WO2010092298A1 - Procede de depot d'une couche de protection sur une piece. - Google Patents

Procede de depot d'une couche de protection sur une piece. Download PDF

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WO2010092298A1
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powder
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flash sintering
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PCT/FR2010/050221
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Inventor
Yannick Cadoret
Claude Estournes
Daniel Monceau
Djar Oquab
Original Assignee
Snecma
Institut National Polytechnique De Toulouse
Universite Paul Sabatier - Toulouse Iii
Centre National De La Recherche Scientifique
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
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    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the invention relates to a method for depositing a protective layer on a part. It is intended for any type of part, more particularly metal parts and even more particularly superalloy parts such as aeronautical or land-based turbine engine parts, subjected to high temperatures in operation.
  • said part may be a dawn or a turbojet engine turbine or turboprop turbine distributor.
  • the thermal barriers currently used are made by depositing a layer of ceramic on the part.
  • This ceramic layer is typically based on zirconia (zirconium oxide Zrt> 2 ). It insures the thermal insulation of the room and keeps the room at temperatures where its mechanical performance and its life are acceptable.
  • a metal sub-layer is generally interposed between the piece and the ceramic layer.
  • This underlayer provides adhesion between the part and the ceramic layer, knowing that the adhesion between the underlayer and the part is by inter-diffusion, and that the adhesion between the underlayer and the layer ceramics is done by mechanical anchoring and by the propensity of the layer to be developed at high temperature, at the ceramic / undercoat interface, a thin oxide layer which ensures chemical contact with the ceramic.
  • this metal underlayer provides protection of the part against corrosion phenomena.
  • this metal underlayer is a platinum modified nickel aluminide (Ni, Pt) Al.
  • a thermal barrier which comprises a metal sub-layer (Ni, Pt) AI covering the part and a ZrO 2 -based ceramic layer covering said undercoat, according to a process comprising the following steps: the preparation of the surface of the part by chemical etching and sanding; depositing on the part, by electrolysis, a platinum coating (Pt); the possible heat treatment of the assembly to diffuse Pt in the room; aluminum deposition (Al) by chemical vapor deposition (CVD) or physical vapor deposition (PVD); the possible heat treatment of the assembly to diffuse Pt and Al in the room; the preparation of the surface of the formed metallic underlayer; and electron beam evaporation (EB-PVD) deposition of a ceramic coating.
  • This example of known method has the advantage of being used on a piece of relatively complex shape such as a turbine blade. However, it has the disadvantage of being long and complex to implement, especially because of its many steps.
  • the assembly (pellet and coating) is then wrapped in a graphite sheet before being placed in the compression chamber of a flash sintering apparatus or SPS apparatus.
  • the pellet is placed in the compression chamber so that that the pistons of the device exert on the flat faces of Ia pellet and coating a uniaxial pressure oriented parallel to the axis of revolution of this pellet and therefore perpendicular to these planar faces.
  • the graphite sheet is removed by oxidation of carbon by heating in air at 800 ° C. for 10 minutes.
  • the simple shape of the part, the flatness of the areas of the part to be covered and the positioning of the part in the compression chamber are adapted to the uniaxial compression exerted.
  • this publication does not give any information on how to deposit a protective layer on areas of the part that are neither flat nor perpendicular to the direction of uniaxial compression exerted during flash sintering.
  • the object of the invention is to propose a deposition method for depositing a protective layer on several zones of the same piece of complex shape, these zones being oriented differently and / or being curved (i.e. non-planar).
  • a flash sintering apparatus having a compression chamber traversed by an electric current during flash sintering, and a refractory powder remaining fluid in the temperature range used for the flash sintering (this refractory powder therefore does not sinter). in the temperature range used);
  • At least one precursor coating of said protective layer is deposited on the part (i.e. on said zones of the part), so that a coated part is obtained;
  • the refractory powder and the coated part are placed in the compression chamber, so that the coated part is drowned in the refractory powder;
  • the coated part embedded in the refractory powder is subjected to flash sintering so as to obtain a cohesion between the part and its coating and the transformation of this coating into a protective layer.
  • said deposited precursor coating is in the form of a sheet or several superimposed sheets, or in the form of a powder suspended in a liquid or a gel.
  • the coating then has the advantage of being easy to deposit on the areas to be protect. In addition, in this form, it is easy to control the amount of material deposited and the thickness of the desired protective layer.
  • the method of the invention has the advantage of being fast and reproducible.
  • the refractory powder surrounding the coated part transmits the pressure exerted by the flash sintering apparatus on the quasi-isostatically coated part.
  • all areas of the part covered by the coating are subjected to a pressure allowing the attachment of the coating on these areas and at the end of the flash sintering, these areas are covered by the desired protective layer.
  • this protective layer may, in particular, serve as an environmental barrier and / or thermal.
  • said refractory powder may be electrically conductive or not. In the case where this refractory powder is electrically conductive, it is heated by Joule effect during flash sintering. If the coated part is also electrically conductive, it is also heated by Joule effect. If the coated part is not electrically conductive, it is heated by heat conduction of the powder to the workpiece. In the case where the powder is not electrically conductive, sintering is possible because the powder is heated by heat conduction from the flash sintering apparatus to the powder and the coated part is heated by heat conduction of the powder to the room.
  • a first layer of refractory powder is first placed at the bottom of the compression chamber, then coated part on this first layer and, finally, covering the coated part and the first layer of a second layer of refractory powder.
  • Said coating may be in the form of a sheet or several superimposed sheets.
  • it may be a metal sheet provided that, in the present application, a part (ie part, coating, sheet, etc.) is said to be metallic when it is metal, alloy and / or in intermetallic compound.
  • the coating then has the advantage of being easy to deposit on the surfaces to be protected.
  • it is easy to control the amount of material deposited and the thickness of the desired protective layer by controlling the initial thickness of the sheet (s) used.
  • several metal sheets are superimposed, they can be of different compositions.
  • the coating may also be in the form of a powder suspended in a liquid or a gel (i.e. a slip).
  • a powder suspended in a liquid or a gel i.e. a slip
  • it may be a metal powder or a ceramic powder.
  • the coating can be easily deposited, for example by spraying or with the aid of a brush.
  • the composition of the powders and, therefore, deposited coatings is easily controlled.
  • Said refractory powder used to coat the part and its coating (s) is, for example, a boron nitride powder, an alumina powder, a graphite powder, or a mixture thereof.
  • the choice of the refractory powder depends on the type of coating to be deposited on the part (composition and sintering temperature).
  • the piece and the protective layer are subjected to heat treatment in order to obtain a particular microstructure in the protective layer.
  • this heat treatment step allows the chemical elements of the part and the protective layer to inter-diffuse. This additional step can be carried out in the flash sintering apparatus.
  • the piece is metallic and the protective layer consists of at least one metal layer covering the part.
  • the part is metallic and the protective layer comprises a ceramic layer directly covering the part.
  • the piece is metallic and the protective layer comprises at least one metal underlayer covering the piece and a ceramic layer covering the metal underlayer.
  • the method comprises the following steps: a first precursor metal coating of said metal sub-layer is deposited on the part, and
  • a second ceramic coating a precursor of said ceramic layer, is deposited on the first coating.
  • Such a protective layer can act as a thermal barrier.
  • the flash sintering step allows the chemical elements of the workpiece and the first inter-diffuse coating to form said underlayer and provides a bond between the workpiece and the first coating and between the first and second coatings.
  • the flash sintering step makes it possible to densify the coatings which are in the form of powder. All this is done in a single step that usually lasts only a few minutes, which is of great practical interest.
  • the simultaneous flash sintering of the coatings makes it possible to obtain different porosities in the metallic underlayer and in the ceramic layer formed, namely a very low or even zero porosity in the metal underlayer and a high porosity. in the ceramic layer.
  • This has the advantage that the lower the porosity in the metal underlayer, the more the underlayer protects against corrosion and oxidation.
  • a high porosity in the formed ceramic layer contributes to a low thermal conductivity of this layer and therefore to a good thermal protection of the part.
  • said piece is a Ni-based superalloy and said first coating comprises aluminum associated with at least one element chosen from: Pt, Pd, Ir, Rh and Ru.
  • the first coating is in the form of superposed sheets, it is possible, for example use an Al sheet and a Pt sheet. In this case, the composition of the underlayer is controlled by the ratio between the thicknesses of the sheets used.
  • said part is a Ni-based superalloy and said first coating comprises an element chosen from: Pt, Pd, Ir, Rh and Ru. This produces a diffused noble element coating.
  • the workpiece and its thermal barrier can be subjected to a heat treatment so as to influence the inter-diffusion between the workpiece and the first coating.
  • a heat treatment so as to influence the inter-diffusion between the workpiece and the first coating.
  • the underlayer is platinum modified nickel aluminide (Ni, Pt) AI
  • this heat treatment makes it possible to obtain the desired phase or phases (in particular a combination of the ⁇ -Ni, ⁇ '-Ni 3 Al phases. , ⁇ -NiAI, ⁇ -NiPtAI, PtAb) among the phases of the ternary Ni-Pt-Al diagram.
  • the first coating is Ni-M-Al-Cr alloy where M is at least one element selected from: Pt, Pd, Ir, Rh and Ru.
  • the second coating is based on a ceramic having a low thermal conductivity so as to provide thermal protection of the room.
  • a ceramic having a low thermal conductivity so as to provide thermal protection of the room.
  • This is, for example, a zirconia stabilized with at least one oxide of a member selected from the group consisting of rare earths, preferably in the subgroup: Y, Dy, Er, Eu, Gd, Sm , Yb, or with a combination of a tantalum oxide (Ta) and at least one rare earth oxide, or with a combination of a niobium oxide (Nb) and at least one rare earth oxide .
  • At least one third coating is inserted between the piece and the first coating, or between the first and second coating.
  • the nature, function and form of this coating can be various.
  • the third coating may be in the form of one or more superimposed metal sheets, and / or in the form of a powder, optionally suspended in a liquid or a gel, which has the aforementioned advantages and, in particular, the fact of being able to easily dose the chemical elements brought by this third coating.
  • the third coating comprises at least one of: Zr, Y, Si, Hf, Ce, La, Sr, Ti, Ta, and / or at least one platinoid element from: R, Pd, Ir, Os , Re, Rh, Ru and / or at least one precious or semi-precious metal among: Au, Ag, this third coating may be interposed between the workpiece and the first coating, or between the first and second coating. This makes it possible to introduce into the sub-layer elements with varied properties.
  • Zr, Si, Y, Re, Ru are beneficial to the resistance to oxidation.
  • the third coating is advantageously in the form of a powder, optionally suspended in a liquid or a gel.
  • the powder can be sprayed on the part or on the first coating.
  • the third coating may be deposited to produce a diffusion barrier at the substrate / undercoat metal interface, this diffusion barrier possibly being of alumina, Re, Hf-Ni, Hf-Pt or Ir-Ta type. .
  • the third coating makes it possible to achieve a concentration gradient at the interface between the metal underlayer and the ceramic layer in order to reduce the abrupt variation in coefficient of expansion between the underlayer and the layer. of ceramic, and to limit, thus, flaking occurring usually at this interface.
  • the third coating is disposed between the first and the second coating, and is a mixture comprising a ceramic powder and a metal powder.
  • this ceramic powder and this metal powder have, respectively, the same composition, or a composition close to those of the first and second coatings.
  • the third coating is a mixture of a zirconia powder and a metal powder.
  • a fourth coating based on a hard phase (for example based on SiC) is deposited on the second coating.
  • This fourth coating makes it possible to form an outer layer on the surface of the ceramic layer and thus protect the latter against erosion and surface damage.
  • Said outer layer may possibly be formed by reaction between the elements of the second coating and those of the fourth coating.
  • the second coating and the fourth coating are in the form of powders, the powder of the fourth coating being dispersed in the powder of the second coating, on the surface of the second coating.
  • the powder of the second coating is a zirconia powder and the powder of the fourth coating is an SiC powder.
  • the method described above is well suited to the deposition of a protective layer acting as a thermal barrier on a turbine part and, more particularly, on a blade or a turbomachine turbine distributor.
  • Figure 1 schematically shows the main members of an exemplary flash sintering apparatus that can be used to implement the method of the invention.
  • Figure 2 is a detail view, in section, showing the compression chamber of the apparatus of Figure 1, a blade embedded in a refractory powder being inside this chamber.
  • the flash sintering apparatus typically comprises a pulsed DC generator (eg 3.3 ms duration of the draw), a hydraulic pressure system, a vacuum chamber or a controlled atmosphere, a compression tool with pistons upper and lower, electrodes connected to said pistons, a graphite jacket surrounding said pistons, and a control system for measuring and controlling, in particular, the temperature and pressure inside the vacuum chamber or in a controlled atmosphere, and that the vertical displacement of one of the pistons, so as to exert pressure on the sintered part and to follow the withdrawal (ie the decrease in thickness) thereof.
  • a pulsed DC generator eg 3.3 ms duration of the draw
  • FIG. 1 An example of a flash sintering apparatus is shown in FIG. 1. It comprises two opposite upper 6A and lower 6B electrodes, respectively connected to graphite upper 3A and lower 3B pistons; a jacket 2, also in graphite, traversed vertically by a hole 1 inside which the pistons 3A, 3B, penetrate; and a vacuum chamber 7 surrounding a portion of the electrodes 6A, 6B, the pistons 3A, 3B, and the graphite jacket 2.
  • the upper and lower pistons 3A, 3B are aligned along a main vertical axis A and at least one of the pistons is movable in translation along this axis A.
  • the end faces of the pistons 3A, 3B are arranged in a vertical direction. screw and define with the inner wall 4 of the jacket 2 delimiting the hole 1, a compression chamber 8.
  • a current of high intensity is applied to the electrodes 6A, 6B, transmitted to the pistons 3A, 3B and passes through the compression chamber 8.
  • a uniaxial compression oriented along the axis A, is exerted on the contents of this enclosure 8 by displacement of the piston 3B.
  • the arrows P symbolize the pressure exerted by the piston 3B on the contents of the enclosure 8 and the counter-pressure exerted by the piston 3A.
  • the passage of current in the pistons 3A, 3B, the jacket 2 and, as the case may be, the contents of the enclosure 8, makes it possible to heat the assembly by Joule effect, so as to obtain inside the enclosure 8 the desired temperature.
  • FIG. 2 is a detailed view of the compression chamber 8, in section along a section plane containing the axis A in FIG. 2.
  • a turbine blade 10 has been disposed aircraft turbojet engine.
  • the cross section of this dawn 10 appears on Ia FIG. 2 shows the intrados face 11, the extrados face 12, the leading edge 13 and the trailing edge 14 of the blade 10.
  • a turbine blade such as blade 10 is typically a Ni-based superalloy. More particularly, it may be an "AMl" type superalloy, that is to say a Ni-based superalloy having the following composition, in percentages by weight: 5 to 8% Co; 6.5 to 10% Cr; 0.5 to 2.5%
  • an "AM1" type superalloy blade having the following composition was used in percentages by weight: 6.5% Co; 7.5% Cr; 2% Mo; 5.5% W; 8% Ta; 5.3% Al; 1.2% Ti; 64% Ni.
  • the surface of the blade 10 has been cleaned, degreased.
  • a second ceramic coating consisting of a powder sold under the name "TZ8Y", that is to say a yttria-containing zirconia powder comprising, as an atomic percentage, 8% of Y 2 O 3, was deposited on the first coating.
  • the "TZ8Y” powder was deposited on the surface of the dawn / Pt sheet / AI sheet assembly (i.e., to say on the surface of the AI sheet) and was compacted to cold with a slight pressure in a mold at the edges of the room used.
  • the powder mass "TZ8Y” was calculated to give after sintering a ceramic layer of 100 microns thick.
  • the thickness of the coating on the surface of the workpiece can be controlled by the thickness of the layers deposited on the surface of the workpiece.
  • a blade 10 coated with the first and second coatings hereinafter referred to as "coated blade" was obtained.
  • this chamber 8 was filled with a first layer of powder 20, then the blade coated horizontally on this first layer of powder and finally covered the coated blade and the first layer of a second layer of powder 20.
  • the powder 20 constitutes a refractory powder within the meaning of the invention. It surrounds the areas of the dawn on which the first and second coatings have been deposited.
  • h-BN hexagonal boron nitride powder
  • a refractory fluid powder having grains of sufficiently small size can be used to allow their infiltration into these channels. These channels generally having a diameter greater than 1 mm, the grain size retained was less than 1 micron (1 micron).
  • Flash sintering makes it possible to densify the second ceramic coating and to join the first and second coatings together and the first coating to the substrate in a single operation.
  • a flash sintering apparatus having the following references was used: Dr. Sinter model SPS-2080 SPS Syntex INC Japan.
  • This flash sintering apparatus was programmed to have in the compression chamber a rise in temperature for 10 min at a speed of 100 o C / min, then a hold at 950 0 C for 1 min.
  • a force of 0.1 kN was applied by the piston 3B to the powder 20, for 2 min, then a force of 7.8 kN was applied for 10 min.
  • the uniaxial compression exerted is preferably between a few hundred N / m 2 and 10 000 N / m 2
  • the sintering temperature is preferably between 500 0 C and 1200 0 C
  • the sintering time is preferably between 1 minute and 1 hour.
  • the sintering is preferably carried out under vacuum and under a reducing atmosphere (H 2 , Ar ... in the presence of C of the tools).
  • H 2 , Ar ... in the presence of C of the tools.
  • the powder 20 of h-BN does not sinter and remains fluid, so that it transmits the pressure P exerted by the piston 3B and the backpressure P exerted by the piston 3A to the dawn is coated, in a quasi-isostatic way.

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Abstract

Procédé de dépôt d'une couche de protection sur une pièce (10), dans lequel; on utilise un appareil de frittage flash, cet appareil ayant une enceinte de compression (8) traversée par un courant électrique lors du frittage flash; on dépose sur la pièce (10) au moins un revêtement précurseur de ladite couche de protection; on dispose la pièce dans l'enceinte de compression (8); on noie la pièce et son revêtement dans une poudre réfractaire (20), cette poudre réfractaire restant fluide dans la gamme de températures utilisée pour le frittage flash; on soumet la pièce et son revêtement noyés dans la poudre réfractaire à un frittage flash, de manière à obtenir une cohésion entre la pièce et son revêtement et la transformation de ce revêtement en couche de protection. Application au dépôt d'une couche de protection faisant office de barrière environnementale et/ou thermique sur une aube de turbine.

Description

PROCEDE DE DEPOT D'UNE COUCHE DE PROTECTION SUR UNE PIECE
DOMAINE DE L'INVENTION
L'invention concerne un procédé de dépôt d'une couche de protection sur une pièce. Elle se destine à tout type de pièce, plus particulièrement aux pièces métallique et, encore plus particulièrement aux pièces en superalliage telles que les pièces de turbomachine aéronautique ou terrestre, soumises à de hautes températures en fonctionnement. Notamment, ladite pièce peut être une aube ou un distributeur de turbine de turboréacteur ou de turbopropulseur d'avion.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
Dans le domaine de l'aéronautique, certaines pièces et notamment les aubes (mobiles ou fixes) de la turbine haute pression d'une turbomachine évoluent dans un environnement agressif composé de gaz à très haute température (plus de 10000C), éjecté à haute vitesse. Dans cet environnement agressif, les aubes doivent conserver leurs propriétés mécaniques et résister aux phénomènes de corrosion. Ces aubes sont souvent réalisées en un superalliage résistant à haute température, généralement un superalliage à base de nickel (Ni), idéalement monocristallin. Toutefois, même les superalliages les plus performants actuellement ont, dans un tel environnement, des performances mécaniques et une durée de vie insuffisantes. Pour cette raison, il est nécessaire de recouvrir ces superalliages d'une couche de protection, appelée communément "barrière thermique".
Les barrières thermiques utilisées actuellement sont réalisées en déposant sur la pièce une couche de céramique. Cette couche de céramique est typiquement à base de zircone (oxyde de zirconium Zrt>2). Elle assure l'isolation thermique de la pièce et permet de maintenir cette dernière à des températures où ses performances mécaniques et sa durée de vie sont acceptables. Afin d'assurer l'ancrage de cette couche de céramique, une sous- couche métallique est généralement interposée entre la pièce et la couche de céramique. Cette sous-couche assure l'adhérence entre la pièce et la couche de céramique, sachant que l'adhérence entre Ia sous-couche et la pièce se fait par înter-diffusion, et que l'adhérence entre Ia sous-couche et Ia couche céramique se fait par ancrage mécanique et par la propension de la sous- couche à développer à haute température, à l'interface céramique/sous- couche, une couche d'oxyde mince qui assure le contact chimique avec Ia céramique. En outre, cette sous-couche métallique assure la protection de la pièce contre les phénomènes de corrosion. Typiquement, cette sous-couche métallique est un aluminiure de nickel modifié platine (Ni, Pt)AI.
Aujourd'hui, il est connu de déposer sur une pièce en superalliage à base de Ni, une barrière thermique qui comprend une sous-couche métallique en (Ni, Pt)AI recouvrant la pièce et une couche de céramique à base de Zrθ2 recouvrant ladite sous couche, selon un procédé comprenant les étapes suivantes: la préparation de la surface de la pièce par décapage chimique et sablage; le dépôt sur la pièce, par électrolyse, d'un revêtement de platine (Pt); le traitement thermique éventuel de l'ensemble pour faire diffuser Pt dans la pièce; le dépôt d'aluminium (Al) par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou par dépôt physique en phase vapeur (PVD); le traitement thermique éventuel de l'ensemble pour faire diffuser Pt et Al dans la pièce; la préparation de la surface de la sous-couche métallique formée; et le dépôt par évaporation sous faisceau d'électrons (EB-PVD) d'un revêtement en céramique. Cet exemple de procédé connu a pour avantage de pouvoir être utilisé sur une pièce de forme relativement complexe comme une aube de turbine. Cependant, il a pour inconvénient d'être long et complexe à mettre en œuvre, notamment en raison de ses nombreuses étapes.
On connaît par ailleurs, la publication intitulée "Oxidation résistant Aluminized MCrAIY coating prepared by Spark Plasma Sintering (SPS)" de Djar Oquab, Claude Estournes et Daniel Monceau (publiée en 2007 dans la revue Advanced Engineering Materials 2007, 9, No. 5) qui divulgue un autre exemple de procédé de dépôt d'une couche de protection sur une pièce, cette pièce étant en superalliage à base de Ni et ayant la forme d'une pastille, plus précisément d'un cylindre de révolution. Selon ce procédé connu, on dépose un revêtement métallique en MCrAIY (où M = Co, Ni ou Co/Ni) se présentant sous Ia forme d'une poudre sèche, sur les faces planes de ladite pastille (i.e. sur les bases dudit cylindre de révolution) mais pas sur Ia tranche. L'ensemble (pastille et revêtement) est ensuite enveloppé dans une feuille de graphite avant d'être placé dans l'enceinte de compression d'un appareil de frittage flash ou appareil SPS, La pastille est disposée dans l'enceinte de compression de sorte que les pistons de l'appareil exercent sur les faces planes de Ia pastille et Ie revêtement une pression uniaxiale orientée parallèlement à l'axe de révolution de cette pastille et donc perpendiculairement à ces faces planes. Après le frittage flash, la feuille de graphite est éliminée par oxydation du carbone par chauffage sous air à 8000C, durant 10 min. Dans le procédé divulgué dans cette publication, la forme simple de la pièce, la planéité des zones de la pièce à recouvrir et le positionnement de la pièce dans l'enceinte de compression sont adaptés à la compression uniaxiale exercée. Cette publication ne donne cependant aucune information sur la manière de déposer une couche de protection sur des zones de la pièce qui ne seraient ni planes, ni perpendiculaires à la direction de la compression uniaxiale exercée lors du frittage flash.
PRESENTATION DE L'INVENTION
L'invention a pour but de proposer un procédé de dépôt permettant de déposer une couche de protection sur plusieurs zones d'une même pièce de forme complexe, ces zones étant orientées différemment et/ou étant courbes (i.e. non-planes).
Ce procédé est tel que;
- on utilise un appareil de frittage flash, cet appareil ayant une enceinte de compression traversée par un courant électrique lors du frittage flash, et une poudre réfractaire restant fluide dans la gamme de températures utilisée pour le frittage flash (cette poudre réfractaire ne fritte donc pas dans la gamme de températures utilisée);
- on dépose sur la pièce (i.e. sur lesdites zones de la pièce) au moins un revêtement précurseur de ladite couche de protection, de sorte qu'on obtient une pièce revêtue;
- on dispose la poudre réfractaire et la pièce revêtue dans l'enceinte de compression, en faisant en sorte de noyer la pièce revêtue dans la poudre réfractaire;
- on soumet la pièce revêtue noyées dans la poudre réfractaire à un frittage flash, de manière à obtenir une cohésion entre la pièce et son revêtement et la transformation de ce revêtement en couche de protection.
Selon un mode de réalisation, ledit revêtement précurseur déposé se présente sous Ia forme d'une feuille ou de plusieurs feuilles superposées, ou sous la forme d'une poudre en suspension dans un liquide ou un gel. Le revêtement présente alors l'avantage d'être facile à déposer sur les zones à protéger. En outre, sous cette forme, il est facile de contrôler Ia quantité de matière déposée et l'épaisseur de Ia couche de protection souhaitée.
D'une manière générale, le procédé de l'invention a pour avantage d'être rapide et reproductible. De plus, lors du frittage flash, la poudre réfractaire entourant la pièce revêtue transmet la pression exercée par l'appareil de frittage flash sur la pièce revêtue de façon quasi-isostatique. Ainsi, toutes les zones de la pièce recouvertes par le revêtement (même celles qui ne sont pas planes ou pas orientées perpendiculairement à la direction de la compression uniaxiale exercée par l'appareil) sont soumises à une pression permettant la fixation du revêtement sur ces zones et, à la fin du frittage flash, ces zones sont recouvertes par la couche de protection souhaitée.
Le procédé précédemment décrit peut donc être utilisé pour déposer une couche de protection sur une pièce de forme complexe, cette couche de protection pouvant, notamment, faire office de barrière environnementale et/ou thermique.
On notera que toutes les zones de la pièce ne sont pas nécessairement recouvertes par le revêtement et donc par la couche de protection. Dans ce cas, lors du frittage flash, les zones non-recouvertes sont en contact direct avec la poudre réfractaire. Comme la poudre ne fritte pas dans le domaine de températures concerné, il n'y a pas d'adhérence de la poudre réfractaire sur ces zones non-recouvertes.
On notera également que ladite poudre réfractaire peut être conductrice d'électricité ou non. Dans le cas où cette poudre réfractaire est conductrice d'électricité, elle est chauffée par effet Joule lors du frittage flash. Si la pièce revêtue est également conductrice d'électricité, elle est également chauffée par effet Joule. Si la pièce revêtue n'est pas conductrice d'électricité, elle est chauffée par conduction de chaleur de la poudre vers la pièce. Dans le cas où la poudre n'est pas conductrice d'électricité, le frittage reste possible car la poudre est chauffée par conduction de chaleur de l'appareil de frittage flash vers la poudre et la pièce revêtue est chauffée par conduction de chaleur de la poudre vers la pièce.
Selon un mode de réalisation, pour disposer la pièce revêtue dans l'enceinte de compression, on dispose d'abord au fond de l'enceinte de compression une première couche de poudre réfractaire puis on dispose Ia pièce revêtue sur cette première couche et, enfin, on recouvre la pièce revêtue et la première couche d'une deuxième couche de poudre réfractaire.
Ledit revêtement peut se présenter sous la forme d'une feuille ou de plusieurs feuilles superposées. Par exemple, il peut s'agir d'une feuille métallique étant entendu que, dans la présente demande, une partie (i.e. pièce, revêtement, feuille, etc.) est dite métallique lorsqu'elle est en métal, en alliage et/ou en composé intermétallique. Le revêtement présente alors l'avantage d'être facile à déposer sur les surfaces à protéger. En outre, sous cette forme, il est facile de contrôler la quantité de matière déposée et l'épaisseur de la couche de protection souhaitée en contrôlant l'épaisseur initiale de la (des) feuille(s) utilisée(s). Lorsque plusieurs feuilles métalliques sont superposées, elles peuvent être de compositions différentes.
Le revêtement peut également se présenter sous la forme d'une poudre en suspension dans un liquide ou un gel (i.e. une barbotine). Par exemple, il peut s'agir d'une poudre métallique ou d'une poudre céramique. Sous cette forme, le revêtement peut être déposé facilement, par exemple par pulvérisation ou à l'aide d'un pinceau. De plus, la composition des poudres et, donc, des revêtements déposés, est facilement maîtrisée.
Bien entendu, lorsque plusieurs revêtements sont déposés, les uns peuvent se présenter sous forme de poudre en suspension dans un liquide ou un gel et les autres sous forme de feuille.
Pour déposer le ou les revêtements, il n'est donc pas nécessaire d'avoir recours à des techniques de dépôt complexes comme le dépôt physique ou chimique en phase vapeur (CVD ou PVD), le dépôt par projection HVOF (pour "High Velocity Oxy-Fuel"), le dépôt électrolytique, etc., qui sont souvent longues à mettre en œuvre et avec lesquelles il est souvent difficile de maîtriser la composition du dépôt réalisé.
Ladite poudre réfractaire utilisée pour enrober la pièce et son (ses) revêtement(s) est, par exemple, une poudre de nitrure de bore, une poudre d'alumine, une poudre de graphite, ou un mélange de celles-ci. D'une manière générale, le choix de la poudre réfractaire se fait en fonction du type de revêtement à déposer sur la pièce (composition et température de frittage).
Selon un mode de mise en œuvre, on soumet, après l'étape de frittage flash, Ia pièce et la couche de protection à un traitement thermique afin d'obtenir une mîcrostructure particulière dans la couche de protection. Généralement, cette étape de traitement thermique permet aux éléments chimiques de Ia pièce et de la couche de protection d'inter-diffuser. Cette étape supplémentaire peut-être réalisée dans l'appareil de frittage flash.
Selon un mode de mise en œuvre, la pièce est métallique et la couche de protection consiste en au moins une couche métallique recouvrant la pièce.
Selon un autre mode de mise en œuvre, la pièce est métallique et la couche de protection comprend une couche de céramique recouvrant directement la pièce.
Selon un autre mode de mise en œuvre, la pièce est métallique et la couche de protection comprend au moins une sous-couche métallique recouvrant la pièce et une couche de céramique recouvrant la sous-couche métallique.
Dans ce dernier cas, selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend les étapes suivantes : - on dépose sur la pièce un premier revêtement métallique précurseur de ladite sous-couche métallique, et
- on dépose sur le premier revêtement un deuxième revêtement en céramique, précurseur de ladite couche de céramique.
Une telle couche de protection peut faire office de barrière thermique. L'étape de frittage flash permet aux éléments chimiques de la pièce et du premier revêtement d'inter-diffuser pour former ladite sous-couche et elle permet de former une liaison entre la pièce et le premier revêtement et entre les premier et deuxième revêtements. De plus, l'étape de frittage flash permet de densifier les revêtements qui sont sous forme de poudre. Tout ceci s'effectue en une seule étape qui ne dure généralement que quelques minutes, ce qui présente un grand intérêt pratique.
En outre, le frittage flash simultané desdîts revêtements permet d'obtenir des porosités différentes dans la sous-couche métallique et dans la couche de céramique formées, à savoir une porosité très faible, voire nulle, dans la sous-couche métallique et une porosité élevée dans la couche de céramique. Ceci présente un avantage car plus la porosité dans la sous- couche métallique est faible, plus cette sous-couche protège contre la corrosion et l'oxydation. Inversement, une porosité élevée dans la couche de céramique formée contribue à une faible conductivité thermique de cette couche et donc à une bonne protection thermique de la pièce. Selon un mode de mise en œuvre, ladite pièce est un superalliage à base de Ni et ledit premier revêtement comprend de l'aluminium associé à au moins un élément choisi parmi : Pt, Pd, Ir, Rh et Ru. On obtient ainsi une sous-couche en aluminiure de nickel modifié. Ainsi, si on note M ledit élément choisi parmi Pt, Pd, Ir, Rh et Ru, on obtient un aluminiure de nickel modifié (Ni, M) Al. Lorsque le premier revêtement se présente sous forme de feuilles superposées, on peut par exemple utiliser une feuille en Al et une feuille en Pt. Dans ce cas, la composition de la sous-couche est contrôlée par le rapport entre les épaisseurs des feuilles utilisées. Selon un autre mode de mise en œuvre, ladite pièce est un superalliage à base de Ni et ledit premier revêtement comprend un élément choisi parmi : Pt, Pd, Ir, Rh et Ru. On obtient ainsi un revêtement d'élément noble diffusé.
En outre, pour obtenir une microstructure particulière dans cette sous- couche, on peut soumettre, après l'étape de frittage, la pièce et sa barrière thermique à un traitement thermique de manière à influer sur Pinter-diffusion entre la pièce et le premier revêtement. En particulier, lorsque la sous-couche est en aluminiure de nickel modifié platine (Ni, Pt)AI, ce traitement thermique permet d'obtenir la ou les phases souhaitées (notamment une combinaison des phases γ-Ni, γ'-Ni3AI, β-NiAI, α-NiPtAI, PtAb) parmi les phases du diagramme ternaire Ni-Pt-Al.
Selon un autre mode de mise en œuvre, le premier revêtement est en alliage Ni-M-Al-Cr où M est au moins un élément choisi parmi : Pt, Pd, Ir, Rh et Ru. Selon un mode de mise en œuvre, le deuxième revêtement est à base d'une céramique ayant une faible conductivité thermique de manière à pouvoir assurer la protection thermique de la pièce. Il s'agit, par exemple, d'une zircone stabilisée avec au moins un oxyde d'un élément choisi dans le groupe constitué des terres rares, de préférence dans le sous-groupe : Y, Dy, Er, Eu, Gd, Sm, Yb, ou avec une combinaison d'un oxyde de tantale (Ta) et d'au moins un oxyde de terre rare, ou avec une combinaison d'un oxyde de niobium (Nb) et d'au moins un oxyde de terre rare.
Selon un mode de mise en œuvre, on dépose au moins un troisième revêtement intercalé entre Ia pièce et Ie premier revêtement, ou entre le premier et le deuxième revêtement. La nature, la fonction et la forme de ce revêtement peuvent être diverses. Concernant sa forme, Ie troisième revêtement peut se présenter sous la forme d'une ou de plusieurs feuilles métalliques superposées, et/ou sous la forme d'une poudre, éventuellement en suspension dans un liquide ou un gel, ce qui présente les avantages précités et, en particulier, le fait de pouvoir doser facilement les éléments chimiques apportés par ce troisième revêtement.
Différents exemples de troisième revêtement sont donnés ci-dessous. On notera que ces exemples ne sont pas incompatibles et peuvent donc être combinés entre eux. Selon un exemple, le troisième revêtement comprend au moins un élément réactif parmi : Zr, Y, Si, Hf, Ce, La, Sr, Ti, Ta, et/ou au moins un élément platinoïde parmi : R, Pd, Ir, Os, Re, Rh, Ru et/ou au moins un métal précieux ou semi-précieux parmi : Au, Ag, ce troisième revêtement pouvant être intercalé entre la pièce et le premier revêtement, ou entre le premier et le deuxième revêtement. Ceci permet d'introduire dans la sous-couche des éléments aux propriétés variées. Notamment, Zr, Si, Y, Re, Ru sont bénéfiques à la résistance à l'oxydation. De tels éléments doivent généralement être ajoutés dans des quantités parfaitement maîtrisées (typiquement de l'ordre de quelques centaines de ppm). Pour contrôler facilement les quantités ajoutées, le troisième revêtement se présente avantageusement sous la forme d'une poudre, éventuellement en suspension dans un liquide ou un gel. Par exemple, on peut pulvériser la poudre sur la pièce ou sur le premier revêtement.
Selon un autre exemple, le troisième revêtement peut être déposé pour réaliser une barrière de diffusion à l'interface substrat/sous couche métallique, cette barrière de diffusion pouvant être de type alumine, Re, Hf-Ni, Hf-Pt ou Ir-Ta.
Selon un autre exemple, le troisième revêtement permet de réaliser un gradient de concentration à l'interface entre la sous-couche métallique et la couche de céramique dans le but de diminuer la variation brusque de coefficient de dilatation entre la sous-couche et la couche de céramique, et de limiter, ainsi, l'écaillage se produisant usuellement à cette interface. Dans ce cas, Ie troisième revêtement est disposé entre le premier et Ie deuxième revêtement, et est un mélange comprenant une poudre de céramique et une poudre métallique. Avantageusement, cette poudre de céramique et cette poudre métallique ont, respectivement, Ia même composition, ou une composition proche de celles des premier et deuxième revêtements. Par exemple, lorsque Ie deuxième revêtement céramique est à base de zircone, Ie troisième revêtement est un mélange d'une poudre de zircone et d'une poudre métallique.
Selon un mode de mise en œuvre, on dépose sur le deuxième revêtement un quatrième revêtement à base d'une phase dure (par exemple à base de SiC). Ce quatrième revêtement permet de former une couche extérieure à la surface de la couche de céramique et, ainsi, de protéger cette dernière contre l'érosion et les dégradations de surface. Ladite couche extérieure peut éventuellement se former par réaction entre les éléments du deuxième revêtement et ceux du quatrième revêtement.
Selon un mode de mise en œuvre, le deuxième revêtement et le quatrième revêtement se présentent sous forme de poudres, la poudre du quatrième revêtement étant dispersée dans la poudre du deuxième revêtement, en surface du deuxième revêtement. Par exemple, la poudre du deuxième revêtement est une poudre de zircone et la poudre du quatrième revêtement est une poudre de SiC.
Quel que soit le nombre ou la nature des revêtements déposés sur la pièce, ceux-ci sont bien entendu déposés avant de noyer la pièce dans ladite poudre réfractaire.
Le procédé précédemment décrit se révèle bien adapté au dépôt d'une couche de protection faisant office de barrière thermique sur une pièce de turbine et, plus particulièrement, sur une aube ou un distributeur de turbine de turbomachine.
BREVE DESCRIPΗOIM DES DESSINS
L'invention et ses avantages seront encore mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit.
Cette description fait référence aux figures 1 et 2 annexées. La figure i représente schématiquement les principaux organes d'un exemple d'appareil de frittage flash pouvant être utilisé pour mettre en œuvre Ie procédé de l'invention.
La figure 2 est une vue de détail, en coupe, représentant l'enceinte de compression de l'appareil de la figure 1, une aube noyée dans une poudre réfractaire étant à l'intérieur de cette enceinte. DESCRIPTION DETAILLEE D1EXEMPLE(S) DE REALISATION
Les appareils de frittage flash, ou appareil SPS, comprennent typiquement un générateur de courant continu puisé (e.g. 3.3 ms de durée du puise), un système de pression hydraulique, une chambre sous vide ou sous atmosphère contrôlée, un outillage de compression avec des pistons supérieur et inférieur, des électrodes reliées audits pistons, une chemise en graphite entourant lesdits pistons, et un système de contrôle pour mesurer et contrôler, notamment, la température et la pression à l'intérieur de la chambre sous vide ou sous atmosphère contrôlée, ainsi que le déplacement vertical de l'un des pistons, de manière à exercer une pression sur la pièce frittée et à suivre le retrait (i.e. la diminution d'épaisseur) de celle-ci.
Un exemple d'appareil de frittage flash est représenté sur la figure 1. Il comprend deux électrodes supérieure 6A et inférieure 6B opposées, reliées respectivement à des pistons supérieur 3A et inférieur 3B, en graphite; une chemise 2, également en graphite, traversée verticalement par un trou 1 à l'intérieur duquel les pistons 3A, 3B, pénètrent; et une chambre sous vide 7 entourant une partie des électrodes 6A, 6B, les pistons 3A, 3B, et la chemise 2 en graphite. Les pistons supérieur et inférieur 3A, 3B, sont alignés suivant un axe vertical principal A et au moins un des pistons est mobile en translation suivant cet axe A. Les faces d'extrémités des pistons 3A, 3B, sont disposées en vis-à-vis et définissent avec la paroi interne 4 de la chemise 2 délimitant le trou 1, une enceinte de compression 8.
Lors d'un frittage flash, un courant 5 de forte intensité est appliqué aux électrodes 6A, 6B, transmise aux pistons 3A, 3B et traverse l'enceinte de compression 8. De plus, une compression uniaxiale, orientée suivant l'axe A, est exercée sur le contenu de cette enceinte 8 par déplacement du piston 3B. Sur la figure 2, les flèches P symbolisent la pression exercée par le piston 3B sur le contenu de l'enceinte 8 et la contre-pression exercée par le piston 3A. Le passage de courant dans les pistons 3A, 3B, la chemise 2 et selon les cas, le contenu de l'enceinte 8, permet de chauffer l'ensemble par effet Joule, de manière à obtenir à l'intérieur de l'enceinte 8 la température souhaitée.
La figure 2 est une vue de détail de l'enceinte de compression 8, en coupe suivant un plan de coupe contenant l'axe A sur la figure 2. Dans l'enceinte de compression 8, on a disposé une aube 10 de turbine de turboréacteur d'avion. La section transversale de cette aube 10 apparaît sur Ia figure 2. On y voit la face d'intrados 11, la face d'extrados 12, le bord d'attaque 13 et le bord de fuite 14 de l'aube 10.
Une aube de turbine telle que l'aube 10 est typiquement en superalliage à base de Ni. Plus particulièrement, il peut s'agir d'un superalliage de type "AMl", c'est à dire un superalliage à base de Ni ayant la composition suivante, en pourcentages en poids : 5 à 8% Co ; 6,5 à 10% Cr ; 0,5 à 2,5%
Mo ; 5 à 9% W ; 6 à 9% Ta ; 4,5 à 5,8% Al ; 1 à 2% Ti ; 0 à 1,5% Nb ; C, Zr,
B chacun inférieur à 0,01% ; le complément à 100% étant constitué par Ni.
Dans l'exemple, on a utilisé une aube 10 en superalliage de type "AMl", ayant la composition suivante, en pourcentages en poids : 6,5% Co ; 7,5% Cr ; 2% Mo ; 5,5% W ; 8% Ta ; 5,3% Al ; 1,2% Ti ; 64% Ni. La surface de l'aube 10 a été nettoyée, dégraissée. On a déposé manuellement sur l'aube 10 un premier revêtement métallique formé de deux feuilles métalliques, de 10 μm d'épaisseur chacune : la première feuille, la plus proche de l'aube, étant en Pt, et la deuxième feuille étant en Al.
Puis, on a déposé sur le premier revêtement, un deuxième revêtement en céramique constitué par une poudre commercialisée sous la dénomination "TZ8Y", c'est à dire une poudre de zircone yttriée comprenant, en pourcentage atomique, 8% de Y2O3. La poudre "TZ8Y" a été déposée à la surface de l'assemblage aube/feuille de Pt/feuille d'AI (c'est-à-dire à dire à la surface de la feuille d'AI) et a été compactée à froid avec une légère pression dans un moule aux côtes de la pièce employée. La masse de poudre "TZ8Y" a été calculée pour donner après frittage une couche de céramique de 100 μm d'épaisseur. L'épaisseur du revêtement à la surface de la pièce peut être contrôlée par l'épaisseur des couches déposées à la surface de la pièce.
A l'issu de ces étapes, on a obtenu ainsi une aube 10 revêtue des premier et deuxième revêtements, appelée ci-après "aube revêtue". Dans l'exemple, seules les zones de l'aube exposées en service à de très hautes températures ont été recouvertes desdits revêtements. Ainsi, les zones situées au-dessus de la plate-forme de l'aube (i.e. la pale de l'aube) ont été recouvertes, tandis que tes zones situées sous la plate-forme de l'aube (i.e. le pied de l'aube) n'ont pas été recouvertes pour ne pas dégrader le comportement mécanique du pied de l'aube. Ensuite, on a remplit cette enceinte 8 avec une première couche de poudre 20, puis on a disposé l'aube revêtue horizontalement sur cette première couche de poudre et, enfin, on a recouvert l'aube revêtue et Ia première couche d'une deuxième couche de poudre 20.
La poudre 20 constitue une poudre réfractaire au sens de l'invention. Elle entoure les zones de l'aube sur lesquelles les premier et deuxième revêtements ont été déposés.
Dans l'exemple, on a choisi une poudre de nitrure de bore hexagonal, noté h-BN.
Comme l'aube 10 présente des canaux de refroidissement débouchant à sa surface, dans le cas d'un dépôt de revêtement sur l'aube par voie "liquide" (i.e. utilisation d'une poudre de revêtement en suspension dans un liquide ou dans un gel), une poudre fluide réfractaire ayant des grains de taille suffisamment faible peut être employée pour permettre leur infiltration dans ces canaux. Ces canaux ayant généralement une section de diamètre supérieur à 1 mm, la taille de grains retenue était inférieure à 1 μm (1 micron).
Ensuite, on a soumis l'ensemble aube/premier revêtement/deuxième revêtement/poudre réfractaire à un frittage flash. Le frittage flash permet de densifier le deuxième revêtement en céramique et de joindre les premier et deuxième revêtements entre eux et le premier revêtement au substrat, en une unique opération.
Dans l'exemple, on a utilisé un appareil de frittage flash ayant les références suivantes : Modèle Dr Sinter SPS-2080 SPS Syntex INC Japan. Cet appareil de frittage flash a été programmé afin d'avoir dans l'enceinte de compression une montée en température durant 10 min à la vitesse de 100oC/min, puis un maintien à 9500C pendant 1 min. En ce qui concerne la compression uniaxiale exercée sur le contenu de l'enceinte de compression 8, une force de 0,1 kN a été appliquée par le piston 3B sur la poudre 20, durant 2 min, puis une force de 7,8 kN a été appliquée durant 10 min. Plus généralement, la compression uniaxiale exercée est de préférence comprise entre quelques centaines de N/m2 et 10 000 N/m2, la température de frittage est de préférence comprise entre 5000C et 12000C, et la durée du frittage est de préférence comprise entre 1 minute et i heure. Le frittage est de préférence réalisé sous vide et sous atmosphère réductrice (H2, Ar... en présence du C des outillages). Dans les plages de températures et de compression précitées, la poudre 20 de h-BN ne fritte pas et reste fluide, de sorte qu'elle transmet Ia pression P exercée par le piston 3B et la contre-pression P exercée par le piston 3A à l'aube revêtue, de manière quasi-isostatique. Ainsi, même les zones de l'aube 10 qui ne sont pas perpendiculaires à l'axe A (i.e. qui ne sont pas horizontales dans l'exemple) sont soumises à des pressions. Ces pressions sont représentées schématiquement par les flèches P1 sur la figure 2. Sous l'effet de la pression, de la chaleur et du courant, les revêtements utilisés adhèrent à la surface de l'aube 10 tout en se transformant pour former la couche de protection souhaitée. Au final, on obtient une aube 10 ayant ses faces d'intrados 11 et d'extrados 12, et ses bords d'attaque 13 et de fuite 14, recouverts par ladite couche de protection. Pour récupérer cette aube, la poudre réfractaire 20 est évacuée et/ou l'aube 10 est sortie de la poudre, ce qui ne pose pas de difficulté puisque la poudre réfractaire 20 est restée fluide.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de dépôt d'une couche de protection sur plusieurs zones d'une même pièce (10) de forme complexe, ces zones étant orientées différemment, dans lequel:
- on utilise un appareil de frittage flash, cet appareil ayant une enceinte de compression (8) traversée par un courant électrique lors du frittage flash, et une poudre réfractaire (20) restant fluide dans la gamme de températures utilisée pour le frittage flash; - on dépose sur lesdites zones au moins un revêtement précurseur de ladite couche de protection, de sorte qu'on obtient une pièce revêtue, ledit revêtement précurseur déposé se présentant sous la forme d'une feuille ou de plusieurs feuilles superposées, ou sous la forme d'une poudre en suspension dans un liquide ou un gel; - on dispose la poudre réfractaire et la pièce revêtue dans l'enceinte de compression (8), en faisant en sorte de noyer la pièce revêtue dans la poudre réfractaire (20);
- on soumet la pièce revêtue noyée dans la poudre réfractaire (20) à un frittage flash, de manière à obtenir une cohésion entre la pièce (10) et son revêtement et la transformation de ce revêtement en couche de protection.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites zones ne sont pas planes.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite pièce est métallique et ladite couche de protection comprend au moins une sous- couche métallique recouvrant la pièce et une couche de céramique recouvrant la sous-couche, et dans lequel:
- on dépose sur la pièce un premier revêtement métallique précurseur de ladite sous-couche métallique, et
- on dépose sur le premier revêtement, un deuxième revêtement en céramique, précurseur de ladite couche de céramique.
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite pièce est un superalliage à base de Ni et dans lequel, soit ledit premier revêtement comprend de l'aluminium associé à au moins un élément choisi parmi: Pt, Pd, Ir, Rh et Ru, soit ledit premier revêtement comprend un élément choisi parmi: Pt, Pd, Ir, Rh et Ru, soit ledit premier revêtement est en alliage Ni-M-AI-Cr où M est au moins un élément choisi parmi : Pt, Pd, Ir, Rh et Ru.
5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le deuxième revêtement est à base d'une zircone stabilisée avec au moins un oxyde d'un élément choisi dans le groupe constitué des terres rares, de préférence dans le sous-groupe : Y, Dy, Er, Eu, Gd, Sm, Yb, ou avec une combinaison d'un oxyde de tantale (Ta) et d'au moins un oxyde de terre rare, ou avec une combinaison d'un oxyde de niobium (Nb) et d'au moins un oxyde de terre rare.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel on intercale un troisième revêtement entre la pièce et le premier revêtement, ou entre le premier et le deuxième revêtement, ce troisième revêtement comprenant au moins un élément réactif parmi : Zr, Y, Si, Hf, Ce, La, Sr, Ti7 Ta, et/ou au moins un élément platinoïde parmi : Pt, Pd, Ir, Os, Re, Rh, Ru et/ou au moins un métal précieux ou semi-précieux parmi : Au, Ag.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel on dépose sur le deuxième revêtement un quatrième revêtement à base d'une phase dure, par exemple à base de SiC, ce quatrième revêtement permettant de former une couche extérieure à Ia surface de la couche de céramique, ladite couche extérieure se formant par réaction entre les éléments du deuxième revêtement et ceux du quatrième revêtement.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le deuxième revêtement et le quatrième revêtement se présentent sous forme de poudres, la poudre du quatrième revêtement étant dispersée dans Ia poudre du deuxième revêtement, en surface du deuxième revêtement.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite pièce appartient à une turbine.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite pièce est une aube.
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