WO2010004234A2 - Câble electrique et procede de fabrication de ce câble - Google Patents

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WO2010004234A2
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cable
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WO2010004234A3 (fr
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Louis Chretien
Patrick Hotz
Jean-Paul Harouard
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Leoni Wiring Systems France
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/18—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring
    • H01B7/182—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring comprising synthetic filaments
    • H01B7/1825—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring comprising synthetic filaments forming part of a high tensile strength core
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/0026—Apparatus for manufacturing conducting or semi-conducting layers, e.g. deposition of metal
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/0009—Details relating to the conductive cores
    • H01B7/0018—Strip or foil conductors

Definitions

  • the present invention relates to an electric cable and a method of manufacturing this electric cable. It relates more particularly but not specifically the realization of electrical cables for an electrical network of a motor vehicle.
  • an electrical cable comprises a core made of an electrically conductive material and a sheath made of an electrically insulating material surrounding the core.
  • the cable has a generally cylindrical shape.
  • the maximum intensity of the current that can be transported by the cable depends in particular on the cross-sectional area of the conductive core.
  • the larger the cross sectional area of the core the higher the maximum current that can be carried by the cable.
  • An electrical network generally comprises cables sized for intensity current transport of various values and therefore having core section areas adapted to these different intensity values.
  • cables with a large diameter core suitable for relatively high intensity current carrying and cables with a medium diameter core, suitable for medium current transport, the area of the section of these souls being chosen substantially equal to the area of their section useful for the transport of the current.
  • the cables having a relatively small diameter have mechanical properties, including tensile strength and buckling, very insufficient for an application in a motor vehicle subjected to a relatively hostile environment and for their implementation during the realization of an electrical network of a motor vehicle.
  • the cable it is common for the cable to be connected at one of its ends to another element of the electrical network, for example an electrical connector.
  • the connector usually has predefined dimensions that must be compatible with as many cables as possible regardless of their size.
  • a cable of this type has relatively good tensile strength properties and has dimensions compatible with those of other elements of the electrical network.
  • the difference between the area of the actual section and the useful section area of the core is an excess of electrically conductive material generating additional cost and weight that becomes consistent across the entire area.
  • the object of the invention is in particular to optimize the cost and the weight of electric cables adapted to carrying current of relatively low intensity while retaining good mechanical properties, in particular of tensile and buckling resistance, as well as good cable accounting with the predefined dimensions of other elements of the power grid.
  • the invention relates to an electric cable of the type comprising a core surrounded by an electrically insulating sheath, characterized in that the core is electrically insulating, the cable comprising electrically conductive means interposed between the core and the sheath.
  • the invention takes advantage of the fact that the weight and cost of electrically conductive materials, such as for example copper, are generally higher than the weight and cost of electrically insulating materials, such as for example polyvinyl chloride.
  • the core is thus made of an insulating electrical material and electrically conductive means are interposed between this core and the sheath.
  • the core makes it possible to mechanically reinforce the cable and form a support for the electrically conductive means.
  • the cable adapted for low intensity current transport may have a diameter substantially equal to that of the cable adapted for medium or high intensity current transport having substantially identical mechanical properties and a lower weight and cost.
  • the dimensions of the electrically conductive means can be advantageously optimized as a function of the maximum intensity of the current that can be transported by the cable, which makes it possible to take into account the dimensions of the other elements of the electrical network.
  • An electric cable according to the invention may further comprise one or more of the following features: the electrically conductive means comprise electrically conductive elements distributed discontinuously around the core, the electrically conductive means comprise a metal strip wound around the core according to several turns, - the electrically conductive means comprise a metal strip wound in a tube around the core,
  • the strip is made of a material essentially comprising steel and is provided on one of its faces with a coating made of a material essentially comprising copper and / or tin
  • the electrically conducting means comprise a metallic coating of the core
  • the electrically conductive means are made of a material comprising essentially copper
  • the core comprises an optical guide
  • the core is made of a material essentially comprising a plastic material chosen from polyvinyl chloride, polyethylene, polypropylene and polyamide
  • the sheath and the core are made of the same material.
  • the subject of the invention is also a method of manufacturing an electrical cable comprising a core surrounded by an electrically insulating sheath, characterized in that: the core is formed by extrusion of a first electrically insulating material, and set up electrically conductive means around the extruded core, and forming the sheath by extrusion of a second electrically insulating material around the assembly comprising the core and the electrically conductive means.
  • a method according to the invention may further comprise the characteristic according to which the electrically conductive means are produced by forming a metal strip around the core, by metallization of the outer surface of the core or by winding according to several rounds around the soul of a metal band.
  • FIGS. 1 to 7 are schematic views of an electric cable respectively according to seven embodiments of the invention
  • FIGS. 8 and 9 schematically illustrate steps of a method of manufacturing an electric cable respectively according to the third and fourth embodiments of the invention respectively shown in FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 1 shows an electric cable according to a first embodiment of the invention.
  • the electric cable is designated by the general reference 10. -AT-
  • the electrical cable 10 conventionally comprises a core 12 surrounded by an electrically insulating sheath 14. More particularly, the core 12 is electrically insulating. Preferably, the electrical cable 10 has a generally cylindrical shape of revolution about an axis X forming the neutral fiber of the cable 10. In this example, the core 12 and the sheath 14 are generally of revolution around the X axis.
  • core the central portion of the cable 10 which is traversed by the neutral fiber of the cable 10.
  • the cable 10 also comprises electrically conductive means 16 interposed between this core 12 and the sheath 14.
  • the electrically conductive means 16 comprise a metal strip 18 wound around the core 12 in several turns.
  • the metal strip 18 is for example made of a material comprising essentially copper.
  • the metal strip 18 is a strip, that is to say a sheet metal of a thickness generally less than 6 mm.
  • the number of turns is, for example, predefined as a function of the thickness of the metal strip 18 (and therefore of the strip) and of the desired electrical conductivity of the cable 10.
  • the intensity of the current that can be transported by the cable 10 is high, the higher the electrical conductivity must be. It is thus possible to adjust the electrical conductivity by increasing the thickness of the electrically conductive means 16 in a radial direction by increasing the number of turns of the metal strip 18 around the core 12.
  • the material chosen for the core 12 is a relatively rigid material to mechanically reinforce the cable 10 and form a support for the electrically conductive means 16.
  • the core 12 is of the composite mono-strand type.
  • the material essentially comprises a plastic material selected from polyvinyl chloride, polyethylene, polypropylene and polyamide.
  • FIGS. 2 to 7 respectively show second to seventh embodiments of the invention.
  • elements similar to those of the first embodiment illustrated in Figure 1 are designated with identical references.
  • the core 12 and the sheath 14 are made of the same material.
  • the electrically conductive means 16 comprise a metal strip 18 wound in a tube around the core 12.
  • the metal strip 18 essentially comprises steel and is provided on a of its faces with a coating 20, for example on its face external 18E joined with the sheath 14, made of a material comprising essentially copper and / or tin.
  • the metal strip 18 is made of a single material comprising essentially copper.
  • the electrically conductive means 16 comprise a metal coating 22 of the core 12.
  • the core 12 of the cable 10 comprises an optical guide 24.
  • the electrically conductive means 16 comprise electrically conductive elements 26 distributed discontinuously around the core 12.
  • these electrically conductive elements 26 extend in their longitudinal direction parallel to the axis X of the cable 10 being distributed at regular intervals around the core 12 and having for example a cylindrical cross section ( Figure 6) or a generally trapezoid-shaped cross section ( Figure 7) .
  • first 28 and second 30 facilities for the manufacture of a cable 10 according to the third and fourth embodiments of the invention respectively.
  • the first installation 28 comprises a conveyor 32 for driving the metal strip 18 through the installation 28.
  • the metal strip 18 is wound around a support 36 of revolution in the form of a coil 34.
  • the first installation 28 also comprises first 38 and second 40 extrusion dies of first and second materials in order respectively to produce the core 12 and the sheath 14.
  • the first and second materials are the same.
  • the first installation 28 further comprises a device 42 for forming the band 18 in a tube.
  • the second installation 30 comprises a conveyor 32 and an extrusion die 40 to form the sheath 14.
  • the means of the second installation 30 to form the core 12 and the electrically conductive means 16 are not illustrated on FIG. FIG. 9.
  • the second installation 30 also comprises another extrusion die, not shown, for forming the core 12 as well as a device for forming the electrically conductive means 16 by metallization of the core 12.
  • This device comprises for example a bath of molten metal or means for projecting a molten metal by blowing compressed air on an outer surface of the core 12, etc.
  • the core 12 and its metal coating 22 is for example, they are wound around a support 42 of revolution in the form of a coil 44.
  • the metal strip 18 is initially wound around the support coil 34. During the process, the metal strip 18 is unrolled and is driven along a conveying path by the conveyor 32 by successively passing through the extrusion dies 38 and 40. In a first step, the forming 12 by extrusion of a first electrically insulating material by means of the first extrusion die 38. The generally cylindrical material is extruded. The core 12 being extruded is then deposited on the metal strip 18 being moved through the die 38. The metal strip 18 is then wound in the form of a tube around this extruded core 12 during a second step.
  • the assembly comprising the core 12 and the metal strip 18 passes through a second extrusion die 40 during which the sheath 14 is formed by extruding a second electrically insulating material around the assembly.
  • FIG. 9 shows the method of manufacturing the cable 10 according to the fourth embodiment of the invention.
  • the core 12 is formed by extrusion of a first material into a first extrusion die not shown in FIG. 9. Then, in order to form the electrically conductive means 16, the core 12 is metallized in a conventional manner with a metallic material such as copper or tin so as to form the metal coating 22 of the core 12.
  • the metallization operation consists in particular, in a conventional manner, in soaking the core 12 in a bath of molten metal or to spray molten metal by blowing compressed air on the outer surface of the core 12. The metal is then cooled to be solidified and the core 12 and metallized is for example stored in the form of the coil 44. The coil 44 is then unrolled progressively and the metallized core 12 passes through the second extrusion die 40 of a second electrically insulating material to form the sheath 14.
  • the metal strip 18 is wound in several turns around the extruded core 12 and then the material forming the sheath 14 is extruded around the assembly comprising the 12 and the metal strip 18 wound around the core 12.

Landscapes

  • Insulated Conductors (AREA)
  • Communication Cables (AREA)
  • Manufacturing Of Electric Cables (AREA)

Abstract

Ce câble électrique (10) comprend une âme (12) entourée par une gaine électriquement isolante (14). L'âme (12) est électriquement isolante et le câble (10) comprend des moyens électriquement conducteurs (16) intercalés entre l'âme (12) et la gaine (14).

Description

Câble électrique et procédé de fabrication de ce câble
La présente invention concerne un câble électrique et un procédé de fabrication de ce câble électrique. Elle concerne plus particulièrement mais non spécifiquement la réalisation de câbles électriques pour un réseau électrique d'un véhicule automobile.
Généralement, un câble électrique comprend une âme réalisée dans un matériau électriquement conducteur et une gaine réalisée dans un matériau électriquement isolant entourant l'âme. Habituellement, le câble a une forme générale cylindrique.
Il est connu que l'intensité maximale du courant susceptible d'être transportée par le câble dépend notamment de l'aire de la section transversale de l'âme conductrice. Ainsi, plus l'aire de la section transversale de l'âme est grande, plus l'intensité maximale du courant pouvant être transportée par le câble est élevée.
Un réseau électrique comprend en général des câbles dimensionnés pour le transport de courant d'intensité de valeurs variées et ayant par conséquent des aires de section d'âme adaptées à ces différentes valeurs d'intensité. En particulier, on distingue des câbles avec une âme de grand diamètre, adaptés au transport de courant d'intensité relativement élevée et des câbles avec une âme de diamètre moyen, adaptés au transport de courant d'intensité relativement moyenne, l'aire de la section de ces âmes étant choisies sensiblement égales à l'aire de leur section utile pour le transport du courant.
Toutefois, pour des câbles électriques destinés à transporter des courants d'intensité relativement faible, il est difficile de réduire l'aire de la section de l'âme de câble à l'aire de sa section utile pour le transport du courant. En effet, les câbles ayant un diamètre relativement faible ont des propriétés mécaniques, notamment de résistance mécanique à la traction et au flambage, très insuffisantes pour une application dans un véhicule automobile soumis à un environnement relativement hostile ainsi que pour leur mise en œuvre lors de la réalisation d'un réseau électrique d'un véhicule automobile.
En outre, il est fréquent que le câble soit raccordé à une de ses extrémités à un autre élément du réseau électrique, par exemple un connecteur électrique. Le connecteur a généralement des dimensions prédéfinies qui doivent être compatibles avec le plus de câbles possibles et ce quelle que soit leur dimension.
Il est ainsi connu, dans un véhicule automobile, de transporter du courant de relativement faible intensité au moyen d'un câble électrique dont l'aire de la section réelle de l'âme est notablement supérieure à l'aire de la section utile. Un câble de ce type a de relativement bonnes propriétés de résistance mécanique à la traction et a des dimensions compatibles avec celles des autres éléments du réseau électrique. Toutefois, la différence entre l'aire de la section réelle et l'aire de la section utile de l'âme représente un excès de matériau électriquement conducteur générant un coût et un poids supplémentaires qui deviennent conséquents à l'échelle de l'ensemble du réseau électrique du véhicule automobile. L'invention a notamment pour but d'optimiser le coût et le poids des câbles électriques adaptés au transport de courant de relativement faible intensité tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques, notamment de résistance à la traction et au flambage, ainsi qu'une bonne comptabilité des câbles avec les dimensions prédéfinies des autres éléments du réseau électrique. A cet effet, l'invention a pour objet un câble électrique du type comprenant une âme entourée par une gaine électriquement isolante, caractérisé en ce que l'âme est électriquement isolante, le câble comprenant des moyens électriquement conducteurs intercalés entre l'âme et la gaine.
L'invention tire profit du fait que le poids et le coût des matériaux électriquement conducteurs, tels que par exemple le cuivre, sont généralement plus élevés que le poids et le coût des matériaux électriquement isolants, tels que par exemple le polychlorure de vinyle.
L'âme est ainsi réalisée dans un matériau électrique isolant et des moyens électriquement conducteurs sont intercalés entre cette âme et la gaine. L'âme permet notamment de renforcer mécaniquement le câble et de former un support pour les moyens électriquement conducteurs.
Le câble adapté pour le transport de courant d'intensité faible peut avoir un diamètre sensiblement égal à celui du câble adapté pour le transport de courant d'intensité moyenne ou élevée en ayant des propriétés mécaniques sensiblement identiques et un poids et un coût plus faibles. Par ailleurs, les dimensions des moyens électriquement conducteurs peuvent être avantageusement optimisées en fonction de l'intensité maximale du courant susceptible d'être transporté par le câble ce qui permet de tenir compte des dimensions des autres éléments du réseau électrique.
Un câble électrique selon l'invention peut en outre comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : les moyens électriquement conducteurs comprennent des éléments électriquement conducteurs répartis de façon discontinue autour de l'âme, les moyens électriquement conducteurs comprennent une bande métallique enroulée autour de l'âme selon plusieurs tours, - les moyens électriquement conducteurs comprennent une bande métallique enroulée en tube autour de l'âme, Ia bande est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement de l'acier et est munie sur une de ses faces d'un revêtement réalisé dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre et/ou de l'étain, les moyens électriquement conducteurs comprennent un revêtement métallique de l'âme, les moyens électriquement conducteur sont réalisés dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre, l'âme comprend un guide optique, l'âme est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement une matière plastique choisie parmi du polychlorure de vinyle, du polyéthylène, du polypropylène et du polyamide, la gaine et l'âme sont réalisées dans le même matériau.
L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un câble électrique comprenant une âme entourée par une gaine électriquement isolante, caractérisé en ce que : on forme l'âme par extrusion d'un premier matériau électriquement isolant, on met en place des moyens électriquement conducteurs autour de l'âme extrudée, et on forme la gaine par extrusion d'un deuxième matériau électriquement isolant autour de l'ensemble comprenant l'âme et les moyens électriquement conducteurs.
Un procédé selon l'invention peut en outre comprendre la caractéristique selon laquelle on réalise les moyens électriquement conducteurs par formage en tube d'une bande métallique autour de l'âme, par métallisation de la surface externe de l'âme ou par enroulement selon plusieurs tours autour de l'âme d'une bande métallique.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels : les figures 1 à 7 sont des vues schématiques d'un câble électrique selon respectivement sept modes de réalisation de l'invention ; - les figures 8 et 9 illustrent schématiquement des étapes d'un procédé de fabrication d'un câble électrique selon respectivement les troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention représentés respectivement sur les figures 3 et 4.
On a représenté sur la figure 1 un câble électrique selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le câble électrique est désigné par la référence générale 10. -A-
Le câble électrique 10 comprend de façon classique une âme 12 entourée par une gaine électriquement isolante 14. Plus particulièrement, l'âme 12 est électriquement isolante. De préférence, le câble électrique 10 a une forme générale cylindrique de révolution autour d'un axe X formant la fibre neutre du câble 10. Dans cet exemple, l'âme 12 et la gaine 14 sont de forme générale de révolution autour de l'axe X.
Dans la suite de la description, on entendra par « âme », la partie centrale du câble 10 qui est traversée par la fibre neutre du câble 10.
Le câble 10 comprend également des moyens 16 électriquement conducteurs intercalés entre cette âme 12 et la gaine 14. Dans ce premier mode de réalisation, les moyens électriquement conducteurs 16 comprennent une bande métallique 18 enroulée autour de l'âme 12 selon plusieurs tours. La bande métallique 18 est par exemple réalisée dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre. Par exemple, la bande métallique 18 est un feuillard, c'est-à- dire une tôle métallique d'une épaisseur généralement inférieure à 6 mm. Le nombre de tours est par exemple prédéfini en fonction de l'épaisseur de la bande métallique 18 (et donc du feuillard) et de la conductivité électrique souhaitée du câble 10. Plus l'intensité du courant susceptible d'être transporté par le câble 10 est élevée, plus la conductivité électrique doit être élevée. Il est ainsi possible d'ajuster la conductivité électrique en augmentant l'épaisseur des moyens électriquement conducteurs 16 selon une direction radiale par augmentation du nombre de tours de la bande métallique 18 autour de l'âme 12.
De préférence, le matériau choisi pour l'âme 12 est un matériau relativement rigide afin de renforcer mécaniquement le câble 10 et de former un support pour les moyens électriquement conducteurs 16. Par exemple, l'âme 12 est du type mono-brin composite. De préférence, le matériau comprend essentiellement une matière plastique choisie parmi du polychlorure de vinyle, du polyéthylène, du polypropylène et du polyamide.
On a représenté sur les figures 2 à 7 respectivement des deuxième à septième modes de réalisation de l'invention. Sur ces figures 2 à 7, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation illustré sur la figure 1 sont désignés avec des références identiques.
Dans le deuxième mode de réalisation illustré sur la figure 2, l'âme 12 et la gaine 14 sont réalisées dans un même matériau.
Dans le troisième mode de réalisation illustré sur la figure 3, les moyens électriquement conducteurs 16 comprennent une bande métallique 18 enroulée en tube autour de l'âme 12. De préférence, la bande métallique 18 comprend essentiellement de l'acier et est munie sur une de ses faces d'un revêtement 20, par exemple sur sa face externe 18E jointive avec la gaine 14, réalisé dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre et/ou de l'étain. Dans une variante non illustrée, la bande métallique 18 est réalisée dans un seul matériau comprenant essentiellement du cuivre.
Dans le quatrième mode de réalisation illustré sur la figure 4, les moyens électriquement conducteurs 16 comprennent un revêtement métallique 22 de l'âme 12.
Dans le cinquième mode de réalisation illustré sur la figure 5, l'âme 12 du câble 10 comprend un guide optique 24.
Dans les sixième et septième modes de réalisation illustrés respectivement par les figures 6 et 7, les moyens électriquement conducteurs 16 comprennent des éléments électriquement conducteurs 26 répartis de façon discontinue autour de l'âme 12. Par exemple, ces éléments électriquement conducteurs 26 s'étendent selon leur direction longitudinale parallèlement à l'axe X du câble 10 en étant répartis à intervalles réguliers autour de l'âme 12 et ayant par exemple une section transversale cylindrique (figure 6) ou une section transversale en forme générale de trapèze (figure 7). On a également représenté sur les figures 8 et 9, des première 28 et deuxième 30 installations pour la fabrication d'un câble 10 selon respectivement les troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention.
La première installation 28 comprend un convoyeur 32 pour entraîner la bande métallique 18 à travers l'installation 28. La bande métallique 18 se présente enroulée autour d'un support 36 de révolution sous forme d'une bobine 34.
La première installation 28 comprend encore des première 38 et deuxième 40 filières d'extrusion de premier et deuxième matériaux afin de réaliser respectivement l'âme 12 et la gaine 14. De préférence, les premier et deuxième matériaux sont les mêmes. La première installation 28 comprend en outre un dispositif 42 de formage de la bande 18 en tube.
Sur la figure 9 représentant la deuxième installation 30, les éléments analogues à la première installation 28 sont désignés par des références identiques. Ainsi, la deuxième installation 30 comprend un convoyeur 32 ainsi qu'une filière d'extrusion 40 pour former la gaine 14. Les moyens de la deuxième installation 30 pour former l'âme 12 et les moyens électriquement conducteurs 16 ne sont pas illustrés sur la figure 9. Ainsi, la deuxième installation 30 comprend également une autre filière d'extrusion, non représentée, pour former l'âme 12 ainsi qu'un dispositif pour former les moyens électriquement conducteurs 16 par métallisation de l'âme 12. Ce dispositif comprend par exemple un bain de métal fondu ou encore des moyens de projection d'un métal fondu par soufflage d'air comprimé sur une surface externe de l'âme 12, etc. L'âme 12 et son revêtement métallique 22 se présentent par exemple enroulés autour d'un support 42 de révolution sous forme d'une bobine 44.
On va maintenant décrire ci-dessous les principales étapes d'un procédé de fabrication d'un câble électrique 10 selon le troisième mode de réalisation de l'invention à l'aide de la figure 9.
La bande métallique 18 est initialement enroulée autour de la bobine 34 formant support. Au cours du procédé, la bande métallique 18 est déroulée et est entraînée le long d'un chemin de convoyage par le convoyeur 32 en passant successivement dans les filières d'extrusion 38 et 40. Au cours d'une première étape, on forme l'âme 12 par extrusion d'un premier matériau électriquement isolant au moyen de la première filière d'extrusion 38. On extrude le matériau en forme générale de cylindre. L'âme 12 en cours d'extrusion est alors déposée sur la bande métallique 18 en cours de déplacement à travers la filière 38. La bande métallique 18 est alors enroulée en forme de tube autour de cette âme extrudée 12 au cours d'une seconde étape.
Puis, l'ensemble comprenant l'âme 12 et la bande métallique 18 traverse une deuxième filière d'extrusion 40 au cours de laquelle on forme la gaine 14 par extrusion d'un deuxième matériau électriquement isolant autour de l'ensemble.
On a représenté sur la figure 9 le procédé de fabrication du câble 10 selon le quatrième mode de réalisation de l'invention.
Au cours d'une première étape non représentée, on forme l'âme 12 par extrusion d'un premier matériau dans une première filière d'extrusion non représentée sur la figure 9. Puis, afin de former les moyens électriquement conducteurs 16, l'âme 12 est métallisée de façon classique avec un matériau métallique tel que du cuivre ou de l'étain de manière à former le revêtement métallique 22 de l'âme 12. L'opération de métallisation consiste notamment, de façon classique, à tremper l'âme 12 dans un bain de métal fondu ou encore à pulvériser du métal fondu par soufflage d'air comprimé sur la surface externe de l'âme 12. Le métal est alors refroidi pour être solidifié et l'âme 12 ainsi métallisée est par exemple stockée sous la forme de la bobine 44. La bobine 44 est ensuite déroulée progressivement et l'âme 12 métallisée traverse la deuxième filière d'extrusion 40 d'un deuxième matériau électriquement isolant pour former la gaine 14.
Pour fabriquer le câble 10 selon les premier et deuxième modes de réalisation de l'invention, on enroule la bande métallique 18 selon plusieurs tours autour de l'âme extrudée 12 puis on extrude le matériau formant la gaine 14 autour de l'ensemble comprenant l'âme 12 et la bande métallique 18 enroulée autour de l'âme 12. Grâce à ce câble électrique, il est possible de réduire le poids du réseau électrique d'un véhicule automobile. En effet, il n'est plus nécessaire de surdimensionner la partie électriquement conductrice du câble pour le passage de courants d'intensité relativement faible. En effet, l'aire de la section de matériau électriquement conducteur peut être réduite à l'aire de sa section utile. Par ailleurs, la fabrication du câble est relativement simple.

Claims

REVENDICATIONS
1. Câble électrique (10) du type comprenant une âme (12) entourée par une gaine électriquement isolante (14), caractérisé en ce que l'âme (12) est électriquement isolante, le câble (10) comprenant des moyens électriquement conducteurs (16) intercalés entre l'âme (12) et la gaine (14).
2. Câble (10) selon la revendication 1 , dans lequel les moyens électriquement conducteurs (14) comprennent des éléments électriquement conducteurs (26) répartis de façon discontinue autour de l'âme (12).
3. Câble (10) selon la revendication 1 , dans lequel les moyens électriquement conducteurs (16) comprennent une bande métallique (18) enroulée autour de l'âme (12) selon plusieurs tours.
4. Câble (10) selon la revendication 1 , dans lequel les moyens électriquement conducteurs (16) comprennent une bande métallique (18) enroulée en tube autour de l'âme (12).
5. Câble (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les moyens électriquement conducteurs (16) comprennent un revêtement métallique (22) de l'âme (12).
6. Câble (10) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la bande (18) est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement de l'acier et est munie sur une de ses faces d'un revêtement (20) réalisé dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre et/ou de l'étain.
7. Câble (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les moyens électriquement conducteurs (16) sont réalisés dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre.
8. Câble (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'âme (12) comprend un guide optique (24).
9. Câble (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'âme (12) est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement une matière plastique choisie parmi du polychlorure de vinyle, du polyéthylène, du polypropylène et du polyamide.
10. Câble (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la gaine (14) et l'âme (12) sont réalisées dans le même matériau.
1 1. Procédé de fabrication d'un câble électrique (10) comprenant une âme (12) entourée par une gaine (14) électriquement isolante, caractérisé en ce que : on forme l'âme (12) par extrusion d'un premier matériau électriquement isolant, on met en place des moyens électriquement conducteurs (16) autour de l'âme extrudée (12), et on forme la gaine (14) par extrusion d'un deuxième matériau électriquement isolant autour de l'ensemble comprenant l'âme (12) et les moyens électriquement conducteurs (16).
12. Procédé selon la revendication 11 , dans lequel on réalise les moyens électriquement conducteurs (16) par formage en tube d'une bande métallique (18) autour de l'âme (12), par métallisation d'une surface externe de l'âme (12) ou par enroulement selon plusieurs tours autour de l'âme (12) d'une bande métallique (18).
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