10).
  • the heat treatment process of the body 110 is heated and maintained in the austenite region during heat treatment and then quenched to transform the matrix structure into martensite structure to obtain a high hardness
  • the internal hardness is HRC 30 ⁇ 55
  • heating temperature is set to 850 degreeC-1200 degreeC
  • tempering is performed at 150 degreeC-500 degreeC.
  • the matrix structure of the body 110 subjected to the heat treatment process shows a tempered martensite structure, the hardness of which can be obtained HRC 30 ⁇ 55, the chemical composition of the body 110 is less than 0.5wt% carbon The carbon equivalent is 1.2 or less.
  • the body 110 has a problem in that wear resistance is increased when hardness is increased, but toughness is decreased, and wear resistance is decreased when toughness is increased, and thus high wear resistance and high toughness can be simultaneously improved by performing heat treatment.
  • the S20 process further includes a process of precisely machining the coupling hole 114.
  • the body 110 is manufactured using the mold frame 200, so that not only an outer circumferential surface of the body 110 but also an irregular friction surface is formed in the coupling hole 114. Due to this irregular friction surface, the core 120 may not be smoothly coupled, and there is a problem in that the bondability is poor.
  • the core 120 is forcibly fitted into the coupling hole 114 to be fitted or smoothly fitted. It is possible to combine the same, and also improve the adhesion by improving the adhesion.
  • the core 120 manufactured through the core manufacturing process (S10) is inserted into the coupling hole 114 of the body 110 to be coupled ((c) of FIG. 6. ) Reference).
  • the core 120 is coupled by inserting the core 120 in the direction of the tip portion 111 from the coupling hole 114 formed in the rear end portion 113 of the body 110, wherein the tip of the core 120 is the tip portion of the body 110 ( 111) It is good to combine so as to protrude from 1 to 30mm in the outward direction.
  • the core 120 is formed to be 0.5% to 30.0% longer than the depth of the coupling hole 114 at the time of manufacture.
  • the core (When the length of 120) is referred to as the wear limit length (D) of the core, if the wear limit length (D) of the core is equal to or larger than the wear limit length (C) of the body, the service life of the tip for the bucket is determined. It can be extended.
  • the service life of the bucket tip is extended by the difference between the wear limit length D of the core and the wear limit length C of the body.
  • This embodiment shows another embodiment of the heat treatment of the core 120 and the body 110 carried out in the first invention, in the state in which the body 110 and the core 120 are manufactured, respectively, without performing heat treatment , Heat treatment is performed in a state where the coupling of the core 120 and the body 110 is completed through the S30 process.
  • the heat treatment in the state where the coupling of the core 120 and the body 110 of the present embodiment is completed is the same as the process of heat-treating the core 120 and the body 110, respectively, in the above-described S10 process or S20 process of the first invention. Since the heat treatment is performed by the method, redundant description is omitted.
  • the heat treatment temperature of the body 110 to which the core 120 is coupled is preferably performed at austenite heating and holding temperature of 850 ° C to 1200 ° C, and tempering temperature of 150 ° C to 580 ° C.
  • FIG 7 and 8 show the tip for the excavator bucket according to the second invention.
  • the tip 100 ′ of the excavator bucket tip according to the second invention has a tip groove 111 and a seating groove 112 formed in a direction of the tip portion 111 so as to be coupled to a tooth (not shown) of the bucket.
  • a body 110 ' having a rear end portion 113, and a coupling portion formed in the direction of the front end portion 111 at the rear end 113, and a core fitted to and coupled to the coupling portion of the body 110'. 120.
  • the coupling portion is formed in the direction of the front end portion 111 in the rear end portion 113 of the body 110 ', as shown in Figure 7, that is, the coupling groove 114' is opened only in the rear end portion 113 direction.
  • the core 120 is fitted into the body 110 'through a coupling groove 114' formed at the rear end 113 and coupled thereto.
  • the process of producing a core 120 from alloy steel with high wear resistance and hardness (S10) (a)), a wedge-shaped tip 111, a rear end 113 coupled to the teeth of the bucket, and a coupling groove 114 'formed in the direction of the tip 111 at the rear end 113.
  • Producing a mold (200 ') for casting the body (110') including, and injecting molten alloy alloy steel into the mold (200 ') casting the body (110') (S20) (Fig. 8 (b)), a step (S30) (see Fig. 8 (c)) by fitting the core 120 produced through the S20 process to the coupling portion of the body 110 'cast through the S10 process. It consists of, it can be produced through the tip for the bucket tip 100 '(see Fig. 8 (d)).
  • the manufacturing method of the tip for the excavator bucket of the second invention is only different with respect to the mold (200 ') is mounted on the core 240' having the shape of the coupling groove 114 'for the first invention. Since all processes and effects are the same as those of the first invention, redundant descriptions are omitted.
  • the forging process described in the first invention can be equally applied to the second invention.
  • the tip 100 ′′ for the excavator bucket according to the third invention is a technique showing another embodiment of the core 120 and the body 110 of the first invention described above.
  • the tip 100 ′′ for the excavator bucket 100 has a contact surface corresponding to at least one of the contact surfaces corresponding to the coupling portions of the core 120 ′′ and the body 110 ′′.
  • An inclined surface gradually inclined upward from the front end portion 111 of the body 110 ′′ toward the rear end 113 (see the core shape of FIGS. 9 and 10).
  • the core 120 may measure the length of the rear end (" F “shown in FIG. 9 or” H “shown in FIG. 10) rather than the length of the front end (" E “shown in FIG. 9 or” G “shown in FIG. 10). At least one side, preferably all sides, is formed in an inclined tapered shape.
  • the coupling portion of the body (110 ) has been described and illustrated as an example in the coupling hole 114" in the present invention, the coupling groove instead of the coupling hole 114 "according to the tip for the excavator bucket is applied is equally applicable. .
  • the core 120 "and the coupling part (coupling hole 114") incline at least one of the surfaces closely contacted to increase the rigid assembly of the core 120 "from the coupling part, and improve the stability of the work. Can be improved.
  • the conventional tip 30 for excavator buckets has a flat surface contact force between the body 31 and the core 33, and thus, due to the weakening of the adhesive force when the core 33 is coupled or when the tip for the bucket is used.
  • the core 33 is separated out of the body 31, thereby deteriorating the quality of the bucket tip and the continuity of the work was poor.
  • the third invention may prevent the core from being separated by improving the quality of the bucket tip and the continuity of the work by forming the inclined contact surface of the core 120 ′′ with the coupling part.
  • FIG. 11 is a view showing a tip for an excavator bucket according to the fourth invention.
  • the tip 100 ′′ for the excavator bucket according to the fourth invention has a tip groove 111 and a seating groove formed in the tip portion 111 direction so as to be coupled to a tooth (not shown) of the bucket ( A body 110 "'having a rear end portion 113 having a 112 formed therein, and a coupling portion formed in the direction of the rear end portion from the front end portion 111, and a core fitted to and coupled to the coupling portion of the body 110"'. (120 "').
  • the core 120 "' is fitted into the body 110" 'through the coupling groove 114 "'.
  • the shock absorbing member 130 for adhesion and shock absorption is further formed between one or more contact surfaces of the core 120 ′′ ′ and the corresponding contact surfaces of the coupling groove 114 ′ ′.
  • the shock absorbing member 130 may be made of metal (copper, bronze, aluminum, copper alloy, iron, tin, zinc, etc.), nonmetal, fiber (glass fiber, carbon fiber or general fiber, etc.), ceramic (Al 2 O 3 , SiC, Si 3 N 4 , SiO 2 , K 2 O, MgO, CaO, R 2 O 2 , Cr 2 O 3 , ZrO 2 , TiO 2, etc.), polymers, organic compounds, inorganic compounds or any one or more It is manufactured by using a metal or a non-metal, preferably in the wedge shape (the form in which the left side thickness is larger than the right side thickness in FIG. 11) (see FIG. 11).
  • the shock absorbing member 130 is in close contact with the coupling portion and the core 120 "'when the process of coupling the core 120"' to the coupling portion of the body 110 "'is completed.
  • the process of fitting the shock-absorbing member 130 made in the wedge shape is further performed between one of the contact surfaces.
  • the shock absorbing member 130 in addition to the method of producing a metal or non-metal in the form of a wedge, the powder (the particle size of the powder is less than 5mm) is produced in the form of the coupling portion and the core (120 "') After coating on each of the close contact surfaces, the same effect as described above can also be obtained by fitting the coupling portion and the core 120 "'to which the shock absorbing member 130 is applied.
  • the shock absorbing member 130 is made of metal, non-metal thin foil, plate, and wire in the form of wedges and fitted to the corresponding close contact surface of the core 120 "'and the coupling groove 114"'. It is used in the form of a powder or paste, or applied to each of the corresponding close contact between the core 120 "'and the coupling groove 114"', or soldering or plating (core, nickel) on the core , Chromium, zinc, tin, aluminum, or the like, or by brazing on a corresponding contact surface of the core 120 "'and the coupling groove 114"', or the core 120 "' And an organic or inorganic compound may be used by painting on the contact surfaces corresponding to the coupling grooves 114 "'.
  • the tip 100 ′′ ′ for the excavator bucket according to the fourth invention further includes an impact absorbing member 130 on a close contact surface of the core 120 ′′ ′ and the coupling groove 114 ′ ′. It is possible to increase the adhesion and the pressure input of the (120 “') and the body (110"') enables a solid assembly of the core (120 "') when using an excavator.
  • FIG. 12 is a view showing a tip for an excavator bucket according to the fifth invention.
  • the tip 100 ′′ ′′ for an excavator bucket according to the fifth invention is a technique showing another embodiment of the core 120 ′′ ′ and the body 110 ′′ ′ of the fourth invention described above.
  • the tip 100 ′′ ′′ for the excavator bucket according to the fifth invention corresponds to the mutual coupling of the coupling groove 114 ′′ ′′ formed in the core 120 ′′ ′′ and the body 110 ′′ ′′ as shown in FIG. 12.
  • One or more of the contact surfaces of the contact surfaces form an inclined surface gradually inclined upward from the leading end of the body (110 "") to the rear end.
  • the core 120 ′′ ′′ and the coupling groove (“I” shown in FIG. 12) of the core 120 ′′ ′′ and the contact groove 114 ′′ ′′ are in contact with each other.
  • the length of the rear end (“J” shown in FIG. 12) is large, and at least one or more sides, preferably all sides are formed in inclined taper shape.
  • the taper-shaped core 120 "" is combined by a method such as fitting or press-fitting, and the core 120 "" and the coupling groove Once the engagement of the 114 "" is completed, a solid assembly of the core 120 "" is possible.

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Abstract

본 발명은 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법에 관한 것으로, (a) 합금강으로 코어를 제작하는 공정; (b) 쐐기 형상의 선단부와, 버켓트의 치에 결합되는 후단부, 및 상기 후단부에서 선단부 방향으로 형성되는 결합부를 포함하는 몸체를 형성하는 공정; 및 (c) 상기 (b) 공정에서 형성된 상기 몸체의 결합부에 상기 (a) 공정을 통해 제작된 상기 코어를 끼워서 결합하는 공정을 포함한다.

Description

굴착기 버켓트용 팁 및 그 제조방법
본 발명은 건설장비 중 하나인 굴착기에 사용되는 굴착기 버켓트용 팁 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 굴착기의 굴삭이 시작되는 최초의 지점인 버켓트용 팁 및 그 버켓트용 팁을 용이하게 제조하는 방법에 관한 것이다.
굴착기의 대표적인 예로 불도저(bulldozer)와 굴삭기가 있다. 이 중 불도저는 굴착뿐만 아니라 개간, 제설(除雪) 및 정지(整地) 등 다목적으로 쓰이고, 굴삭기는 토목, 건축, 건설 현장에서 땅을 파는 굴삭작업, 토사를 운반하는 적재작업, 건물을 해체하는 파쇄작업, 지면을 정리하는 정지작업 등의 작업을 행하는 '건설기계'로서 장비의 이동 역할을 하는 주행체와 주행체에 탑재되어 360도 회전하는 상부 선회체 및 작업 장치로 구성되어 있다.
굴삭기는 주행체의 주행방식에 따라 무한궤도식 크롤라 굴삭기와 타이어식 휠 굴삭기로 구분된다. 크롤라 굴삭기는 휠 굴삭기에 비해 작업이 안정적이며 작업 생산성이 높기 때문에 장비 중량 1톤부터 100톤 이상의 초대형에 이르기까지 각 작업 현장에 폭 넓게 사용되며, 휠 굴삭기는 크롤라 굴삭기에 비해 타이어 지지 방식으로 인해 작업시 안정성은 떨어지나, 도로 주행이 가능하여 운반 트레일러 없이 작업장 이동이 가능하고 작업과 이동을 빈번하게 요구하는 작업 현장에 주로 사용된다.
또한 굴삭기는 토사와 암석의 상태, 작업의 종류 및 용도에 따라 적절한 작업 장치를 장착하여 사용할 수 있다. 일반 굴삭 및 토사 운반을 위한 버켓트, 단단한 지면 및 암석 등의 파쇄를 위한 브레이커, 건물의 해체 및 파쇄에 사용하는 크라샤(crusher) 등이 굴삭기에 주로 사용되는 작업 장치이다.
또 다른 장비로는 로더(loader) 장비로서, 굴삭된 토사, 골재, 파쇄암 및 곡물 등을 운반기계에 싣는 데 사용되는 장비가 있다.
굴삭기와 로더가 땅을 직접 파고 토사나 자갈 등을 이동시킬 때 버켓트를 장착하여 사용하며, 버켓트 끝에는 팁이 장착되고, 이 팁은 굴착시 작업 대상물과 직접 부딪히므로 높은 충격에너지가 가해지고 반복 작업의 마찰로 인하여 마모가 급속히 진행된다. 이러한 작업특성으로 버켓트 용 팁은 내마모성과 고인성이 요구된다.
일반적으로 사용해온 기존의 팁은 합금 주강품으로 제조하여 버켓트에 장착하여 사용해 왔다. 버켓트에 팁을 장착하는 방법에는 버켓트와 팁을 직접 용접하거나 볼트와 너트를 이용하는 체결방법, 버켓트와 팁의 중간 연결체인 어댑터로 연결한 후 핀으로 고정하는 방법 등이 사용된다.
이때 용접을 하기 위해서는 용접성이 요구되기 때문에 버켓트와 팁 모두 탄소 당량(炭素當量; Ceq, Carbon Equivalent;Cold cracking에 미치는 합금원소의 영향을 탄소를 기준으로 탄소가 증가 등가로 환산한 것)이 낮아야 용접품질이 양호하게 된다. 그러므로 용접방법을 적용한다면 팁의 제조공정에서 합금주강품의 화학성분을 조정하여 용접성이 좋고 내마모 및 고인성을 갖도록 해야 한다.
그러나 지금까지 사용해온 경험으로 본다면 탄소 당량이 1.2를 넘기기 힘들게 되어 있다. 주강품에서 내마모성을 높이기 위해서는 탄소성분량이 높거나 합금성분이 다량 함유되어야 하는데 이렇게 되면 용접이 어려워 대안이 될 수 없다.
이 결과 다른 대안으로는 볼트와 너트를 이용한 체결방법 또는 어댑터를 버켓트에 용접 후 어댑터와 팁을 핀으로 고정하는 방법을 적용하게 된 것이며, 방식은 팁을 내마모성과 고인성을 확보해 놓고 용접방법 대신 체결방식을 적용한 것이다.
그러나 체결방식에서도 팁의 내마모성은 크게 진전되지 않았다. 합금주강품의 탄소당량은 1.2를 넘지 않았으며, 탄소성분도 0.5 wt% 이하로 관리되어 왔다.
이와 같은 성분조합의 합금주강품은 열처리 공정을 걸쳐 보다 더 향상된 내마모성을 얻을 수 있다. 열처리전의 주조품은 기지조직이 무르고 시멘타이트(cementite; Fe3C)와 같은 고경도의 조직을 얻을 수 없으나 열처리 공정을 통해 높은 고경도의 기지조직을 얻을 수 있다. 열처리 공정은 주강품을 오스테나이트(austenite) 영역으로 가열 유지한 다음 급랭하여 기지조직을 마르텐사이트 조직으로 변태하여 주면 높은 경도를 얻을 수 있다.
이때의 탄소 당량은 1.2 이하이고 탄소함량이 0.5 wt% 이하일 때 약 HRC('Hardness Rockwell C', 150 kg 하중을 다이아몬드 인텐더로 시험했을 때 쓰이는 경도 단위) 40 ~ 50 정도 확보가 가능하며 일반적인 팁의 성능 및 제조공정이라고 볼 수 있다. 그러나 이러한 제품도 굴착 작업시 석산과 같은 작업환경에서는 팁의 사용수명이 매우 짧아 대형급 팁에서도 50 시간 정도 사용 후 팁을 교체하는 현실에 있다.
그리고 이러한 짧은 수명으로 인하여 개선된 방법으로는 팁의 표면에 내마모성이 우수한 소재인 합금강, 공구강류 등을 브레이징(brazing)하여 사용한 예가 있다. 또한, 내마모재를 브레이징하여 사용하는 경우는 내마모성과 고인성을 동시에 확보한 경우로 진보된 기술에 속한다. 그러나 브레이징 면의 접합강도가 저하되어 사용도중 접합재가 탈락하는 약점이 발견되기도 하였다.
또 다른 방법으로는 팁의 표면에 내마모재를 육성 용접하여 사용하기로 하였다.
또한, 내마모용 육성 용접봉은 매우 다양하나 이 중 폐초경(폐기된 초경(W;텅스텐)을 분쇄 후 용접시 함입되도록 하여 사용하는 경우도 있으나 제조비용이 고가이므로 매우 특수한 경우를 제외하고는 사용이 보편화되지 못하고 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 특허등록 제10-0783100호 "굴착기 버켓트용 팁 및 그의 제조방법"이 개시된 바 있다. 도 1은 종래의 굴착기 버켓트를 나타낸 도면이고, 도 2는 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
종래의 굴착기 버켓트(10)는 도 1에 도시된 바와 같이, 일면이 개방된 버켓트 몸체(20)와, 땅과 직접 부딪히는 팁(30)과, 상기 몸체(20)에 팁(30)을 부착하기 위한 치(40)를 포함한다.
여기서, 상기 버켓트용 팁(30)은 합금주강으로 이루어지며 뾰족한 선단(31a)과, 버켓트용 치(40)가 삽입되는 삽입홀(31b)이 형성된 후단(31c)을 포함하는 쐐기형상의 몸체(31)와, 상기 몸체(31)의 내부에 형성되되, 상기 몸체(31)의 선단(31a)으로부터 그 길이 방향을 따라 상기 삽입홀(31b)을 향해 형성되는 안착홀(32)과, 상기 안착홀(32)에 고착되며 내마모성 재질로 이루어진 코어(33)를 포함한다.
상기 몸체(31)는 주형을 이용한 주조 방식으로 제작되고, 코어(33)는 상기 주형에 함께 고정되어 상기 몸체(31)가 주조되는 동안 상기 몸체(31)에 고착된다. 상기 안착홀(32)은 상기 몸체(31)가 주조되는 동안 상기 코어(33)가 고착되는 부위이다. 즉, 종래의 굴착기 버켓트용 팁 제조시 코어(33)를 고착시킴으로써 버켓트용 팁의 마모를 현저하게 방지할 수 있다.
그러나 종래의 굴착기 버켓트용 팁(30)은 몸체(31)와 코어(33)의 성분 차이로 인하여 몸체(31) 주조시 코어(33)가 안착홀(32)에 견고하게 고착되지 못하는 문제점이 있었으며, 이와 같은 불량 버켓트용 팁이 장착된 굴착기로 작업을 할 경우 작업의 효율성이 저하되고, 안전상에 문제점이 발생할 수 있다.
더욱이, 굴착기 사용으로 인하여 코어가 소정 길이 마모되었을 경우 마모된 코어(33)를 포함하여 버켓트용 팁(10) 전체를 교환해야 하기 때문에, 유지보수비용이 많이 지출되는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 내마모성과 고인성이 우수한 굴착기 버켓트용 팁 및 제조방법을 제공하는데 있다.
즉, 본 발명은 코어와 버켓트용 팁의 몸체의 후단에서부터 선단까지 끼워서 결합시킴으로써 코어와 버켓트용 팁의 고착성을 크게 향상시킬 수 있으며, 코어 마모시 코어만을 버켓트용 팁으로부터 교환하면 되기 때문에 유지보수가 용이하다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법은 (a) 합금강으로 코어를 제작하는 공정; (b) 쐐기 형상의 선단부와, 버켓트의 치에 결합되는 후단부, 및 상기 후단부에서 선단부 방향으로 형성되는 결합부를 포함하는 몸체를 형성하는 공정; 및 (c) 상기 (b) 공정에서 형성된 상기 몸체의 결합부에 상기 (a) 공정을 통해 제작된 상기 코어를 끼워서 결합하는 공정을 포함한다.
상기 결합부는 상기 후단부에서 상기 선단부까지 관통되어 형성되는 결합홀이거나, 또는 상기 후단부에서 선단부 방향으로 함몰되어 형성되는 결합홈이거나, 또는 상기 선단부에서 후단부 방향으로 함몰되어 형성되는 결합홈인 것이다.
상기 (a) 공정은 코어를 열처리하는 공정을 더 포함한다.
상기 (b) 공정은 몸체를 열처리하는 공정을 더 포함한다.
상기 (c) 공정은 상기 코어가 결합된 상기 몸체를 열처리하는 공정을 더 포함한다.
상기 (b) 공정은 상기 코어의 결합을 위해 상기 몸체의 결합홀 또는 결합홈 내주면을 정밀 가공하는 공정을 더 포함한다.
여기서 상기 코어는 원통, 삼각형, 사각형, 다각형태 중 하나의 형태로 제작되며, 상기 결합부는 상기 코어와 동일한 형태로 형성된다.
상기 몸체는 탄소 함량을 0.1wt%~0.5wt%로 하며, 실리콘, 망간, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 구리, 알루미늄, 바나듐, 보론 및 철을 포함한다.
상기 몸체는 열처리 공정시 오스테나이트(austenite) 영역으로 가열 유지한 다음 급랭하여 기지조직을 마르텐사이트(martensite) 조직으로 변태시키고, 내부 경도는 HRC 30~55로 하며, 가열 온도는 850℃~1200℃로 하고, 템퍼링은 150℃~500℃로 실시한다.
상기 코어는 몸체보다 내마모성 또는 경도(경도는 HRC 56 이상)가 높은 합금강으로 제작된다.
상기 코어는 몸체의 선단부로부터 외측방향으로 돌출되도록 결합홀 또는 결합홈의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성한다.
상기 코어는 Mo가 0.6%~1.5%, Cr가 9.0%~15.0%, C가 0.9%~2.0%, V가 0.05%~0.50%, 및 Fe이 10%~85%로 이루어진 합금강으로 제작된다.
상기 코어는 충격용 냉간 공구강으로 선택할 경우 열처리공정은 오스테나이트로 가열하는 유지온도는 920℃~1050℃로 하고, 템퍼링 온도는 150℃~580℃로 하며, 경도값은 HRC 56~64로 한다.
상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면은 몸체의 선단부에서 후단부로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성한다.
여기서 상기 (c) 공정은 상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면 사이에 충격흡수부재를 형성하는 공정을 더 포함한다.
상기 충격흡수부재는 금속, 비금속, 섬유, 세라믹, 폴리머, 유기화합물, 무기화합물 중 어느 하나 또는 하나 이상을 혼합하여 제작한다.
상기 충격흡수부재는 분말, 페이스트상, 박판, 섬유상, 및 선재 중 하나의 형태로 형성한다.
여기서 상기 (b) 공정은 주조 또는 단조 공정으로 상기 몸체를 형성한다.
전술한 바와 같은 제조 방법을 통해 제조되는 굴착기 버켓트용 팁은 쐐기 형상의 선단부, 버켓트의 치에 결합되는 후단부, 및 상기 후단부에서 선단부 방향으로 또는 선단부에서 후단부 방향으로 형성되는 결합부를 구비한 몸체; 및 상기 몸체의 결합부에 결합되는 합금강 코어를 포함한다.
상기 코어는 원통, 삼각형, 사각형, 다각형태 중 하나의 형태로 제작되며, 상기 결합부는 상기 코어와 동일한 형태로 형성된다.
상기 몸체의 결합부는 상기 후단부에서 상기 선단부까지 관통되어 형성되는 결합홀이거나 또는 상기 선단부에서 후단부로 함몰되어 형성되는 결합홈인 것이다.
상기 코어는 몸체의 결합부에 끼워져 결합되되, 상기 선단부로부터 외측방향으로 돌출되도록 상기 결합부의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성한다.
상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면은 몸체의 선단부에서 후단부로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성한다.
상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면 사이에는 충격흡수부재를 형성한다.
이상, 상술한 바와 같이, 본 발명의 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법을 이용하여 굴착기 버켓트용 팁을 제조함으로써 코어와 버켓트용 팁의 견고하고 안정된 결합성을 크게 향상시킬 수 있으며, 코어 마모시 교환이 가능하기 때문에 상품성 및 효율성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 기재된 실시예에 한정하는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않는 한 다양하게 수정 및 변형을 할 수 있음은 당업자에게 자명하다고 할 수 있는 바, 그러한 변형예 또는 수정예 들은 본 발명의 특허청구범위에 속하는 것이다.
도 1은 종래의 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 사시도.
도 2는 종래의 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 단면도.
도 3은 제1 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 측단면도.
도 4는 제1 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 평단면도.
도 5는 본 발명의 제1 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 6은 본 발명의 제1 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁의 제조방법을 나타낸 구성도.
도 7은 제2 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 단면도.
도 8은 제2 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁의 제조방법을 나타낸 구성도.
도 9는 제3 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 단면도.
도 10은 제3 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 평단면도.
도 11은 제 4 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 평단면도.
도 12는 제 5 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 평단면도.
이하, 본 발명의 굴착기 버켓트용 팁 및 그 제조방법을 첨부된 도 3 내지 도 12를 참조하여 상세히 설명한다.
한편, 본 발명을 설명함에 있어 전술한 종래기술과 동일한 구성과 기능을 가지는 구성부호에 대해서는 동일한 구성부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략한다.
본 발명의 굴착기 버켓트는 일면이 개방된 버켓트 몸체와, 상기 버켓트 몸체에 형성되는 치와, 상기 치에 결합되고 땅과 직접 부딪히는 버켓트용 팁을 포함한다. 여기서 상기 버켓트 몸체와 치는 종래기술(도 1 및 도 2 참조)에서 설명한 버켓트 몸체(20)와 치(40)와 동일한 구성과 기능을 가지는 것으로, 그에 따라 자세한 설명은 생략한다.
[제1 발명]
도 3은 제1 발명에 따른 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
본 발명에 따른 버켓트용 팁은 본 발명의 주요 기술적 구성으로 내마모성, 경도 및 인성을 향상시킨 구성이다.
즉, 본 발명의 버켓트용 팁(100)은 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 팁의 외형을 형성하는 몸체(110)와, 상기 몸체(110)의 내마모성 및 경도를 보강하는 코어(120)를 포함한다.
상기 몸체(110)는 땅에 직접 부딪히고, 땅을 보다 용이하게 팔 수 있도록 쐐기 형상을 가지는 선단부(111)와, 버켓트의 치(미도시)에 결합되도록 선단부(111) 방향으로 형성된 안착홈(112)을 형성한 후단부(113), 및 후단부(113)에서 선단부(111) 방향으로 형성되는 결합부를 포함한다.
여기서, 상기 결합부는 상기 후단부(113)에서 선단부(111) 방향으로 관통되게 형성되는 결합홀(114)이고, 주조 또는 단조시 상기 선단부(111), 후단부(113) 및 결합홀(114)은 일체로 제조된다.
상기 코어(120)는 몸체(110)의 마모도를 보강하기 위한 것으로, 원형, 삼각형, 사각형, 다각형태의 봉 중 하나의 형태로 제작되며, 상기 결합홀(114)은 코어(120)와 동일한 형태로 형성된다.
여기서 상기 코어(120)는 몸체(110)의 선단부(111)로부터 외측방향으로 돌출될 수 있도록 결합홀(114)의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성하는 것이 바람직하며, 이는 버켓트용 팁(100) 사용시 몸체(110) 보다 코어(120)가 땅에 먼저 부딪히도록 하여 몸체(110)의 마모도를 낮추고, 버켓트용 팁의 사용주기를 현저하게 연장시키기 위한 것이다.
이와 같은 구성을 가지는 제1 발명에 따른 버켓트용 팁의 제조 방법을 상세히 설명한다.
제1 발명에 따른 버켓트용 팁의 제조방법은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 내마모성 및 경도(경도는 HRC 56 이상)가 높은 합금강으로 코어를 제작하는 공정(S10)과, 몸체(110)를 주조하는 공정(S20)과, S20 공정을 통해 주조된 몸체(110)에 S10 공정을 통해 제작된 코어(120)를 끼워서 결합하는 공정(S30)으로 이루어진다.
상기 공정을 보다 상세하게 설명하면, 코어 제작 공정(S10)은 몸체(110) 보다 내마모성과 경도가 우수한 합금강을 이용하여 코어(120)를 제작한다(도 6의 (a) 참조).
즉, 내마모재 코어(120)는 고탄소강, 크롬강, 크롬몰리브덴강, 니켈크롬강, 니켈크롬몰리브덴강, 베어링강, 스프링강, 스텐인레스강, 내열강, 공구강, 하이크롬강, 초경합금을 포함한다. 여기서 공구강은 탄소, 탄소-바나듐강, 냉간가공용강, 내충격용강, 열간다이스강, 고속도공구강을 포함하며, 이중 하나의 공구강을 이용하여 코어(120)를 제작할 수 있다. 그리고 코어(120) 제작시 공구강을 선택할 경우 주조법, 분말야금법, 분무성형법 중 하나의 제조법으로 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 코어(120)의 원자재 형태는 판재, 각재, 환봉 중 하나의 형태를 가지며, 상기 원자재를 절단 또는 기계가공하여 원통, 판상형, 환봉형, 삼각형, 사각형 및 다각형 형태 중 하나의 형태로 제작한다.
한편, 상기 코어(120)는 Mo(몰리브덴)가 0.6%~1.5%, Cr(크롬)가 9.0%~15%, C(탄소)가 0.9%~2.0%, V(바나듐)가 0.05%~0.5%, 및 Fe(철)이 10%~85%로 이루어진 합금강으로 제작될 수 있다.
여기서 상기 S10 공정은 코어(120)의 고강성 및 고내마모성 등과 같은 기계적 성질을 증대시키기 위한 열처리 공정이 추가로 이루어질 수 있다.
즉, 코어 열처리 공정은 열처리시 오스테나이트로 가열하기 위한 온도는 850℃~1200℃로, 상기 온도를 통해 코어(120)를 가열하여 기계적 성질을 증대시킨다.
한편, 상기 코어(120)는 충격용 냉간 공구강으로 선택할 경우 열처리공정은 오스테나이트 가열 유지온도를 920℃~1050℃로 하고, 템퍼링(tempering; 뜨임) 온도는 150℃~580℃로 실시하며, 경도값은 HRC 56~64로 설정하여 실시한다.
상기와 같은 방법으로 코어 제작 공정(S10)을 실시하는 한편, 버켓트용 팁 형태를 가지는 몸체(110)를 형성하는 공정을 동시에 실시한다.
상기 몸체 형성 공정(S20)은 쐐기 형상의 선단부(111)와, 버켓트의 치(미도시)에 결합되는 안착홈(112)을 형성한 후단부(113), 및 상기 후단부(113)로부터 선단부(111)까지 관통되게 형성되는 결합홀(114)을 포함하는 몸체(110)를 형성하기 위한 금형 또는 주형틀(200)을 제작하고, 몸체(110)를 주조 또는 단조 방법으로 형성한다. 도 6의 (b)는 몸체(110)를 주조로 형성하는 방법을 도시하며, 주형틀(200)에 합금주강의 용탕을 주입하여 몸체(110)를 주조한다.
여기서, 상기 몸체(110)는 탄소 함량을 0.1wt%~0.5wt%로 하며, 실리콘, 망간, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 구리, 알루미늄, 바나듐, 보론 및 철을 포함하여 이루어진다.
즉, 상기 몸체(110)는 탄소, 실리콘, 망간, 니켈, 크롬, 및 몰리브덴, 구리, 알루미늄, 바나듐, 보론의 총합을 6wt% 이내로 함유하고, 나머지는 철로 함유한다.
상기 몸체(110)는 합금주강을 이용하여 주조공법으로 제조할 수 있으며, 이때 주조공법의 주형 및 중자 제조방식은 생형공법, 열경화성주형인 쉘 모울드(shell mold) 공법, 자경성(自勁) 주형인 무기계 주형의 규산소다계공법과, 유기계 주형인 펩셋, 페놀, 후란 조형과, 가스경화주형인 무기계주형으로서 CO2, VRH(진공치환경화) 공법과, 유기계 주형의 콜드박스 공법인 아민, SO2, Ester, FRC Cold Box공법과 정밀주조공법인 로스트 왁스, 세라믹 몰드법과, 소실모형 주조법, 감압 흡인주조 공법으로 주형 및 주조법 중 어느 하나의 제조 방식을 통해 제조된다.
상기 몸체(110)의 외형이 형성될 주형틀(200)의 구조는 상형(210)과 하형(220)으로 각각 분리 가능하게 형성되며, 전술한 코어(120)가 결합되는 코어홀(114)의 위치에는 코어(120)와 동일한 형상을 가지는 중자(240)를 설정된 주형틀(200) 내부에 장착한다.
그리고 주형틀(200)에는 몸체(110)가 형성될 캐비티(cavity)(230)가 있고, 캐비티와 연결된 합금강의 용탕을 주입하는 주입구(250), 탕도(미도시), 탕구(미도시), 압탕 가스빼기 홀(미도시)이 포함된다.
또한, 몸체(110)가 형성될 캐비티(230)는 하나의 주형틀(200)에 다수개를 형성할 수 있으며, 이를 통해 한번에 다수개의 몸체(110)를 제조할 수 있어, 제조의 효율성을 증대시킬 수 있다.
그리고 상기 합금강의 용탕은 전기유도로 및 주조공업에서 사용하는 각종용해법을 통해 용해할 수 있다. 또한, 용탕은 1550℃ 이상으로 가열 유지 후 출탕하여 주형에 주입하며, 이후 공정은 통상적인 주조공정과 동일한 방법으로 몸체(110)를 제조한다.
한편, 본 발명에서 몸체(110)는 단조로도 형성될 수 있으며, 이 경우 도 6의 (b)에 도시된 주조용 주형틀(200) 대신 열간 단조에 적합한 통상적인 금형(미도시)을 제작하여 사용한다. 단조공법으로 몸체(110)와 같은 구조를 가공하기 위해서는 단조 횟수를 1회 이상 실시한다.
즉, 단조를 1회 이상 실시하여 몸체(110)의 전반적인 외형을 형성한 후, 추가로 단조를 실시하여 결합홀(114) 또는 결합홈(114')을 형성한다. 이와 같은 공법으로 몸체(110)를 제조하기 위해서는 준비된 소재를 고온(1100°C ~ 1400°C)으로 가열한 후 금형의 캐비티 내에 위치시킨 뒤 단조프레스로 충격하중을 가하여 소성변형을 시켜 몸체(110)와 같은 구조로 가공된다.
이후, 단조로 형성된 결합홀(114) 또는 결합홈(114‘)에 코어(120)가 결합된다.
한편, 상기 S20 공정은 코어 제작 공정(S10)과 동일하게 몸체(110)의 고인성 및 고내마모성 등과 같은 기계적 성질을 증대시키기 위한 열처리 공정을 추가로 이루어질 수 있다.
즉, 몸체(110)의 열처리 공정은 열처리시 오스테나이트(austenite) 영역으로 가열 유지한 다음 급랭하여 기지조직을 마르텐사이트(martensite) 조직으로 변태하여 높은 경도를 얻을 수 있으며, 내부 경도는 HRC 30~55로 하며, 가열 온도는 850℃~1200℃로 하고, 템퍼링은 150℃~500℃로 실시한다.
이와 같이 열처리 공정을 실시한 몸체(110)의 기지조직은 템퍼드(tempered) 마르텐사이트조직을 나타내며, 경도는 HRC 30~55를 얻을 수 있고, 몸체(110)의 화학 성분은 탄소가 0.5wt% 이하이고, 탄소 당량은 1.2이하이다.
이와 같이 몸체(110)는 경도를 높이면 내마모성이 증가되나 인성이 떨어지고, 인성을 높이면 내마모성이 떨어지는 문제점이 있으므로, 열처리를 해줌으로써 고내마모성 및 고인성을 동시에 향상시킬 수 있다.
한편, S20 공정은 결합홀(114)을 정밀 가공하는 공정을 더 포함한다.
즉, 결합홀(114) 정밀 가공 공정은 주형틀(200)을 이용하여 몸체(110)를 제조하기 때문에 몸체(110)의 외주면뿐만 아니라, 결합홀(114) 내부에도 불규칙적인 마찰면을 형성하게 되며, 이 불규칙적인 마찰면으로 인하여 코어(120)가 원활하게 결합되지 못하고, 더불어 결합성이 떨어지는 문제점이 있다.
이를 방지하기 위해 결합홀(114) 내부에 형성된 불규칙적인 마찰면을 구멍 가공장치(미도시)를 이용하여 제거해 줌으로써 결합홀(114) 내부에 코어(120)를 억지끼워 맞춤 또는 중간끼워 맞춤으로 원활하게 결합시킬 수 있고, 더불어 밀착면을 향상시켜 결합성을 향상시킬 수 있다.
상기와 같은 방법으로 몸체 제조 공정(S20)이 완료되면, 코어 제조 공정(S10)을 통해 제작된 코어(120)를 몸체(110)의 결합홀(114)에 끼워서 결합한다(도 6의 (c) 참조).
즉, 코어(120)를 몸체(110)의 후단부(113)에 형성된 결합홀(114)로부터 선단부(111) 방향으로 끼워서 결합시키며, 이때 코어(120)의 선단이 몸체(110)의 선단부(111)로부터 외측방향으로 1~30mm 돌출되도록 결합시키는 것이 좋다.
이와 같이 코어(120)가 몸체(110)로부터 돌출되기 위해서는 코어(120)는 제작시 결합홀(114)의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성한다.
더욱 상세하게 설명하면, 도 4에 표시된 바와 같이, 몸체(110)의 선단면(A)로부터 안착홈(112)의 내벽면(B)까지를 몸체의 마모 한계 전장(C)이라 하며, 코어(120)의 길이를 코어의 마모 한계 전장(D)이라 할 때, 코어의 마모 한계 전장(D)를 몸체의 마모 한계 전장(C) 보다 같거나 또는 크게 형성할 경우, 버켓트용 팁의 사용수명을 길게 연장시킬 수 있다.
즉, 코어의 마모 한계 전장(D)과 몸체의 마모 한계 전장(C)의 차이만큼 버켓트용 팁의 사용수명이 연장된다.
상기와 같은 방법으로 코어와 몸체의 결합 공정(S30)이 완료되면 완성품인 굴착기 버켓트용 팁이 제작된다(도 6의 (d) 참조).
이하, 본 발명에 따른 다른 실시예 또는 발명을 설명함에 있어 전술한 제1 발명과 동일한 구성, 작동 및 기능을 가지는 구성에 대해서는 동일한 구성부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략한다.
[열처리의 다른 실시예]
본 실시예는 제1 발명에서 실시한 코어(120)와 몸체(110)의 열처리에 대한 다른 실시예를 나타낸 것으로, 몸체(110)와 코어(120)를 제조한 상태에서, 각각 열처리를 실시하지 않고, S30 공정을 통해 코어(120)와 몸체(110)의 결합이 완료된 상태에서 열처리를 실시한다.
여기서, 본 실시예의 코어(120)와 몸체(110)의 결합이 완료된 상태에서 열처리는 전술한 제1 발명의 S10 공정 또는 S20 공정에서 코어(120)와 몸체(110)를 각각 열처리하는 공정과 동일한 방법으로 열처리가 이루어지므로, 중복되는 설명은 생략한다. 단, 코어(120)가 결합된 몸체(110)의 열처리 온도는 오스테나이트 가열 유지온도를 850℃~1200℃, 템퍼링 온도는 150℃~580℃에서 실시하는 것이 바람직하다.
따라서 코어(120)와 몸체(110)를 동시에 열처리함으로써 작업 공정을 단축할 수 있어 작업 효율성, 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
[제2 발명]
도 7 및 도 8은 제2 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
제2 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100')은 도 7에 도시된 바와 같이, 선단부(111)와, 버켓트의 치(미도시)에 결합되도록 선단부(111) 방향으로 형성된 안착홈(112)을 형성한 후단부(113), 및 후단부(113)에서 선단부(111) 방향으로 형성되는 결합부를 구비한 몸체(110')와, 상기 몸체(110')의 결합부에 끼워져 결합되는 코어(120)를 포함한다.
여기서, 상기 결합부는 도 7에 도시된 바와 같이, 몸체(110')의 후단부(113)에서 선단부(111) 방향으로 형성되는, 즉 후단부(113) 방향으로만 개방되는 결합홈(114')이며, 상기 코어(120)는 후단부(113)에 형성된 결합홈(114')을 통해 몸체(110') 내부에 끼워져 결합된다.
이와 같은 구성을 가지는 굴착기 버켓트용 팁(100')의 제조방법을 설명하면, 도 8에 도시된 바와 같이, 내마모성 및 경도가 높은 합금강으로 코어(120)를 제작하는 공정(S10)(도 8의 (a) 참조), 쐐기 형상의 선단부(111)와, 버켓트의 치에 결합되는 후단부(113), 및 상기 후단부(113)에서 선단부(111) 방향으로 형성되는 결합홈(114')을 포함하는 몸체(110')를 주조하기 위한 주형틀(200')을 제작하고, 주형틀(200')에 합금주강의 용탕을 주입하여 몸체(110')를 주조하는 공정(S20)(도 8의 (b) 참조), S10 공정을 통해 주조된 몸체(110')의 결합부에 S20 공정을 통해 제작된 코어(120)를 끼워서 결합하는 공정(S30)(도 8의 (c) 참조)으로 이루어지며, 이를 통해 완성품인 버켓용 팁(100')을 제조할 수 있다(도 8의 (d) 참조).
한편, 상기 제2 발명의 굴착기 버켓트용 팁의 제조 방법은 제1 발명에 대해 결합홈(114')의 형상을 가지는 중자(240')가 장착되는 주형틀(200')에 대해서만 차이가 있을 뿐, 모든 공정과 효과는 제1 발명과 동일하기에, 중복되는 설명은 생략한다. 그리고 제1 발명에서 설명한 단조 공정은 제2 발명에도 동일하게 적용될 수 있다.
[제3 발명]
도 9 및 도 10은 제3 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
제3 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100")은 전술한 제1 발명의 코어(120)와 몸체(110)의 다른 실시예를 나타낸 기술이다.
제3 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100")은 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 코어(120")와 몸체(110")의 결합부 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면을 몸체(110")의 선단부(111)에서 후단부(113)로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성한다(도 9 및 도 10의 코어 형상 참조).
즉, 코어(120")는 선단(도 9에 표시된 ‘E’ 또는 도 10에 표시된 ‘G’)의 길이보다 후단(도 9에 표시된 ‘F’또는 도 10에 표시된 ‘H’)의 길이를 크게 형성하여, 적어도 하나 이상의 측면, 바람직하게는 모든 측면이 경사진 테이퍼 형상으로 형성한다.
여기서, 몸체(110")의 결합부는 본 발명에서 결합홀(114")을 일예로써 설명 및 도시하였으나, 적용되는 굴착기 버켓트용 팁에 따라 결합홀(114") 대신 결합홈도 동일하게 적용 가능하다.
따라서 코어(120")와 결합부(결합홀(114"))는 면밀착되는 면 중 하나 이상의 면을 경사지게 형성함으로써 결합부로부터 코어(120")의 견고한 조립성을 증대시키며, 작업의 안정성을 향상시킬 수 있다.
즉, 종래의 굴착기 버켓트용 팁(30)(도 2 참조)은 몸체(31)와 코어(33)가 수평한 면밀착력을 가지기에 코어(33) 결합시 또는 버켓트용 팁 사용시 고착력 약화로 인하여 코어(33)가 몸체(31) 밖으로 이탈되며, 이에 따라 버켓트용 팁의 품질 저하 및 작업의 연속성이 떨어지는 문제점이 있었다.
제 3 발명은 이와 같은 문제점을 해결하기 위해 코어(120")와 결합부의 밀착면을 경사지게 형성함으로써 코어의 이탈을 방지하고, 버켓트용 팁의 품질 향상 및 작업의 연속성을 향상시킬 수 있다.
[제 4 발명]
도 11은 제4 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
제4 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100"')은 도 11에 도시된 바와 같이, 선단부(111)와, 버켓트의 치(미도시)에 결합되도록 선단부(111) 방향으로 형성된 안착홈(112)을 형성한 후단부(113), 및 선단부(111)에서 후단부 방향으로 형성되는 결합부를 구비한 몸체(110"')와, 상기 몸체(110"')의 결합부에 끼워져 결합되는 코어(120"')를 포함한다.
여기서, 상기 결합부는 도 11을 참조하면, 몸체(110"')의 선단부(111)에서 후단부(113) 방향으로 함몰되어 형성되는, 즉 선단부(111) 방향으로만 개방되는 결합홈(114"')이며, 상기 코어(120"')는 상기 결합홈(114"')을 통해 몸체(110"') 내부에 끼워져 결합된다.
여기서 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면 사이에는 밀착성 및 충격 흡수를 위한 충격흡수부재(130)를 더 형성한다.
상기 충격흡수부재(130)는 금속(동,청동,알루미늄,동합금,철,주석,아연 등), 비금속, 섬유(유리섬유, 카본섬유 또는 일반 섬유 등), 세라믹(Al2O3, SiC, Si3N4, SiO2, K2O, MgO, CaO, R2O2, Cr2O3, ZrO2, TiO2 등), 폴리머, 유기화합물, 무기화합물 중 어느 하나 또는 하나 이상의 물질을 혼합하여 제작하며, 바람직하게는 금속 또는 비금속을 이용하여 쐐기 형태(도 11에서 좌측 두께가 우측 두께 보다 크게 형성된 형태)로 제작한다(도 11 참조).
즉, 상기 충격흡수부재(130)는 상기 몸체(110"')의 결합부에 코어(120"')의 결합하는 공정이 완료되면, 상기 결합부와 코어(120"')의 상호 대응하는 밀착면 중 하나의 밀착면 사이에 쐐기 형태로 제작한 충격흡수부재(130)를 끼움 결합하는 공정을 더 수행한다.
따라서 상기 충격흡수부재(130)의 끼움 결합으로 상기 결합부로부터 코어(120"')의 이탈을 방지하여 견고한 조립이 가능하다.
한편, 상기 충격흡수부재(130)는 금속 또는 비금속을 쐐기 형태으로 제작하는 방법 외에, 분말(분말의 입도 크기는 5mm이하로 한다.) 형태로 제작한 후 상기 결합부와 코어(120"')의 밀착면에 각각 도포한 다음, 충격흡수부재(130)가 도포된 결합부와 코어(120"')를 끼움 결합하여도 전술한 것과 동일한 효과를 얻을 수 있다.
즉, 충격흡수부재(130)는 금속, 비금속을 얇은 호일, 판재, 및 철사를 쐐기 형태로 제작하여 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면에 끼움 결합하여 사용하거나, 또는 분말 및 페이스트상으로 제작하여 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면에 각각 도포하여 사용하거나, 또는 코어에 솔더링 또는 도금(동, 니켈, 크롬, 아연, 주석, 알루미늄 등)하여 사용하거나, 또는 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면에 브레이징하여 사용하거나, 또는 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면에 유기 또는 무기화합물을 페인팅하여 사용할 수 있다.
이와 같이 제4 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100"')은 상기 코어(120"')와 결합홈(114"')의 상호 대응하는 밀착면에 충격흡수부재(130)를 더 포함함으로써 코어(120"')와 몸체(110"')의 밀착력 및 압입력을 증대시킬 수 있어 굴착기 사용시 코어(120"')의 견고한 조립이 가능하다.
[제5 발명]
도 12는 제5 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁을 나타낸 도면이다.
제5 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100"")은 전술한 제4 발명의 코어(120"')와 몸체(110"')의 다른 실시예를 나타낸 기술이다.
즉, 제5 발명에 따른 굴착기 버켓트용 팁(100"")은 도 12에 도시된 바와 같이, 코어(120"")와 몸체(110"")에 형성된 결합홈(114"")의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면은 몸체(110"")의 선단부에서 후단부로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성한다.
즉, 도 12에 도시된 바와 같이, 코어(120"")와 결합홈(114"")의 밀착면 중 선단(도 12에 표시된 ‘I’) 길이보다 코어(120"")와 결합홈(114"")의 밀착면 중 후단(도 12에 표시된 ‘J’)의 길이를 크게 형성하여, 적어도 하나 이상의 측면, 바람직하게는 모든 측면이 경사진 테이퍼 형상으로 형성한다.
한편, 상기 테이퍼 형상의 코어(120"")는 테이퍼 형상의 결합홈(114"")의 입구가 작기 때문에 억지끼워 맞춤, 또는 압입과 같은 방법으로 결합하며, 코어(120"")와 결합홈(114"")의 결합이 완료되면 코어(120"")의 견고한 조립이 가능하다.
본 발명에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정된 것이 아니라 하기의 청구범위에서 정의하고 있는 발명의 기본 개념을 이용하거나 여러 변형 및 개량형태도 본 발명의 권리범위 내에 속하는 것으로 명시한다.

Claims (28)

  1. (a) 합금강으로 코어를 제작하는 공정;
    (b) 쐐기 형상의 선단부와, 버켓트의 치에 결합되는 후단부, 및 상기 후단부에서 선단부 방향으로 형성되는 결합부를 포함하는 몸체를 형성하는 공정; 및
    (c) 상기 (b) 공정에서 형성된 상기 몸체의 결합부에 상기 (a) 공정을 통해 제작된 상기 코어를 끼워서 결합하는 공정을 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 결합부는 상기 후단부에서 상기 선단부까지 관통되어 형성되는 결합홀로 이루어지는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 결합부는 상기 후단부에서 선단부 방향으로 함몰되어 형성되는 결합홈으로 이루어지는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 결합부는 상기 선단부에서 후단부 방향으로 함몰되어 형성되는 결합홈으로 이루어지는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 (a) 공정은 코어를 열처리하는 공정을 더 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 (b) 공정은 몸체를 열처리하는 공정을 더 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 (c) 공정은 상기 코어가 결합된 상기 몸체를 열처리하는 공정을 더 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  8. 청구항 2, 청구항 3 및 청구항 4 중 어느 하나의 청구항에 있어서,
    상기 (b) 공정은 상기 코어의 결합을 위해 상기 몸체의 결합홀 또는 결합홈 내주면을 정밀 가공하는 공정을 더 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 코어는 원통, 삼각형, 사각형, 다각형태 중 하나의 형태로 제작되며,
    상기 결합부는 상기 코어와 동일한 형태로 형성되는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  10. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 몸체는 탄소 함량을 0.1wt%~0.5wt%로 하며, 실리콘, 망간, 니켈, 크롬, 몰리브덴, 구리, 알루미늄, 바나듐, 보론 및 철을 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  11. 청구항 6에 있어서,
    상기 몸체는 열처리 공정시 오스테나이트(austenite) 영역으로 가열 유지한 다음 급랭하여 기지조직을 마르텐사이트(martensite) 조직으로 변태시키고, 내부 경도는 HRC 30~55로 하며, 가열 온도는 850℃~1200℃로 하고, 템퍼링은 150℃~500℃로 실시하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  12. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 코어는 몸체보다 내마모성 또는 경도(경도는 HRC 56 이상)가 높은 합금강으로 제작되는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  13. 청구항 2 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 코어는 몸체의 선단부로부터 외측방향으로 돌출되도록 결합홀 또는 결합홈의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  14. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 코어는 Mo가 0.6%~1.5%, Cr가 9.0%~15%, C가 0.9%~2.0%, V가 0.05%~0.5%, 및 Fe이 10%~85%로 이루어진 합금강으로 제작되는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  15. 청구항 5에 있어서,
    상기 코어는 충격용 냉간 공구강으로 선택할 경우 열처리공정은 오스테나이트로 가열하는 유지온도는 920℃~1050℃로 하고, 템퍼링 온도는 150℃~580℃로 하며, 경도값은 HRC 56~64로 하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  16. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면은 몸체의 선단부에서 후단부로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  17. 청구항 4에 있어서,
    상기 (c) 공정은 상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면 사이에 충격흡수부재를 형성하는 공정을 더 포함하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  18. 청구항 17에 있어서,
    상기 충격흡수부재는 금속, 비금속, 섬유, 세라믹, 폴리머, 유기화합물, 무기화합물 중 어느 하나 또는 하나 이상을 혼합하여 제작하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  19. 청구항 18에 있어서,
    상기 충격흡수부재는 분말, 페이스트상, 박판, 섬유상, 및 선재 중 하나의 형태로 형성하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  20. 청구항 1 내지 청구항 7 중 하나의 청구항에 있어서,
    상기 (b) 공정은 주조 또는 단조 공정으로 상기 몸체를 형성하는 굴착기 버켓트용 팁 제조 방법.
  21. 청구항 1의 제조 방법을 통해 제조되는 굴착기 버켓트용 팁.
  22. 쐐기 형상의 선단부, 버켓트의 치에 결합되는 후단부, 및 상기 후단부에서 선단부 방향으로 또는 선단부에서 후단부 방향으로 형성되는 결합부를 구비한 몸체; 및
    상기 몸체의 결합부에 결합되는 합금강 코어를 포함하는 굴착기 버켓트용 팁.
  23. 청구항 22에 있어서,
    상기 코어는 원통, 삼각형, 사각형, 다각형태 중 하나의 형태로 제작되며,
    상기 결합부는 상기 코어와 동일한 형태로 형성되는 굴착기 버켓트용 팁.
  24. 청구항 22에 있어서,
    상기 몸체의 결합부는 상기 후단부에서 상기 선단부까지 관통되어 형성되는 결합홀로 이루어지는 굴착기 버켓트용 팁.
  25. 청구항 22에 있어서,
    상기 몸체의 결합부는 상기 선단부에서 후단부로 함몰되어 형성되는 결합홈로 이루어지는 굴착기 버켓트용 팁.
  26. 청구항 24 또는 청구항 25에 있어서,
    상기 코어는 몸체의 결합부에 끼워져 결합되되, 상기 선단부로부터 외측방향으로 돌출되도록 상기 결합부의 깊이보다 0.5%~30.0% 길게 형성하는 굴착기 버켓트용 팁.
  27. 청구항 26에 있어서,
    상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면은 몸체의 선단부에서 후단부로 갈수록 점차 상향 경사진 경사면을 형성하는 굴착기 버켓트용 팁.
  28. 청구항 26에 있어서,
    상기 코어와 결합부의 상호 대응하는 밀착면 중 하나 이상의 밀착면 사이에는 충격흡수부재를 형성하는 굴착기 버켓트용 팁.
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