WO2010017970A2 - Verfahren zur überwachung und/oder steuerung und/oder regelung von funktionen von und bei spritzgiessmaschinen - Google Patents

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    • B29C2945/76876—Switch-over
    • B29C2945/76882—Switch-over injection-holding

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring and / or controlling and / or regulating functions of and in injection molding machines, by means of
  • Sensors in particular temperature and / or pressure sensors, which od a flow of the melt through at least one hot runner, a nozzle, in a cavity.
  • Sensors in particular temperature and / or pressure sensors, which od a flow of the melt through at least one hot runner, a nozzle, in a cavity.
  • DE 34 25 459 A1 shows a temperature sensor located within an injection mold in the vicinity of the
  • Cavity surface is arranged to determine not only changes in the steel / tool temperature, but also indirectly changes in the absolute melt temperature in the cavity.
  • Temperature-time characteristics obtained which show a very sluggish course, i. the measured data that can be measured with it are by no means usable for a so-called real-time control.
  • Both temperature and pressure sensors can be provided at any point in the injection molding machine or the injection molding tool. This is especially true for the area of the hot runners, the nozzles and the cavities. However, the invention should not be limited to this, many points in an injection molding machine are conceivable where certain parameters are to be recorded.
  • this object is achieved in that but not exclusively, especially when the melt reaches the sensor, the Sensor at the beginning of a temperature and / or pressure increase trigger a signal for a monitoring and / or Regeivorgang in the injection molding machine.
  • the sensor can also monitor, for example, the degree of compression of the melt and optionally regulate.
  • the at least one sensor just below a wall surface for example, a hot runner inner surface, a nozzle surface or a
  • the sensor used according to the invention can again be made simpler in terms of its design and thus produced more cost-effectively than comparable direct-measuring sensors.
  • the stand above the sensor permanent web of preferably 0.2 to 3 mm thickness acts in the case of the pressure sensor virtually as a membrane for transmitting the pressure.
  • damage to the sensor used according to the invention is caused by abrasion - for example in the case of glass- or carbon-filled
  • a bore wall surrounding the sensor tip can be substantially larger than that of a directly measuring sensor.
  • a strain sensor in the tool plate measures quasi-integral, ie, based on a surface, which is why it can not be used for switching operations depending on the melt front.
  • a pressure increase takes place when the melt flows past the sensor position.
  • the senor according to the invention is provided below the wall surface, it advantageously does not have to be specially processed on its sensor front, i. it does not have to be adapted to the contour of a wall, which in some cases is the case with direct measuring sensors.
  • melt flow is controlled by an automatic adjustment of the hot runner nozzles in such a way that the opening and closing always takes place when the melt has reached the sensor position.
  • a particularly expedient use of the method according to the invention can also be that, due to the real times that can be determined for temperature and / or pressure changes, automatic sequential filling of cascade tools takes place in which a melt is introduced under pressure from a plurality of nozzles into a cavity at least one nozzle, the sensor according to the invention is assigned, then indirectly determined by the melt flow in the cavity and thereby the filling process is automatically matched by the nozzles, in which case reference is made expressly to DE 10 2004 031 546 A1.
  • Melt viscosity can be determined better within at least one cavity by an interaction of direct or indirect pressure or direct or indirect temperature.
  • the indirect sensors can also be done with a direct sensor.
  • this is the monitoring of the process on the basis of maximum pressure, pressure integral, pressure rise speed, etc., temperatures, temperature flow, etc.
  • the indirect signal can be used as well as the direct signal for process optimization by the signal waveform is optimized accordingly.
  • Fig. 1 is a real-time diagram with two temperature-time characteristics in comparison between a direct and an indirect measuring temperature sensor and
  • FIG. 2 shows a simplified longitudinal section through a mold plate of an injection molding tool in the region of an indirectly measuring temperature sensor provided therein.
  • the time in seconds is plotted on the abscissa and the temperature is plotted on the ordinate.
  • the lower temperature-time characteristic, denoted by 1 originates from a temperature sensor which has come into direct contact with a melt; the temperature-time characteristic, designated 2, of an indirectly measuring temperature sensor shown in FIG. 2 serves for comparison.
  • FIG. 3 shows a mold plate 4, which has a Kavticiansoberf laugh 5, to which a receiving bore 6 is directed, which ends in a blind hole, in a Temperature sensor 7 has been used. This only has to be interpreted in such a way that it determines a melt front, whereby it determines very well an entire temperature-time characteristic curve 2.
  • the temperature sensor 7 is pressed by means of a spacer sleeve 8 (or a mounting nipple not shown in detail) against the designated base surface 9 of the blind hole contact, which has only a small distance 10 (0.2 to 3.0 mm) to the cavity surface 5.
  • This base 9 may be rounded at the side, whereby a breaking of a web 16 is avoided.
  • the senor has approximately the same outer diameter as the inner diameter of the receiving bore 6. In a preferred embodiment, however, the diameter of the receiving bore 6 as the outer diameter of the sensor. In individual cases, even a spherical sensor surface can be sought towards the base 9, so as to achieve a selective power transmission instead of an unfavorable surface transmission.
  • the temperature sensor 7 is connected at its free end with a cable 11 which extends through a cable channel 12 to an evaluation unit 13.
  • the latter is held by a mounting plate 14, which in turn is fixed by means of a screw 15 to the mold plate 4.
  • the injection molding tool 3 which is shown in simplified form in FIG. 2, is provided with at least one temperature sensor.
  • the spacer sleeve 8 fed, ie pressed shut contact, so that this on the web-shaped distance 10 quickly, ie practically in real time Can accommodate changes in temperature exactly caused by an incoming on the cavity surface 5 melt front.
  • the respective temperature change signal (steep rise of the characteristic curve 2) is then passed on, as it were, to the evaluation unit 13 as a switching value, which then sends a corresponding switching signal to the evaluation unit
  • Injection molding can be improved with it.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Überwachung und/oder Steuerung und/oder Regelung von Funktionen von und bei Spritzgiessmaschinen, mittels Sensoren (7), insbesondere Temperatur- und/oder Drucksensoren, welche eine Schmelze in zumindest einem Heisskanal, einer Düse, einer Kavität od. dgl. überwachen, soll der Sensor (7) bei Beginn eines Temperatur- und/oder Druckanstiegs ein Signal für einen Überwachungs- und/oder Regelvorgang in der Spritzgiessmaschine auslösen.

Description

Verfahren zur Überwachung und/oder Steuerung und/oder Regelung von
Funktionen von und bei Spritzgiessmaschinen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung und/oder Steuerung und/oder Regelung von Funktionen von und bei Spritzgiessmaschinen, mittels
Sensoren, insbesondere Temperatur- und/oder Drucksensoren, welche einen Fluss der Schmelze durch zumindest einen Heisskanal, eine Düse, in einer Kavität od. dgl. über wachen.
Stand der Technik
Es ist bekannt, beim Spritzgiessen signifikante Spritzgiessparameter mit Hilfe von Sensoren zu erfassen und diese zum Überwachen, Steuern und Regeln des jeweiligen Spritzgiessprozesses zu verwenden. Hierbei wird vor allem zwischen Sensoren unterschieden, die zum einen in die Struktur der Werkzeugplatten eingebaut werden, um anschiessend die Metalltemperatur zu ermitteln, und die zum anderen sowohl die Metalltemperatur an der Oberfläche als auch die unmittelbare Kontakttemperatur einer Kunststoffschmelze ermitteln.
So zeigt beispielweise die DE 34 25 459 A1 einen Temperatursensor, der innerhalb eines Spritzgiesswerkzeuges in der Nähe von dessen
Kavitätsoberfläche angeordnet wird, um nicht nur Änderungen der Stahl- /Werkzeugtemperatur zu ermitteln, sondern auch indirekt Änderungen der absoluten Schmelzetemperatur in der Kavität.
Mit einem derartigen Temperatursensor werden jedoch Messkurven bzw.
Temperatur-Zeit-Kennlinien erhalten, die einen sehr trägen Verlauf zeigen, d.h. die Messdaten, die damit gemessen werden können, sind keineswegs für eine sogenannte Echtzeitsteuerung verwendbar.
Ausser Temperatursensoren werden in vielen Anwendungsfällen auch
Drucksensoren verwendet. Sowohl Temperatur, wie auch Drucksensoren können an beliebigen Stellen der Spritzgiessmaschine bzw. des Spritzgiesswerkzeuges vorgesehen werden. Dies gilt vor allem für den Bereich der Heisskanäle, der Düsen und der Kavitäten. Hierauf soll die Erfindung aber nicht beschränkt sein, es sind viele Stellen in einer Spritzgiessmaschine denkbar, wo bestimmte Parameter aufgenommen werden sollen.
Aufgabe der Erfindung
Hier setzt die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, ein Verfahren der oben genannten Art aufzuzeigen, mit dem es auf einfache und kostengünstige
Weise möglich wird, während eines Spritzgiessprozesses relativ schnell, d.h. zeitnah Änderungen als Parameter zur Manipulation des Spritzgiessprozesses zu erfassen.
Lösung der Aufgabe
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass aber nicht ausschliesslich, vor allem soll wenn die Schmelze den Sensor erreicht, der Sensor bei Beginn eines Temperatur- und/oder Druckanstiegs ein Signal für einen Überwachungs- und/oder Regeivorgang in der Spritzgiessmaschine auslösen. Der Sensor kann aber auch z.B. den Grad der Kompression der Schmelze überwachen und gegebenenfalls regeln.
Geregelt werden sollen nicht nur die eigentlichen Funktionen einer Spritzgiessmaschine, sondern alle möglichen Funktionen, die von der Erfassung der Schmelzefront abhängig sind. Dazu gehört auch das Regeln bzw. Steuern von Verschlussdüsen oder beweglichen Kernen und Stiften oder das schmelzfrontabhängige Initialisieren eines Prägevorgangs, nachdem die
Schmelze eine bestimmte Position erreicht hat.
Heutige Sensoren reagieren aufgrund ihrer Bauweise wesentlich empfindlicher auf Temperatur- und/oder Druckänderungen als herkömmliche Sensoren, d.h. der erfindungsgemäss eingesetzte Sensor besitzt trotz seiner indirekten
Temperatur- und/oder Druckmessung bei einer Temperatur- und/oder Druckänderung einen steilen Signalanstieg, der dann in Bruchteilen von Sekunden ein erforderliches Schaltsignal auslösen kann. Durch ihn wird nicht mehr der Verlauf der Temperatur oder des Druckes überwacht (was allerdings immer noch möglich ist), sondern er wird quasi als Schalter benutzt. Diese
Verwendung wird besonders unter Schutz gestellt und gilt vor allem für die überwachte Temperatur, ist aber auch bei Drucküberwachung möglich.
Nach Massgabe der Erfindung ist es dabei besonders zweckmässig, wenn der mindestens eine Sensor knapp unterhalb einer Wandoberfläche, beispielsweise einer Heisskanalinnenfläche, eine Düsenoberfläche oder eine
Kavitätsinnenfläche vorgesehen wird. Dies hat den besonderen Vorteil, dass der Sensor keiner direkten Belastung ausgesetzt wird, womit auch eine
Beschädigung durch eine mögliche Überlast ausgeschlossen ist. Dadurch kann der erfindungsgemäss eingesetzte Sensor wiederum in seiner Konstruktion einfacher gestaltet und somit kostengünstiger als vergleichbare direkt messende Sensoren hergestellt werden. Der über dem Sensor stehen bleibende Steg von bevorzugt 0,2 - 3 mm Dicke wirkt im Falle des Drucksensors quasi als Membran zur Übertragung des Druckes.
Durch die gekapselte Bauweise, d. h. durch die indirekte Messmethode wird der Sensor nicht von der Kunststoffschmelze berührt, weshalb dessen
Verschmutzung oder Leckage ausgeschlossen ist, obgleich er eine relativ steile
Kennlinie aufweist, wie annähernd ein Sensor mit unmittelbarem
Schmelzekontakt. Auch hinterlässt ein derartiger Sensor keine Abdrücke auf einem Formteil, weswegen diese Art der Messung besonders bei Spitzgiessprozessen bevorzugt anwendbar ist, bei denen kein Abdruck zulässig ist, was beispielweise bei optischen Bauteilen wie Linsen, Kontaktlinsen etc. der
Fall ist.
Aus dem gleichen Grund ist eine Beschädigung des erfindungsgemäss eingesetzten Sensors durch Abrasion - etwa bei glas- oder kohlenstoffgefüllten
Schmelzen - ausgeschlossen. Ferner ist die Lebensdauer des Sensors um ein Vielfaches höher als die eines direkt berührenden Sensors. Ferner sind im Gegensatz zu einem die Schmelze direkt berührenden Sensor für dessen gekapselten Einbau keine engen Toleranzen erforderlich; es genügt bzw. wird bevorzugt, wenn die Spitze des Sensors den Grund einer Bohrung im
Spritzgiesswerkzeug satt berührt. Ansonsten kann eine die Sensorspitze umgebende Bohrungswandung wesentlich grösser sein, als die eines direkt messenden Sensors.
Bereits in der Vergangenheit wurde eine indirekte Methode zur Messung des
Drucks in einer Werkzeugkavität oder in einer Düse verwendet. Hierbei wurde ein Dehnungssensor in einer Werkzeugplatte oder in einer Düse eingebaut und mit Hilfe eines direkt messenden Sensors kalibriert (Dehnung = proportional zum Druck). Gemäss der vorliegenden Erfindung wird jedoch direkt die Kraft gemessen, die über den dünnen Steg zwischen Sensor und Kavität übertragen wird. Dieser Steg wirkt quasi als „Membran". In diesem Fall ist Druck = Kraft pro Fläche. Die erfindungsgemässe Methode ist deshalb zu bevorzugen, da eine Kalibrierung beim Herstellen, also eine Kalibrierung des Sensors beim Hersteller denkbar ist, weshalb auf einen zweiten, direkt messenden Sensor zur Kalibrierung beim Anwender verzichtet werden kann, was bei der Methode mit dem Dehnungssensor notwendig ist. Ausserdem misst ein Dehnungssensor in der Werkzeugplatte quasi integral, d. h., auf eine Fläche bezogen, weshalb er nicht für Schaltvorgänge in Abhängigkeit von der Schmelzefront verwendet werden kann. Gemäss der vorliegenden Erfindung erfolgt ein Druckanstieg dann, wenn die Schmelze an der Sensorposition vorbeifliesst.
Da der erfindungsgemässe Sensor unter der Wandoberfläche vorgesehen wird, muss dieser vorteilhaft nicht an seiner Sensorfront besonders bearbeitet werden, d.h. er muss nicht der Kontur einer Wand angepasst werden, was in einigen Fällen bei direkt messenden Sensoren der Fall ist.
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn der nach der Erfindung arbeitende
Sensor mindestens die annähernd gleiche Empfindlichkeit bezüglich Temperatur- und/oder Druckänderungen besitzt wie ein Fühler mit unmittelbarem Kontakt mit einer Schmelze, wobei sein Reaktion aufgrund von unterschiedlichen Sensormaterialien erfolgen kann.
Schliesslich hat es sich als besonders positiv erwiesen, dass durch die nach dem erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Sensoren die jeweilige Schmelzeposition in einer nahezu Echtzeit ermittelt werden kann. Aufgrund dieser ermittelbaren Echtzeit-Temperatur- und/oder Druckänderungen kann vorteilhaft z. B. ein automatisches Umschalten auf den Verfahrensschritt
Nachdruck, dem eine Schmelze in mindestens einer Kavität gegen Ende oder am Ende ihres Fliessweges ausgesetzt wird, hervorragend gesteuert bzw. geregelt werden. Im Gegensatz dazu wird im Stand der Technik (DE 101 55 162 A1) für den Verfahrenschritt Nachdruck gegen Ende des Fliessweges der Schmelze die Werkzeugwandtemperatur und anhand eines Ansteigens dieser
Temperatur der Umschaltpunkt zur Nachdruckphase bestimmt. Ferner erlaubt die Verwendung eines erfindungsgemäss arbeitenden Sensors, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen ein automatisches, schmelzefrontabhängiges Öffnen und Schliessen von Verschlussdüsen möglich ist. Dies erfolgt unabhängig von einem automatischen Balancieren der volumetrischen Füllung, wie es in der DE
101 12 126 näher beschrieben ist, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird. Der Schmelzefluss wird jedoch über ein automatisches Verstellen der Heisskanaldüsen in der Art geregelt, dass das Öffnen und Schliessen immer dann erfolgt, wenn die Schmelze die Sensorposition erreicht hat.
Auch kann bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens vorteilhaft ein automatisches Entlüften durch ein schmelzefrontabhängiges Schliessen eines Kernzuges erfolgen oder ein Prägevorgang beim Spritzprägen initialisiert werden.
Eine besonders zweckmässige Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens kann auch darin bestehen, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen ein automatisches sequentielles Füllen von Kaskadenwerkzeugen erfolgt, bei dem eine Schmelze unter Druck aus einer Mehrzahl von Düsen in eine Kavität eingeführt wird, wobei zumindest einer Düse der erfindungsgemäss arbeitende Sensor zugeordnet wird, durch den dann indirekt der Schmelzestrom in der Kavität ermittelt und dadurch der Einfüllvorgang durch die Düsen automatisch aufeinander abgestimmt wird, wobei hier auf die DE 10 2004 031 546 A1 ausdrücklich Bezug genommen wird.
Ferner kann es bei Spritzgiessprozessen sinnvoll sein, die erwähnten ermittelbaren Echtzeiten auch für ein kontrolliertes Verschieben von sogenannten Bindenähten zu verwenden oder ein Regeln der Schmeizefront bei Familien-Spritzgiesswerkzeugen vorzusehen. Auch bieten die ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen vorteilhaft die Möglichkeit, dass damit ein automatisches Balancieren von Heisskanal-Spritzgiesswerkzeugen eingerichtet wird.
Schliesslich kann mit den erwähnten ermittelbaren Echtzeiten auch die
Viskosität der Schmelze besser innerhalb mindestens einer Kavität durch ein Zusammenwirken von direktem oder indirektem Druck oder direkter oder indirekter Temperatur bestimmt werden.
Generell kann mit den indirekten Sensoren alles gemacht werden, was mit einem direkten Sensor auch gemacht werden kann. In erster Linie ist dies die Überwachung des Prozesses anhand von Maximaldruck, Druckintegral, Druckanstiegsgeschwindigkeit etc., Temperaturen, Temperaturvorlauf etc.. Ausserdem kann das indirekte Signal genauso wie das direkte Signal zur Prozessoptimierung verwendet werden, indem der Signalverlauf entsprechend optimiert wird.
Figurenbeschreibung
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung; es zeigen:
Fig. 1 ein Echtzeit-Diagramm mit zwei Temperatur-Zeit-Kennlinien im Vergleich zwischen einem direkt und einem indirekt messenden Temperatursensor und
Fig. 2 einen vereinfacht dargestellten Längsschnitt durch eine Formplatte eines Spritzgiesswerkzeuges im Bereich eines in dieser vorgesehenen indirekt messenden Temperatursensors.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Echtzeit-Diagramm ist auf der Abszisse die Zeit in Sekunden und auf der Ordinate die Temperatur aufgetragen. Die mit 1 bezeichnete untere Temperatur-Zeit-Kennlinie stammt von einem direkt mit einer Schmelze in Kontakt gekommenen Temperatursensor, die mit 2 bezeichnete Temperatur-Zeit-Kennlinie eines in Figur 2 gezeigten indirekt messenden Temperatursensors dient zum Vergleich.
Wie aus dem Echtzeit-Diagramm gemäss Fig. 1 ersichtlich, erfolgt innerhalb von weniger Millisekunden ein praktisch senkrechter steiler Anstieg der Kennlinien 1 und 2, welche dann relativ langsam in etwa 20 Sekunden wieder abfallen, d.h. die beiden Kennlinien 1 und 2 verlaufen entsprechend der Charakteristik eines Sägezahns.
Die geringe zeitliche Differenz der beiden Kennlinien 1 und 2 in Fig. 1 ist im Verhältnis zu den eingangs beschriebenen enormen Vorteilen, die sich bei einer indirekten Erfassung der Messdaten ergeben, praktisch vernachlässigbar.
Der in Fig. 2 vereinfacht dargestellte Ausschnitt aus einem Spritzgiesswerkzeug
3 zeigt eine Formplatte 4, welche eine Kavitätsoberf lache 5 aufweist, zu der eine Aufnahmebohrung 6 gerichtet ist, die als Sackloch endet, in das ein Temperatursensor 7 eingesetzt worden ist. Dieser muss nur so auslegt sein, dass er eine Schmelzefront ermittelt, wobei er sehr wohl eine ganze Temperatur-Zeit-Kennlinie 2 ermittelt.
Der Temperatursensor 7 wird mittels einer Distanzhülse 8 (oder einem nicht näher gezeigten Montagenippel) gegen die mit 9 bezeichnete Grundfläche des Sackloches kontaktschlüssig gedrückt, welche nur einen geringen Abstand 10 (0,2 bis 3.0 mm) zu der Kavitätsoberfläche 5 hat. Diese Grundfläche 9 kann seitliche gerundet sein, wodurch ein Ausbrechen eines Stegs 16 vermieden wird.
In dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Sensor etwa den gleichen Aussendurchmesser wie der Innendurchmesser der Aufnahmebohrung 6 auf. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel soll jedoch der Durchmesser der Aufnahmebohrung 6 als der Aussendurchmesser des Sensors. Im Einzelfall kann sogar eine kugelförmige Sensoroberfläche zur Grundfläche 9 hin angestrebt werden, um so einen punktuelle Kraftübertragung anstatt einer ungünstigen flächigen Übertragung zu erreichen.
Der Temperatursensor 7 wird an seinem freien Ende mit einem Kabel 11 verbunden, das durch einen Kabelkanal 12 zu einer Auswerteinheit 13 verläuft. Letztere wird durch eine Montageplatte 14 gehalten, die wiederum mittels einer Schraube 15 an der Formplatte 4 fixiert ist.
Die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ist folgende:
Das Spritzgiesswerkzeug 3, das in Fig. 2 ausschnittsweise vereinfacht dargestellt ist, wird mit mindestens einem Temperatursensor versehen. Hierzu wird in die Aufnahmebohrung 6 der Temperatursensor 6 mittels der Distanzhülse 8 satt, d.h. kontaktschliessend eingedrückt, sodass dieser über den stegförmigen Abstand 10 rasch, d.h. praktisch in Echtzeit Temperaturänderungen exakt aufnehmen kann, die durch eine auf der Kavitätsoberfläche 5 ankommende Schmelzefront hervorgerufen werden.
Über das Kabel 11 wird dann das jeweilige Temperaturänderungssignal (steiler Anstieg der Kennlinie 2) quasi als Schaltwert an die Auswerteinheit 13 weitergegeben, welche sodann ein entsprechendes Schaltsignal in den
Prozessablauf des Spritzgiessens weiter gibt. Durch diese rasche Abfolge der
Erfassung der jeweiligen Temperaturänderung innerhalb einer Kavität und deren unmittelbare Umsetzung in Schaltsignale wird die Überwachung und Steuerung bzw. Regelung von Spritzgiessprozessen auf technische und kostengünstige Weise optimiert, sodass praktisch alle Prozessschritte beim
Spritzgiessen damit verbessert werden können.
Bezugszeichenliste
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Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überwachung und/oder Steuerung und/oder Regelung von
Funktionen von und bei Spritzgiessmaschinen, mittels Sensoren (7), insbesondere Temperatur- und/oder Drucksensoren, welche eine Schmelze in zumindest einem Heisskanal, einer Düse, einer Kavität od. dgl. überwachen,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sensor (7) bei Beginn eines Temperatur- und/oder Druckanstiegs ein Signal für einen Überwachungs- und/oder Regelvorgang in der Spritzgiessmaschine auslöst.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (7) bei Beginn eines Temperatur- und/oder Druckanstiegs ein Signal für einen Überwachungs- und/oder Regelvorgang in der Spritzgiessmaschine auslöst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Signalverlauf im Hinblick auf eine Prozessoptimierung optimiert wird.
4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Sensor (7) durch Beginn eines Temperatur- und/oder Druckanstiegs eine ankommende Schmelzefront erkennt.
5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens ein Sensor (7) annähernd die gleiche Empfindlichkeit bezüglich Temperatur- und/oder Druckänderungen besitzt, wie ein Fühler mit unmittelbarem Kontakt mit einer in mindestens einem Heisskanal, einer Düse, einer Kavität od. dgl. sich befindenden Schmelze.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktion des mindestens einen Sensors (7) aufgrund von unterschiedlichen Sensormaterialen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem mindestens einen Sensor (7) in mindestens einen Heisskanal, einer Düse, einer Kavität od. dgl. aufgrund von
Temperatur- und/oder Druckänderungen die jeweilige Position der
Schmelze in annähernd Echtzeit ermittelt wird.
8. Vorrichtung zur Überwachung und/oder Steuerung und/oder Regelung von
Funktionen von und bei Spritzgiessmaschinen, mittels Sensoren (7), insbesondere Temperatur- und/oder Drucksensoren, welche einen Fluss der Schmelze durch zumindest einen Heisskanal, eine Düse, in einer Kavität od. dgl. über wachen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Sensor (7) und Schmelze ein Steg (16) von einer Heisskanal-, Düse- bzw.
Kavitätswand von 0,2 bis 3 mm Dicke (10) ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (16) eine Grundfläche (9) einer Sacklochbohrung (6) ausbildet, in die der Sensor (7) eingesetzt ist, wobei er gegebenenfalls in Kontakt mit dieser
Grundfläche steht.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche einen gerundeten Eckbereich aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Aussendurchmesser des Sensors 87) kleiner als ein Innendurchmesser der Sacklochbohrung (6) ist.
12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des Sensors (7) zur Grundfläche (9) hin gerundet ist.
13. Verwendung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten der Temperatur- und/oder Druckänderung ein Schaltvorgang auf eine vorbestimmte Funktion erfolgt.
14. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein automatisches Umschalten auf Nachdruck erfolgt, dem die
Schmelze in mindestens einer Kavität gegen Ende oder am Ende ihres Fliessweges ausgesetzt wird.
15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass für eine künstliche Verzögerung des Umschaltsignals für den Nachdruck der mindestens eine Sensor (7) vor dem Fliesswegende der Schmelze vorgesehen wird.
16. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder
Druckänderungen ein automatisches schmelzfrontabhängiges Öffnen und Schliessen von Verschlussdüsen bevorzugt immer zum gleichen Zeitpunkt erfolgt.
17. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen ein automatisches Entlüften durch ein schmelzfrontabhängiges Schliessen eines Kernzugs erfolgt.
18. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder
Druckänderungen mindestens ein Prägevorgang beim Spritzprägen initialisiert wird.
19. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder
Druckänderungen ein automatisches sequentielles Füllen von Kaskadenspritzgiesswerkzeugen erfolgt, bei dem eine Schmelze unter Druck aus einer Mehrzahl von Düsen in eine Kavität eingeführt wird, wobei zumindest einer Düse der erfindungsgemäss arbeitende Sensor (7) zugeordnet wird, durch den indirekt der Schmelzestrom in die Kavität ermittelt und dadurch der Einfüllvorgang durch die Düsen automatisch aufeinander abgestimmt wird.
20. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder
Druckänderungen ein kontrolliertes Verschieben von Bindenähten erfolgt.
21. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen ein Regeln mindestens einer Schmelzefront bei
Familien-Spritzgiesswerkzeugen erfolgt.
22. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur- und/oder Druckänderungen ein automatisches Balancieren von Heisskanal-
Spritzgiesswerkzeugen erfolgt.
23. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der ermittelbaren Echtzeiten für Temperatur und/oder Druckänderungen eine Ermittlung der Viskosität einer Schmelze innerhalb mindestens einer Kavität durch ein Zusammenwirken von direktem Druck und/oder indirektem Druck und/oder direkter Temperatur und/oder indirekter Temperatur erfolgt.
24. Spritzgiessmaschine (3) mit nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 bestimmten Sensor (7) für eine Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Sensor (7) in einer Aufnahmebohrung (6) einer Wand (3) und mit seiner Sensorspitze bis knapp unterhalb (Abstand 10) der Wandoberfläche (5) mit Hilfe einer Distanzhülse (8) oder einem Montagenippel eingesetzt ist und gegebenenfalls an der Grundfläche (9) der Aufnahmebohrung (6) kontaktschliessend anliegt.
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