WO2009133761A1 - One-press production method of glass container - Google Patents

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WO2009133761A1
WO2009133761A1 PCT/JP2009/057297 JP2009057297W WO2009133761A1 WO 2009133761 A1 WO2009133761 A1 WO 2009133761A1 JP 2009057297 W JP2009057297 W JP 2009057297W WO 2009133761 A1 WO2009133761 A1 WO 2009133761A1
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WO
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cooling
parison
cooling air
glass container
temperature
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Application number
PCT/JP2009/057297
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French (fr)
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Inventor
石亀重治
春山　博之
山中健徳
稲木導明
Original Assignee
興亜硝子株式会社
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Publication date
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    • C03B9/3875—Details thereof relating to the side-wall, body or main part of the moulds

Definitions

  • the present invention relates to a one-press manufacturing method I of a glass container in which a finished glass-shaped parison is formed by a single press and then cooled to produce a glass container, and in particular, a maximum of a predetermined value or more.
  • the present invention relates to a one-press manufacturing method of a glass container that can provide excellent appearance even if it is a glass container having a thick part.
  • glass is chemically stable and excellent in transparency, it has been widely used as a constituent material of glass containers, and is generally manufactured using a molding die. Blow and blow molding methods and press and blow molding methods are known as methods for industrially producing such glass containers.
  • a lump of molten glass called gob is filled into a rough mold and blown air is blown into the rough mold to form a reparison, and then this parison is formed into a finishing mold.
  • This is a manufacturing method in which it is blown into the inside of the parison and blown into the interior of the parison after being reheated and reheated.
  • a lump of molten glass called gob is filled into a rough mold, a plunger is inserted into the rough mold to form a parison, and then the parison is moved to a finishing mold. Then, after reheating, it is inflated by blowing blow air into the inside of the parison and formed into a finished mold.
  • blow air is blown into the mold molding surface so that the parison is pressed against the mold molding surface, so that the surface of the resulting glass container has surface irregularities on the mold molding surface, Since the trace of residual air remains, there was a risk of quality degradation.
  • the inner contents are taken out by increasing the thickness of the glass container and making the inner diameter of the mouth part and the container body uniform. It can be made easier.
  • the problem of unevenness on the surface of the glass container can be prevented by preventing the surface of the parison from contacting the mold when the glass container is formed.
  • a pressing process in which a plunger is inserted into a finishing mold filled with gob to form a finishing-shaped parison, and this finishing-shaped parison is moved to a cooling mold, and a cooling mold is formed.
  • Figure 18 shows the cooling process for a finished-shaped parison.
  • the applicant of the present invention provides a blow molding method characterized in that the cooling air cooled by a cooling device is used continuously or intermittently as the air for blow and the air for final blow molding. A method of manufacturing the glass container used is proposed.
  • the cooling device sets the injection temperature in the blowing air and the cooling air for forming the final mouth to a value in the range of 20 to 50 ° C, and more preferably, the cooling air
  • This is a glass container manufacturing method using a professional molding method in which the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the injection temperature is within 15 ° C.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2 00 0-2 2 1 1 9 3 0 (Claims, FIGS. 1 to 3)
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 4-1 5 5 6 4 6 (Claims)
  • line A shows the cooling air injection temperature under the low temperature environment in January
  • line B shows the cooling air injection temperature under the high temperature environment in August. Yes.
  • the inventors of the present invention diligently studied in view of the above problems, and at least in the first cooling air, not only the temperature but also the relative humidity is within a predetermined range. By restricting, even when the parison has a finished shape having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value without being affected by the outside air temperature when cooling using the first cooling air, it is satisfactory. The inventors have found that the appearance can be stably obtained and have completed the present invention.
  • the present invention efficiently cools even a parison having a maximum wall thickness of a predetermined value or more by a simple cooling method, and as a result, a glass container having a good appearance can be stably obtained.
  • the purpose is to provide a one-press manufacturing method for glass containers that can be produced.
  • a cooling mold having a support part for supporting the mouth of the finished parison, a placing part for placing the bottom part of the finished parison, and a blow head for internally cooling the finished parison;
  • the plunger is inserted to form a finished shape parison with a maximum wall thickness of 0.8 cm or more, and the cooling mold has a finished shape.
  • the blow head Introduced and placed the first cooling air with the temperature adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C and relative humidity in the range of 80 to 100% to the inside of the upper shape parison.
  • a one-press manufacturing method is provided to solve the above-mentioned problems.
  • the amount of water vapor contained in the first cooling air is set to a value within the predetermined range by limiting the temperature and relative humidity in the first cooling air to the predetermined range. Can be adjusted.
  • the finished shape of the varison in the cooling mold can be cooled uniformly and efficiently, or the finished shape of the parison.
  • the far-infrared rays emitted from can also be effectively absorbed.
  • the second cooling air is blown along the outer peripheral surface of the finished-shaped parison, that is, the cooling mold is not directly blown against the finished-shaped parison.
  • the temperature and relative humidity of the first cooling air are values immediately before being introduced into the manifold when the first cooling air is introduced into the cooling mold from the air pipe via the manifold.
  • the value is the value immediately before introduction into the cooling mold (the same applies hereinafter).
  • the amount of water vapor contained in the cooling air 1 is preferably set to a value in the range of 15 to 130 g Zm 3 .
  • the amount of water vapor contained in the first cooling air is limited to a value within a predetermined range, even a finished parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value can be Even when it is molded by a press and cooled, a glass container having a good appearance can be stably produced.
  • the relative humidity can be reliably adjusted to a value within the predetermined range even when, for example, outside air having a low relative humidity in winter is used.
  • the cooling air injection time of 1 is set to a value within the range of 1 to 10 seconds.
  • the first cooling air injection time it has a maximum thickness portion of a predetermined value or more. The parison can be cooled sufficiently and the production yield can be increased.
  • the cooling air injection speed of 1 is preferably set to a value within the range of 1 to 50 liters per second.
  • the temperature and relative humidity of the cooling air of 1 is provided with an air inlet, an air passage, and a cooling air outlet, and heat exchange with a cooling part using a cooling medium around the air passage. It is preferable to adjust with a vessel. By using such a heat exchanger, the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently and inexpensively.
  • the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently, so that the heat exchanger is suitable.
  • the temperature of the cooling air 2 is adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C. and the relative humidity is in the range of 50 to 100%.
  • the temperature of the second cooling air is limited by a predetermined range, so that a finished-shaped parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is formed in one press, and the first cooling air is In addition, it is possible to reduce appearance deterioration and the number of surface irregularities that occur when cooling is performed using the second cooling air.
  • the preferred range of the relative humidity of the second cooling air is slightly wider than that of the first cooling air because the proportion contributing to the appearance deterioration and surface irregularities in the parison is the first cooling air. This is because it is relatively low.
  • the amount of water vapor contained in the cooling air 2 is preferably set to a value in the range of 10 to 1300 g Zm 3 .
  • the amount of water vapor contained in the second cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is formed by one press, The appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison generated when cooled can be further reduced. [0021] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
  • the cooling air injection time of 2 is preferably set to a value within the range of 1 to 10 seconds. Thus, by limiting the second cooling air injection time, it has a maximum thickness portion of a predetermined value or more. The parison can be cooled sufficiently and the production yield can be increased.
  • the cooling air injection speed 2 is set to a value in the range of 1 to 50 liters Z seconds.
  • FIG. 1 is a view showing a glass container manufacturing apparatus.
  • FIG. 2] (a) to (b) are diagrams for explaining a mold and a plunger.
  • FIG. 3] (a) to (b) are diagrams showing a configuration example of a cooling mold.
  • FIG. 4] (a) to (b) are diagrams for explaining the relationship between the blow head and the cooling mold.
  • FIG. 5 (a) to (b) are diagrams showing a configuration example of a cooling member housed in a blow head.
  • FIG. 6 is a diagram showing a configuration example of a cooling mold.
  • FIG. 7] (a) to (c) are views provided for explaining the support portion and the finishing die of the cooling mold.
  • FIG. 8 (a) to (b) are diagrams for explaining a bottom mold as a mounting portion of a cooling mold.
  • FIG. 9 (a) to (c) are diagrams for explaining the glass container.
  • FIG. 10 (a) to (c) are diagrams for explaining the parison molding process.
  • FIG. 11 is a diagram provided to explain the process of moving the parison.
  • FIG. 13] (a) to (b) are diagrams showing the influence of the temperature of the first cooling air and the second cooling air under a predetermined relative humidity condition.
  • FIG. 14 is a diagram showing the influence of the relative humidity of the first cooling air under a predetermined temperature condition.
  • FIG. 15 is a diagram provided for explaining a heat exchanger.
  • FIG. 16 is a view showing a temperature profile by a one-press manufacturing method of a glass container.
  • FIG. 17 (a) is a thermography when measuring the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Example 2, and (b) is the temperature of the outer and inner surfaces of the glass container in Comparative Example 4. It is a thermography at the time of measuring.
  • FIG. 18 is a view showing a conventional cooling mold and cooling method.
  • FIG. 19 (a) to (c) are diagrams used to explain the monthly average temperature, monthly average relative humidity, and monthly average moisture content in Japan (Tokyo).
  • FIG. 20 is a diagram for explaining the influence of time on the cooling air injection temperature.
  • a cooling mold having a support part for supporting the mouth of the finished parison, a placing part for placing the bottom part of the finished parison, and a blow head for internally cooling the finished parison;
  • the glass container obtained in the press mold and before being cooled by the cooling mold is called a finished-shaped parison, and the finished-shaped parison is cooled to a predetermined temperature in the cooling mold. Is called a glass container.
  • the appearance of the glass container is not particularly limited, and depending on the application, a bottleneck glass bottle, a rectangular glass bottle, a cylindrical glass bottle, a deformed glass bottle, a rectangular glass box, a cylindrical glass box An unusual glass box is mentioned.
  • FIG. 9 (a) shows a glass container 50 having a quadrangular columnar body portion 50b having a substantially rectangular planar shape and a cylindrical neck portion 50a.
  • FIG. 9 (b) is a cross-sectional view of the glass container 50 shown in FIG. 9 (a).
  • FIG. 9 (c) shows a glass container 50 provided with a groove 50c entirely or partially along the circumference of the neck 50a of the glass container 50 shown in FIG. 9 (a). Is shown. The reason for this is that the provision of such a groove 50 C makes it easy for the second cooling air to escape, and improves the formability of the neck 50.
  • the width of the groove 50 c is usually set to a value within the range of 0.1 to 2 mm, and the depth of the groove 50 c is set to a value within the range of 0.1 to 1 mm. It is preferable that
  • the present invention it is possible to reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities generated in a parison having a maximum wall thickness of a predetermined value or more.
  • the outer shape of a glass container based on a finished-shaped parison having a maximum thickness portion (t) of 0.8 cm or more is a target.
  • the maximum thickness (t) is excessively thick, it will be difficult to create a stable one-press manufacturing method, so the maximum thickness is in the range of 1 to 5 cm. Is more preferable, and a value within the range of 1.2 to 3 cm is even more preferable.
  • the thickness of the maximum thickness portion (t) in the glass container extends from the bottom and side surfaces of the glass container or from the corner to the inner surface of the glass container as shown in FIG. 9 (b). It means the shortest distance to.
  • the one-press manufacturing method of a glass container of the present invention is a method of forming a finished shape by a single press, a glass container in which the inner diameters of the bottle opening and the container body are substantially equal is used. Can be targeted.
  • the type of glass constituting the glass container is not particularly limited, and examples thereof include soda lime glass, borosilicate glass, lead glass, phosphate glass, and aluminophosphate glass.
  • colorless and transparent glass as the glass that constitutes the glass container.
  • colored transparent glass or colored translucent glass it is also preferable to use colored transparent glass or colored translucent glass.
  • colorless and transparent glass the color of the contents stored in the glass container can be fully recognized externally, and the color of the contents can be recognized vividly using internal reflection of light.
  • colored transparent glass or colored translucent glass a glass container that is superior in decorativeness can be obtained by taking into account the color of the contents by utilizing internal reflection of light.
  • glass container manufacturing equipment can basically use an individual section machine (IS machine) 10.
  • IS machine individual section machine
  • the ballison molded in the finished shape with the molding die 1 1 is transferred to the cooling die 20, The blow head 27 and the cooling mold 20 are used to cool the Norison.
  • a glass container can be manufactured by forming a finished parison with a single press and then cooling the finished parison. This is a container manufacturing device.
  • the mold 1 1 (1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d) shown in Fig. 2 (a) is accurately formed by press molding with the plunger 14 shown in Fig. 2 (b). Moreover, it is a mold for forming a finished parison 3 2 as a glass container with high productivity.
  • the mold is made of iron, iron alloy, brass, copper-nickel alloy, etc.
  • the shape can be appropriately changed according to the outer shape of the glass container to be manufactured.
  • the plunger can also be configured using the same material as that of the mold, and the shape can be appropriately changed according to the internal shape of the glass container to be manufactured.
  • molds and plungers are used to fill the inside of the mold with molten glass (gob) and insert the plunger into the mold filled with the gob so that the bottle mouth (mouth) and the container body It is possible to easily form a finished shape of a specific shape glass container having the same inner diameter.
  • the plunger 14 includes, for example, a plunger element 14 a which is a cylindrical metal member having a rounded tip, and cooling air inside thereof.
  • a cooler 1 4 c which is a stainless steel cylindrical member having a large number of blowout holes 1 4 d, and further accommodated inside the cooler 1 4 c.
  • the air introduction path 14 is composed of 4 and e.
  • the cooling air introduced through the air introduction path 14 e is first introduced into the gap 14 b from the numerous blow holes 14 d provided at the tip of the cooler 14 c and in the vicinity thereof.
  • the cooling air goes out through the gap 14 b while uniformly cooling the inside of the plunger element 14 a, and in the process, the whole plunger 14 is cooled to a predetermined temperature. can do.
  • fins 1 1 a to 1 1 j composed of vertical grooves along the periphery of the mold 11.
  • a vertical groove is formed along the periphery of the molding die 11. It is preferable to provide not only the formed fins 1 1 a to 1 1 j but also air vent holes 1 1 k and 1 1 I.
  • an air vent hole having a diameter of 0.1 to 2 mm along the periphery of the mold at least on the inner surface of the mold.
  • Air vents 1 1 k, 1 1 I having a large diameter, for example a diameter of 3 to 1 O mm, are preferred.
  • mold release treatment on the inner surfaces of these molds.
  • the mold is cooled from the outside so that the mold and the finished parison are not welded (burned).
  • the temperature of the mold can be determined in consideration of the parison moldability, appearance, economics, etc., but is usually within a range of 400 to 700 ° C. It is preferable to use a value.
  • the temperature of the mold is set to a value within a predetermined range, so that the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than the predetermined value can be used in one press without causing excessive distortion.
  • the mold temperature is less than 400 ° C, the moldability of the parison decreases excessively, and the appearance of the parison deteriorates or the number of surface irregularities increases during the cooling process. This is because there is a case of doing.
  • the temperature of the mold is more preferably set to a value within the range of 45 ° to 68 ° C, and more preferably within the range of 50 ° to 65 ° C (3 ) Blow head
  • blow head 27 shown in FIG. 1 efficiently supplies the first cooling air to the inside of the finish-shaped parison 32 accommodated at a predetermined position inside the cooling mold 20 described later. It is a member for blowing air.
  • the blow head is configured to supply the first cooling air 41 2 and the first cooling to the inside of the parison 32.
  • an outlet (first outlet) 29 for blowing out the air 41 and is arranged apart from the mouth portion 3 2a of the parison 3 2 and the support portion 21 supporting it.
  • the first cooling air 41 that is blown through the blow hole 28 is supplied to the inside of the parison 32 via the first blowout port 29, and the first cooling air that has been blown out is supplied.
  • Air 4 1 can be efficiently discharged from the gap provided between the blow head 2 7 and the mouth 3 2 a of the NORSON 3 2 and the support 2 1. Therefore, blow and blow molding It can be cooled from the inner surface of the finished shape / ⁇ Lison without blowing up the parison by blown air blown into the parison as in press and blow molding.
  • blow head arranged in this way it is not necessary to provide the first cooling air discharge hole inside the blow head, so that internal processing is performed. It can be simplified.
  • the blow head can also be configured using an iron alloy, brass, a copper-nickel alloy, or the like, similar to the above-described mold or the like.
  • the blow head 27 preferably includes a cooling member 27 a to be housed therein.
  • the cooling member 27a is a cylindrical member having a predetermined flat portion at the front end portion, and is provided with a plurality of blowout holes 27b at the front end portion and the side wall in the vicinity thereof.
  • the first cooling air 4 1 introduced through the air introduction path 2 7 c passes through the many blowout holes 2 7 b provided in the cooling member 2 7 a and enters the inside of the cooling mold 20. Sprayed into the interior of the finished parison 3 2 housed in place.
  • the blown first cooling air 41 is a gap provided between the blow head 27 and the opening 3 2 a and the support 21 of the Norison 3 2.
  • the finished parison 3 2 can be effectively cooled from the inner surface.
  • a cooling mold 20 shown in FIG. 1 is a mold used to hold a finished parison inside and cool the parison.
  • a support part 21 that supports the mouth part 3 2 a of the parison 3 2 and a bottom part 3 2 b of the parison 3 2 are placed. And a mounting section 2 2.
  • the cooling mold 20 illustrated in FIG. 6 is provided at a position corresponding to the mouth of the finishing mold 26 located at the position corresponding to the side surface of the parison 32 and the finishing mold 26. And a bottom mold 2 2 as a mounting portion. Unlike the mold, this cooling mold only cools the finished shape parison and does not contact the finished shape parison directly on the side. Made of sincerity, etc. Depending on the outer shape of the glass container to be changed, it can be appropriately changed.
  • a lining made of a nickel alloy or the like can be provided on the inner surface of the cooling mold, or a release agent can be applied.
  • the support portion is a member for supporting the mouth portion of the finished parison and holding the norison inside the cooling mold.
  • the cooling mold 20 shown in FIG. 6 has a configuration in which such a support portion 21 is provided in the finishing mold 26.
  • the finishing die 26 provided with such a support portion is configured to sandwich a finishing-shaped parison 32, for example, made up of two components divided into two parts.
  • the support portion 21 supports the mouth portion 3 2 a of the finished parison 3 2, and the outer peripheral surface of the parison 3 2 so that the outer peripheral surface of the parison 3 2 and the finish mold 2 6 do not contact each other. And the finishing mold 26 so that a gap 35 is provided.
  • the support portion 21 is disposed so as not to contact the blow head 27, and is configured to efficiently discharge the first cooling air 41. Has been.
  • the support portion 21 is provided with a second cooling air discharge hole 21a.
  • the second cooling air blown from the lower side can be inserted through the entire space between the outer peripheral surface of the parison and the finish mold, from the bottom part of the parison to the mouth part. This is because it can be cooled uniformly. Therefore, the quality of the manufactured glass container can be improved.
  • the second cooling air discharge hole internal processing is applied to the finishing die Since it is not necessary, the configuration can be simplified and the manufacturing cost of the cooling mold can be kept low.
  • the bottom mold 22 as the mounting portion is a member on which the bottom of the finishing-shaped parison is mounted, and the finishing mold is a member disposed at a position corresponding to the side surface of the finishing-shaped parison. It is.
  • the bottom mold 22 has a blow hole 24 for blowing the second cooling air 43 and a gap provided between the outer peripheral surface of the finished parison and the finish mold.
  • the second cooling air to be passed through is provided with a second outlet 25 for blowing from the lower side of the parison without blowing directly to the parison.
  • the second cooling air is blown out in a predetermined direction from the second blow-out port on the lower side of the parison. Therefore, it is not sprayed directly on the finished shape parison.
  • the second cooling air blown out from the second outlet can be inserted into the gap between the parison and the finishing die, thereby efficiently and uniformly from the inner side surface and outer peripheral surface of the parison. Can be cooled.
  • the surface of the resulting glass container is not formed with any irregularities regardless of the surface state or temperature state of the inner surface of the finishing mold, so that the quality of the resulting glass container can be improved.
  • the bottom mold on the lower side of the parison is provided with the second air outlet for the second cooling air, so that the finishing mold corresponding to the side surface of the parison has the second cooling air. It is not necessary to provide a ventilation hole, and it is not necessary to control the positional deviation of the ventilation hole between the bottom mold and the finishing mold. Therefore, the structure of the cooling mold can be greatly simplified, and the manufacturing cost of the cooling mold can be kept low.
  • the second blower provided in the bottom mold 22 as the mounting portion.
  • a plurality of outlets 25 are preferably provided.
  • the second cooling air can be supplied from a plurality of locations to the gap between the outer peripheral surface of the parison and the finishing die, and the parison can be efficiently cooled.
  • the second outlets 25 are evenly arranged along the periphery of the mounting portion 22.
  • the reason for this is that the second cooling air can be uniformly passed through the outer peripheral surface of the finished-shaped parison, so that the thickness and the like of the glass container to be manufactured are made uniform and the quality is improved. Because it can.
  • the temperature of the cooling mold can be determined in consideration of the cooling properties, appearance, economy, etc. of the finished shape parison.
  • the surface temperature of the finished shape parison is 500 0-
  • the temperature is preferably set to a value within the range of 800 ° C.
  • the reason for this is that by setting the surface temperature of the finished-shaped parison inside the cooling mold to a value within a predetermined range, a finished-shaped parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value can be made into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled.
  • the parison when the temperature of the cooling mold is less than 500 ° C., the parison is excessively cooled, resulting in deterioration of the appearance of the parison and an increase in the number of surface irregularities.
  • excessive use of the first cooling air and the second cooling air may be economically disadvantageous.
  • the temperature of the cooling mold is more preferable to set the temperature of the cooling mold to a value within the range of 55 to 80 ° C, and further to a value within the range of 60 to 75 ° C. Like That's right.
  • a molding die 1 1 is installed, and a glass gob 3 1 is put into the molding die 1 1 through a funnel 1 2.
  • the plunger 14 is inserted into the mold 1 1 filled with the glass gob 31. To do. Then, the state of the parison 32 is maintained until it is cooled to such an extent that the surface of the parison 32 maintains a certain shape.
  • the finished parison 3 2 is rotated 180 degrees by a rotating device 1 5 with an arm 15 a, Housed in mold 20.
  • the finished-shaped parison 3 2 has its mouth 3 2 a supported by a mouth mold 16 that is a part of the mold 1 1 connected to the arm 15 a. While being rotated, it is accommodated and held in the cooling mold 20 so that a gap 35 is provided between the outer peripheral surface of the parison 32 and the cooling mold 20.
  • the finished-shaped parison 32 moved to the cooling mold 20 is supported by the mouth part 3 2 a by the support part 21 in the cooling mold 20 and the bottom part 3 2 b is placed on the placing portion 22.
  • the bottom part of the parison when stored in the cooling mold, the bottom part of the parison may be placed on the bottom mold as the mounting part of the cooling mold, and when it is received, the bottom mold and the parison are stored. There is a case where the bottom part is placed on the bottom mold immediately after the dead weight of the parison.
  • a blow head 27 is disposed above the cooling mold 20.
  • the blow head 2 7 is connected to the mouth 3 of the Norison 3 2. 2a and the mouth part of the parison 3 2a are arranged apart from the support part 2 1 that supports the a.
  • FIG. 1 2 (b) the inside of the finished shape of the parison 3 2, Predetermined first cooling air 41 is blown through a blow head 27 disposed above the cooling mold 20.
  • the finished parison 32 can be efficiently cooled from the outer peripheral surface and the inner surface to be finished as a glass container.
  • the first cooling air is adjusted from the blow head to the interior of the finished parison, with the temperature adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C and the relative humidity in the range of 80 to 100%. And blows along the inner circumference of the finished parison. That is, by controlling the temperature and relative humidity of the first cooling air to values within such a range, the amount of water vapor contained in the first cooling air can be set to a value within a predetermined range.
  • the parison having the largest wall thickness greater than or equal to the predetermined value in combination with the specific first cooling air Even if it is molded by one press and cooled, the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occur at that time can be reduced.
  • the variation in the water vapor content can be further narrowed, and as a result, the finished parison can be cooled efficiently, uniformly, and economically. It is more preferable to adjust the temperature of the cooling air to a value within the range of 35 to 50 ° C and the relative humidity within the range of 85 to 99 ⁇ 1 ⁇ 2, the temperature of the first cooling air is 38 to 50 ° C, and the relative humidity It is more preferable to adjust the value within the range of 90 to 98%.
  • the horizontal axis represents the temperature (° C) of the first cooling air
  • the vertical axis represents the temperature (° C) of the inner surface of the glass container.
  • Line A is the case where the relative humidity of the first cooling air is 80 to 100% Rh, and is a characteristic diagram corresponding to the embodiment of the present invention.
  • line B is a characteristic diagram corresponding to the comparative example of the present invention, in which the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh.
  • the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh, that is, as shown by line B, the temperature of the first cooling air (20 to 50 ° C) As the internal temperature changes greatly, the value is at least 720 ° C or higher.
  • the inner surface temperature of the glass container is a value within a predetermined range, for example, , It can be accurately controlled in the range of 680 to 710 ° C.
  • the horizontal axis represents the temperature (° C) of the second cooling air
  • the vertical axis represents the outer surface temperature (° C) of the glass.
  • Line A is This is the case when the relative humidity of the second cooling air is 80 to 100% Rh
  • line B is the case where the relative humidity of the second cooling air is less than 80% Rh.
  • the inner surface temperature of the glass container is a value within a predetermined range, for example, It can be accurately controlled in the range of 630 to 680 ° C.
  • the horizontal axis represents the relative humidity (% Rh) in the first cooling air
  • the vertical axis represents the glass inner surface temperature (° C).
  • the relative humidity of the first cooling air when the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh, it can be said that the inner surface temperature of the glass container changes greatly due to the change in the relative humidity value. For example, if the relative humidity of the first cooling air is 50% Rh, it is about 800 ° C, and even if the relative humidity is 70% Rh, it is about 730 ° C.
  • the relative humidity of the first cooling air exceeds 80% Rh
  • the change in the inner surface temperature of the glass container accompanying the change in the relative humidity value is considerably small.
  • the relative humidity of the first cooling air is 80% Rh, it is approximately 720 ° C
  • the relative humidity is 90% Rh, it is approximately 710 ° C
  • the relative humidity is 100% Rh, it is approximately 700 ° C. Therefore, by controlling the relative humidity of the first cooling air to 80 to 100% Rh and using the first cooling air at a predetermined temperature (20 to 50 ° C),
  • the inner surface temperature of the glass container can be accurately controlled to a value within a predetermined range, for example, a range of about 70 to 70 ° C.
  • a value within 15 ° C is preferred.
  • the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the cooling air injection temperature is within 12 ° C, and the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the cooling air injection temperature is 10 ° C. More preferably, the value is within C.
  • the amount of water vapor contained in the first cooling air is preferably set to a value in the range of 15 to 130 gm 3 .
  • the amount of water vapor contained in the first cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is put into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled. More specifically, when the amount of water vapor contained in the first cooling air is less than 15 g Zm 3 , the cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value is insufficient. This is because there may be cases. On the other hand, if the amount of water vapor contained in the first cooling air exceeds 130 g Zm 3 , it may be economically disadvantageous.
  • the amount of water vapor contained in the first cooling air is set to a value within the range of 20 to 100 g / m 3 , and to a value within the range of 30 to 80 g Zm 3. It is more preferable to adjust.
  • the first cooling air is once heated to a predetermined temperature and then cooled.
  • the temperature is preferably adjusted to a value within the range of 20 to 60 ° C.
  • the reason for this is that by adjusting the temperature of the first cooling air in this way, for example, even in the case of using outside air with low relative humidity in winter, the relative humidity is surely within a predetermined range. This is because the value can be adjusted. Therefore, for example, it is preferable to raise the temperature to 50 to 100 ° C and then lower the temperature to adjust the temperature to a value within the range of 20 to 60 ° C. It is more preferable to adjust the temperature to a value within the range of 20 to 60 ° C. after the temperature is raised to.
  • the first cooling air injection time it is preferable to set the first cooling air injection time to a value within the range of 1 to 10 seconds.
  • the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection time of the first cooling air in this way, and the production yield can be reduced. This is because it can be increased.
  • the parison having the maximum thickness greater than or equal to the predetermined value may be insufficiently cooled.
  • the injection time of the first cooling air exceeds 10 seconds, it may be economically disadvantageous.
  • the first cooling air injection time it is more preferable to set the first cooling air injection time to a value in the range of 2 to 8 seconds, and it is more preferable to adjust the value to a value in the range of 3 to 6 seconds.
  • the injection speed of the first cooling air is set to a value within a range of 1 to 50 liters.
  • the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection speed of the first cooling air as described above, and also occurs during cooling. This is because the appearance deterioration in the parison and the number of surface irregularities can be further reduced.
  • the parison having the maximum wall thickness greater than the predetermined value is not sufficiently cooled.
  • the injection speed of the first cooling air exceeds 50 liter seconds, it may be economically disadvantageous.
  • the first cooling air injection speed is set to a value in the range of 5 to 30 liter seconds, and it is more preferable to adjust the injection speed to a value in the range of 10 to 25 liters Z seconds.
  • the heat exchanger 80 when the heat exchanger as shown in FIG. 15, that is, the heat exchanger 80, includes an air suction port 85, an air passage 8 3, and a cooling air discharge port 8 7. In both cases, it is preferable that the temperature and relative humidity of the first cooling air be adjusted by providing a cooling portion 8 1 with a refrigerant 95 around the air passage 8 3.
  • the reason for this is that while the air 8 8 sucked from the air suction port 85 passes through the air passage 8 3, it is cooled by the cooling medium 9 5 of the cooling part 8 1 provided around the air passage 8 3. This is because the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently and inexpensively by being configured to be discharged from the air discharge portion 87.
  • the air introduced from the air suction port 85 can be disposed so as to face the cooling unit 81, and therefore, the air can be cooled more efficiently.
  • the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently, so that the heat exchanger is suitable.
  • the refrigerant provided in the heat exchanger is preferably water. This is because air can be efficiently cooled and water can be cooled at a lower cost by using water as a refrigerant.
  • a cooling device (sometimes referred to as a second cooling device) provided outside the heat exchanger while circulating water as the refrigerant. That is, as a preferred example of the heat exchanger, as shown in FIG. 15, it is preferable that a second cooling device 100 is further provided in a part of the heat exchanger 80.
  • the temperature of the refrigerant (water) in the heat exchanger is controlled by controlling the temperature of the refrigerant (water) of the heat exchanger in this way, making it easier to adjust the temperature of the cooling air and the amount of saturated steam. is there.
  • the glass container manufacturing apparatus in the environment where the glass container manufacturing apparatus is arranged, for example, it may reach about 30 ° C. and about 80% Rh in the summer, in which case the second cooling device 10 0 This is because the temperature of the cooling air can be controlled below the dew point (for example, 26 ° C).
  • cooling air containing only a predetermined amount of water vapor can be used, the cooling efficiency can be extremely increased, and the production efficiency of the glass container can be dramatically improved.
  • the configuration of the second cooling device 100 is not particularly limited, but preferably includes, for example, a refrigerant compressor, a condenser, an evaporator, a circulation device, and the like.
  • the diameter of the air passage it is preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 30 to 8 O mm.
  • the reason for this is that if the diameter is less than 3 Omm, the amount of air passing through is limited, and the efficiency of cooling the air may be reduced. On the other hand, if the diameter exceeds 8 Omm, the air passing through the air passage cannot be sufficiently cooled, and the efficiency of cooling the air may be lowered.
  • the diameter of the air passage it is more preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 40 to 75 mm, and it is more preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 50 to 7 Omm.
  • the length of the air passage is preferably set to a value in the range of 0.5 to 3 Om.
  • the length is less than 0.5 m, the air may not be cooled sufficiently. On the other hand, if the length exceeds 30 m, the heat exchanger itself may become large or expensive.
  • the length of the air passage is more preferably in the range of 1 to 2 Om, and the length of the air passage is more preferably in the range of 5 to 15 m.
  • the heat exchanger 80 further includes a drain 90.
  • moisture in the cooling air discharged from the air discharge section 87 is stored in the drain 90 and can be discharged by opening the drain cock 97.
  • a size of the heat exchanger to a value within the range of 0. 1 5 ⁇ 8m 3.
  • the reason for this is that if the size is less than 0.15 m 3 , the length of the air passage to be disposed is excessively limited, and the efficiency of cooling the air may be reduced. Because. On the other hand, if the size exceeds 8 m 3 , the space for installing the heat exchanger may be limited. Also, if the size exceeds 8 m 3 , an excessive amount of refrigerant will be required, which may be too expensive.
  • it is more preferably set to a value within the range size of 0. 3 ⁇ 7m 3 of the heat exchanger, to be the size of the heat exchanger within a range of 0. 5 to 6 m 3 more preferable.
  • the mass velocity of air is preferably set to a value within the range of 5,000 to 100, OOO kg Zm 2 hr.
  • the air mass velocity it is more preferable to set the air mass velocity to a value within the range of 8,000 to 80, 000 kg / m 2 -hr, and the air mass velocity is set to 10 0, 00 0 to 50, 000 k gZm 2 ⁇ More preferably, the value is within the range of hr.
  • the distance from the molding die in the glass container manufacturing apparatus it is preferable to consider the distance from the molding die in the glass container manufacturing apparatus. That is, it is usually preferable to set the distance between the cooling device outlet and the molding die to a value within the range of 2 to 10 m.
  • the distance between the outlet of the cooling device and the molding die is more preferably set to a value within the range of 2.5 to 9 m, and further preferably set to a value within the range of 3 to 8 m. preferable.
  • the second cooling air 4 3 is not intensively blown to a specific part of the parison 3 2.
  • the finished parison 32 is not deformed by the second cooling air 43, the quality of the glass container can be remarkably improved.
  • the second cooling air 4 3 is changed into the parison 3 as shown in Fig. 12 (b).
  • the parison is not deformed by the second cooling air bounced off by the inner surface of the cooling mold, so that the finished shape of the parison can be more reliably maintained.
  • the second cooling air 43 inserted through the predetermined gap 35 from the lower side is provided with a discharge hole provided in the support 21 in the vicinity of the opening 3 2a of the upper parison 3 2. It is preferable to discharge from 2 1 a.
  • the entire outer peripheral surface of the parison 3 2 can be cooled using the second cooling air 43, thereby preventing deterioration of the quality of the glass container due to a non-uniform temperature difference. Can do.
  • the first cooling air 41 blown through the blow head 27 is also provided with a gap between the blow head 27 and the support portion 21. Since the blown first cooling air 41 can be efficiently discharged, the inner shape of the upper-shaped parison 3 2 is not deformed.
  • the parison is changed by the wind pressure. It may be made to form.
  • the pressure of the second cooling air Is set to a value in the range of 0.05 to 0.2 OMPa
  • the pressure of the first cooling air is preferably set to a value in the range of 0.05 to 0.2 OMPa.
  • the temperature of the second cooling air is adjusted to 20 to 80 ° C and the relative humidity is adjusted to a value within the range of 50 to 100%.
  • the second cooling air is also heated to a predetermined temperature and then cooled to a value within the range of 20 to 80 ° C, for example, relative to the winter season. Even when outside air with low humidity is used, the relative humidity can be reliably adjusted to a value within a predetermined range.
  • the amount of water vapor contained in the second cooling air is preferably set to a value in the range of 10 to 130 g Zm 3 .
  • the amount of water vapor contained in the second cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is put into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled. More specifically, when the amount of water vapor contained in the second cooling air is less than 1 O g Zm 3 , cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than a predetermined value is insufficient. This is because there may be cases. On the other hand, if the amount of water vapor contained in the second cooling air exceeds 130 g Zm 3 , it may be economically disadvantageous.
  • the amount of water vapor contained in the second cooling air is 15 to 1 OO g. It is more preferable to set the value within the range of Zm 3 , and it is more preferable to adjust the value within the range of 30 to 80 g Zm 3 .
  • the temperature is once raised to a predetermined temperature and then lowered to adjust the temperature within the range of 20 to 60 ° C.
  • the second cooling air injection time is set to a value within a range of 1 to 10 seconds.
  • the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection time of the second cooling air as described above, and the production yield can be reduced. This is because it can be increased.
  • the injection time of the second cooling air is less than 1 second, cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value may be insufficient. It is. On the other hand, if the injection time of the second cooling air exceeds 10 seconds, it may be economically disadvantageous.
  • the injection time of the second cooling air it is more preferable to set the injection time of the second cooling air to a value in the range of 2 to 8 seconds, and it is more preferable to adjust the injection time to a value in the range of 3 to 6 seconds.
  • the second cooling air injection time is preferably the same as the first cooling air injection time.
  • the injection speed of the second cooling air is set to a value within the range of 1 to 50 re- liter seconds.
  • the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection speed of the second cooling air as described above, and also occurs during cooling. This is because the appearance deterioration in the parison and the number of surface irregularities can be further reduced.
  • the second cooling air injection speed is less than 1 liter Z seconds. This is because the cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum thickness portion not less than a predetermined value may be insufficient. On the other hand, the injection speed of the second cooling air is
  • the injection speed of the second cooling air is more preferably set to a value in the range of 2 to 30 liters Z seconds, and more preferably adjusted to a value in the range of 3 to 20 liters.
  • the cooled glass container 50 is taken out after removing the cooling mold and blow head.
  • the glass container 50 taken out from the molding die (finishing die) 27 is normally preferably cooled on the dead plate 57 shown in FIG.
  • the glass container 50 having reached the predetermined temperature is then introduced into a slow cooling device (not shown) by the converter 59 shown in FIG. 1, where the temperature is lowered to near room temperature. Will be.
  • the dead plate can be forcibly cooled by the cooling air introduced from the cooling device, and the glass container can be cooled inexpensively and efficiently as the entire device. Because. Therefore, it is preferable to further provide piping for cooling air from the manifold described later to the dead plate.
  • the dead plate is excellent in heat resistance and heat dissipation, it is more preferable to configure it as a flat plate with a thickness of 5 to 7 mm using carbon or the like as a material.
  • Fig. 16 shows the temperature profile of the glass container, mold, etc. at that time.
  • the glass temperature when the gob is sheared and cut is about 110 ° C, and when the gob is introduced into the molding die (gobine) the temperature is about 900 ° C, when forming the parison.
  • the mold temperature has dropped to 900-700 ° C during that time.
  • the mold temperature when the molding die (coarse mold opening) is opened is about 700 ° C
  • the temperature of the parison when the parison is inverted into the cooling die is about 700-750 °
  • the cooling mold shows that the temperature of the cooling mold when cooling the parison dropped to 750-680 ° C during that time.
  • the one-press manufacturing apparatus for glass containers shown in Fig. 1 includes the heat exchanger shown in Fig. 15, and saturation is obtained by adjusting the temperature and relative humidity to the following values by the heat exchanger. Steam-containing cooling air (wet air) was created.
  • the created cooling air is introduced into the manifold through the cooling pipe, and then the first injection time is 1.5 seconds, the injection speed is 10 liters, and the second is Z seconds. Used as cooling air and second cooling air.
  • Fig. 9 (c) Visually observe whether or not the glass container exterior (inner and outer surfaces) was manufactured as shown in Fig. 9 (c), and the number of externally acceptable products for the inner surface in 100 glass containers.
  • the number of acceptable products on the external surface, that is, the yield was measured, and the external appearance was evaluated according to the following criteria.
  • the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container were measured using a TH 9100 wideband tracer (manufactured by NEC Sanei Co., Ltd.), which is a temperature detector using infrared rays.
  • Example 2 As shown in Table 1, the temperature and relative humidity in the first cooling air and the temperature and relative humidity in the second cooling air were changed as in Example 1. 100 glass containers were manufactured and evaluated.
  • FIG. 17 (a) shows the thermography when the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Example 2 were measured.
  • Comparative Examples 1 to 4 as shown in Table 1, the temperature and relative humidity in the first cooling air and the temperature and relative humidity in the second cooling air were changed as in Example 1. 100 glass containers were manufactured and evaluated. Fig. 17 (b) shows the thermography when the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Comparative Example 4 were measured. [0090] Ho 1]
  • the temperature in at least the first cooling air for cooling the inside of the finished parison and the relative humidity are within a predetermined range.
  • the inner temperature and outer surface temperature of the finished shape parison are 720 ° C or less, and the outer surface temperature is 6800 ° C. Below, it became possible to control with high accuracy.
  • the one-press manufacturing method of the glass container of the present invention it is possible to effectively prevent the appearance deterioration and the occurrence of surface irregularities in the parison having the maximum thickness portion of the predetermined value or more.
  • the first cooling air or the like limited not only the temperature but also the relative humidity to a value within a predetermined range, thereby limiting the water vapor content to a predetermined range. It has been found that the use of cooling air reduces the occurrence of corrosion in the cooling mold and reduces the surface smoothness (R z) of the resulting glass container.
  • the cooling air used in the one-press manufacturing method of the glass container of the present invention is expected to be used in a glass container manufacturing method other than one-press.

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Abstract

Provided is a one-press production method of a glass container wherein even a glass container having a maximum wall-thickness portion of a predetermined value or more can be produced efficiently by a simple cooling method. The one-press production method of a glass container, employing a die for press and a die for cooling comprises a press step for charging gob into the die for press and then inserting a plunger to mold the gob into a parison with a finish shape having a maximum wall-thickness portion of 0.8 cm or more, and a cooling step for transferring the parison to the die for cooling and then introducing first cooling air, conditioned to have a temperature of 20-60°C and a relative humidity of 80-100%, from a blow head into the parison, and supplying second cooling air, for cooling the outer circumferential surface of the parison, along the outer circumferential surface of the parison from an air outlet provided at a mounting portion.

Description

明 細 書  Specification
発明の名称 ： ガラス容器のワンプレス製造方法  Title of invention: One-press manufacturing method of glass container
技術分野  Technical field
[0001 ] 本発明は、 一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、 それを冷却 することによってガラス容器を製造するガラス容器のワンプレス製造方法 Iこ 関し、 特に、 所定値以上の最大肉厚部を有するガラス容器であっても、 優れ た外観性が得られるガラス容器のワンプレス製造方法に関する。  [0001] The present invention relates to a one-press manufacturing method I of a glass container in which a finished glass-shaped parison is formed by a single press and then cooled to produce a glass container, and in particular, a maximum of a predetermined value or more. The present invention relates to a one-press manufacturing method of a glass container that can provide excellent appearance even if it is a glass container having a thick part.
背景技術  Background art
[0002] 従来、 ガラスは化学的に安定で、 透明性に優れていることから、 ガラス容 器の構成材料として多用されており、 一般に、 成形金型を用いて製造されて いる。 かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、 ブロー アンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。  Conventionally, since glass is chemically stable and excellent in transparency, it has been widely used as a constituent material of glass containers, and is generally manufactured using a molding die. Blow and blow molding methods and press and blow molding methods are known as methods for industrially producing such glass containers.
例えば、 ブローアンドブロー成形法は、 ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗 型内に充填するとともに、 この粗型内にブローエアーを吹き込ませることに よリパリソンを形成し、 次いで、 このパリソンを仕上型に移動してリヒート した後、 パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨ら ませ、 仕上型の形に成形する製造方法である。  For example, in the blow and blow molding method, a lump of molten glass called gob is filled into a rough mold and blown air is blown into the rough mold to form a reparison, and then this parison is formed into a finishing mold. This is a manufacturing method in which it is blown into the inside of the parison and blown into the interior of the parison after being reheated and reheated.
また、 プレスアンドブロー成形法は、 ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型 内に充填するとともに、 この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成 し、 次いで、 このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、 パリソン内 部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、 仕上型の形に 成形する製造方法である。  In the press-and-blow molding method, a lump of molten glass called gob is filled into a rough mold, a plunger is inserted into the rough mold to form a parison, and then the parison is moved to a finishing mold. Then, after reheating, it is inflated by blowing blow air into the inside of the parison and formed into a finished mold.
[0003] しかしながら、 かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成 形法においては、 成形工程において、 パリソン内部にブローエアーを吹き込 んで成形するために、 製造されるガラス容器は、 口部の内径よりも本体側の 内径が大きくなるという特性があった。 そのため、 例えば、 化粧品等のクリ ーム状の物を内部に収容して使用した場合に、 ガラス容器の容器本体におけ る口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなるおそれがあった。 また、 これらの成形法においては、 ブローエアーを吹き込んで金型成形面 にパリソンを圧接させて成形するために、 得られるガラス容器の表面に、 金 型成形面の表面凹凸や、 金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、 品 質が低下してしまうおそれもあった。 [0003] However, in such a blow-and-blow molding method and press-and-blow molding method, in the molding process, the blown air is blown into the interior of the parison, so that the manufactured glass container has an inner diameter of the mouth. There was a characteristic that the inner diameter on the main body side became larger. For this reason, for example, when a cream-like product such as cosmetics is housed and used, it is placed in the container body of the glass container. There is a risk that the contents attached to the portion near the mouth portion will be difficult to take out. Also, in these molding methods, blow air is blown into the mold molding surface so that the parison is pressed against the mold molding surface, so that the surface of the resulting glass container has surface irregularities on the mold molding surface, Since the trace of residual air remains, there was a risk of quality degradation.
[0004] ここで、 内容物が取り出しにくいという問題に対しては、 ガラス容器の肉 厚を厚くして、 口部と容器本体との内径を均一にすることにより、 内部の収 容物を取り出しやすくすることが可能である。 [0004] Here, for the problem that the contents are difficult to take out, the inner contents are taken out by increasing the thickness of the glass container and making the inner diameter of the mouth part and the container body uniform. It can be made easier.
一方、 ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、 ガ ラス容器を成形する際に、 パリソンの表面と金型とが接触しないようにする ことにより防ぐことができる。  On the other hand, the problem of unevenness on the surface of the glass container can be prevented by preventing the surface of the parison from contacting the mold when the glass container is formed.
[0005] そこで、 このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能な製瓶方 法が提案されている （特許文献 1参照） 。  [0005] Therefore, a bottle making method capable of efficiently producing a thick glass container having such a shape has been proposed (see Patent Document 1).
より具体的には、 ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形 状のパリソンを形成するプレス工程と、 この仕上形状のパリソンを冷却用金 型に移動して、 冷却用金型の内部に送風される第 2の冷却エアーおよびパリ ソンの内部に送風される第 1の冷却エアーで、 パリソンの外周面および内周 面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、 からなるワンプレス製瓶方法で ある。 図 1 8に、 仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す  More specifically, a pressing process in which a plunger is inserted into a finishing mold filled with gob to form a finishing-shaped parison, and this finishing-shaped parison is moved to a cooling mold, and a cooling mold is formed. A cooling process for forcibly cooling the outer circumferential surface and the inner circumferential surface of the parison with the second cooling air blown into the interior and the first cooling air blown into the interior of the parison, respectively. It is a bottle making method. Figure 18 shows the cooling process for a finished-shaped parison.
[0006] また、 本発明の出願人は、 ブロー用エアーおよびファイナルブロー成形用 のエアーとして、 冷却装置により冷却された冷却エアーを連続的にあるいは 断続的に用いることを特徴とするブロー成形法を用いたガラス容器の製造方 法を提案している。 [0006] Further, the applicant of the present invention provides a blow molding method characterized in that the cooling air cooled by a cooling device is used continuously or intermittently as the air for blow and the air for final blow molding. A method of manufacturing the glass container used is proposed.
より具体的には、 冷却装置によって、 ブロー用エアーおよびファイナルブ 口一成形用の冷却エアーにおける噴射温度を 2 0 ~ 5 0 °Cの範囲内の値とし 、 さらに、 好適には、 冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を 1 5 °C以内の値とするプロ一成形法を用いたガラス容器の製造方法である。 先行技術文献 More specifically, the cooling device sets the injection temperature in the blowing air and the cooling air for forming the final mouth to a value in the range of 20 to 50 ° C, and more preferably, the cooling air This is a glass container manufacturing method using a professional molding method in which the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the injection temperature is within 15 ° C. Prior art documents
特許文献  Patent Literature
[0007] 特許文献 1 ：特開 2 0 0 0— 2 1 1 9 3 0号 （特許請求の範囲、 図 1〜図 3 Patent Document 1: Japanese Patent Application Laid-Open No. 2 00 0-2 2 1 1 9 3 0 (Claims, FIGS. 1 to 3)
) )
特許文献 2：特開 2 0 0 4— 1 5 5 6 4 6号 （特許請求の範囲）  Patent Document 2: Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 4-1 5 5 6 4 6 (Claims)
発明の概要  Summary of the Invention
発明が解決しょうとする課題  Problems to be solved by the invention
[0008] しかしながら、 特許文献 1に記載のワンプレス製瓶方法において、 冷却ェ 程を実施する際に、 第 1の冷却エアーおよび第 2の冷却エアーにおける温度 管理はしているものの、 季節変動や昼夜の気温差等によって、 ガラス容器の 冷却程度が異なるという問題が見られた。 [0008] However, in the one-press bottle manufacturing method described in Patent Document 1, when the cooling process is performed, the temperatures of the first cooling air and the second cooling air are controlled, but seasonal variations and There was a problem that the cooling degree of the glass container was different depending on the temperature difference between day and night.
より具体的には、 図 1 9 ( a ) 〜 （c ) に示すように、 日本 （東京） にお ける月平均気温、 月平均相対湿度、 および月平均空気中水分量が大きく変化 していることが知られており、 これらの値の月変動、 さらに言えば、 年変動 も影響し、 同一条件で、 冷却工程を実施したとしても、 ガラス容器の冷却程 度が異なるという問題が見られた。  More specifically, as shown in Figures 19 (a) to (c), the monthly average temperature, monthly average relative humidity, and monthly average air content in Japan (Tokyo) have changed significantly. It is known that the monthly fluctuations of these values, moreover, the yearly fluctuations also have an effect, and even if the cooling process is performed under the same conditions, there was a problem that the cooling degree of the glass container is different. .
また、 図 2 0に示すように、 昼夜において、 冷却エアーの噴射温度が、 外 気温の影響を受けて変動することが確認されておリ、 これらの外気温の変化 も影響し、 同一条件で、 冷却工程を実施したとしても、 ガラス容器の冷却程 度がさらに異なるという問題が見られた。  In addition, as shown in Fig. 20, it has been confirmed that the cooling air injection temperature fluctuates under the influence of the outside air temperature during the day and night. Even when the cooling process was carried out, there was a problem that the cooling degree of the glass container was further different.
したがって、 ガラス容器の冷却程度の違いに起因して、 ガラス容器の内面 および外面において、 それぞれ外観性が低下したり、 変化したりするという 問題が見られた。  Therefore, due to the difference in the degree of cooling of the glass container, there was a problem that the appearance of the glass container deteriorated or changed on the inner and outer surfaces, respectively.
なお、 図 2 0中、 ライン Aは、 1月の低温環境下での冷却エアーの噴射温 度を示しており、 ライン Bは、 8月の高温環境下での冷却エアーの噴射温度 を示している。  In Fig. 20, line A shows the cooling air injection temperature under the low temperature environment in January, and line B shows the cooling air injection temperature under the high temperature environment in August. Yes.
[0009] 一方、 特許文献 1に記載のワンプレス製瓶方法において、 所定値以上の最 大肉厚部を有する場合、 仕上形状のパリソンを冷却する際に、 冷却程度が特 に大きく異なるという問題も見られた。 [0009] On the other hand, in the one-press bottle making method described in Patent Document 1, In the case of having a thick part, when the finished parison was cooled, the cooling level was particularly different.
さらに、 特許文献 2に記載のプロ一成形法に用いる温度管理されたブロー 用エアーをそのままワンプレス製瓶方法に用いたとしても、 相対湿度の値に ついては考慮していないために、 所定値以上の最大肉厚部をパリソンが有す る場合、 それを冷却する際に、 パリソンにおける外観劣化が生じたり、 表面 凹凸の発生数が増加し、 表面平滑性が乏しくなリやすいという問題が見られ  Furthermore, even if the temperature-controlled blowing air used in the professional molding method described in Patent Document 2 is used as it is in the one-press bottle method, the relative humidity value is not taken into consideration, so that it exceeds the predetermined value. When the parison has the largest wall thickness of the parison, there is a problem that when it is cooled, the appearance of the parison deteriorates, the number of surface irregularities increases, and the surface smoothness is poor.
[0010] そこで、 本発明の発明者らは、 上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、 少 なくとも第 1の冷却エアーにおいて、 その温度のみならず、 相対湿度につい ても所定範囲内の値に制限することによって、 かかる第 1の冷却エアーを用 いて冷却する際に、 外気温の影響を受けずに、 所定値以上の最大肉厚部を有 する仕上形状のパリソンであっても、 良好な外観性が安定的に得られること を見出し、 本発明を完成させたものである。 [0010] Therefore, the inventors of the present invention diligently studied in view of the above problems, and at least in the first cooling air, not only the temperature but also the relative humidity is within a predetermined range. By restricting, even when the parison has a finished shape having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value without being affected by the outside air temperature when cooling using the first cooling air, it is satisfactory. The inventors have found that the appearance can be stably obtained and have completed the present invention.
すなわち、 本発明は、 簡易な冷却方法で、 所定値以上の最大肉厚部を有す るパリソンであっても効率的に冷却し、 結果として、 良好な外観性を有する ガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供す ることを目的とする。  That is, the present invention efficiently cools even a parison having a maximum wall thickness of a predetermined value or more by a simple cooling method, and as a result, a glass container having a good appearance can be stably obtained. The purpose is to provide a one-press manufacturing method for glass containers that can be produced.
課題を解決するための手段  Means for solving the problem
[0011] 本発明によれば、  [0011] According to the present invention,
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、  A press mold for molding a finished parison;
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、 仕上形状のパリソンの底部 を載置する載置部、 および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブロー へッドを有する冷却用金型と、 を用いたガラス容器のワンプレス製造方法で あって、  A cooling mold having a support part for supporting the mouth of the finished parison, a placing part for placing the bottom part of the finished parison, and a blow head for internally cooling the finished parison; A one-press manufacturing method of a glass container using
プレス用金型に、 ゴブを投入した後、 プランジャを挿入し、 厚さ 0 . 8 c m以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、 冷却用金型に、 仕上形状のパリソンを移送した後、 ブローヘッドから、 仕 上形状のパリソンの内部に対して、 温度を 2 0〜6 0 °C、 かつ相対湿度を 8 0〜 1 0 0 %の範囲内の値に調整した第 1の冷却エアーを導入するとともに 載置部に設けた吹出口から、 仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第 2 の冷却エアーを、 仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、 上 述した問題を解決することができる。 After the gob is put into the press mold, the plunger is inserted to form a finished shape parison with a maximum wall thickness of 0.8 cm or more, and the cooling mold has a finished shape. After transporting the parison, the blow head Introduced and placed the first cooling air with the temperature adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C and relative humidity in the range of 80 to 100% to the inside of the upper shape parison A cooling step of blowing a second cooling air for cooling the outer peripheral surface of the finished-shaped parison along the outer peripheral surface of the finished-shaped parison from the air outlet provided in the section. A one-press manufacturing method is provided to solve the above-mentioned problems.
[0012] すなわち、 本発明によれば、 第 1の冷却エアーにおける温度および相対湿 度を所定範囲に制限することによって、 第 1の冷却エアーに含まれる含有水 蒸気量を所定範囲内の値に調整することができる。  That is, according to the present invention, the amount of water vapor contained in the first cooling air is set to a value within the predetermined range by limiting the temperature and relative humidity in the first cooling air to the predetermined range. Can be adjusted.
したがって、 所定量の飽和水蒸気あるいはそれに近い水蒸気を含んだ冷却 エアーを用いることにより、 冷却用金型内の仕上形状のバリソンを均一かつ 効率的に冷却することができるばかリか、 仕上形状のパリソンから放出され る遠赤外線についても、 効果的に吸収することができる。  Therefore, by using cooling air containing a predetermined amount of saturated water vapor or water vapor close to it, the finished shape of the varison in the cooling mold can be cooled uniformly and efficiently, or the finished shape of the parison. The far-infrared rays emitted from can also be effectively absorbed.
また、 第 2の冷却エアーを仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する 、 すなわち、 仕上形状のパリソンに対して、 直接的に第 2の冷却エアーを吹 き付けることなく、 冷却用金型と、 仕上形状のパリソンとに設けてある所定 の間隙を送風することにより、 仕上形状のパリソンの外周面の温度を均一か つ効果的に冷却することができる。  Also, the second cooling air is blown along the outer peripheral surface of the finished-shaped parison, that is, the cooling mold is not directly blown against the finished-shaped parison. By blowing air through a predetermined gap provided in the finished parison, the temperature of the outer peripheral surface of the finished parison can be cooled uniformly and effectively.
よって、 所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても 、 ワンプレスにて成形し、 第 1の冷却エアーを用いて内側を冷却した場合で あっても、 良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができ る。  Therefore, even if it is a finished-shaped parison having a maximum wall thickness of a predetermined value or more, even if it is formed by one press and the inside is cooled using the first cooling air, good appearance It is possible to stably produce glass containers having
[0013] なお、 第 1の冷却エアーの温度および相対湿度は、 マ二ホールドを介して 、 エアー配管から冷却用金型に導入される場合には、 当該マ二ホールドに導 入する直前の値であり、 エアー配管から直接的に冷却用金型に導入される場 合には、 冷却用金型に導入する直前の値である （以下、 同様である。 ） 。 また、 さらに言えば、 第 1の冷却エアーの温度および相対湿度が所定範囲 内の値であることをモニターすべく、 所定の温度計および湿度計を、 マニホ 一ルドに導入する直前のエアー配管等に備えることが好ましい。 [0013] It should be noted that the temperature and relative humidity of the first cooling air are values immediately before being introduced into the manifold when the first cooling air is introduced into the cooling mold from the air pipe via the manifold. In the case of being introduced directly into the cooling mold from the air piping, the value is the value immediately before introduction into the cooling mold (the same applies hereinafter). In addition, in order to monitor that the temperature and relative humidity of the first cooling air are within the predetermined range, the air pipe immediately before introducing the predetermined thermometer and hygrometer into the manifold, etc. It is preferable to prepare for.
[0014] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第 [0014] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 5〜 1 3 0 g Zm3の範囲内の値 とすることが好ましい。 The amount of water vapor contained in the cooling air 1 is preferably set to a value in the range of 15 to 130 g Zm 3 .
このように第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、 所定範囲内の値 に制限してあることから、 所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリ ソンであっても、 ワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合であっても、 良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。  As described above, since the amount of water vapor contained in the first cooling air is limited to a value within a predetermined range, even a finished parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value can be Even when it is molded by a press and cooled, a glass container having a good appearance can be stably produced.
[0015] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第 [0015] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
1の冷却エアーを、 一旦、 所定温度に昇温させた後、 降温させて、 温度 2 0 Once the cooling air of 1 is raised to a predetermined temperature, it is lowered to a temperature of 2 0
~ 6 0 °Cの範囲内の値に調整することが好ましい。 It is preferable to adjust to a value within the range of ~ 60 ° C.
例えば、 加熱装置によって、 第 1の冷却エアーの温度を一旦昇温させた後 For example, once the temperature of the first cooling air is raised by a heating device
、 所定温度に調整することによって、 例えば、 冬場における相対湿度が低い 外気を用いたような場合であっても、 確実に、 相対湿度を所定範囲内の値に 調節することができる。 By adjusting to the predetermined temperature, the relative humidity can be reliably adjusted to a value within the predetermined range even when, for example, outside air having a low relative humidity in winter is used.
[0016] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第 [0016] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
1の冷却エアーの噴射時間を 1〜 1 0秒の範囲内の値とすることが好ましい このように第 1の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、 所定値 以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに 、 製造上の歩留まりを高めることができる。  It is preferable that the cooling air injection time of 1 is set to a value within the range of 1 to 10 seconds. Thus, by limiting the first cooling air injection time, it has a maximum thickness portion of a predetermined value or more. The parison can be cooled sufficiently and the production yield can be increased.
[0017] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第  [0017] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
1の冷却エアーの噴射速度を 1〜5 0リツトルノ秒の範囲内の値とすること が好ましい。  The cooling air injection speed of 1 is preferably set to a value within the range of 1 to 50 liters per second.
このように第 1の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、 所定値 以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに 、 冷却の際に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる In this way, by limiting the injection speed of the first cooling air, it is possible to sufficiently cool the parison having the maximum thickness portion not less than the predetermined value. The appearance deterioration and the number of surface irregularities that occur during cooling can be further reduced.
[0018] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第 [0018] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
1の冷却エアーの温度および相対湿度が、 エアー吸入口と、 エアー通過路と 、 冷却エア一排出口と、 を備えるとともに、 当該エアー通過路の周囲に、 冷 媒による冷却部を備えた熱交換器によって調整してあることが好ましい。 このような熱交換器を用いることにより、 所定温度および相対湿度を有す る第 1の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。  The temperature and relative humidity of the cooling air of 1 is provided with an air inlet, an air passage, and a cooling air outlet, and heat exchange with a cooling part using a cooling medium around the air passage. It is preferable to adjust with a vessel. By using such a heat exchanger, the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently and inexpensively.
特に、 外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、 所定温 度および相対湿度を有する第 1の冷却エアーを効率的に得ることができるこ とから好適な熱交換器である。  In particular, even when outside air is directly taken into the air intake port, the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently, so that the heat exchanger is suitable.
[0019] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第  [0019] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
2の冷却エアーの温度を 2 0〜6 0 °C、 かつ相対湿度を 5 0〜 1 0 0 %の範 囲内の値に調整してあることが好ましい。  It is preferable that the temperature of the cooling air 2 is adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C. and the relative humidity is in the range of 50 to 100%.
このよゔに第 2の冷却エアーの温度が、 所定範囲により制限してあること によって、 所定値以上の最大肉厚部を有する仕上げ形状のパリソンをワンプ レスにて成形し、 第 1の冷却エアーおよび第 2の冷却エア一を用いて冷却し た場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができる。  In this way, the temperature of the second cooling air is limited by a predetermined range, so that a finished-shaped parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is formed in one press, and the first cooling air is In addition, it is possible to reduce appearance deterioration and the number of surface irregularities that occur when cooling is performed using the second cooling air.
なお、 第 2の冷却エアーの相対湿度の好適範囲が、 第 1の冷却エアーの場 合よりも若干広いのは、 パリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生に寄与 する割合が、 第 1の冷却エアーと比較して、 相対的に低いためである。  It should be noted that the preferred range of the relative humidity of the second cooling air is slightly wider than that of the first cooling air because the proportion contributing to the appearance deterioration and surface irregularities in the parison is the first cooling air. This is because it is relatively low.
[0020] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第 [0020] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 0 ~ 1 3 0 g Zm3の範囲内の値 とすることが好ましい。 The amount of water vapor contained in the cooling air 2 is preferably set to a value in the range of 10 to 1300 g Zm 3 .
このように第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、 所定範囲内の値 に制限してあることから、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワン プレスにて成形し、 それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣 化や表面凹凸数をさらに低減することができる。 [0021] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第In this way, the amount of water vapor contained in the second cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is formed by one press, The appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison generated when cooled can be further reduced. [0021] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
2の冷却エアーの噴射時間を 1 ~ 1 0秒の範囲内の値とすることが好ましい このように第 2の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、 所定値 以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに 、 製造上の歩留まりを高めることができる。 The cooling air injection time of 2 is preferably set to a value within the range of 1 to 10 seconds. Thus, by limiting the second cooling air injection time, it has a maximum thickness portion of a predetermined value or more. The parison can be cooled sufficiently and the production yield can be increased.
[0022] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、 第  [0022] In carrying out the one-press manufacturing method for a glass container of the present invention,
2の冷却エアーの噴射速度を 1〜50リツトル Z秒の範囲内の値とすること が好ましい。  It is preferable that the cooling air injection speed 2 is set to a value in the range of 1 to 50 liters Z seconds.
このように第 2の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、 所定値 以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに 、 冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生数をさら に低減することができる。  By limiting the injection speed of the second cooling air in this way, it is possible to sufficiently cool the parison having the maximum thickness portion of the predetermined value or more, and the appearance deterioration and surface in the parison generated during cooling The number of irregularities can be further reduced.
図面の簡単な説明  Brief Description of Drawings
[0023] [図 1]ガラス容器の製造装置を示す図である。 FIG. 1 is a view showing a glass container manufacturing apparatus.
[図 2] (a) ~ (b) は、 成形型及びプランジャについて説明するために供す る図である。  [FIG. 2] (a) to (b) are diagrams for explaining a mold and a plunger.
[図 3] (a) 〜 （b) は、 冷却用金型の構成例を示す図である。  [FIG. 3] (a) to (b) are diagrams showing a configuration example of a cooling mold.
[図 4] (a) ~ (b) は、 ブローヘッド及び冷却用金型との関係について説明 するために供する図である。  [FIG. 4] (a) to (b) are diagrams for explaining the relationship between the blow head and the cooling mold.
[図 5] (a) 〜 （b) は、 ブローヘッドに収容するクーリング部材の構成例を 示す図である。  FIG. 5 (a) to (b) are diagrams showing a configuration example of a cooling member housed in a blow head.
[図 6]冷却用金型の構成例を示す図である。  FIG. 6 is a diagram showing a configuration example of a cooling mold.
[図 7] (a) 〜 （c) は、 冷却用金型の支持部及び仕上型について説明するた めに供する図である。  [FIG. 7] (a) to (c) are views provided for explaining the support portion and the finishing die of the cooling mold.
[図 8] (a) ~ (b) は、 冷却用金型の載置部としての底型について説明する ために供する図である。  [FIG. 8] (a) to (b) are diagrams for explaining a bottom mold as a mounting portion of a cooling mold.
[図 9] (a) ~ (c) は、 ガラス容器を説明するために供する図である。 [図 10] (a) ~ (c) は、 パリソンの成形工程を説明するために供する図で ある。 [FIG. 9] (a) to (c) are diagrams for explaining the glass container. [FIG. 10] (a) to (c) are diagrams for explaining the parison molding process.
[図 11]パリソンの移動工程を説明するために供する図である。  FIG. 11 is a diagram provided to explain the process of moving the parison.
[図 12] (a) ~ (c) は、 パリソンの冷却工程を説明するために供する囱で ある。  [Fig. 12] (a) to (c) should be used to explain the parison cooling process.
[図 13] (a) 〜 （b) は、 所定相対湿度条件下における第 1の冷却エアーお よび第 2の冷却エアーの温度の影響を示す図である。  [FIG. 13] (a) to (b) are diagrams showing the influence of the temperature of the first cooling air and the second cooling air under a predetermined relative humidity condition.
[図 14]所定温度条件下における第 1の冷却エアーの相対湿度の影響を示す図 である。  FIG. 14 is a diagram showing the influence of the relative humidity of the first cooling air under a predetermined temperature condition.
[図 15]熱交換器を説明するために供する図である。  FIG. 15 is a diagram provided for explaining a heat exchanger.
[図 16]ガラス容器のワンプレス製造方法による温度プロフィールを示す図で ある。  FIG. 16 is a view showing a temperature profile by a one-press manufacturing method of a glass container.
[図 17] (a) は、 実施例 2におけるガラス容器の外面および内面の温度を測 定した際のサーモグラフィであって、 （b) は、 比較例 4におけるガラス容 器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィである。  [FIG. 17] (a) is a thermography when measuring the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Example 2, and (b) is the temperature of the outer and inner surfaces of the glass container in Comparative Example 4. It is a thermography at the time of measuring.
[図 18]従来の冷却用金型及び冷却方法を示す図である。  FIG. 18 is a view showing a conventional cooling mold and cooling method.
[図 19] (a) 〜 （c) は、 日本 （東京） における月平均気温、 月平均相対湿 度、 および月平均空気中水分量を説明するために供する図である。  [Fig. 19] (a) to (c) are diagrams used to explain the monthly average temperature, monthly average relative humidity, and monthly average moisture content in Japan (Tokyo).
[図 20]冷却エアーの噴射温度に対する時刻の影響を説明するために供する図 である。  FIG. 20 is a diagram for explaining the influence of time on the cooling air injection temperature.
発明を実施するための形態 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
本発明の実施形態は、  Embodiments of the present invention
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、  A press mold for molding a finished parison;
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、 仕上形状のパリソンの底部 を載置する載置部、 および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブロー へッドを有する冷却用金型と、 を用いたガラス容器のワンプレス製造方法で あって、  A cooling mold having a support part for supporting the mouth of the finished parison, a placing part for placing the bottom part of the finished parison, and a blow head for internally cooling the finished parison; A one-press manufacturing method of a glass container using
プレス用金型に、 ゴブを投入した後、 プランジャを挿入し、 厚さ 0. 8 c m以上の最大肉厚部を有する仕上形状のバリソンに成形するプレス工程と、 冷却用金型に、 仕上形状のパリソンを移送した後、 ブローヘッドから、 仕 上形状のパリソンの内部に対して、 温度を 20~60°C、 かつ相対湿度を 8 0〜 1 00%の範囲内の値に調整した第 1の冷却エアーを導入するとともに 載置部に設けた吹出口から、 仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第 2 の冷却エアーを、 仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。 After inserting the gob into the press die, insert the plunger, thickness 0.8 c After pressing the finished shape parison to the cooling mold, press process to form the finished shape varison with the maximum wall thickness of m or more, and from the blow head to the inside of the finished shape parison The first cooling air with the temperature adjusted to 20 to 60 ° C and the relative humidity adjusted to a value within the range of 80 to 100% is introduced, and the finish-shaped parison is And a cooling step of blowing the second cooling air for cooling the outer peripheral surface along the outer peripheral surface of the finished-shaped parison.
以下、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、 対象とな るガラス容器、 およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製 造装置とともに、 具体的に説明する。  Hereinafter, an embodiment of a one-press manufacturing method for a glass container according to the present invention will be specifically described together with a target glass container and a glass container manufacturing apparatus for carrying out the one-press manufacturing method.
なお、 プレス用金型において得られ、 冷却用金型で冷却される前までのガ ラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、 冷却用金型において所定温度まで冷 却された状態の仕上形状のパリソンを、 ガラス容器と呼ぶこととする。  The glass container obtained in the press mold and before being cooled by the cooling mold is called a finished-shaped parison, and the finished-shaped parison is cooled to a predetermined temperature in the cooling mold. Is called a glass container.
1. ガラス容器 1. Glass container
( 1 ) 形状  (1) Shape
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、 用途に応じて、 ポト ルネック型のガラスビン、 矩形状のガラスビン、 円筒状のガラスビン、 異形 のガラスビン、 矩形状のガラス箱、 円筒状のガラス箱、 異形のガラス箱等が 挙げられる。  The appearance of the glass container is not particularly limited, and depending on the application, a bottleneck glass bottle, a rectangular glass bottle, a cylindrical glass bottle, a deformed glass bottle, a rectangular glass box, a cylindrical glass box An unusual glass box is mentioned.
ここで、 典型的には、 図 9 (a) 〜 （c) に示すガラス容器 50である。 より具体的には、 図 9 (a) は、 概ね四角形の平面形状を有する四角柱状の 胴部 50 bを備えるとともに、 円筒状の首部 50 aを備えたガラス容器 50 を示している。  Here, typically, it is the glass container 50 shown to FIG. 9 (a)-(c). More specifically, FIG. 9 (a) shows a glass container 50 having a quadrangular columnar body portion 50b having a substantially rectangular planar shape and a cylindrical neck portion 50a.
また、 図 9 (b) は、 図 9 (a) に示すガラス容器 50の断面図である。 さらに、 図 9 (c) は、 図 9 (a) に示すガラス容器 50の首部 50 aの 周囲に沿って全面的または的部分的に、 溝部 50 cを備えたガラス容器 50 を示している。 この理由は、 このような溝部 5 0 Cを備えることによって、 第 2の冷却エアーが抜けやすくなるとともに、 首部 5 0の成形性が向上する ためである。 FIG. 9 (b) is a cross-sectional view of the glass container 50 shown in FIG. 9 (a). Further, FIG. 9 (c) shows a glass container 50 provided with a groove 50c entirely or partially along the circumference of the neck 50a of the glass container 50 shown in FIG. 9 (a). Is shown. The reason for this is that the provision of such a groove 50 C makes it easy for the second cooling air to escape, and improves the formability of the neck 50.
なお、 かかる溝部 5 0 cの幅を、 通常、 0 . 1〜2 mmの範囲内の値とす るとともに、 かかる溝部 5 0 cの深さを、 0 . 1 ~ 1 mmの範囲内の値とす ることが好ましい。  The width of the groove 50 c is usually set to a value within the range of 0.1 to 2 mm, and the depth of the groove 50 c is set to a value within the range of 0.1 to 1 mm. It is preferable that
[0026] ただし、 本発明によれば、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンに生 じる外観劣化や表面凹凸数を低減できることを特有の効果としていることか ら、 図 9 ( b ) に具体的に示すように、 厚さ 0 . 8 c m以上の最大肉厚部 （ t ) を有する仕上形状のパリソンに基づくガラス容器の外観形状を対象とす ることを特徴とする。  [0026] However, according to the present invention, it is possible to reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities generated in a parison having a maximum wall thickness of a predetermined value or more. As specifically shown in Fig. 5, the outer shape of a glass container based on a finished-shaped parison having a maximum thickness portion (t) of 0.8 cm or more is a target.
一方、 最大肉厚部 （t ) の厚さが過度に厚くなると、 ワンプレス製造方法 で安定的に作成することが困難となることから、 最大肉厚部の厚さを 1 ~ 5 c mの範囲内の値とすることがより好ましく、 1 . 2〜3 c mの範囲内の値 とすることがさらに好ましい。  On the other hand, if the maximum thickness (t) is excessively thick, it will be difficult to create a stable one-press manufacturing method, so the maximum thickness is in the range of 1 to 5 cm. Is more preferable, and a value within the range of 1.2 to 3 cm is even more preferable.
なお、 ガラス容器における最大肉厚部 （t ) の厚さは、 ガラス容器の底部 や側面、 あるいは、 図 9 ( b ) に具体的に示すように、 角部から、 ガラス容 器の内面に至るまでの最短距離を意味している。  Note that the thickness of the maximum thickness portion (t) in the glass container extends from the bottom and side surfaces of the glass container or from the corner to the inner surface of the glass container as shown in FIG. 9 (b). It means the shortest distance to.
[0027] また、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、 一回のプレスで仕上 形状を形成する方法であることから、 ビン口と、 容器本体との内径が実質的 に等しいガラス容器を対象とすることができる。 [0027] Further, since the one-press manufacturing method of a glass container of the present invention is a method of forming a finished shape by a single press, a glass container in which the inner diameters of the bottle opening and the container body are substantially equal is used. Can be targeted.
すなわち、 このようなガラス容器であれば、 化粧品等のクリーム状物であ つても取り出しやすくなリ、 使い勝手を向上させることができる。  That is, with such a glass container, even a creamy product such as cosmetics can be easily taken out and the usability can be improved.
[0028] ( 2 ) 材質 [0028] (2) Material
また、 ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるもの でなく、 ソーダ石灰ガラス、 ホウ珪酸ガラス、 鉛ガラス、 リン酸塩ガラス、 アルミノ ¾酸塩ガラス等が挙げられる。  Further, the type of glass constituting the glass container is not particularly limited, and examples thereof include soda lime glass, borosilicate glass, lead glass, phosphate glass, and aluminophosphate glass.
また、 ガラス容器を構成するガラスとして、 無色透明ガラスを用いること も好ましいが、 着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい 。 無色透明ガラスを用いた場合には、 ガラス容器内に収容する内容物の色を 外部で十分に認識できるとともに、 光の内部反射を利用して、 内容物の色を 鮮やかに認識することができる。 一方、 着色透明ガラスや着色半透明ガラス を用いた場合には、 光の内部反射を利用して、 内容物の色を加味して、 装飾 性により優れたガラス容器を得ることができる。 Also, use colorless and transparent glass as the glass that constitutes the glass container. However, it is also preferable to use colored transparent glass or colored translucent glass. When colorless and transparent glass is used, the color of the contents stored in the glass container can be fully recognized externally, and the color of the contents can be recognized vividly using internal reflection of light. . On the other hand, when colored transparent glass or colored translucent glass is used, a glass container that is superior in decorativeness can be obtained by taking into account the color of the contents by utilizing internal reflection of light.
[0029] 2 . ガラス容器の製造装置 [0029] 2. Glass container manufacturing equipment
( 1 ) 基本構成  (1) Basic configuration
ガラス容器の製造装置は、 基本的に、 図 1に示すように、 インディビジュ アルセクションマシーン （ I Sマシーン） 1 0を使用することができる。 但し、 ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型 1 1を使用するとと もに、 当該成形型 1 1で仕上形状に成形されたバリソンを冷却用金型 2 0に 移した後、 ブローヘッド 2 7と、 冷却用金型 2 0とを用いて、 ノ リソンを冷 却するように構成されている。  As shown in Fig. 1, glass container manufacturing equipment can basically use an individual section machine (IS machine) 10. However, after using the molding die 11 instead of the conventional rough die filled with the gob, the ballison molded in the finished shape with the molding die 1 1 is transferred to the cooling die 20, The blow head 27 and the cooling mold 20 are used to cool the Norison.
すなわち、 従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、 一回 のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、 当該仕上形状のパリソンを冷 却するだけで、 ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置で ある。  In other words, by omitting the conventional reheat process and blow process, a glass container can be manufactured by forming a finished parison with a single press and then cooling the finished parison. This is a container manufacturing device.
したがって、 口部と容器本体との内径が等しいような、 特定形状のガラス 容器を、 容易かつ連続的に製造することができる。  Therefore, it is possible to easily and continuously manufacture a glass container having a specific shape in which the inner diameter of the mouth part and the container body are equal.
[0030] ( 2 ) 成形型 [0030] (2) Mold
また、 図 2 ( a ) に示す成形型 1 1 ( 1 1 a、 1 1 b、 1 1 c、 1 1 d ) は、 図 2 ( b ) に示すプランジャ 1 4によるプレス成形により、 精度良く、 しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン 3 2を形成する ための金型である。  In addition, the mold 1 1 (1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d) shown in Fig. 2 (a) is accurately formed by press molding with the plunger 14 shown in Fig. 2 (b). Moreover, it is a mold for forming a finished parison 3 2 as a glass container with high productivity.
ここで、 図 2 ( a ) 〜 （b ) を参照しながら、 成形型 1 1において、 ブラ ンジャ 1 4を用いて仕上形状のパリソン 3 2を成形する態様を説明する。 まず、 かかる成形型は、 鉄や鉄合金、 真錶、 銅一ニッケル合金等からなり 、 その形状は、 製造するガラス容器の外形形状に応じて、 適宜変更すること ができる。 同様に、 プランジャについても、 成形型と同様の材料を用いて構 成することができ、 また、 製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状 を適宜変更することができる。 Here, with reference to FIGS. 2 (a) to (b), an embodiment in which the finished parison 3 2 is molded using the plunger 14 in the molding die 11 will be described. First, the mold is made of iron, iron alloy, brass, copper-nickel alloy, etc. The shape can be appropriately changed according to the outer shape of the glass container to be manufactured. Similarly, the plunger can also be configured using the same material as that of the mold, and the shape can be appropriately changed according to the internal shape of the glass container to be manufactured.
これらの成形型及びプランジャを用いて、 成形型の内部に溶融ガラス （ゴ ブ） を充填するとともに、 ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入する ことによって、 ビン口 （口部） と容器本体との内径が同じような特定形状の ガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。  These molds and plungers are used to fill the inside of the mold with molten glass (gob) and insert the plunger into the mold filled with the gob so that the bottle mouth (mouth) and the container body It is possible to easily form a finished shape of a specific shape glass container having the same inner diameter.
[0031] また、 図 2 (b) に示すように、 プランジャ 1 4は、 例えば、 先端部が丸 みを帯びた金属製の円筒部材であるプランジャ要素 1 4 aと、 その内部に、 冷却エアーの通過路としての間隙 1 4 bを形成するように収容され、 多数の 吹き出し孔 1 4 dを備えたステンレス製円筒部材であるクーラー 1 4 cと、 そのクーラー 1 4 c内部にさらに収容された空気導入路 1 4 eと、 から構成 されている。 In addition, as shown in FIG. 2 (b), the plunger 14 includes, for example, a plunger element 14 a which is a cylindrical metal member having a rounded tip, and cooling air inside thereof. A cooler 1 4 c, which is a stainless steel cylindrical member having a large number of blowout holes 1 4 d, and further accommodated inside the cooler 1 4 c. The air introduction path 14 is composed of 4 and e.
したがって、 空気導入路 1 4 eを介して導入された冷却エアーは、 クーラ 一 1 4 cの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔 1 4 dから 、 まず間隙 1 4 bに導入される。  Therefore, the cooling air introduced through the air introduction path 14 e is first introduced into the gap 14 b from the numerous blow holes 14 d provided at the tip of the cooler 14 c and in the vicinity thereof. The
そして、 冷却エアーは、 間隙 1 4 bを通って、 プランジャ要素 1 4 aの内 部を均一に冷却しながら、 外部に出ていくが、 その過程で、 プランジャ 1 4 の全体を所定温度に冷却することができる。  Then, the cooling air goes out through the gap 14 b while uniformly cooling the inside of the plunger element 14 a, and in the process, the whole plunger 14 is cooled to a predetermined temperature. can do.
[0032] また、 図 3 (a) に示すように、 成形型 1 1の周囲に沿って、 縦溝から構 成されたフィン 1 1 a~ 1 1 j を設けることが好ましい。 In addition, as shown in FIG. 3 (a), it is preferable to provide fins 1 1 a to 1 1 j composed of vertical grooves along the periphery of the mold 11.
この理由は、 このようなフィンを設けることによって、 厚さ 0. 8 cm以 上の最大肉厚部 （t ) を有する仕上形状のパリソンであっても、 精度良く、 しかも高い生産性で生産することができるためである。  The reason for this is that by providing such a fin, even a finished-shaped parison having a maximum wall thickness (t) of 0.8 cm or more can be produced with high accuracy and high productivity. Because it can.
したがって、 例えば、 1 ~8mm幅であって、 2~20本の縦溝を、 フィ ンとして、 成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。  Accordingly, for example, it is preferable that 2 to 20 longitudinal grooves having a width of 1 to 8 mm are provided as fins along the periphery of the mold.
[0033] また、 図 3 (b) に示すように、 成形型 1 1の周囲に沿って、 縦溝から構 成されたフィン 1 1 a ~ 1 1 jばかりでなく、 空気抜け孔 1 1 k、 1 1 I を 設けることが好ましい。 [0033] In addition, as shown in FIG. 3 (b), a vertical groove is formed along the periphery of the molding die 11. It is preferable to provide not only the formed fins 1 1 a to 1 1 j but also air vent holes 1 1 k and 1 1 I.
この理由は、 このような空気抜け孔を設けることによって、 厚さ 0 . 8 c m以上の最大肉厚部 （t ) を有する仕上形状のパリソンであっても、 さらに 精度良く、 しかも高い効率で生産することができるためである。  The reason for this is that by providing such an air vent hole, even a finished parison having a maximum wall thickness (t) of 0.8 cm or more can be produced with higher accuracy and higher efficiency. This is because it can be done.
したがって、 例えば、 少なくとも金型内面において、 直径 0 . 1〜2 mm の空気抜け孔を成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。  Therefore, for example, it is preferable to provide an air vent hole having a diameter of 0.1 to 2 mm along the periphery of the mold at least on the inner surface of the mold.
但し、 ドリル等を用いて精度良くかつ経済的に形成できることから、 図 3 ( b ) に示すように、 金型外面から金型内面に向かって、 所定距離において は、 段階的あるいはテーパ的にさらに大きな直径、 例えば、 直径 3〜1 O m mを有する空気抜け孔 1 1 k、 1 1 Iであることが好ましい。  However, since it can be formed accurately and economically using a drill or the like, as shown in Fig. 3 (b), it is further stepwise or tapered at a predetermined distance from the outer surface of the mold to the inner surface of the mold. Air vents 1 1 k, 1 1 I having a large diameter, for example a diameter of 3 to 1 O mm, are preferred.
[0034] また、 これらの成形型の内面に対して、 離型処理を施しておくことが好ま しい。 例えば、 成形型の内面に、 ニッケル合金等からなるライニングを設け たり、 ニッケルメツキを施したり、 さらには離型剤を塗布したりすることが 好ましい。 [0034] Further, it is preferable to perform mold release treatment on the inner surfaces of these molds. For example, it is preferable to provide a lining made of a nickel alloy or the like on the inner surface of the mold, apply nickel plating, or apply a release agent.
このように離型処理を施しておくことにより、 仕上形状のパリソンを成形 型から取り出す際に、 パリソンが成形型に付着して引っ張られ、 変形するこ とを防ぐことができるためである。 したがって、 精度良く、 しかも高い生産 性でガラス容器の仕上形状を形成することができる。  This is because by performing the mold release treatment in this way, it is possible to prevent the parison from being attached to the mold and pulled and deformed when the finished parison is taken out of the mold. Therefore, the finished shape of the glass container can be formed with high accuracy and high productivity.
さらに、 成形型と、 仕上形状のパリソンとが溶着 （焼付き） しないように 、 成形型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。  Furthermore, it is preferable that the mold is cooled from the outside so that the mold and the finished parison are not welded (burned).
[0035] また、 成形型の温度については、 パリソンの成形性や外観性、 あるいは経 済性等を考慮して定めることができるが、 通常、 4 0 0 ~ 7 0 0 °Cの範囲内 の値とすることが好ましい。 [0035] The temperature of the mold can be determined in consideration of the parison moldability, appearance, economics, etc., but is usually within a range of 400 to 700 ° C. It is preferable to use a value.
この理由は、 このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによつ て、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせ ることなくワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合に発生するパリソン における外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。 より具体的には、 成形型の温度が 4 0 0 °C未満となると、 パリソンの成形 性が過度に低下し、 冷却工程で、 パリソンにおける外観劣化が生じたり、 表 面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。 The reason for this is that the temperature of the mold is set to a value within a predetermined range, so that the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than the predetermined value can be used in one press without causing excessive distortion. This is because it is possible to reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled. More specifically, when the mold temperature is less than 400 ° C, the moldability of the parison decreases excessively, and the appearance of the parison deteriorates or the number of surface irregularities increases during the cooling process. This is because there is a case of doing.
一方、 成形型の温度が 7 0 0 °Cを超えると、 パリソンの成形性や冷却性が 不十分になって、 逆に、 冷却工程で、 パリソンにおける外観劣化が生じたり 、 表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。  On the other hand, if the temperature of the mold exceeds 700 ° C, the molding and cooling properties of the parison become insufficient, and conversely, the appearance of the parison deteriorates in the cooling process, and the number of surface irregularities generated. This is because there is a case where the value increases.
したがって、 成形型の温度を 4 5 0 ~ 6 8 0 °Cの範囲内の値とすることが より好ましく、 5 0 0 ~ 6 5 0 °Cの範囲内の値とすることがさらに好ましい ( 3 ) ブローヘッド  Therefore, the temperature of the mold is more preferably set to a value within the range of 45 ° to 68 ° C, and more preferably within the range of 50 ° to 65 ° C (3 ) Blow head
また、 図 1に示すブローヘッド 2 7は、 後述する冷却用金型 2 0の内部の 所定位置に収容された仕上形状のパリソン 3 2の内部に対して、 第 1の冷却 エアーを効率的に送風するための部材である。  In addition, the blow head 27 shown in FIG. 1 efficiently supplies the first cooling air to the inside of the finish-shaped parison 32 accommodated at a predetermined position inside the cooling mold 20 described later. It is a member for blowing air.
かかるブローヘッドは、 図 4 ( a ) 〜 （b ) に示すように、 第 1の冷却ェ ァ一 4 1を送風する送風 ¾ 2 8と、 パリソン 3 2の内部に対して当該第 1の 冷却エアー 4 1を吹出させるための吹出口 （第 1吹出口） 2 9と、 を備え、 パリソン 3 2の口部 3 2 aやそれを支持する支持部 2 1から離間して配置さ れる。  As shown in FIGS. 4 (a) to (b), the blow head is configured to supply the first cooling air 41 2 and the first cooling to the inside of the parison 32. And an outlet (first outlet) 29 for blowing out the air 41, and is arranged apart from the mouth portion 3 2a of the parison 3 2 and the support portion 21 supporting it.
これによつて、 送風孔 2 8内を送風されてくる第 1の冷却エアー 4 1を、 第 1吹出口 2 9を介してパリソン 3 2の内部に供給するとともに、 吹出され た第 1の冷却エアー 4 1を、 ブローへッド 2 7とノ リソン 3 2の口部 3 2 a 及び支持部 2 1との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる したがって、 ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように パリソン内部に吹き込ませるブローエアーによってパリソンを膨らませるこ となく、 仕上形状の/《リソンの内側面から冷却させることができる。  As a result, the first cooling air 41 that is blown through the blow hole 28 is supplied to the inside of the parison 32 via the first blowout port 29, and the first cooling air that has been blown out is supplied. Air 4 1 can be efficiently discharged from the gap provided between the blow head 2 7 and the mouth 3 2 a of the NORSON 3 2 and the support 2 1. Therefore, blow and blow molding It can be cooled from the inner surface of the finished shape / << Lison without blowing up the parison by blown air blown into the parison as in press and blow molding.
また、 このように配置されるブローヘッドであれば、 ブローヘッドの内部 に、 第 1の冷却エアーの排出孔を設ける必要がなくなるために、 内部加工を 簡素化することができる。 Further, in the case of the blow head arranged in this way, it is not necessary to provide the first cooling air discharge hole inside the blow head, so that internal processing is performed. It can be simplified.
なお、 ブローヘッドについても、 上述した成形型等と同様に、 鉄合金や真 錶、 銅一ニッケル合金等を用いて構成することができる。  The blow head can also be configured using an iron alloy, brass, a copper-nickel alloy, or the like, similar to the above-described mold or the like.
[0037] また、 図 5 ( a ) ~ ( b ) に示すように、 ブローヘッド 2 7は、 その内部 に収容するためのクーリング部材 2 7 aを備えることが好ましい。  In addition, as shown in FIGS. 5 (a) to (b), the blow head 27 preferably includes a cooling member 27 a to be housed therein.
ここで、 クーリング部材 2 7 aは、 先端部に、 所定の平坦部を有する円筒 状部材であって、 その先端部およびその近傍側壁に、 多数の吹き出し孔 2 7 bを備えている。  Here, the cooling member 27a is a cylindrical member having a predetermined flat portion at the front end portion, and is provided with a plurality of blowout holes 27b at the front end portion and the side wall in the vicinity thereof.
したがって、 空気導入路 2 7 cを介して導入された第 1の冷却エアー 4 1 は、 クーリング部材 2 7 aに設けてある多数の吹き出し孔 2 7 bから、 冷却 用金型 2 0の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン 3 2の内部に 対して、 吹き付けられる。  Therefore, the first cooling air 4 1 introduced through the air introduction path 2 7 c passes through the many blowout holes 2 7 b provided in the cooling member 2 7 a and enters the inside of the cooling mold 20. Sprayed into the interior of the finished parison 3 2 housed in place.
そして、 上述したように、 吹出された第 1の冷却エアー 4 1は、 ブローへ ッド 2 7と、 ノ リソン 3 2の口部 3 2 a及び支持部 2 1との間に設けられた 間隙から効率的に排出され、 その過程で、 仕上形状のパリソン 3 2を内面か ら、 効果的に冷却することができる。  Then, as described above, the blown first cooling air 41 is a gap provided between the blow head 27 and the opening 3 2 a and the support 21 of the Norison 3 2. In the process, the finished parison 3 2 can be effectively cooled from the inner surface.
[0038] ( 4 ) 冷却用金型 [0038] (4) Cooling mold
また、 図 1に示す冷却用金型 2 0は、 仕上形状のパリソンを内部に保持し て、 当該パリソンを冷却するために使用される金型である。  A cooling mold 20 shown in FIG. 1 is a mold used to hold a finished parison inside and cool the parison.
かかる冷却用金型 2 0は、 図 6にその一例を示すように、 パリソン 3 2の 口部 3 2 aを支持する支持部 2 1と、 パリソン 3 2の底部 3 2 bが載置され る載置部 2 2と、 を備えている。  In the cooling mold 20, as shown in FIG. 6, an example is shown in which a support part 21 that supports the mouth part 3 2 a of the parison 3 2 and a bottom part 3 2 b of the parison 3 2 are placed. And a mounting section 2 2.
この図 6に例示する冷却用金型 2 0は、 パリソン 3 2の側面に対応する位 置に配置される仕上型 2 6と、 仕上型 2 6における口部に相当する位置に備 えられた支持部 2 1と、 載置部としての底型 2 2と、 から構成されている。 この冷却用金型については、 成形型と異なり、 仕上形状のパリソンを冷却 するだけであって、 かつ、 仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないこ とから、 通常、 錶物、 鉄合金、 真錶等からなり、 その形状についても、 製造 するガラス容器の外形形状に応じて、 適宜変更することができる。 The cooling mold 20 illustrated in FIG. 6 is provided at a position corresponding to the mouth of the finishing mold 26 located at the position corresponding to the side surface of the parison 32 and the finishing mold 26. And a bottom mold 2 2 as a mounting portion. Unlike the mold, this cooling mold only cools the finished shape parison and does not contact the finished shape parison directly on the side. Made of sincerity, etc. Depending on the outer shape of the glass container to be changed, it can be appropriately changed.
但し、 上述した成形型と同様に、 冷却用金型の内面に、 ニッケル合金等か らなるライニングを設けたり、 離型剤を塗布したりすることもできる。  However, similarly to the above-described mold, a lining made of a nickel alloy or the like can be provided on the inner surface of the cooling mold, or a release agent can be applied.
[0039] また、 支持部は、 仕上形状のパリソンの口部を支持して、 ノ リソンを冷却 用金型の内部に保持するための部材である。 また、 図 6に示す冷却用金型 2 0においては、 このような支持部 2 1を仕上型 2 6に備えた構成とされてい る。 [0039] The support portion is a member for supporting the mouth portion of the finished parison and holding the norison inside the cooling mold. In addition, the cooling mold 20 shown in FIG. 6 has a configuration in which such a support portion 21 is provided in the finishing mold 26.
かかる支持部を備えた仕上型 2 6は、 図 7に示すように、 例えば二分割さ れた二つの構成要素からなリ、 仕上形状のパリソン 3 2を挟み込むような構 成とされている。  As shown in FIG. 7, the finishing die 26 provided with such a support portion is configured to sandwich a finishing-shaped parison 32, for example, made up of two components divided into two parts.
また、 支持部 2 1によって、 仕上形状のパリソン 3 2の口部 3 2 aを支持 するとともに、 パリソン 3 2の外周面と仕上型 2 6とが接しないように、 パ リソン 3 2の外周面と仕上型 2 6との間に間隙 3 5が設けられるように配置 される。  In addition, the support portion 21 supports the mouth portion 3 2 a of the finished parison 3 2, and the outer peripheral surface of the parison 3 2 so that the outer peripheral surface of the parison 3 2 and the finish mold 2 6 do not contact each other. And the finishing mold 26 so that a gap 35 is provided.
これによつて、 パリソンの口部以外に冷却用金型を接触させることがない ため、 冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことが できる。  As a result, since the cooling mold is not brought into contact with any part other than the mouth of the parison, it is possible to prevent variation in the temperature of the glass container during cooling.
また、 かかる支持部 2 1は、 図 4 ( b ) に示すように、 ブローヘッド 2 7 に接しないように配置されており、 第 1の冷却エアー 4 1を効率的に排出で きるように構成されている。  Further, as shown in FIG. 4 (b), the support portion 21 is disposed so as not to contact the blow head 27, and is configured to efficiently discharge the first cooling air 41. Has been.
[0040] また、 図 7に示すように、 支持部 2 1に、 第 2の冷却エアーの排出孔 2 1 aを備えることが好ましい。 Further, as shown in FIG. 7, it is preferable that the support portion 21 is provided with a second cooling air discharge hole 21a.
この理由は、 下方側から吹出された第 2の冷却エアーを、 パリソンの外周 面と仕上型の間隙における、 パリソンの底部分から口部分に至るすべての間 隙を挿通させることができ、 パリソン全体を均一に冷却させることができる ためである。 したがって、 製造されるガラス容器の品質を向上させることが できる。  The reason is that the second cooling air blown from the lower side can be inserted through the entire space between the outer peripheral surface of the parison and the finish mold, from the bottom part of the parison to the mouth part. This is because it can be cooled uniformly. Therefore, the quality of the manufactured glass container can be improved.
また、 第 2の冷却エアーの排出孔として、 仕上型に対して内部加工を施す 必要がなくなるために、 構成を簡略化することができ、 冷却用金型の製造コ ス卜を低く抑えることができる。 Also, as the second cooling air discharge hole, internal processing is applied to the finishing die Since it is not necessary, the configuration can be simplified and the manufacturing cost of the cooling mold can be kept low.
[0041 ] また、 載置部としての底型 2 2は、 仕上形状のパリソンの底部が載置され る部材であり、 仕上型は、 仕上形状のパリソンの側面に対応する位置に配置 される部材である。  [0041] Further, the bottom mold 22 as the mounting portion is a member on which the bottom of the finishing-shaped parison is mounted, and the finishing mold is a member disposed at a position corresponding to the side surface of the finishing-shaped parison. It is.
かかる底型 2 2は、 図 8に示すように、 第 2の冷却エアー 4 3を送風する 送風孔 2 4と、 仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に 対して揷通させる第 2の冷却エアーを、 パリソンに直接吹き付けることなく 、 パリソンの下方側から吹出させるための第 2吹出口 2 5とを備えている。  As shown in FIG. 8, the bottom mold 22 has a blow hole 24 for blowing the second cooling air 43 and a gap provided between the outer peripheral surface of the finished parison and the finish mold. The second cooling air to be passed through is provided with a second outlet 25 for blowing from the lower side of the parison without blowing directly to the parison.
[0042] このような支持部及び載置部 （底型） を備えた冷却用金型とすることによ リ、 第 2の冷却エアーをパリソンの下方側の第 2吹出口から所定方向に吹出 させることができるために、 仕上形状のパリソンに対して直接吹き付けられ ることがなくなる。  [0042] By using a cooling mold having such a support portion and a mounting portion (bottom die), the second cooling air is blown out in a predetermined direction from the second blow-out port on the lower side of the parison. Therefore, it is not sprayed directly on the finished shape parison.
したがって、 第 2の冷却エアーの風圧によって、 仕上形状に成形されたパ リソンを変形させることを防ぐことができる。  Therefore, it is possible to prevent the parison formed into the finished shape from being deformed by the wind pressure of the second cooling air.
また、 第 2吹出口から吹出された第 2の冷却エア一を、 パリソンと、 仕上 型との間隙に挿通させることができ、 それにより、 パリソンの内側面及び外 周面から、 効率よくかつ均一に冷却させることができる。  In addition, the second cooling air blown out from the second outlet can be inserted into the gap between the parison and the finishing die, thereby efficiently and uniformly from the inner side surface and outer peripheral surface of the parison. Can be cooled.
さらに、 仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、 得られるガ ラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、 得られる ガラス容器の品質を向上させることができる。  In addition, the surface of the resulting glass container is not formed with any irregularities regardless of the surface state or temperature state of the inner surface of the finishing mold, so that the quality of the resulting glass container can be improved. .
[0043] 一方、 パリソンの下方側の底型に、 第 2の冷却エアーの第 2吹出口を備え た構成とすることにより、 パリソンの側面に対応した仕上型に第 2の冷却ェ ァ一の送風孔を設ける必要がなくなるとともに、 底型と仕上型との送風孔の 位置ずれ等を制御する必要もなくなる。 よって、 冷却用金型の構成を著しく 簡略化できるとともに、 冷却用金型の製造コス卜を低く抑えることもできる  [0043] On the other hand, the bottom mold on the lower side of the parison is provided with the second air outlet for the second cooling air, so that the finishing mold corresponding to the side surface of the parison has the second cooling air. It is not necessary to provide a ventilation hole, and it is not necessary to control the positional deviation of the ventilation hole between the bottom mold and the finishing mold. Therefore, the structure of the cooling mold can be greatly simplified, and the manufacturing cost of the cooling mold can be kept low.
[0044] また、 図 8 ( a ) に示すように、 載置部としての底型 2 2に備える第 2吹 出口 2 5は、 複数備えられていることが好ましい。 [0044] Further, as shown in FIG. 8 (a), the second blower provided in the bottom mold 22 as the mounting portion. A plurality of outlets 25 are preferably provided.
この理由は、 パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、 複数箇所から 第 2の冷却エアーを供給することができ、 パリソンを効率的に冷却させるこ とができるためである。  This is because the second cooling air can be supplied from a plurality of locations to the gap between the outer peripheral surface of the parison and the finishing die, and the parison can be efficiently cooled.
また、 第 2吹出口 2 5を複数備える場合に、 当該第 2吹出口 2 5を、 載置 部 2 2の周囲に沿って、 均等に配置することが好ましい。  In addition, when a plurality of second outlets 25 are provided, it is preferable that the second outlets 25 are evenly arranged along the periphery of the mounting portion 22.
この理由は、 仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第 2の冷却エア ーを揷通させることができるため、 製造されるガラス容器の厚さ等を均一化 して、 品質を向上させることができるためである。  The reason for this is that the second cooling air can be uniformly passed through the outer peripheral surface of the finished-shaped parison, so that the thickness and the like of the glass container to be manufactured are made uniform and the quality is improved. Because it can.
また、 冷却用金型の温度については、 仕上形状のパリソンの冷却性や外観 性、 あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、 通常、 仕上形状の パリソンの表面温度が 5 0 0 - 8 0 0 °Cの範囲内の値となるような温度とす ることが好ましい。  The temperature of the cooling mold can be determined in consideration of the cooling properties, appearance, economy, etc. of the finished shape parison. Usually, the surface temperature of the finished shape parison is 500 0- The temperature is preferably set to a value within the range of 800 ° C.
この理由は、 このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの 表面温度を所定範囲内の値とすることによって、 所定値以上の最大肉厚部を 有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合に 発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することがで きるためである。  The reason for this is that by setting the surface temperature of the finished-shaped parison inside the cooling mold to a value within a predetermined range, a finished-shaped parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value can be made into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled.
より具体的には、 冷却用金型の温度が 5 0 0 °C未満となると、 パリソンを 過度に冷却することになつて、 パリソンにおける外観劣化が生じたり、 表面 凹凸の発生数が増加したり、 さらには、 第 1の冷却エアーおよび第 2の冷却 エアーを過度に使用することになつて、 経済的に不利となる場合があるため である。  More specifically, when the temperature of the cooling mold is less than 500 ° C., the parison is excessively cooled, resulting in deterioration of the appearance of the parison and an increase in the number of surface irregularities. In addition, excessive use of the first cooling air and the second cooling air may be economically disadvantageous.
一方、 冷却用金型の温度が 8 0 0 °Cを超えると、 パリソンの冷却が不十分 になって、 逆に、 後工程で、 パリソンにおける外観劣化が生じたり、 表面凹 凸の発生数が増加したりする場合があるためである。  On the other hand, when the temperature of the cooling mold exceeds 800 ° C, the parison is not sufficiently cooled, and conversely, the appearance of the parison is deteriorated in the subsequent process, and the number of surface irregularities is increased. This is because it may increase.
したがって、 冷却用金型の温度を 5 5 0〜7 8 0 °Cの範囲内の値とするこ とがより好ましく、 6 0 0 ~ 7 5 0 °Cの範囲内の値とすることがさらに好ま しい。 Therefore, it is more preferable to set the temperature of the cooling mold to a value within the range of 55 to 80 ° C, and further to a value within the range of 60 to 75 ° C. Like That's right.
[0046] 3 . 製造工程  [0046] 3. Manufacturing process
( 1 ) 成形工程  (1) Molding process
まず、 図 1 0 ( a ) に示すように、 成形型 1 1を設置し、 当該成形型 1 1 の中にファンネル 1 2を介してガラスゴブ 3 1を投入する。  First, as shown in FIG. 10 (a), a molding die 1 1 is installed, and a glass gob 3 1 is put into the molding die 1 1 through a funnel 1 2.
次いで、 図 1 0 ( b ) 〜 （c ) に示すように、 ファンネル 1 2の代わりに バッフル 1 3を装着した後、 ガラスゴブ 3 1が充填された成形型 1 1に対し てプランジャ 1 4を挿入する。 そして、 パリソン 3 2の表面が一定形状を保 持する程度に冷却されるまで、 そのままの状態を維持する。  Next, as shown in FIGS. 10 (b) to (c), after mounting the baffle 13 instead of the funnel 12, the plunger 14 is inserted into the mold 1 1 filled with the glass gob 31. To do. Then, the state of the parison 32 is maintained until it is cooled to such an extent that the surface of the parison 32 maintains a certain shape.
かかる成形工程において、 所望の仕上形状のパリソンが形成される。  In this molding step, a desired finished shape parison is formed.
[0047] ( 2 ) 移動工程 [0047] (2) Movement process
次いで、 図 1 1に示すように、 成形型及びプランジャを抜き取った後、 仕 上形状のパリソン 3 2を、 アーム 1 5 a付きの回転装置 1 5によって 1 8 0 度回転移動させ、 冷却用金型 2 0に収容する。  Next, as shown in FIG. 11, after the mold and the plunger are pulled out, the finished parison 3 2 is rotated 180 degrees by a rotating device 1 5 with an arm 15 a, Housed in mold 20.
より具体的には、 仕上形状のパリソン 3 2は、 その口部 3 2 aを、 アーム 1 5 aに接続された、 成形型 1 1の一部である口型 1 6によって支持された 状態で回転移動されるとともに、 パリソン 3 2の外周面と冷却用金型 2 0と の間に間隙 3 5が設けられるように、 冷却用金型 2 0内に収容保持される。  More specifically, the finished-shaped parison 3 2 has its mouth 3 2 a supported by a mouth mold 16 that is a part of the mold 1 1 connected to the arm 15 a. While being rotated, it is accommodated and held in the cooling mold 20 so that a gap 35 is provided between the outer peripheral surface of the parison 32 and the cooling mold 20.
[0048] このとき、 冷却用金型 2 0に移動された仕上形状のパリソン 3 2は、 冷却 用金型 2 0における支持部 2 1によって口部 3 2 aを支持されるとともに、 底部 3 2 bが載置部 2 2に載置される。 [0048] At this time, the finished-shaped parison 32 moved to the cooling mold 20 is supported by the mouth part 3 2 a by the support part 21 in the cooling mold 20 and the bottom part 3 2 b is placed on the placing portion 22.
ただし、 冷却用金型に収容された時点で、 冷却用金型の載置部としての底 型に、 パリソンの底部が載置される場合もあれば、 収容された時点では、 底 型とパリソンの底部が接していないが、 直後に、 パリソンの自重により、 底 部が底型上に載置される場合もある。  However, when stored in the cooling mold, the bottom part of the parison may be placed on the bottom mold as the mounting part of the cooling mold, and when it is received, the bottom mold and the parison are stored. There is a case where the bottom part is placed on the bottom mold immediately after the dead weight of the parison.
[0049] ( 3 ) 冷却工程 [0049] (3) Cooling process
次いで、 図 1 2 ( a ) に示すように、 冷却用金型 2 0の上方にブローへッ ド 2 7を配置する。 このとき、 ブローヘッド 2 7は、 ノ リソン 3 2の口部 3 2 aやパリソンの口部 3 2 aを支持する支持部 2 1から離間して配置される 次いで、 図 1 2 ( b ) に示すように、 仕上形状のパリソン 3 2の内部に対 して、 冷却用金型 2 0の上方に配置されたブローヘッド 2 7を介して、 所定 の第 1の冷却エアー 4 1を吹き込ませる。 Next, as shown in FIG. 12 (a), a blow head 27 is disposed above the cooling mold 20. At this time, the blow head 2 7 is connected to the mouth 3 of the Norison 3 2. 2a and the mouth part of the parison 3 2a are arranged apart from the support part 2 1 that supports the a. Then, as shown in FIG. 1 2 (b), the inside of the finished shape of the parison 3 2, Predetermined first cooling air 41 is blown through a blow head 27 disposed above the cooling mold 20.
同時に、 パリソン 3 2の外周面と、 冷却用金型 2 0との間に設けた間隙 3 5に対して、 パリソン 3 2の下方側から、 パリソン 3 2に直接吹き付けるこ となく第 2の冷却エアー 4 3を吹き込ませる。  At the same time, the second cooling without directly blowing on the parison 3 2 from the lower side of the parison 3 2 to the gap 35 formed between the outer peripheral surface of the parison 3 2 and the cooling mold 20 is performed. Air 4 3 is blown in.
これによつて、 仕上形状のパリソン 3 2を、 外周面と内側面とから効率的 に冷却して、 ガラス容器として仕上げることができる。  As a result, the finished parison 32 can be efficiently cooled from the outer peripheral surface and the inner surface to be finished as a glass container.
( 3 ) — 1 第 1の冷却エアー  (3) — 1 First cooling air
次いで、 第 1の冷却エアー 4 1について、 詳しく説明する。  Next, the first cooling air 41 will be described in detail.
まず、 ブローヘッドから、 仕上形状のパリソンの内部に対して、 温度を 2 0 ~ 6 0 °C、 かつ相対湿度を 8 0〜 1 0 0 %の範囲内の値に調整した第 1の 冷却エアーを導入し、 仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。 すなわち、 第 1の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の 値に制御することによって、 第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所 定範囲の値とすることができる。  First, the first cooling air is adjusted from the blow head to the interior of the finished parison, with the temperature adjusted to a value in the range of 20 to 60 ° C and the relative humidity in the range of 80 to 100%. And blows along the inner circumference of the finished parison. That is, by controlling the temperature and relative humidity of the first cooling air to values within such a range, the amount of water vapor contained in the first cooling air can be set to a value within a predetermined range.
よって、 所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、 冷却用金 型内のパリソンを均一に冷却することができるばかリか、 パリソンから放出 される遠赤外線についても、 効果的に吸収することができる。  Therefore, it is possible to cool the parison in the cooling mold uniformly by using the cooling air containing the predetermined water vapor, or to effectively absorb the far infrared rays emitted from the parison. Can do.
一方、 仕上形状のパリソンの外周面からも、 同時に第 2の冷却エアーによ つて冷却されるため、 特定の第 1の冷却エアーと相俟って、 所定値以上の最 大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合で あっても、 その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、 表面凹凸数を低 減することができる。  On the other hand, since it is also cooled by the second cooling air at the same time from the outer peripheral surface of the finished-shaped parison, the parison having the largest wall thickness greater than or equal to the predetermined value in combination with the specific first cooling air Even if it is molded by one press and cooled, the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occur at that time can be reduced.
但し、 より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、 その結果、 効率的かつ均 一、 さらには経済的に、 仕上形状のパリソンを冷却できることから、 第 1の 冷却エアーの温度を 35〜50°C、 かつ相対湿度を 85〜99 <½の範囲内の 値に調整することがより好ましく、 第 1の冷却エアーの温度を 38〜50°C 、 かつ相対湿度を 90〜 98%の範囲内の値に調整することがさらに好まし い。 However, the variation in the water vapor content can be further narrowed, and as a result, the finished parison can be cooled efficiently, uniformly, and economically. It is more preferable to adjust the temperature of the cooling air to a value within the range of 35 to 50 ° C and the relative humidity within the range of 85 to 99 <½, the temperature of the first cooling air is 38 to 50 ° C, and the relative humidity It is more preferable to adjust the value within the range of 90 to 98%.
[0051] ここで、 図 1 3 (a) ~ (b) を参照して、 ガラス容器の内面温度および 外面温度に対する所定相対湿度条件下における第 1の冷却エアーおよび第 2 の冷却エアーの温度のそれぞれの影響を説明する。  [0051] Here, referring to FIGS. 13 (a) to (b), the temperature of the first cooling air and the second cooling air under the predetermined relative humidity condition with respect to the inner surface temperature and the outer surface temperature of the glass container. Explain the impact of each.
図 1 3 (a) は、 横軸に、 第 1の冷却エアーの温度 （°C) を採ってあり、 縦軸に、 ガラス容器の内面温度 （°C) を採ってある。 また、 ライン Aが、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 80〜 1 00%Rhの場合であり、 本願発明の 実施例に対応した特性図である。 一方、 ライン Bが、 第 1の冷却エアーの相 対湿度が 80 % R h未満の場合であリ、 本願発明の比較例に対応した特性図 である。  In Fig. 13 (a), the horizontal axis represents the temperature (° C) of the first cooling air, and the vertical axis represents the temperature (° C) of the inner surface of the glass container. Line A is the case where the relative humidity of the first cooling air is 80 to 100% Rh, and is a characteristic diagram corresponding to the embodiment of the present invention. On the other hand, line B is a characteristic diagram corresponding to the comparative example of the present invention, in which the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh.
かかる図 1 3 (a) に示す特性曲線 （ライン Aおよびライン B) から明ら かなように、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 80~ 1 00%Rhの場合、 す なわち、 ライン Aが示すように、 第 1の冷却エアーの温度が約 20~50°C であるのにかかわらず、 ガラス容器の内面温度は約 700°Cとほぼ一定温度 である。  As can be seen from the characteristic curves (line A and line B) shown in Fig. 13 (a), when the relative humidity of the first cooling air is 80 to 100% Rh, that is, line A is As shown, the inner surface temperature of the glass container is about 700 ° C, which is almost constant, even though the temperature of the first cooling air is about 20-50 ° C.
それに対して、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 80%Rh未満の場合、 す なわち、 ライン Bが示すように、 第 1の冷却エアーの温度 （20~50°C) によって、 ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、 その値は、 少 なくとも 720°C以上と高い値である。  On the other hand, if the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh, that is, as shown by line B, the temperature of the first cooling air (20 to 50 ° C) As the internal temperature changes greatly, the value is at least 720 ° C or higher.
よって、 第 1の冷却エアーの相対湿度を 80〜1 00%Rhに制御すると ともに、 所定温度の第 1の冷却エア一を使用することにより、 ガラス容器の 内面温度を所定範囲内の値、 例えば、 680〜71 0°Cの範囲に精度良く制 御することができる。  Therefore, by controlling the relative humidity of the first cooling air to 80 to 100% Rh and using the first cooling air at a predetermined temperature, the inner surface temperature of the glass container is a value within a predetermined range, for example, , It can be accurately controlled in the range of 680 to 710 ° C.
[0052] また、 図 1 3 (b) は、 横軸に、 第 2の冷却エアーの温度 （°C) を採って あり、 縦軸に、 ガラスの外面温度 （°C) を採ってある。 また、 ライン Aが、 第 2の冷却エアーの相対湿度が 80〜 1 00%Rhの場合であり、 ライン B が、 第 2の冷却エアーの相対湿度が 80%Rh未満の場合である。 In FIG. 13 (b), the horizontal axis represents the temperature (° C) of the second cooling air, and the vertical axis represents the outer surface temperature (° C) of the glass. Line A is This is the case when the relative humidity of the second cooling air is 80 to 100% Rh, and line B is the case where the relative humidity of the second cooling air is less than 80% Rh.
かかる図 1 3 (b) に示す特性曲線 （ライン Aおよびライン B) から明ら かなように、 第 2の冷却エアーの相対湿度が 80〜 1 00%Rhの場合、 す なわち、 ライン Aが示すように、 第 2の冷却エアーの温度 （30~50°C) にかかわらず、 ガラス容器の内面温度は 630〜 670°C程度である。 それに対して、 第 2の冷却エアーの相対湿度が 80%R h未満の場合、 す なわち、 ライン Bが示すように、 第 2の冷却エアーの温度によって、 ガラス 容器の内面温度が大きく変化するとともに、 その値は、 少なくとも 690°C 以上と高い値である。  As can be seen from the characteristic curves (line A and line B) shown in Figure 13 (b), when the relative humidity of the second cooling air is 80 to 100% Rh, that is, line A is As shown, the inner surface temperature of the glass container is about 630-670 ° C regardless of the temperature of the second cooling air (30-50 ° C). On the other hand, when the relative humidity of the second cooling air is less than 80% Rh, that is, as shown by line B, the temperature of the inner surface of the glass container varies greatly depending on the temperature of the second cooling air. At the same time, the value is at least 690 ° C or higher.
よって、 第 2の冷却エアーの相対湿度を 80~ 1 00%Rhに制御すると ともに、 所定温度の第 2の冷却エアーを使用することにより、 ガラス容器の 内面温度を所定範囲内の値、 例えば、 630~680°Cの範囲に精度良く制 御することができる。  Therefore, by controlling the relative humidity of the second cooling air to 80 to 100% Rh and using the second cooling air at a predetermined temperature, the inner surface temperature of the glass container is a value within a predetermined range, for example, It can be accurately controlled in the range of 630 to 680 ° C.
また、 図 1 4を参照して、 所定温度条件下における第 1の冷却エアーの相 対湿度の影響を説明する。  In addition, referring to FIG. 14, the influence of the relative humidity of the first cooling air under a predetermined temperature condition will be described.
図 1 4は、 横軸に、 第 1の冷却エアーにおける相対湿度 （％Rh) を採つ てあり、 縦軸に、 ガラスの内面温度 （°C) を採ってある。  In Fig. 14, the horizontal axis represents the relative humidity (% Rh) in the first cooling air, and the vertical axis represents the glass inner surface temperature (° C).
そして、 かかる図 1 4から明らかなように、 第 1の冷却エアーの相対湿度 が 80%Rh未満では、 相対湿度の値変化によって、 ガラス容器の内面温度 が大きく変化すると言える。 例えば、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 50% R hでは 800°C程度であり、 相対湿度が 70%R hであっても、 730°C 程度である。  As can be seen from FIG. 14, when the relative humidity of the first cooling air is less than 80% Rh, it can be said that the inner surface temperature of the glass container changes greatly due to the change in the relative humidity value. For example, if the relative humidity of the first cooling air is 50% Rh, it is about 800 ° C, and even if the relative humidity is 70% Rh, it is about 730 ° C.
それに対して、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 80%Rhを超えた場合、 相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなつてい る。 例えば、 第 1の冷却エアーの相対湿度が 80%R hでは約 720°Cであ リ、 相対湿度が 90%R hでは約 71 0°Cであり、 相対湿度が 1 00%Rh では、 約 700°Cである。 よって、 第 1の冷却エアーの相対湿度を 8 0〜 1 0 0 % R hに制御すると ともに、 所定温度 （2 0 ~ 5 0 °C) の第 1の冷却エアーを使用することによ つて、 ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、 例えば、 約 7 0 0 ~ 7 2 0 °Cの範囲に精度良く制御することができる。 On the other hand, when the relative humidity of the first cooling air exceeds 80% Rh, the change in the inner surface temperature of the glass container accompanying the change in the relative humidity value is considerably small. For example, if the relative humidity of the first cooling air is 80% Rh, it is approximately 720 ° C, if the relative humidity is 90% Rh, it is approximately 710 ° C, and if the relative humidity is 100% Rh, it is approximately 700 ° C. Therefore, by controlling the relative humidity of the first cooling air to 80 to 100% Rh and using the first cooling air at a predetermined temperature (20 to 50 ° C), The inner surface temperature of the glass container can be accurately controlled to a value within a predetermined range, for example, a range of about 70 to 70 ° C.
[0054] また、 冷却エアーの温度を制御する上で、 最高温度と、 最低温度との差を [0054] In controlling the temperature of the cooling air, the difference between the maximum temperature and the minimum temperature
1 5 °C以内の値とすることが好ましい。  A value within 15 ° C is preferred.
この理由は、 かかる温度差が 1 5 °Cを越えると、 含有水蒸気量のばらつき が大きくなつたり、 マ二ホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつ きもさらに大きくなつたりするために、 得られるガラス容器の形状が不均一 になる場合があるためである。  This is because when the temperature difference exceeds 15 ° C, the variation in the amount of water vapor contained becomes large, and the temperature variation after distributing cooling air from the manifold increases further. This is because the shape of the glass container to be produced may become uneven.
したがって、 冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を 1 2 °C 以内の値とすることがより好ましく、 冷却エアーの噴射温度の最高温度と最 低温度との差を 1 0 °C以内の値とすることがさらに好ましい。  Therefore, it is more preferable that the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the cooling air injection temperature is within 12 ° C, and the difference between the maximum temperature and the minimum temperature of the cooling air injection temperature is 10 ° C. More preferably, the value is within C.
[0055] また、 第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 5〜 1 3 0 g m3の 範囲内の値とすることが好ましい。 [0055] The amount of water vapor contained in the first cooling air is preferably set to a value in the range of 15 to 130 gm 3 .
この理由は、 このように第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、 所 定範囲内の値に制限してあることから、 所定値以上の最大肉厚部を有するパ リソンをワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合に発生するパリソンに おける外観劣化や、 表面凹凸数をさらに低減することができるためである。 より具体的には、 第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が 1 5 g Zm3 未満の値になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面から の冷却が不十分となる場合があるためである。 一方、 第 1の冷却エアーに含 まれる含有水蒸気量が 1 3 0 g Zm3を超えると、 経済的に不利となる場合が あるためである。 The reason for this is that the amount of water vapor contained in the first cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is put into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled. More specifically, when the amount of water vapor contained in the first cooling air is less than 15 g Zm 3 , the cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value is insufficient. This is because there may be cases. On the other hand, if the amount of water vapor contained in the first cooling air exceeds 130 g Zm 3 , it may be economically disadvantageous.
したがって、 第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 2 0〜 1 0 0 g /m3の範囲内の値とすることがより好ましく、 3 0〜8 0 g Zm3の範囲内の 値に調整することがさらに好ましい。 Therefore, it is more preferable to set the amount of water vapor contained in the first cooling air to a value within the range of 20 to 100 g / m 3 , and to a value within the range of 30 to 80 g Zm 3. It is more preferable to adjust.
[0056] また、 第 1の冷却エアーを、 一旦、 所定温度に昇温させた後、 降温させて 、 温度 2 0〜 6 0 °Cの範囲内の値に調整することが好ましい。 [0056] Further, the first cooling air is once heated to a predetermined temperature and then cooled. The temperature is preferably adjusted to a value within the range of 20 to 60 ° C.
この理由は、 このように第 1の冷却エアーの温度を調整することによって 、 例えば、 冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても 、 確実に、 相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。 したがって、 例えば、 5 0 ~ 1 0 0 °Cに昇温させた後、 降温させて、 温度 2 0 ~ 6 0 °Cの範囲内の値に調整することが好ましく、 6 0〜9 0 °Cに昇温 させた後、 降温させて、 温度 2 0〜6 0 °Cの範囲内の値に調整することがよ リ好ましい。  The reason for this is that by adjusting the temperature of the first cooling air in this way, for example, even in the case of using outside air with low relative humidity in winter, the relative humidity is surely within a predetermined range. This is because the value can be adjusted. Therefore, for example, it is preferable to raise the temperature to 50 to 100 ° C and then lower the temperature to adjust the temperature to a value within the range of 20 to 60 ° C. It is more preferable to adjust the temperature to a value within the range of 20 to 60 ° C. after the temperature is raised to.
[0057] また、 第 1の冷却エアーの噴射時間を 1 ~ 1 0秒の範囲内の値とすること が好ましい。  [0057] Further, it is preferable to set the first cooling air injection time to a value within the range of 1 to 10 seconds.
この理由は、 このように第 1の冷却エアーの噴射時間を制限することによ つて、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することがで きるとともに、 製造上の歩留まりを高めることができるためである。  The reason for this is that the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection time of the first cooling air in this way, and the production yield can be reduced. This is because it can be increased.
よリ具体的には、 第 1の冷却エアーの噴射時間が 1秒未満の値になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合がある ためであり、 逆に、 第 1の冷却エアーの噴射時間が 1 0秒を超えると、 経済 的に不利となる場合があるためである。  More specifically, if the first cooling air injection time is less than 1 second, the parison having the maximum thickness greater than or equal to the predetermined value may be insufficiently cooled. In addition, if the injection time of the first cooling air exceeds 10 seconds, it may be economically disadvantageous.
したがって、 第 1の冷却エアーの噴射時間を 2 ~ 8秒の範囲内の値とする ことがより好ましく、 3〜 6秒の範囲内の値に調整することがさらに好まし し、。  Therefore, it is more preferable to set the first cooling air injection time to a value in the range of 2 to 8 seconds, and it is more preferable to adjust the value to a value in the range of 3 to 6 seconds.
[0058] また、 第 1の冷却エアーの噴射速度を 1〜 5 0リツ卜ル 秒の範囲内の値 とすることが好ましい。  [0058] Further, it is preferable that the injection speed of the first cooling air is set to a value within a range of 1 to 50 liters.
この理由は、 このように第 1の冷却エアーの噴射速度を制限することによ つて、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することがで きるとともに、 冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、 表面凹凸 数をさらに低減することができるためである。  The reason for this is that the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection speed of the first cooling air as described above, and also occurs during cooling. This is because the appearance deterioration in the parison and the number of surface irregularities can be further reduced.
よリ具体的には、 第 1の冷却エアーの噴射速度が 1 リットル Z秒未満の値 になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる 場合があるためであり、 逆に、 第 1の冷却エアーの噴射速度が 5 0リットル 秒を超えると、 経済的に不利となる場合があるためである。 More specifically, when the injection speed of the first cooling air is less than 1 liter Z seconds, the parison having the maximum wall thickness greater than the predetermined value is not sufficiently cooled. On the contrary, if the injection speed of the first cooling air exceeds 50 liter seconds, it may be economically disadvantageous.
したがって、 第 1の冷却エアーの噴射速度を 5〜 3 0リットル 秒の範囲 内の値とすることがより好ましく、 1 0〜2 5リツトル Z秒の範囲内の値に 調整することがさらに好ましい。  Therefore, it is more preferable that the first cooling air injection speed is set to a value in the range of 5 to 30 liter seconds, and it is more preferable to adjust the injection speed to a value in the range of 10 to 25 liters Z seconds.
[0059] また、 図 1 5に示すような熱交換器、 すなわち、 熱交換器 8 0が、 エアー 吸入口 8 5と、 エアー通過路 8 3と、 冷却エアー排出口 8 7と、 を備えると ともに、 エアー通過路 8 3の周囲に、 冷媒 9 5による冷却部 8 1を備えによ つて、 第 1の冷却エアーの温度および相対湿度が調整してあることが好まし い。 [0059] Further, when the heat exchanger as shown in FIG. 15, that is, the heat exchanger 80, includes an air suction port 85, an air passage 8 3, and a cooling air discharge port 8 7. In both cases, it is preferable that the temperature and relative humidity of the first cooling air be adjusted by providing a cooling portion 8 1 with a refrigerant 95 around the air passage 8 3.
この理由は、 エアー吸入口 8 5から吸入されたエアー 8 8がエアー通過路 8 3を通過する間に、 エアー通過路 8 3の周囲に備えられた冷却部 8 1の冷 媒 9 5によって冷却され、 エアー排出部 8 7から排出される構成であること により、 所定温度および相対湿度を有する第 1の冷却エアーを効率的かつ安 価に得ることができるためである。  The reason for this is that while the air 8 8 sucked from the air suction port 85 passes through the air passage 8 3, it is cooled by the cooling medium 9 5 of the cooling part 8 1 provided around the air passage 8 3. This is because the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently and inexpensively by being configured to be discharged from the air discharge portion 87.
また、 エアー吸入口 8 5から導入されたエアーが、 冷却部 8 1と対向する ように配置できるため、 さらに効率的にエアーを冷却することができるため である。  Further, the air introduced from the air suction port 85 can be disposed so as to face the cooling unit 81, and therefore, the air can be cooled more efficiently.
特に、 外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、 所定温 度および相対湿度を有する第 1の冷却エアーを効率的に得ることができるこ とから好適な熱交換器である。  In particular, even when outside air is directly taken into the air intake port, the first cooling air having a predetermined temperature and relative humidity can be obtained efficiently, so that the heat exchanger is suitable.
[0060] ここで、 熱交換器に備えられた冷媒が、 水であることが好ましい。 この理 由は、 水を冷媒とすることにより、 効率的にエアーを冷却することができる とともに、 より安価にエアーを冷却することができるためである。 [0060] Here, the refrigerant provided in the heat exchanger is preferably water. This is because air can be efficiently cooled and water can be cooled at a lower cost by using water as a refrigerant.
このとき、 必要に応じて氷を混合することも好ましい。 この理由は、 外気 温度が高いときには、 水の温度も上昇してしまい、 エアーを冷却する効率が 低下する場合があるためである。 したがって、 氷を混合することによって、 水の温度の上昇を防止することができる。 [0061 ] また、 かかる冷媒としての水を循環させながら、 熱交換器のさらに外部に 設けた冷却装置 （第 2の冷却装置と称する場合がある） を用いて、 冷却する ことも好ましい。 すなわち、 熱交換器の好適例として、 図 1 5に示すように 、 熱交換器 8 0の一部に、 第 2の冷却装置 1 0 0がさらに設けてあることが 好ましい。 At this time, it is also preferable to mix ice if necessary. This is because when the outside air temperature is high, the temperature of the water also rises, and the efficiency of cooling the air may decrease. Therefore, mixing the ice can prevent the water temperature from rising. [0061] It is also preferable to cool using a cooling device (sometimes referred to as a second cooling device) provided outside the heat exchanger while circulating water as the refrigerant. That is, as a preferred example of the heat exchanger, as shown in FIG. 15, it is preferable that a second cooling device 100 is further provided in a part of the heat exchanger 80.
この理由は、 このように第 2の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒 （水） の 温度を制御することにより、 冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調 節が容易になるためである。  This is because the temperature of the refrigerant (water) in the heat exchanger is controlled by controlling the temperature of the refrigerant (water) of the heat exchanger in this way, making it easier to adjust the temperature of the cooling air and the amount of saturated steam. is there.
すなわち、 ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、 例えば 、 夏場に 3 0 °C、 8 0 % R h程度になつたりすることがあるが、 その場合、 第 2の冷却装置 1 0 0によって、 冷却用エアーの温度を露点 （例えば、 2 6 °C) 以下に制御することができるためである。  That is, in the environment where the glass container manufacturing apparatus is arranged, for example, it may reach about 30 ° C. and about 80% Rh in the summer, in which case the second cooling device 10 0 This is because the temperature of the cooling air can be controlled below the dew point (for example, 26 ° C).
[0062] よって、 夏場であっても、 冬場であっても、 エアーにおいて、 飽和水蒸気 量を超える水分は凝縮し、 生成した凝縮水については、 ドレインから排出さ れる一方、 冷却用エアー中には、 飽和蒸気量あるいはそれに近い量の水蒸気 のみが存在することになる。 [0062] Therefore, in summer and winter, moisture exceeding the amount of saturated water vapor is condensed in the air, and the generated condensed water is discharged from the drain, while in the cooling air Only the amount of water vapor with or near saturation is present.
したがって、 冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を 効率的に防止することができる。  Therefore, it is possible to efficiently prevent the glass container from being damaged by the condensed water contained in the cooling air.
また、 所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため 、 冷却効率を極めて高くすることができ、 ガラス容器の製造効率を飛躍的に 向上させることができる。  Moreover, since cooling air containing only a predetermined amount of water vapor can be used, the cooling efficiency can be extremely increased, and the production efficiency of the glass container can be dramatically improved.
さらに、 基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、 得られる ガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。  Furthermore, it has been found that the surface smoothness of the resulting glass container is improved because the cooling air containing only water vapor is basically used.
なお、 第 2の冷却装置 1 0 0の構成についても特に制限されるものではな いが、 例えば、 冷媒の圧縮機、 凝縮機、 蒸発機、 循環装置等を含むことが好 ましい。  The configuration of the second cooling device 100 is not particularly limited, but preferably includes, for example, a refrigerant compressor, a condenser, an evaporator, a circulation device, and the like.
[0063] また、 エアー通過路の直径を 3 0〜 8 O mmの範囲内の値とすることが好 ましい。 この理由は、 かかる直径が 3 Omm未満の値となると、 通過するエアーの 量が制限されるために、 エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためで ある。 一方、 かかる直径が 8 Ommを越えると、 エア一通過路を通過するェ ァーを十分に冷却することができないために、 やはりエアーを冷却する効率 が低くなる場合があるためである。 [0063] Further, it is preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 30 to 8 O mm. The reason for this is that if the diameter is less than 3 Omm, the amount of air passing through is limited, and the efficiency of cooling the air may be reduced. On the other hand, if the diameter exceeds 8 Omm, the air passing through the air passage cannot be sufficiently cooled, and the efficiency of cooling the air may be lowered.
したがって、 エアー通過路の直径を 40~ 75mmの範囲内の値とするこ とがよリ好ましく、 エアー通過路の直径を 50〜 7 Ommの範囲内の値とす ることがさらに好ましい。  Therefore, it is more preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 40 to 75 mm, and it is more preferable to set the diameter of the air passage to a value in the range of 50 to 7 Omm.
[0064] また、 エアー通過路の長さを 0. 5〜3 Omの範囲内の値とすることが好 ましい。 [0064] In addition, the length of the air passage is preferably set to a value in the range of 0.5 to 3 Om.
この理由は、 かかる長さが 0. 5m未満の値となると、 エアーを十分に冷 却することができない場合があるためである。 一方、 かかる長さが 30mを 越えると、 熱交換器自体が大型化してしまつたり、 高価なものになってしま つたりする場合があるためである。  This is because if the length is less than 0.5 m, the air may not be cooled sufficiently. On the other hand, if the length exceeds 30 m, the heat exchanger itself may become large or expensive.
したがって、 エアー通過路の長さを 1 ~2 Omの範囲内の値とすることが より好ましく、 エアー通過路の長さを 5〜 1 5mの範囲内の値とすることが さらに好ましい。  Accordingly, the length of the air passage is more preferably in the range of 1 to 2 Om, and the length of the air passage is more preferably in the range of 5 to 15 m.
[0065] また、 図 1 5に示すように、 熱交換器 80がさらにドレイン 90を備えて いることが好ましい。  In addition, as shown in FIG. 15, it is preferable that the heat exchanger 80 further includes a drain 90.
この理由は、 エアーが冷却されることによって、 エアー中に含まれる水蒸 気が液状化した場合に、 ドレインから排出することができるためである。 し たがって、 液状化した水がエアー通過路内に残留するのを防止することがで さる。  This is because when the air is cooled and water vapor contained in the air liquefies, it can be discharged from the drain. Therefore, it is possible to prevent liquefied water from remaining in the air passage.
なお、 図 1 5に示す熱交換器では、 エアー排出部 87から排出された冷却 エアー中の水分がドレイン 90に貯められ、 ドレインコック 97を開くこと によって排出することができる。  In the heat exchanger shown in FIG. 15, moisture in the cooling air discharged from the air discharge section 87 is stored in the drain 90 and can be discharged by opening the drain cock 97.
[0066] また、 熱交換器の大きさを 0. 1 5~8m3の範囲内の値とすることが好ま しい。 この理由は、 かかる大きさが 0. 1 5m3未満の値となると、 配設するエア 一通過路の長さが過度に制限されてしまうために、 エアーを冷却する効率が 低くなる場合があるためである。 一方、 かかる大きさが 8m3を越えると、 熱 交換器を設置するスペースが制限される場合があるためである。 また、 かか る大きさが 8m3を越えると、 使用する冷媒が過度に多く必要になり、 費用が かかり過ぎる場合があるためである。 [0066] Further, arbitrary preferred to a size of the heat exchanger to a value within the range of 0. 1 5 ~ 8m 3. The reason for this is that if the size is less than 0.15 m 3 , the length of the air passage to be disposed is excessively limited, and the efficiency of cooling the air may be reduced. Because. On the other hand, if the size exceeds 8 m 3 , the space for installing the heat exchanger may be limited. Also, if the size exceeds 8 m 3 , an excessive amount of refrigerant will be required, which may be too expensive.
したがって、 熱交換器の大きさを 0. 3〜7m3の範囲内の値とすることが より好ましく、 熱交換器の大きさを 0. 5〜6m3の範囲内の値とすることが さらに好ましい。 Therefore, it is more preferably set to a value within the range size of 0. 3~7m 3 of the heat exchanger, to be the size of the heat exchanger within a range of 0. 5 to 6 m 3 more preferable.
[0067] また、 エアーの質量速度を 5、 000~ 1 00、 O O O k g Zm2■ h rの 範囲内の値とすることが好ましい。 [0067] Further, the mass velocity of air is preferably set to a value within the range of 5,000 to 100, OOO kg Zm 2 hr.
この理由は、 かかる質量速度が 5、 O O O k g/m2 - h r未満の値となる と、 エアーが層流となりやすく、 エアーを冷却する効率が低くなる場合があ るためである。 一方、 かかる質量速度が 1 00、 O O O k g/m2■ h rを越 えると、 所定の質量速度を得るために、 装置自体が大型化したり、 制御しづ らくなったりする場合があるためである。 The reason for this is that if the mass velocity is less than 5, OOO kg / m 2 -hr, the air tends to be laminar and the efficiency of cooling the air may be reduced. On the other hand, when the mass velocity exceeds 100, OOO kg / m 2 ■ hr, the device itself may become large in size or difficult to control in order to obtain a predetermined mass velocity.
したがって、 エアーの質量速度を 8、 000〜80、 000 k g/m2 - h rの範囲内の値とすることがより好ましく、 エアーの質量速度を 1 0、 00 0~50、 000 k gZm2■ h rの範囲内の値とすることがさらに好ましい Therefore, it is more preferable to set the air mass velocity to a value within the range of 8,000 to 80, 000 kg / m 2 -hr, and the air mass velocity is set to 10 0, 00 0 to 50, 000 k gZm 2 ■ More preferably, the value is within the range of hr.
[0068] また、 冷却装置を配置するにあたり、 ガラス容器の製造装置における成形 金型との距離を考慮することが好ましい。 すなわち、 冷却装置の出口と、 成 形金型との間の距離を、 通常、 2〜1 0mの範囲内の値とすることが好まし い。 [0068] Further, in disposing the cooling device, it is preferable to consider the distance from the molding die in the glass container manufacturing apparatus. That is, it is usually preferable to set the distance between the cooling device outlet and the molding die to a value within the range of 2 to 10 m.
この理由は、 かかる距離が 2m未満の値になると、 冷却装置が、 成形金型 からの放熱の影響を受けやすくなるためである。 すなわち、 エアーの冷却効 率が低下する場合があるためである。 一方、 かかる距離が 1 Omを超えると 、 冷却エアーの温度の制御が困難となる場合があるためである。 したがって、 冷却装置の出口と、 成形金型との間の距離を、 2 . 5 ~ 9 m の範囲内の値とすることがより好ましく、 3〜 8 mの範囲内の値とすること がさらに好ましい。 The reason for this is that when the distance is less than 2 m, the cooling device is easily affected by heat radiation from the molding die. That is, the cooling efficiency of the air may decrease. On the other hand, if the distance exceeds 1 Om, it may be difficult to control the temperature of the cooling air. Therefore, the distance between the outlet of the cooling device and the molding die is more preferably set to a value within the range of 2.5 to 9 m, and further preferably set to a value within the range of 3 to 8 m. preferable.
[0069] ( 3 ) — 2 第 2の冷却エアー [0069] (3) — 2 Second cooling air
次いで、 第 2の冷却エアー 4 3について、 詳しく説明する。  Next, the second cooling air 43 will be described in detail.
図 8 ( b ) に示す構成の底型 2 2の場合、 第 2の冷却エアー 4 3が、 パリ ソン 3 2の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。  In the case of the bottom mold 2 2 having the configuration shown in FIG. 8 (b), the second cooling air 4 3 is not intensively blown to a specific part of the parison 3 2.
したがって、 第 2の冷却エアー 4 3によって仕上形状のパリソン 3 2を変 形させることがないことから、 ガラス容器の品質を著しく向上させることが できる。  Accordingly, since the finished parison 32 is not deformed by the second cooling air 43, the quality of the glass container can be remarkably improved.
[0070] また、 第 2の冷却エアーをパリソンに直接吹き付けることなく吹出させる ために、 図 1 2 ( b ) に示すように、 第 2の冷却エアー 4 3を、 パリソン 3 [0070] Further, in order to blow the second cooling air without blowing it directly to the parison, the second cooling air 4 3 is changed into the parison 3 as shown in Fig. 12 (b).
2の外周面に沿って吹出させることが好ましい。 It is preferable to blow out along the outer peripheral surface of 2.
これにより、 冷却用金型の内面によって跳ね返された第 2の冷却エアーに よってパリソンを変形させることもないため、 パリソンの仕上形状をより確 実に維持することができる。  As a result, the parison is not deformed by the second cooling air bounced off by the inner surface of the cooling mold, so that the finished shape of the parison can be more reliably maintained.
[0071 ] また、 下方側から所定の間隙 3 5に挿通された第 2の冷却エアー 4 3を、 上方側のパリソン 3 2の口部 3 2 a近傍における、 支持部 2 1に設けた排出 孔 2 1 aから排出することが好ましい。 [0071] Further, the second cooling air 43 inserted through the predetermined gap 35 from the lower side is provided with a discharge hole provided in the support 21 in the vicinity of the opening 3 2a of the upper parison 3 2. It is preferable to discharge from 2 1 a.
これによつて、 第 2の冷却エアー 4 3を用いて、 パリソン 3 2の外周面全 体を冷却させることができるために、 不均一な温度差によるガラス容器の品 質の低下を防止することができる。  As a result, the entire outer peripheral surface of the parison 3 2 can be cooled using the second cooling air 43, thereby preventing deterioration of the quality of the glass container due to a non-uniform temperature difference. Can do.
[0072] 一方、 ブローヘッド 2 7を介して吹き込まれる第 1の冷却エア一 4 1につ いても、 ブローへッド 2 7と支持部 2 1との間に間隙が設けられていること から、 吹き込まれた第 1の冷却エアー 4 1を効率的に排出することができる ために、 &上形状のパリソン 3 2の内部形状を変形させることがなくなる。 [0072] On the other hand, the first cooling air 41 blown through the blow head 27 is also provided with a gap between the blow head 27 and the support portion 21. Since the blown first cooling air 41 can be efficiently discharged, the inner shape of the upper-shaped parison 3 2 is not deformed.
[0073] また、 第 2の冷却エアー及び第 1の冷却エアーの圧力が過度に大きすぎた リ、 それらのバランスが好ましくない場合には、 風圧によってパリソンを変 形させてしまう場合がある。 [0073] In addition, when the pressure of the second cooling air and the first cooling air is excessively large, and the balance between them is not preferable, the parison is changed by the wind pressure. It may be made to form.
そこで、 かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、 製造するガラス容器の 種類によって変わるものの、 一例として、 比較的小さい化粧品等に使用され るガラス容器を製造する場合には、 第 2の冷却エアーの圧力を 0 . 0 5 ~ 0 . 2 O M P aの範囲内の値とするとともに、 第 1の冷却エアーの圧力を 0 . 0 5〜0. 2 O M P aの範囲内の値とすることが好ましい。  Thus, although the preferred value of the pressure of the cooling air varies depending on the type of glass container to be manufactured, as an example, when manufacturing a glass container used for relatively small cosmetics, the pressure of the second cooling air Is set to a value in the range of 0.05 to 0.2 OMPa, and the pressure of the first cooling air is preferably set to a value in the range of 0.05 to 0.2 OMPa.
[0074] また、 第 2の冷却エアーの温度を 2 0〜8 0 °C、 かつ相対湿度を 5 0〜 1 0 0 %の範囲内の値に調整してあることが好ましい。 [0074] Further, it is preferable that the temperature of the second cooling air is adjusted to 20 to 80 ° C and the relative humidity is adjusted to a value within the range of 50 to 100%.
この理由は、 このように第 2の冷却エアーの温度が、 所定範囲により制限 してあることによって、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプ レスにて成形し、 それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化 や、 表面凹凸数をさらに低減することができるためである。  The reason for this is that when the temperature of the second cooling air is limited by a predetermined range in this way, a parison having a maximum thickness greater than or equal to a predetermined value is molded in one press and cooled. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison generated in the surface.
なお、 第 2の冷却エアーについても、 一旦、 所定温度に昇温させた後、 降 温させて、 温度 2 0〜 8 0 °Cの範囲内の値に調整することにより、 例えば、 冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、 確実に、 相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。  Note that the second cooling air is also heated to a predetermined temperature and then cooled to a value within the range of 20 to 80 ° C, for example, relative to the winter season. Even when outside air with low humidity is used, the relative humidity can be reliably adjusted to a value within a predetermined range.
[0075] また、 第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 0〜 1 3 0 g Zm3の 範囲内の値とすることが好ましい。 [0075] The amount of water vapor contained in the second cooling air is preferably set to a value in the range of 10 to 130 g Zm 3 .
この理由は、 このように第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、 所 定範囲内の値に制限してあることから、 所定値以上の最大肉厚部を有するパ リソンをワンプレスにて成形し、 それを冷却した場合に発生するパリソンに おける外観劣化や、 表面凹凸数をさらに低減することができるためである。 より具体的には、 第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が 1 O g Zm3 未満の値になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面から の冷却が不十分となる場合があるためである。 一方、 第 2の冷却エアーに含 まれる含有水蒸気量が 1 3 0 g Zm3を超えると、 経済的に不利となる場合が あるためである。 The reason for this is that the amount of water vapor contained in the second cooling air is limited to a value within a predetermined range, so that a parison having a maximum wall thickness greater than or equal to a predetermined value is put into one press. This is because it is possible to further reduce the appearance deterioration and the number of surface irregularities in the parison that occurs when it is molded and cooled. More specifically, when the amount of water vapor contained in the second cooling air is less than 1 O g Zm 3 , cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than a predetermined value is insufficient. This is because there may be cases. On the other hand, if the amount of water vapor contained in the second cooling air exceeds 130 g Zm 3 , it may be economically disadvantageous.
したがって、 第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 5〜 1 O O g Zm3の範囲内の値とすることがより好ましく、 3 0〜8 0 g Zm3の範囲内の 値に調整することがさらに好ましい。 Therefore, the amount of water vapor contained in the second cooling air is 15 to 1 OO g. It is more preferable to set the value within the range of Zm 3 , and it is more preferable to adjust the value within the range of 30 to 80 g Zm 3 .
なお、 第 2の冷却エアーについても、 第 1の冷却エアーと同様に、 一旦、 所定温度に昇温させた後、 降温させて、 温度 2 0〜6 0 °Cの範囲内の値に調 整することにより、 例えば、 冬場における相対湿度が低い外気を用いたよう な場合であっても、 確実に、 相対湿度を所定範囲内の値に調節することがで さる。  For the second cooling air, as with the first cooling air, the temperature is once raised to a predetermined temperature and then lowered to adjust the temperature within the range of 20 to 60 ° C. By doing so, for example, even when outside air with low relative humidity in winter is used, it is possible to reliably adjust the relative humidity to a value within a predetermined range.
[0076] また、 第 2の冷却エアーの噴射時間を 1〜 1 0秒の範囲内の値とすること が好ましい。  [0076] Further, it is preferable that the second cooling air injection time is set to a value within a range of 1 to 10 seconds.
この理由は、 このように第 2の冷却エアーの噴射時間を制限することによ つて、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することがで きるとともに、 製造上の歩留まりを高めることができるためである。  This is because the parison having the maximum wall thickness equal to or greater than the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection time of the second cooling air as described above, and the production yield can be reduced. This is because it can be increased.
より具体的には、 第 2の冷却エアーの噴射時間が 1秒未満の値になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分とな る場合があるためである。 一方、 第 2の冷却エアーの噴射時間が 1 0秒を超 えると、 経済的に不利となる場合があるためである。  More specifically, if the injection time of the second cooling air is less than 1 second, cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value may be insufficient. It is. On the other hand, if the injection time of the second cooling air exceeds 10 seconds, it may be economically disadvantageous.
したがって、 第 2の冷却エアーの噴射時間を 2 ~ 8秒の範囲内の値とする ことがより好ましく、 噴射時間を 3 ~ 6秒の範囲内の値に調整することがさ らに好ましい。  Therefore, it is more preferable to set the injection time of the second cooling air to a value in the range of 2 to 8 seconds, and it is more preferable to adjust the injection time to a value in the range of 3 to 6 seconds.
なお、 第 2の冷却エアーの噴射時間は、 第 1の冷却エアーの噴射時間と同 —時間とすることが好ましい。  The second cooling air injection time is preferably the same as the first cooling air injection time.
[0077] また、 第 2の冷却エアーの噴射速度を 1 ~ 5 0リツトル 秒の範囲内の値 とすることが好ましい。 [0077] In addition, it is preferable that the injection speed of the second cooling air is set to a value within the range of 1 to 50 re- liter seconds.
この理由は、 このように第 2の冷却エアーの噴射速度を制限することによ つて、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することがで きるとともに、 冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、 表面凹凸 数をさらに低減することができるためである。  The reason for this is that the parison having the maximum wall thickness greater than or equal to the predetermined value can be sufficiently cooled by limiting the injection speed of the second cooling air as described above, and also occurs during cooling. This is because the appearance deterioration in the parison and the number of surface irregularities can be further reduced.
より具体的には、 第 2の冷却エアーの噴射速度が 1 リツトル Z秒未満の値 になると、 所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が 不十分となる場合があるためである。 一方、 第 2の冷却エアーの噴射速度がMore specifically, the second cooling air injection speed is less than 1 liter Z seconds. This is because the cooling from the outer peripheral surface of the parison having the maximum thickness portion not less than a predetermined value may be insufficient. On the other hand, the injection speed of the second cooling air is
5 0リツトル Z秒を超えると、 経 的に不利となる場合があるためである。 したがって、 第 2の冷却エアーの噴射速度を 2〜3 0リットル Z秒の範囲 内の値とすることがより好ましく、 3 ~ 2 0リツトル 秒の範囲内の値に調 整することがさらに好ましい。 This is because if it exceeds 50 liters Z seconds, it may be disadvantageous over time. Therefore, the injection speed of the second cooling air is more preferably set to a value in the range of 2 to 30 liters Z seconds, and more preferably adjusted to a value in the range of 3 to 20 liters.
[0078] ( 4 ) 脱型工程 [0078] (4) Demolding process
次いで、 図 1 2 ( c ) に示すように、 冷却されたガラス容器 5 0は、 冷却 用金型やブローヘッドを外して、 取り出される。  Next, as shown in FIG. 12 (c), the cooled glass container 50 is taken out after removing the cooling mold and blow head.
そして、 成形金型 （仕上型） 2 7から取り出されたガラス容器 5 0は、 通 常、 図 1に示すデッドプレート 5 7の上で、 冷却されることが好ましい。  The glass container 50 taken out from the molding die (finishing die) 27 is normally preferably cooled on the dead plate 57 shown in FIG.
この理由は、 デッドプレー卜上で、 ガラス容器を外面から徐々に冷却する ことによって、 効果的にガラス容器を冷却することができるためである。 したがって、 所定温度になったガラス容器 5 0は、 次いで、 図 1に示すコ ンべャ 5 9により、 徐冷装置 （図示せず） に導入されて、 そこで、 室温付近 まで、 温度が低下させられることになる。  This is because the glass container can be effectively cooled by gradually cooling the glass container from the outer surface on the dead plate. Therefore, the glass container 50 having reached the predetermined temperature is then introduced into a slow cooling device (not shown) by the converter 59 shown in FIG. 1, where the temperature is lowered to near room temperature. Will be.
[0079] また、 かかるデッドプレートの周囲、 特に下面を、 冷却装置から導入した 冷却エアーを用いて冷却することが好ましい。 [0079] Further, it is preferable to cool the periphery of the dead plate, particularly the lower surface, using cooling air introduced from a cooling device.
このように構成することにより、 デッドプレー卜についても、 冷却装置か ら導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、 装置全体とし て、 ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。 したがって、 後述するマ二ホールドから、 当該デッドプレートまで、 冷却 エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。  By configuring in this way, even the dead plate can be forcibly cooled by the cooling air introduced from the cooling device, and the glass container can be cooled inexpensively and efficiently as the entire device. Because. Therefore, it is preferable to further provide piping for cooling air from the manifold described later to the dead plate.
なお、 デッドプレートは、 耐熱性や放熱性に優れていることから、 カーボ ン等を材料として、 厚さ 5 ~ 7 mmの平板として構成することが、 より好ま しい。  Since the dead plate is excellent in heat resistance and heat dissipation, it is more preferable to configure it as a flat plate with a thickness of 5 to 7 mm using carbon or the like as a material.
デッドプレートで冷却をされながら、 徐冷装置に導入されて、 そこで、 室温 付近まで、 温度が低下させられることになる。 実施例 While being cooled by the dead plate, it is introduced into the slow cooling device, where the temperature is lowered to near room temperature. Example
[0080] [実施例 1 ]  [0080] [Example 1]
1. ガラス容器の製造  1. Manufacture of glass containers
図 1に示すガラス容器のワンプレス製造装置を用いて、 図 9 (c) に示す 外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を 1 00個製造した。  Using a one-press manufacturing apparatus for glass containers shown in FIG. 1, 100 glass containers made of soda-lime glass having the outer shape shown in FIG. 9 (c) were manufactured.
[0081] その際の、 ガラス容器や金型等の温度プロフィールを図 1 6に示す。  [0081] Fig. 16 shows the temperature profile of the glass container, mold, etc. at that time.
すなわち、 ゴブをシヤーカツ卜した時のガラス温度は約 1 1 00°Cであり 、 ゴブを成形金型に導入したとき （ゴブイン） の温度は約 900°Cであり、 パリソンを成形する際の成形金型の温度は、 その間に 900〜700°Cに下 降したことを示している。  That is, the glass temperature when the gob is sheared and cut is about 110 ° C, and when the gob is introduced into the molding die (gobine) the temperature is about 900 ° C, when forming the parison. The mold temperature has dropped to 900-700 ° C during that time.
[0082] 次いで、 成形金型 （粗型開） が開いた時の金型温度は、 約 700°Cであり 、 冷却用金型にパリソンをインバートした時のパリソンの温度は約 700- 750°Cに少々上昇するが、 冷却用金型によって、 パリソンを冷却する際の 冷却用金型の温度は、 その間に 750-680°Cに下降したことを示してい る。  [0082] Next, the mold temperature when the molding die (coarse mold opening) is opened is about 700 ° C, and the temperature of the parison when the parison is inverted into the cooling die is about 700-750 ° Although the temperature rises slightly to C, the cooling mold shows that the temperature of the cooling mold when cooling the parison dropped to 750-680 ° C during that time.
[0083] 次いで、 冷却用金型から、 ガラス容器を取り出した際 （テークアウト） の ガラス容器の温度は、 約 680~730°Cに再び若干上昇し、 それがデッド プレート上で、 徐々に冷却されることを示している。  [0083] Next, when the glass container is taken out of the cooling mold (take-out), the temperature of the glass container rises again to about 680 to 730 ° C, which is gradually cooled on the dead plate. It is shown that.
[0084] また、 図 1に示すガラス容器のワンプレス製造装置には、 図 1 5に示す熱 交換器が備えてあり、 当該熱交換器により、 温度および相対湿度を以下の値 に調整した飽和水蒸気含有の冷却エアー （湿潤エアー） を作成した。  [0084] Further, the one-press manufacturing apparatus for glass containers shown in Fig. 1 includes the heat exchanger shown in Fig. 15, and saturation is obtained by adjusting the temperature and relative humidity to the following values by the heat exchanger. Steam-containing cooling air (wet air) was created.
そして、 作成した冷却エア一を、 冷却配管を介して、 マ二ホールドに導入 し、 次いで、 噴射時間 1. 5秒、 噴射速度： 1 0リツトル Z秒の条件で、 そ れぞれ第 1の冷却エアー及び第 2の冷却エアーとして用いた。  Then, the created cooling air is introduced into the manifold through the cooling pipe, and then the first injection time is 1.5 seconds, the injection speed is 10 liters, and the second is Z seconds. Used as cooling air and second cooling air.
[0085] 第 1の冷却エアー  [0085] First cooling air
温度： 30°C  Temperature: 30 ° C
相対湿度： 1 00%R h  Relative humidity: 1 00% R h
第 2の冷却エアー 温度： 30 °C Second cooling air Temperature: 30 ° C
相対湿度： 1 00%R h  Relative humidity: 1 00% R h
[0086] 2. ガラス容器の評価 [0086] 2. Evaluation of glass containers
( 1 ) 外観性  (1) Appearance
図 9 (c) に示すとおりのガラス容器の外観 （内面および外面） に製造さ れたか否かを目視観察し、 1 00個のガラス容器中、 その内面についての外 観上の合格品の個数、 およびその外面についての外観上の合格品の個数、 す なわち、 それぞれ歩留まりを測定して、 以下の基準で外観性を評価した。 ◎：外観上の歩留まりが 99%以上である。  Visually observe whether or not the glass container exterior (inner and outer surfaces) was manufactured as shown in Fig. 9 (c), and the number of externally acceptable products for the inner surface in 100 glass containers. The number of acceptable products on the external surface, that is, the yield was measured, and the external appearance was evaluated according to the following criteria. A: The yield on appearance is 99% or more.
〇：外観上の歩留まりが 90<½以上である。  ○: Yield on appearance is 90 <½ or more.
Δ：外観上の歩留まりが 80<½以上である。  Δ: Yield on appearance is 80 <½ or more.
：外観上の歩留まりが 809¾未満である。  : Yield on appearance is less than 809¾.
[0087] (2) ガラス容器の温度 [0087] (2) Temperature of glass container
ガラス容器の外面および内面の温度を、 それぞれ赤外線を利用した温度検 知器である TH 91 00ワイドバンドトレーサー （NEC三栄株式会社製） を用いて測定した。  The temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container were measured using a TH 9100 wideband tracer (manufactured by NEC Sanei Co., Ltd.), which is a temperature detector using infrared rays.
[0088] [実施例 2〜 6] [0088] [Examples 2 to 6]
実施例 2〜6では、 表 1に示すように、 第 1の冷却エアーにおける温度お よび相対湿度と、 第 2の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほ かは、 実施例 1と同様に、 1 00個のガラス容器を製造し、 評価した。 なお、 図 1 7 (a) に、 実施例 2におけるガラス容器の外面および内面の 温度を測定した際のサーモグラフィを示す。  In Examples 2 to 6, as shown in Table 1, the temperature and relative humidity in the first cooling air and the temperature and relative humidity in the second cooling air were changed as in Example 1. 100 glass containers were manufactured and evaluated. FIG. 17 (a) shows the thermography when the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Example 2 were measured.
[0089] [比較例"!〜 4] [0089] [Comparative example "! ~ 4]
比較例 1〜 4では、 表 1に示すように、 第 1の冷却エアーにおける温度お よび相対湿度と、 第 2の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほ かは、 実施例 1と同様に、 1 00個のガラス容器を製造し、 評価した。 なお、 図 1 7 (b) に、 比較例 4におけるガラス容器の外面および内面の 温度を測定した際のサ一モグラフィを示す。 [0090] ほ 1 ] In Comparative Examples 1 to 4, as shown in Table 1, the temperature and relative humidity in the first cooling air and the temperature and relative humidity in the second cooling air were changed as in Example 1. 100 glass containers were manufactured and evaluated. Fig. 17 (b) shows the thermography when the temperatures of the outer and inner surfaces of the glass container in Comparative Example 4 were measured. [0090] Ho 1]
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産業上の利用可能性
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Industrial applicability
[0091 ] 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、 冷却用金型において 、 仕上形状のパリソンの内部を冷却する少なくとも第 1の冷却エアーにおけ る温度と、 相対湿度とを所定範囲内の値に制限することによって、 仕上形状 のパリソンの内面温度および外面温度を、 それぞれ所定温度、 例えば、 内面 温度については、 7 2 0 °C以下、 および外面温度については、 6 8 0 °C以下 に、 精度良く制御できるようになった。  [0091] According to the one-press manufacturing method of a glass container of the present invention, in the cooling mold, the temperature in at least the first cooling air for cooling the inside of the finished parison and the relative humidity are within a predetermined range. By limiting the inner temperature and outer surface temperature of the finished shape parison to a predetermined temperature, for example, the inner surface temperature is 720 ° C or less, and the outer surface temperature is 6800 ° C. Below, it became possible to control with high accuracy.
したがって、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、 所定値 以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、 表面凹凸の発生を 効果的に防止できるようになった。  Therefore, according to the one-press manufacturing method of the glass container of the present invention, it is possible to effectively prevent the appearance deterioration and the occurrence of surface irregularities in the parison having the maximum thickness portion of the predetermined value or more.
よって、 口部と、 容器本体の内径が等しいような特定形状のガラス容器の 仕上精度を著しく向上させることができるようになった。  Therefore, the finishing accuracy of a glass container having a specific shape in which the mouth portion and the container body have the same inner diameter can be remarkably improved.
[0092] その他、 第 1の冷却エアー等に、 温度のみならず、 相対湿度についても所 定範囲内の値に制限し、 それによつて、 水蒸気含有量を所定範囲に制限した 冷却エアーを用いることにより、 冷却用金型内での腐食発生が少なくなると ともに、 得られるガラス容器の表面平滑度 （R z ) が小さくなることが判明 した。 [0092] In addition, the first cooling air or the like limited not only the temperature but also the relative humidity to a value within a predetermined range, thereby limiting the water vapor content to a predetermined range. It has been found that the use of cooling air reduces the occurrence of corrosion in the cooling mold and reduces the surface smoothness (R z) of the resulting glass container.
よって、 本発明のガラス容器のワンプレス製造方法に用いる冷却エアーは 、 ワンプレス以外のガラス容器の製造方法にも用いられることが期待される  Therefore, the cooling air used in the one-press manufacturing method of the glass container of the present invention is expected to be used in a glass container manufacturing method other than one-press.

Claims

請求の範囲 The scope of the claims
[請求項 1] 仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、  [Claim 1] A press die for forming a finished-shaped parison;
前記仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、 前記仕上形状の パリソンの底部を載置する載置部、 および前記仕上形状のパリソンを 内部冷却するためのブローへッドを有する冷却用金型と、  Cooling gold having a support portion for supporting a mouth portion of the finished-shaped parison, a placing portion for placing a bottom portion of the finished-shaped parison, and a blow head for internally cooling the finished-shaped parison Type,
を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、  A one-press manufacturing method of a glass container using
前記プレス用金型に、 ゴブを投入した後、 プランジャを挿入し、 厚 さ 0 . 8 c m以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形す るプレス工程と、  A pressing step in which a gob is inserted into the pressing mold, a plunger is inserted, and a finish-shaped parison having a maximum thickness of 0.8 cm or more is formed.
前記冷却用金型に、 前記仕上形状のパリソンを移送した後、 前記ブ ローヘッドから、 前記仕上形状のパリソンの内部に対して、 温度を 2 After the finished shape parison is transferred to the cooling mold, the temperature is set to 2 from the blow head to the inside of the finished shape parison.
0〜6 0 °C、 かつ相対湿度を 8 0〜 1 0 0 %の範囲内の値に調整した 第 1の冷却エアーを導入するとともに、 Introducing the first cooling air with 0 ~ 60 ° C and relative humidity adjusted to a value within the range of 80 ~ 100%,
前記載置部に設けた吹出口から、 前記仕上形状のパリソンの外周面 を冷却する第 2の冷却エアーを、 前記仕上形状のパリソンの外周面に 沿って送風する冷却工程と、  A cooling step of blowing the second cooling air for cooling the outer peripheral surface of the finishing-shaped parison along the outer peripheral surface of the finishing-shaped parison from the air outlet provided in the mounting portion;
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。  A one-press manufacturing method of a glass container, comprising:
[請求項 2] 前記第 1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 5〜 1 3 0 g / m3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項 1に記載のガラス容 器のワンプレス製造方法。 [Claim 2] of the glass container according to claim 1, characterized in that the said value within the range of the content water vapor 1 5~ 1 3 0 g / m 3 included in the first cooling air One press manufacturing method.
[請求項 3] 前記第 1の冷却エアーを、 一旦、 所定温度に昇温させた後、 降温さ せて、 前記温度 2 0〜 6 0 °Cの範囲内の値に調整することを特徴とす る請求項 1または 2に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。 [Claim 3] The temperature of the first cooling air is once raised to a predetermined temperature and then lowered to be adjusted to a value within the range of 20 to 60 ° C. 3. A one-press manufacturing method of a glass container according to claim 1 or 2.
[請求項 4] 前記第 1の冷却エアーの噴射時間を 1〜 1 0秒の範囲内の値とする ことを特徴とする請求項 1〜 3のいずれか一項に記載のガラス容器の ワンプレス製造方法。 [Claim 4] The one press of the glass container according to any one of claims 1 to 3, wherein the injection time of the first cooling air is set to a value within a range of 1 to 10 seconds. Production method.
[請求項 5] 前記第 1の冷却エアーの噴射速度を 1〜 5 0リツ卜ル 秒の範囲内 の値とすることを特徴とする請求項 1 ~ 4のいずれか一項に記載のガ ラス容器のワンプレス製造方法。 [Claim 5] The gas flow according to any one of claims 1 to 4, wherein an injection speed of the first cooling air is set to a value within a range of 1 to 50 liters. One-press manufacturing method for lath containers.
前記第 1の冷却エアーの温度および相対湿度が、 エアー吸入口と、 エアー通過路と、 冷却エアー排出口と、 を備えるとともに、 当該エア 一通過路の周囲に、 冷媒による冷却部を備えた熱交換器によって調整 してあることを特徴とする請求項 1 ~ 5のいずれか一項に記載のガラ ス容器のワンプレス製造方法。  The temperature and relative humidity of the first cooling air includes an air inlet, an air passage, and a cooling air outlet, and a heat provided with a refrigerant cooling unit around the one air passage. 6. The one-press manufacturing method for a glass container according to claim 1, wherein the glass container is adjusted by an exchanger.
前記第 2の冷却エアーの温度を 2 0〜6 0 °C、 かつ相対湿度を 5 0 ~ 1 0 0 %の範囲内の値に調整してあることを特徴とする請求項 1〜 The temperature of the second cooling air is adjusted to 20 to 60 ° C, and the relative humidity is adjusted to a value within a range of 50 to 100%.
6のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。 The one-press manufacturing method of the glass container as described in any one of 6.
前記第 2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を 1 0 ~ 1 3 0 g Z m3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項 1 ~ 7のいずれか一 項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。 Glass container according to any one of claims 1 to 7, characterized in that a value within the range of the second 0-containing water vapor to 1 0-1 3 contained in the cooling air g Z m 3 One-press manufacturing method.
前記第 2の冷却エアーの噴射時間を 1〜 1 0秒の範囲内の値とする ことを特徴とする請求項 1〜 8のいずれか一項に記載のガラス容器の ワンプレス製造方法。  The one-press manufacturing method for a glass container according to any one of claims 1 to 8, wherein the second cooling air injection time is set to a value within a range of 1 to 10 seconds.
前記第 2の冷却エアーの噴射速度を 1 ~ 5 0リツトル 秒の範囲内 の値とすることを特徴とする請求項 1 ~ 9のいずれか一項に記載のガ ラス容器のワンプレス製造方法。  10. The one-press manufacturing method for a glass container according to any one of claims 1 to 9, wherein an injection speed of the second cooling air is set to a value within a range of 1 to 50 liter seconds.
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