WO2009123212A1

WO2009123212A1 - 吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置

Info

Publication number: WO2009123212A1
Application number: PCT/JP2009/056711
Authority: WO
Inventors: 智坂口
Original assignee: ユニ・チャーム株式会社
Priority date: 2008-03-31
Filing date: 2009-03-31
Publication date: 2009-10-08
Also published as: BRPI0906302A2

Abstract

本発明に係る吸収性物品の製造方法は、フラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する工程と、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する工程と、本体ライン上で、中心線Ｃ１が本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａとフラップの連続体１３０とを接合する工程と、本体ライン上で、切取り可能線５０を破断する工程とを有する。

Description

吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置

　本発明は、前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置に関する。

　一般に、オープンタイプのオムツにおいては、身体への装着を容易にするために、吸収体本体から外側に張り出したサイドフラップを設ける必要がある。

　以下の工程によって、かかるオープンタイプのオムツにおいてサイドフラップを設ける製造方法が知られている（例えば、特許文献１）。

　（１）　フラップの連続体（連続ベルト部）においてＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿って配設された各第１ベルト部面状ファスナと各第２ベルト部面状ファスナとの間に、ＣＤ方向に沿って切り取り可能線を形成する工程。

　（２）　オムツ本体の連続体の一端部に沿ってフラップの連続体（連続ベルト部）を配設してＣＤ方向に接合領域を形成する工程。
特開２００６-３４０８６２号公報

　しかしながら、上述したオープンタイプのオムツの製造方法では、フラップの連続体（連続ベルト部）を搬送するフラップライン上で切取り可能線とＭＤ方向（搬送方向）とが直交している。このため、当該切取り可能線が当該フラップライン上で切断されないように当該切取り可能線の強度を強くすると、製造されたオムツの使用者が当該切取り可能線を切断するのが困難になるという問題点があった。

　また、上述したオープンタイプのオムツの製造方法では、製造されたオムツの使用者が容易に切取り可能線を切断できるように、当該切取り可能線の強度を弱くした場合、フラップライン上でフラップの連続体の搬送中に、切取り可能線が切れてしまうことがあり、当該フラップライン上でフラップの連続体（連続ベルト部）を連続搬送することができなくなる、或いは、当該フラップライン上でフラップの連続体（連続ベルト部）を連続搬送するために高度な制御が必要になり製造設備が複雑化してしまうという問題点があった。

　そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することを目的とする。

　本発明の特徴は、前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する配置工程と、前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、前記前胴回り部材の連続体及び前記後胴回り部材の連続体が搬送される本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合工程と、前記本体ライン上で、前記切取り可能線を破断する破断工程とを有することを要旨とする。

　以上説明したように、本発明によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することができる。

図1は、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。図２は、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法における切りこみ破断工程について説明するための図である。図３(a)は、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の平面図である。図３(b)は、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の断面図である。図４は、本発明の第１－１の実施形態の変更例１に係る吸収性物品の製造方法における切りこみ破断工程について説明するための図である。図５は、本発明の第１－１の実施形態の変更例２に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。図６は、本発明の第１－１の実施形態の変更例３に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。図７は、本発明の第１－１の実施形態の変更例４に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。図８は、本発明の第１－２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０を示す斜視図である。図９は、本発明の第１－２の実施形態に係る切取線形成機構３２０を示す斜視図である。図１０は、本発明の第１－２の実施形態に係る接合機構３３０を示す斜視図である。図１１は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の全体構造を示す斜視図である。図１２は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の平面図である。図１３は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品を展開した平面図である。図１４は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。図１５は、第２－１の実施形態に係る係合部材配置機構１２１０を示す斜視図である。図１６は、第２－１の実施形態に係る縁部折返機構１２２０を示す斜視図である。図１７は、第２－１の実施形態に係る切取線形成機構１２３０を示す斜視図である。図１８は、第２－１の実施形態に係る切断回転機構１２４０を示す斜視図である。図１９は、第２－２の実施形態に係る切断配置機構１２５０を示す斜視図である。

　以下において、本発明に係る第１の実施形態、第２の実施形態について、図面を参照しながら説明する。

［第１の実施形態］
（第１－１の実施形態）
　図１乃至図３を参照して、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、前胴回り部材２０ｂと、後胴回り部材２０ａと、前胴回り部材２０ｂ及び後胴回り部材２０ａを連結する股下部材（吸収体本体）１０とを具備する吸収性物品（図１乃至図３参照）を製造することができる。

　以下、図１を参照して、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　第１に、股下部材１０に設けられる吸収体が搬送される吸収体ライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ１１において、粉砕機によってパルプシートを粉砕して粉砕パルプを生成し、かかる粉砕パルプがパルプ供給ダクトを通過する際に高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を混入する。

　その後、パルプ供給ダクトから供給された粉砕パルプ及び高吸収性ポリマーの混合物を、積層ドラムによって所定形状に積層することによって、吸収体コア１を成形する。

　ステップＳ１２において、吸収体ラインのＭＤ方向（搬送方向）に連続搬送されるシート状のティッシュ２ａ上に、吸収体ラインのＭＤ方向に所定長間隔で吸収体コア１を載置する。

　その後、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って複数の吸収体コア１が載置されたティッシュ２ａに、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送されるシート状のティッシュ２ｂを重ねる。

　ステップＳ１３において、シート状のティッシュ２ｂの上に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される表面シート（液透過性）１２ｂを重ねて接着し、シート状のティッシュ２ａの下に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される裏面シート（液不透過性）１２ａを重ねて接着する。

　ステップＳ１４において、別部材によって形成された立体ギャザー３を、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って、表面シート１２ｂの両側端に貼り付ける。

　ステップＳ１５において、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される股下部材（吸収体本体）の連続体１１０を、回転ドラムの回転により搬送すると共に、当該回転ドラムの外周面に対向配置したカッターロールによって、所定長間隔でＣＤ方向に沿って切断する。よって、股下部材10を形成する。

　第２に、後胴回り部材２０ａに設けられるフラップ３０が搬送されるフラップライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ２１において、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域（例えば、前胴回り部材２０ｂの所定領域）に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

　ここで、係合部材４０ａ、４０ｂとしてフック部材（雄部材）が配置される場合には、前胴回り部材２０ｂの所定領域に、被係合部材として被フック部材（雌部材）が設けられるものとする。

　なお、本実施形態では、前胴回り部材２０ｂが不織布によって構成されているため、被フック部材を別途も受けなくても、前胴回り部材２０ｂの所定領域自身が被フック部材の役割を果たす。

　また、係合部材として、当該中心線Ｃ１の両側の各々に２つの係合部材４０ａ、４０ｂを配置する代わりに、当該中心線Ｃ１の両側に跨って１つの係合部材４００を配置してもよい。

　ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って領域30Aを二分可能な切取り可能線（ミシン目）５０を形成する。

　なお、かかる切取り可能線５０は、上述の中心線Ｃ１に完全に一致して形成されている必要はなく、当該中心線Ｃ１に沿っているものであれば、直線状であってもよいし、曲線状であってもよい。

　また、上述のステップＳ２１及びステップＳ２２の順番が反対であってもよい。すなわち、ステップＳ２２において、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿う中心線Ｃ１に沿って領域30Aを二分可能な切取り可能線（ミシン目）５０を形成した後に、かかる中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置してもよい。

　第３に、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａが搬送される本体ライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ３１において、不織布から、長尺状の一対の胴回り部材の連続体（前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａ）を生成し、本体ラインのＭＤ方向に搬送する。

　なお、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａは、伸縮性を有していてもよい。

　ステップＳ３２において、本体ライン上で連続搬送される長尺状の前胴回り部材の連続体１２０ｂと長尺状の後胴回り部材の連続体１２０ａとの間に、本体ラインのＭＤ方向に互いに離間した状態で、吸収体ライン上でステップＳ１５において形成された股下部材１０を配置する。

　ステップＳ３３において、本体ライン上で、フラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａの各々と、後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０a）を構成する領域２０Ａの各々とが対応するように、フラップの連続体１３０と後胴回り部材の連続体１２０ａとを接合する。

　すなわち、吸収性物品において、係合部材４０ａ、４０ｂが、後胴回り部材２０ａの中央付近に配置されるように、フラップの連続体１３０と後胴回り部材の連続体１２０ａとを接合する。

　ここで、ステップＳ３３において、フラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａ及び後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０ａ）を構成する領域２０Ａを、吸収性物品の幅方向における端部に沿って接合することが好ましい。

　なお、ステップＳ３３において、かかるフラップの連続体１３０を、後胴回り部材２０ａ上に、エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップ３０の端部Ａ１及びＡ２に沿って熱可塑性樹脂を塗布してもよい。エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップの連続体１３０の裏面側全体に熱可塑性樹脂を塗布してもよいし、フラップの連続体１３０の裏面側の一部にのみ熱可塑性樹脂を塗布してもよい。

　また、ステップＳ３３において、領域30Aの各々に配置されている係合部材４０ａ、４０ｂを、後胴回り部材の連続体１２０ａに係止させてもよい。

　ステップＳ３４において、本体ライン上で、切取り可能線５０を破断する。具体的には、図２に示すように、本体ライン上におけるフラップ接合工程Ｓ３３よりも前の工程におけるテンションＴ２よりも、本体ライン上におけるフラップ接合工程Ｓ３３よりも後の工程におけるテンションＴ１を強くすることによって、切取り可能線５０を破断する。

　ステップＳ３５において、本体ライン上で、所定長間隔で、本体ラインのＣＤ方向に沿って前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを切断する。

　具体的には、吸収性物品の幅方向における前胴回り部材２０ｂの長さＬ３と、吸収性物品の幅方向における後胴回り部材20aの長さＬ２とが等しくなるように、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを切断する。

　なお、上述の例では、前胴回り部材２０ｂの所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂが配置されているフラップの連続体１３０を、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に配置するように構成されている例について説明しているが、本発明は、かかる例に限定されることはなく、後胴回り部材２０ａの所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂが配置されているフラップの連続体１３０を、前胴回り部材の連続体１２０ｂ上に配置するように構成されている例についても適用可能である。

　図３（ａ）及び図３（ｂ）に、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法によって製造されたオープンタイプのオムツ（吸収性物品）の全体構造を示す。

　図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法によって製造されたオープンタイプのオムツでは、切取り可能線５０が破断されており、係合部材４０ａ、４０ｂが後胴回り部材２０ａに係止されて仮止めされている。

　以上説明した本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体１３０の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる。

　具体的には、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、本体ライン上で切取り可能線５０を破断することができるため、フラップライン上でフラップの連続体１３０を連続搬送可能であることと、製造されたオムツの使用者が容易に切断可能であることという両立し難い目的を両方とも達成することができる。

　本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａが連続して搬送されるため、前胴回り部材の連続体１２０ｂの端部と後胴回り部材の連続体１２０ａの端部と折り返し重ねることが容易にできるため、重ね合わせた前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを同時に切断することができ、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを同じ切断工程によって製造することができる。したがって、かかる切断工程及び切断用カッター自身を変更することなく、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを製造することができる。

（変更例１）
　図４を参照して、本発明の第１－１の実施形態の変更例１に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例１に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　図４に示すように、本変更例１に係る吸収性物品の製造方法では、本体ライン上で、ステップＳ３４において、破断機構２００を用いて切取り可能線５０を押圧することによって、上述の切取り可能線５０を破断する。

　破断機構２００は、一対のローラ２００Ａ，２００Ｂを有する。ローラ２００Ａは、突部２０１Ａを有する。一方、ローラ２００Ｂは、突部２０１Ａ間に嵌合する突起２０１Ｂを有する。フラップの連続体１３０を挟んで突部２０１Ａと突起２０１Ｂとが嵌合することによって、切取り可能線５０を破断できる。

　なお、本変更例１に係る吸収性物品の製造方法では、ステップＳ３４において、必ずしも一対のローラ２００Ａ，２００Ｂが用いられる必要はなく、ハンマープレス処理が用いられることによって、上述の切取り可能線５０を破断してもよい。

　ここで、ステップＳ３４において、上述の切取り可能線５０を含む領域に対して熱処理を施すことによって、かかる領域をフィルム化してもよい。例えば、フラップの連続体１３０がポリエチレンによって構成されている場合、該フラップの連続体１３０内の切取り可能線５０を含む領域に対して熱処理を施すと、繊維の伸びがなくなり固まるため、かかる切取り可能線５０の破断が容易になる。

（変更例２）
　図５を参照して、本発明の第１－１の実施形態の変更例２に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例２に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　図５に示すように、フラップライン上で、ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って２本の切取り可能線（ミシン目）５０ａ、５０ｂを形成する。

　その後、本体ライン上で、ステップＳ３４において、２本の切取り可能線５０ａ及び５０ｂを破断することによって、２本の切取り可能線５０ａ及び５０ｂの間の領域５００を取り除く。

（変更例３）
　図６を参照して、本発明の第１－１の実施形態の変更例３に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例３に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　図６に示すように、フラップライン上で、ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って２本の切取り可能線（ミシン目）５０ａ３、５０ｂ３を形成する。

　具体的には、ステップＳ２２において、上述の領域３０Ａの一部において、係合部材４０ａ、４０ｂの各々を含む領域に、フラップラインのＭＤ方向及び当該ＭＤ方向の反対方向に折り返し可能な一対の折り返し部５０Ａ、５０Ｂを形成する。

　かかる折り返し部５０Ａは、フラップラインのＣＤ方向に沿って形成された１つの切取り可能線５０ａ３と、フラップラインのＭＤ方向に沿って形成された２つの切り込み部（スリット）５０ａ１、５０ａ２とによって形成されるものとする。

　一方、折り返し部５０Ｂは、フラップラインのＣＤ方向に沿って形成された１つの切取り可能線５０ｂ３と、フラップラインのＭＤ方向に沿って形成された２つの切り込み部（スリット）５０ｂ１、５０ｂ２とによって形成されるものとする。

　ここで、かかる折り返し部５０Ｂは、蝶番式に、フラップラインのＭＤ方向に折り返され、かかる折り返し部５０Ａが、フラップラインのＭＤ方向の反対方向に折り返された場合であっても、フラップの連続体１３０が、フラップラインのＣＤ方向の全域に渡って切断されて折り返されることにはならないため、連続搬送中にめくれ上がってしまうという事態を回避することができる。

　その後、本体ライン上で、ステップＳ３４において、２本の切取り可能線５０ａ３及び５０ｂ３を破断することによって、上述の折り返し部５０Ａ、５０Ｂの折り返しが可能になる。

（変更例４）
　図７を参照して、本発明の第１－１の実施形態の変更例４に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例４に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

　図７に示すように、ステップＳ２１において、フラップの連続体１３０において、フラップラインのＭＤ方向に沿う中心線Ｃ２の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

　具体的には、フラップの連続体１３０の中心線Ｃ２の近傍領域の両側に、所定長間隔で、かかる係合部材４０ａ、４０ｂを接合する。

　ステップＳ２２において、中心線Ｃ２に沿って切取り可能線５０を形成する。

　ステップＳ２３において、フラップライン上で、フラップラインのＣＤ方向に沿ってフラップの連続体１３０を切断することによって、フラップ３０を形成する。

　ステップＳ３３において、本体ライン上で、中心線Ｃ２が本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に、ステップＳ２３において形成されたフラップ３０を配置する。

　具体的には、フラップライン上でステップＳ２３において形成されたフラップ３０を９０°回転させた後、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に、熱可塑性樹脂によって接合する。

　ここで、フラップ３０及び後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０a）を構成する領域２０Ａを、吸収性物品の幅方向における端部に沿って接合することが好ましい。

　なお、ステップＳ３３において、かかるフラップ３０を、後胴回り部材２０ａ上に、エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップ３０の端部Ａ１及びＡ２に沿って熱可塑性樹脂を塗布してもよい。

（第１－２の実施形態）
　次に、図８乃至図１０を参照して、本発明の第１－２の実施形態に係る吸収性物品の製造装置について説明する。吸収性物品の製造装置は、係合部材配置機構３１０と、切取線形成機構３２０と、接合機構３３０と、破断機構２００とを備える。なお、破断機構２００は、上述した第１－１の実施形態と同様である。従って、破断機構２００の説明については省略する。

　まず、本発明の第１－２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０について、図面を参照しながら説明する。図８は、本発明の第１－２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０を示す斜視図である。

　図８に示すように、係合部材配置機構３１０は、フラップライン上（上述したステップＳ２１）で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＭＤ方向或いは該フラップラインのＣＤ方向に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

　係合部材配置機構３１０は、軸芯３１２を中心に回転する上刃ロール３１３と、軸芯３１４を中心に回転する下刃ロール３１５とを有する。

　上刃ロール３１３には、上刃ロール３１３の外周に所定間隔で、かつ軸芯３１２に沿って配設される複数のブレード３１３Ａが設けられる。下刃ロール３１５には、係合部材の連続体１４０が切断されることによって形成された係合部材４０ａ、４０ｂを吸引する吸引穴３１５Ａと、係合部材の連続体１４０をブレード３１３Ａとの間で切断する受け刃（不図示）とが設けられる。

　下刃ロール３１５の周面には、係合部材の連続体１４０を所定の密着力で密着する第１ゾーンＺ１と、係合部材の連続体１４０が切断されることによって形成された係合部材４０ａ、４０ｂを第１ゾーンＺ１よりも強い密着力で密着する第２ゾーンＺ２とが設けられる。

　係合部材の連続体１４０は、第１ゾーンＺ１を通過する際には、下刃ロール３１５の周面をスリップしながら、第１ゾーンＺ１に形成される吸引穴３１５Ａによって下刃ロール３１５の周面に吸着する。このとき、係合部材の連続体１４０がブレード３１３Ａと受け刃との間で切断されることによって、係合部材４０ａ、４０ｂが形成される。

　係合部材４０ａ、４０ｂは、第２ゾーンＺ２を通過する際には、下刃ロール３１５の周面をスリップせずに、第２ゾーンＺ２に形成される吸引穴３１５Ａによって下刃ロール３１５の周面に密着する。そして、係合部材４０ａ、４０ｂは、下刃ロール３１５の回転によってフラップの連続体１３０に接近し、当該フラップの連続体１３０上に貼り付けられる。

　次に、本発明の第１－２の実施形態に係る切取線形成機構３２０について、図面を参照しながら説明する。図９は、本発明の第１－２の実施形態に係る切取線形成機構３２０を示す斜視図である。

　図９に示すように、切取線形成機構３２０は、上述したステップＳ２２において、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する。切取線形成機構３２０は、支軸（不図示）を中心に回転する切取ロール３２１と、切取ロール３２１との間でフラップの連続体１３０を挟み込む挟込ロール３２２とを有する。

　切取ロール３２１の周速（Ｖ７）は、フラップの連続体１３０の搬送速度（Ｖ４）とほぼ同一である。切取ロール３２１には、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する切取加工突起３２１Ａが形成される。切取加工突起３２１Ａは、フラップラインのＣＤ方向、すなわち、切取ロール３２１の軸方向に沿って形成される。

　次に、本発明の第１－２の実施形態に係る接合機構３３０について、図面を参照しながら説明する。図１０は、本発明の第１－２の実施形態に係る接合機構３３０を示す斜視図である。

　図１０に示すように、接合機構３３０は、本体ライン上（上述したステップ３３）で、中心線Ｃ１が該本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａと、フラップ３０とを接合する。

　接合機構３３０は、一対のローラ３３１，３３２を有する。なお、一対のローラ３３１，３３２の周速（Ｖ８）は、フラップの連続体１３０の搬送速度（Ｖ４）とほぼ同一である。

　ローラ３３１は、搬送されるフラップの連続体１３０を後胴回り部材の連続体１２０ａ上に案内する。一方、ローラ３３２は、後胴回り部材の連続体１２０ａ及びフラップの連続体１３０を挟んでローラ３３１に対向する。一対のローラ３３１，３３２は、後胴回り部材の連続体１２０ａ及びフラップの連続体１３０を挟持する。これにより、接合機構３３０は、後胴回り部材の連続体１２０ａとフラップ３０とを接合する。

［その他の第１の実施形態］
　例えば、吸収性物品の製造方法で説明した順序については、特に制限はなく、吸収性物品を製造できればよく、目的に応じて適宜選択できることは勿論である。

　このように、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

　なお、日本国特許出願第２００８－０９４１１９号（２００８年３月３１日出願）、日本国特許出願第２００９－０７４７６３号（２００９年３月２５日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

［第２実施形態］
（背景技術）
　上述した背景技術で説明したオープンタイプのオムツの製造方法には、発明の開示で説明した問題点に加えて、次の問題もあった。すなわち、上述したオープンタイプのオムツの製造方法では、オムツ本体の連続体の一端部に沿ってフラップの連続体（連続ベルト部）を配設してＣＤ方向に接合領域を形成する。このため、製造されたオムツの使用者がフラップを展開する際に、かかる接合領域に対して剥離方向に力が掛かり、かかるフラップがオムツ本体から剥がれ易いという問題点があった。

　そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体（連続ベルト部）の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に切断可能な切取り可能線を形成することができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することを目的とする。

　また、本発明は、フラップの連続体（連続ベルト部）と後胴回り部材の連続体（オムツ本体の連続体の一端部）との間に形成される接合領域における接合強度を強くすることができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することを目的とする。

　本発明の特徴は、前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体において、該フラップラインの搬送方向に沿う中心線の近傍領域の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する係合部材配置工程と、前記中心線に沿って前記フラップの連続体を二分可能な切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、前記フラップライン上で、該フラップラインの搬送方向に直交する方向に沿って前記フラップの連続体を切断することによって、フラップを形成するフラップ形成工程と、前記前胴回り部材の連続体及び前記後胴回り部材の連続体が搬送される本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材又は前記後胴回り部材の連続体上に、前記フラップを配置するフラップ配置工程とを有することを要旨とする。

　以上説明したように、本発明によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体（連続ベルト部）の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に切断可能な切取り可能線を形成することができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

　また、本発明によれば、フラップの連続体（連続ベルト部）と後胴回り部材の連続体（オムツ本体の連続体の一端部）との間に形成される接合領域における接合強度を強くすることができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

（発明を実施するための最良の形態）
（第２－１の実施形態）
　まず、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の構成について、図面を参照しながら説明する。図１１は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品全体構造を示す斜視図である。図１２は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品において、フラップ１０３０が閉じている状態を示す図である。図１３は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品において、フラップ１０３０が開いている状態を示す図である。第２－１の実施形態では、吸収性物品は、後述する吸収性物品の製造方法によって製造されたオープンタイプのオムツである。

　図１１～図１３に示すように、吸収性物品は、前胴回り部材１０２０ｂと、後胴回り部材１０２０ａと、前胴回り部材１０２０ｂ及び後胴回り部材１０２０ａを連結する股下部材１０１０（吸収体）と、後胴回り部材１０２０ａに設けられるフラップ１０３０とを具備する。

　図１２及び図１３に示すように、後胴回り部材１０２０ａには、係合部材１０４０ａ、１０４０ｂが係止されて仮止めされている。フラップ１０３０には、製造されたオムツの使用者に破断されることによってフラップ１０３０を開ける切取り可能線１０５０（ミシン目）が設けられている。

　次に、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図１４は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。

　吸収性物品の製造方法には、吸収体ライン上で行われる工程と、フラップライン上で行われる工程と、本体ライン上で行われる工程とが含まれる。

　第１に、股下部材１０１０に設けられる吸収体が搬送される吸収体ライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ１０１１において、粉砕機によってパルプシートを粉砕して粉砕パルプを生成し、かかる粉砕パルプがパルプ供給ダクトを通過する際に高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を混入する。その後、パルプ供給ダクトから供給された粉砕パルプ及び高吸収性ポリマーの混合物を、積層ドラムによって所定形状に積層することによって、吸収体コア１（吸収体）を成形する。

　ステップＳ１０１２において、吸収体ラインの搬送方向（以下、ＭＤ方向）に連続搬送されるシート状のティッシュ１００２ａ上に、吸収体ラインのＭＤ方向に所定長間隔で吸収体コア１００１を載置する。その後、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って複数の吸収体コア１００１が載置されたティッシュ１００２ａに、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送されるシート状のティッシュ１００２ｂを重ねる。

　ステップＳ１０１３において、シート状のティッシュ１００２ｂの上に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される表面シート１０１２ｂ（液透過性）を重ねて接着し、シート状のティッシュ１００２ａの下に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される裏面シート１０１２ａ（液不透過性）を重ねて接着する。

　ステップＳ１０１４において、別部材によって形成された防漏壁１００３を、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って、吸収体本体１００１の両側端に貼り付ける。

　ステップＳ１０１５において、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される股下部材（吸収体本体）の連続体１１１０を、回転ドラムの回転により搬送すると共に、当該回転ドラムの外周面に対向配置したカッターロールによって、所定長間隔でＭＤ方向に交差する方向（以下、ＣＤ方向）に沿って切断する。

　ステップＳ１０１６において、吸収体ライン上での中心線Ｃが本体ラインのＭＤ方向に直交するように、前胴回り部材の連続体１１２０ｂと後胴回り部材の連続体１１２０ａとの間に、上述したステップＳ１０１５において形成された股下部材１０１０（吸収体本体）を配置する。つまり、股下部材１０１０を９０°回転及び上下反転させた後、前胴回り部材の連続体１１２０ｂと後胴回り部材の連続体１１２０ａとの間に、熱可塑性樹脂によって股下部材１０１０を接着する。

　第２に、後胴回り部材１０２０ａに設けられるフラップ１０３０が搬送されるフラップライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ１０２１Ａにおいて、後述する係合部材配置機構１２１０によって、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１１３０において、フラップラインのＭＤ方向に沿う中心線Ｃの両側に、前胴回り部材１１２０ｂの所定領域に係合可能な係合部材１０４０ａ、１０４０ｂを配置する。

　具体的には、フラップの連続体１１３０において、フラップラインのＭＤ方向に沿う中心線Ｃの近傍領域の両側に、所定長間隔で、かかる係合部材１０４０ａ、１０４０ｂを配置する。

　また、係合部材として、当該中心線Ｃの両側の各々に２つの係合部材１０４０ａ、１０４０ｂを配置する代わりに、当該中心線Ｃの両側に跨って１つの係合部材を配置してもよい。

　ステップＳ１０２２Ａにおいて、後述する縁部折返機構１２２０によって、フラップライン上で、フラップの連続体１１３０の両側に位置する両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを、中心線Ｃ側に折り返す。具体的には、Ｂ-Ｂ’断面図に示すように、フラップライン上で、フラップの連続体１１３０の両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを、フラップの連続体１１３０の上側に折り返す。

　ここで、フラップライン上で、複数回、フラップの連続体１１３０の両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを折り返してもよい。また、フラップの連続体１１３０の搬送時にめくれ上がるという事態を防止するために、フラップ１０３０の両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂが折り返されてフラップ１０３０が重なることによって形成される折返し部分１０５１ａ、１０５１ｂに対してエンボス加工等を施すことによって仮止めを行ってもよい。

　ステップＳ１０２２Ｂにおいて、後述する切取線形成機構１２３０によって、フラップの連続体１１３０において、中心線Ｃに沿ってフラップの連続体１１３０を二分可能な切取り可能線（ミシン目）１０５０を形成する。

　なお、切取り可能線１０５０は、ステップＳ１０２１ＡやＳ１０２２ＡやＳ１０２３において形成されてもよい。また、かかる切取り可能線１０５０は、中心線Ｃに沿っているものであれば、直線状であってもよいし、曲線状であってもよい。

　ステップＳ１０２３において、後述する切断回転機構１２４０の連続体切断ロール１２４１によって、フラップライン上でＣＤ方向に沿って、所定長間隔で、フラップの連続体１１３０を切断することによって、フラップ１０３０を形成する。

　ここで、フラップライン上のいずれかの工程において、上述の中心線Ｃの近傍領域の一部において、所定形状（例えば、足繰りに沿う曲線形状）の切り欠き部（不図示）を形成してもよい。

　ステップ１０２４において、後述する切断回転機構１２４０の回転ドラム１２４２によって、フラップライン上でステップＳ１０２３において形成されたフラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させた後、後述する後胴回り部材の連続体１１２０ｂ上に、熱可塑性樹脂によって接着する。

　第３に、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａが搬送される本体ライン上で行われる工程について説明する。

　ステップＳ１０３１において、不織布から、長尺状の一対の胴回り部材の連続体（前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａ）を生成し、本体ラインのＭＤ方向に搬送する。なお、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａは、伸縮性を有していてもよい。

　ステップＳ１０３２において、本体ライン上で連続搬送される長尺状の前胴回り部材の連続体１１２０ｂと長尺状の後胴回り部材の連続体１１２０ａとの間に、本体ラインのＭＤ方向に互いに離間した状態で、吸収体ライン上でステップＳ１０１５において形成された股下部材１０１０を配置する。つまり、本体ライン上で股下部材１０１０を９０°回転及び上下反転させた後、前胴回り部材の連続体１１２０ｂと長尺状の後胴回り部材の連続体１１２０ａとの間に、熱可塑性樹脂によって股下部材１０１０を接着する。

　ステップＳ１０３３において、本体ライン上で、中心線Ｃが本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に、上述したステップＳ１０２３において形成されたフラップ１０３０を配置する。つまり、フラップライン上でステップＳ１０２３において形成されたフラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させた後、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に、熱可塑性樹脂によってフラップ１０３０を接着する。

　具体的には、ステップＳ１０３３において、本体ライン上で、フラップ１０３０の各々と、後胴回り部材の連続体１１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材１０２０ａ）を構成する領域１０２０Ａの各々とが対応するように、フラップ１０３０と後胴回り部材の連続体１１２０ａとを接合する。

　ここで、ステップＳ１０３３において、かかるフラップ１０３０を、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に、エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接着することが好ましい。なお、さらに、フラップ１０３０の折返し部分１０５１ａ、１０５１ｂに対応する裏面側全体に熱可塑性樹脂を塗布してもよいし、フラップ１０３０の折返し部分１０５１ａ、１０５１ｂに対応する裏面側の一部にのみ熱可塑性樹脂を塗布してもよい。

　また、フラップライン上で、複数回、フラップの連続体１１３０の両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂが、複数回、折り返されている場合、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に接する面の少なくとも一部に、熱可塑性樹脂が塗布されるものとする。

　ステップＳ１０３４において、本体ライン上で、所定長間隔で、本体ラインのＣＤ方向に沿って前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａを切断する。

　具体的には、吸収性物品の幅方向における前胴回り部材１０２０ｂの長さＬ３と、吸収性物品の幅方向における後胴回り部材１０２０ａの長さＬ２とが等しくなるように、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａを切断する。

　ここで、フラップ１０３０における中心線Ｃに交差する方向の幅Ｌ１は、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａの切断間隔である所定長間隔（ピッチ）Ｌ２よりも短い。

　なお、ステップＳ１０３４の前に、前胴回り部材の連続体１１２０ｂと後胴回り部材の連続体１１２０ａとを合わせる、すなわち、中心線Ｃで股下部材１０１０を折り返す工程が含まれていてもよい。この場合、中心線Ｃで股下部材１０１０が折り返された後、上述したステップＳ１０３４において、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａを切断する。

　次に、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造装置について、図面を参照しながら説明する。図１５～図１８は、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造装置を説明するための図である。

　吸収性物品の製造装置は、係合部材配置機構１２１０と、縁部折返機構１２２０と、切取線形成機構１２３０と、切断回転機構１２４０（切断配置機構）とを備える。

　まず、第２－１の実施形態に係る係合部材配置機構１２１０について、図面を参照しながら説明する。図５は、第２－１の実施形態に係る係合部材配置機構１２１０を示す斜視図である。

　図１５に示すように、係合部材配置機構１２１０は、上述したステップＳ１０２１Ａで説明したように、フラップラインのＭＤ方向に沿う中心線Ｃの近傍領域の両側に、所定長間隔で係合部材１０４０ａ、１０４０ｂを配置する。

　具体的には、係合部材配置機構１２１０は、上刃ロール１２１１と、下刃ロール１２１２と、転写ロール１２１３とによって大略構成される。なお、上刃ロール１２１１、下刃ロール１２１２及び転写ロール１２１３は、それぞれ支軸（不図示）を中心に回転する。

　上刃ロール１２１１は、係合部材の連続体１１４０を切断する２つのブレード１２１１Ａを有する。上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）は、下刃ロール２１２の周速（Ｖ_２）とほぼ同一である。

　また、上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）は、駆動ロール（不図示）により下刃ロール１２１２に対して２つの係合部材の連続体１１４０が供給される速度（Ｖ_３）よりも早い。上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）は、駆動ロール（不図示）により連続搬送されるフラップの連続体１１３０の搬送速度（Ｖ_４）とほぼ同一、或いは、フラップの連続体１１３０の搬送速度（Ｖ_４）よりも遅い。

　下刃ロール１２１２は、ブレード１２１１Ａと接することによって係合部材の連続体１１４０を切断する２つの受け刃１２１２Ａを有する。下刃ロール１２１２には、係合部材の連続体１１４０を吸着する複数の吸着穴１２１２Ｂが形成される。下刃ロール１２１２は、上刃ロール１２１１に対して逆向きで回転する。下刃ロール１２１２の周速（Ｖ_２）は、上述したように、上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）とほぼ同一である。

　転写ロール１２１３は、下刃ロール１２１２との間において、上刃ロール１２１１及び下刃ロール１２１２によって切断された係合部材１０４０ａ、１０４０ｂをフラップの連続体１１３０上に転写する（貼り付ける）。

　転写ロール１２１３の周速（Ｖ_５）は、フラップの連続体１１３０の搬送速度（Ｖ_４）とほぼ同一である。すなわち、転写ロール１２１３の周速（Ｖ_５）は、上述した上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）及び下刃ロール１２１２の周速（Ｖ_２）とほぼ同一、或いは、上刃ロール１２１１の周速（Ｖ_１）及び下刃ロール１２１２の周速（Ｖ_２）よりも早い。

　次に、第２－１の実施形態に係る縁部折返機構１２２０について、図面を参照しながら説明する。図１６は、第２－１の実施形態に係る縁部折返機構１２２０を示す斜視図である。

　図１６に示すように、縁部折返機構１２２０は、上述したステップＳ１０２２Ａで説明したように、フラップの連続体１１３０の両側に位置する両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを、中心線Ｃ側に折り返す。

　具体的には、縁部折返機構１２２０は、大径ロール１２２１と、搬送ロール１２２２と、折込中心バー１２２３と、案内ロール１２２４とによって大略構成される。なお、大径ロール１２２１、搬送ロール１２２２及び案内ロール１２２４は、それぞれ支軸（不図示）を中心に回転する。

　大径ロール１２２１は、フラップの連続体１１３０の中央域１１３０Ｃ（両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂよりも中心線Ｃ側）と接し、後述する案内ロール１２２４と共に両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを立ち上げる。

　搬送ロール１２２２は、フラップの連続体１１３０を略水平な状態で搬送する。つまり、搬送ロール１２２２が駆動することによって、フラップの連続体１１３０が略水平な状態で搬送される。

　折込中心バー１２２３は、両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを折り返す際に、フラップラインのＭＤ方向に沿った折返し位置を保持する。折込中心バー１２２３は、フラップラインのＭＤ方向に伸び、かつ搬送ロール１２２２により搬送されるフラップの連続体１１３０と略平行に設けられている。

　案内ロール１２２４は、両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを中心線Ｃ側に折り返すために、両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを案内する。案内ロール１２２４は、案内ロール１２２４Ａと、案内ロール１２２４Ｂと、案内ロール１２２４Ｃと、案内ロール１２２４Ｄと、案内ロール１２２４Ｅとによって構成される。

　案内ロール１２２４Ａから案内ロール１２２４Ｅにかけて、折込中心バー１２２３を介して両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを立ち上げながら折り返す。つまり、案内ロール１２２４Ａから案内ロール１２２４Ｅにかけて、フラップの連続体１１３０の中央域１１３０Ｃに対する両側縁部１５０ａ、１５０ｂの傾斜角が徐々に小さくなる。

　ここで、縁部折返機構１２２０により両側縁部１０５０ａ、１０５０ｂを折り返した後に、フラップの連続体１１３０の搬送時にめくれ上がってしまうことを防止するために、両側縁部１０５０ａ，１０５０ｂを含む折返し部分に対してエンボス加工等を施すことによって仮止めを行ってもよい。

　次に、第２－１の実施形態に係る切取線形成機構１２３０について、図面を参照しながら説明する。図１７は、第２－１の実施形態に係る切取線形成機構１２３０を示す斜視図である。

　図１７に示すように、切取線形成機構１２３０は、上述したステップＳ１０２２Ｂで説明したように、中心線Ｃに沿ってフラップの連続体１１３０をフラップラインのＭＤ方向に沿って二分可能な切取り可能線１０５０（ミシン目）を形成する。なお、切取り可能線１０５０は、中心線Ｃに沿っているものであれば、直線状であってもよいし、曲線状であってもよい。

　切取線形成機構１２３０は、支軸（不図示）を中心に回転する切取ロール１２３１と、切取ロール１２３１との間でフラップの連続体１１３０を挟み込む挟込ロール１２３２とを有する。

　切取ロール１２３１の周速（Ｖ_７）は、フラップの連続体１１３０の搬送速度（Ｖ_４）とほぼ同一である。切取ロール１２３１には、中心線Ｃに沿って切取り可能線１０５０を形成する切取加工突起１２３１Ａが形成される。切取加工突起１２３１Ａは、切取ロール１２３１の回転に伴い、搬送されるフラップの連続体１１３０に連続的に切取り可能線１０５０を形成する。

　次に、第２－１の実施形態に係る切断回転機構１２４０について、図面を参照しながら説明する。図１８は、第２－１の実施形態に係る切断回転機構１２４０を示す斜視図である。

　図１８に示すように、切断回転機構１２４０は、上述したステップＳ１０２３で説明したように、ＣＤ方向に沿って所定長間隔で、フラップの連続体１１３０を切断することによって、フラップ１０３０を形成する。また、切断回転機構１２４０は、上述したステップＳ１０２４で説明したように、切断されて形成されたフラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させた後、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に、フラップ１０３０を配置する。

　具体的には、切断回転機構１２４０は、連続体切断ロール１２４１と、回転ドラム１２４２とによって大略構成される。連続体切断ロール１２４１は、ブレード（不図示）を有するブレードロール１２４１Ａと、受け刃（不図示）を有する受け刃ロール１２４１Ｂとによって構成される。なお、ブレードロール１２４１Ａの周速（Ｖ_８）は、受け刃ロール１２４１Ｂの周速（Ｖ_９）とほぼ同一である。

　回転ドラム１２４２は、ブレードロール１２４１Ａ及び受け刃ロール１２４１Ｂによって切断されたフラップ１０３０を吸着する複数の吸着パット１２４３を有する。回転ドラム１２４２は、支軸１２４２Ａを中心に回転することによって、吸着パット１２４３に吸着されたフラップ１０３０を後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に配置する。なお、回転ドラム１２４２の周速（Ｖ_１０）は、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａの搬送速度（Ｖ_１１）とほぼ同一である。

　回転ドラム１２４２は、吸着パット１２４３を後胴回り部材の連続体１１２０ａの上方まで搬送する間に、回転機構（不図示）によって吸着パット１２４３を９０度回転する。これにより、切断回転機構１２４０は、フラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させた後、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に接着させる。

　以上説明した第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体１１３０の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に切断可能な切取り可能線１０５０を形成することができる。

　具体的には、第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、フラップラインの搬送方向に沿って切取り可能線１０５０が形成される。このため、切取り可能線１０５０の強度を弱くすることなく、フラップライン上でフラップの連続体１１３０の搬送中に、切取り可能線１０５０が切れてしまうことを防止でき、フラップの連続体１１３０を安定して連続搬送できる。或いは、当該フラップライン上でフラップの連続体１１３０を連続搬送するために高度な制御が必要になり製造設備が複雑化してしまうという事態を回避することができる。

　第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、フラップ１０３０の折り返し部分１０５１a、１０５１b（フラップ１０３０の裏面側）に、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上との接合領域が形成される。

　したがって、フラップ１０３０を展開する際に、かかる接合領域には剪断方向に力が掛かるため、接合領域における接合強度が強くなり、かかる接合領域における接合強度を補完する工程を必要としない。

　また、フラップ１０３０の両側縁部１０５０ａ，１０５０ｂに対してエンボス加工等を施すことによって仮止めされる場合、フラップの連続体１１３０の搬送時にめくり返ることを防止できると共に、本体ライン上でフラップ１０３０が後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に接合された後に、本体ライン上における搬送中にフラップ１０３０がめくり返ることを防止することができる。

　第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、本体ライン上で各部材（例えば、股下部材１０１０）を連続して搬送することができるため、安定した搬送状態を実現することができ、複雑な工程を施すことなく、吸収性物品を製造することができる。

　第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、フラップ１０３０における中心線Ｃに交差する方向の幅Ｌ１は、所定長間隔Ｌ２よりも短いため、本体ラインにおける切断のズレによるフラップ１０３０の両縁部１０５０ａ, １０５０ｂの切断を防止することができる。

　第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａが連続して搬送されるため、前胴回り部材の連続体１１２０ｂの端部と後胴回り部材の連続体１１２０ａの端部と折り返し重ねることが容易にできる。このため、重ね合わせた前胴回り部材の連続体１１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１１２０ａを同時に切断することができ、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを同じ切断工程によって製造することができる。したがって、かかる切断工程及び切断用カッター自身を変更することなく、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを製造することができる。

　第２－１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、製品形態の制約を受けることなく、吸収体本体１００１から張り出した１対のサイドフラップを有する吸収性物品を製造することができる。

（第２－２の実施形態）
　以下において、第２－２の実施形態に係る切断配置機構１２５０について、図面を参照しながら説明する。図１９は、第２－２の実施形態に係る切断配置機構１２５０を示す斜視図である。なお、上述した第２－１の実施形態に係る切断配置機構１２５０と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。

　ここで、本発明に係る吸収性物品の製造方法では、本体ライン上で、中心線Ｃが本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上にフラップ１０３０を配置する。上述した第２－１の実施形態では、フラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させた後、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上にフラップ１０３０を接着する。これに対して、第２－２の実施形態では、フラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させずに、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上にフラップ１０３０を配置する。

　フラップラインは、本体ラインのＣＤ方向に沿って配置される（図１９参照）。すなわち、フラップライン上で本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上にフラップ１０３０を接着する（ステップＳ１０２４及びステップＳ１０３３）。

　第２－２の実施形態に係る吸収性物品の製造装置は、第２－１の実施形態で説明した切断回転機構１２４０の代わりに、切断配置機構１２５０を有する。なお、第２－２の実施形態に係る吸収性物品の製造装置では、切断回転機構１２４０以外の装置（すなわち、係合部材配置機構１２１０、縁部折返機構１２２０及び切取線形成機構１２３０）については同一である。

　図１９に示すように、切断配置機構１２５０は、フラップの連続体１１３０を所定長間隔で、切断することによって、フラップ１０３０を形成する。また、切断配置機構１２５０は、切断されて形成されたフラップ１０３０を回転させずに、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に、フラップ１０３０を配置する。

　具体的には、切断配置機構１２５０は、無端ベルト１２５１で運ばれたフラップの連続体１１３０を所定長間隔で切断するとともに、後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に熱可塑性樹脂等によって貼り付ける。

　切断配置機構１２５０は、軸芯１２５２を中心に回転する上刃ロール１２５３と、軸芯１２５４を中心に回転する下刃ロール１２５５とを有する。

　上刃ロール１２５３には、上刃ロール１２５３の外周に所定間隔で、かつ軸芯１２５２と略平行に配設される複数のブレード１２５３Ａが設けられる。下刃ロール１２５５には、フラップの連続体１１３０が切断されることによって形成されたフラップ１０３０を吸引する吸引穴１２５５Ａと、フラップの連続体１１３０をブレード１２５３Ａとの間で切断する受け刃（不図示）とが設けられる。

　下刃ロール１２５５の周面には、フラップの連続体１１３０を所定の密着力で密着する第１ゾーンＺ１と、フラップの連続体１１３０が切断されることによって形成されたフラップ１０３０を第１ゾーンＺ１よりも強い密着力で密着する第２ゾーンＺ２とが設けられる。

　フラップの連続体１１３０は、第１ゾーンＺ１を通過する際には、下刃ロール１２５５の周面をスリップしながら、第１ゾーンＺ１に形成される吸引穴１２５５Ａによって下刃ロール１２５５の周面に吸着する。このとき、フラップの連続体１１３０がブレード１２５３Ａと受け刃との間で切断されることによって、フラップ１０３０が形成される。

　フラップ１０３０は、第２ゾーンＺ２を通過する際には、下刃ロール１２５５の周面をスリップせずに、第２ゾーンＺ２に形成される吸引穴１２５５Ａによって下刃ロール１２５５の周面に密着する。そして、フラップ１０３０は、下刃ロール１２５５の回転によって後胴回り部材の連続体１１２０ａに接近し、当該後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に貼り付けられる。

　以上説明した第２－２の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、上述した第２－１の実施形態と同様の作用・効果を得られる。特に、切断配置機構１２５０は、フラップ１０３０を９０°回転及び上下反転させる切断回転機構１２４０よりも構成が複雑でないため、設備のコストを低減できる。

（その他の第２の実施形態）
　例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、前胴回り部材１０２０ｂの所定領域に係合可能な係合部材１０４０ａ、１０４０ｂが配置されているフラップ１０３０を後胴回り部材の連続体１１２０ａ上に配置するように構成されている例について説明しているが、本発明は、かかる例に限定されることはなく、後胴回り部材１０２０ａの所定領域に係合可能な係合部材１０４０ａ、１０４０ｂが配置されているフラップ１０３０を前胴回り部材１０２０ｂの連続体１１２０ａ上に配置するように構成されている例についても適用可能である。

　吸収性物品の製造方法で説明した順序については、特に制限はなく、吸収性物品を製造できればよく、目的に応じて適宜選択できることは勿論である。

　吸収性物品の製造方法によって製造されたオムツは、切取り可能線１０５０（ミシン面）を切断すれば、フラップ１０３０を展開してテープタイプのオムツとして使用でき、ミシン目を切断しなければ、パッドタイプのオムツとして使用できる。したがって、使用者の目的に応じて、両者を使い分けることができる。

なお、日本国特許出願第２００８－０９４０６６号（２００８年３月３１日出願）、日本国特許出願第２００９－０４６７８６号（２００９年２月２７日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

　以上説明したように、本発明に係る吸収性物品の製造方法よれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

　また、本発明に係る吸収性物品の製造方法によれば、フラップの連続体（連続ベルト部）と後胴回り部材の連続体（オムツ本体の連続体の一端部）との間に形成される接合領域における接合強度を強くすることができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

Claims

　前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、
　フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する配置工程と、
　前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、
　本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合工程と、
　前記本体ライン上で、前記切取り可能線を破断する破断工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
　前記接合工程において、前記１つのフラップを構成する領域の各々と、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体における１つの前記吸収性物品を構成する領域の各々とが対応するように、前記フラップの連続体或いは前記フラップと、該前胴回り部材或いは該後胴回り部材の連続体とを接合することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記フラップライン上で、該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って前記フラップの連続体を切断することによって、フラップを形成するフラップ形成工程を有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記破断工程において、前記本体ライン上における前記接合工程よりも前の工程におけるテンションよりも、該本体ライン上における該接合工程よりも後の工程におけるテンションを強くすることによって、前記切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記破断工程において、突部を有するローラを用いて前記切取り可能線を押圧することによって、該切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記破断工程において、ハンマープレス処理によって、前記切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記破断工程において、前記切取り可能線を含む領域に対して熱処理を施すことによって、該領域をフィルム化することを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記本体ライン上で連続搬送される長尺状の前記前胴回り部材の連続体と長尺状の前記後胴回り部材の連続体との間に、該本体ラインの搬送方向に互いに離間した状態で前記股下部材を配置する股下部材配置工程を有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記接合工程において、前記フラップの連続体又は前記フラップを、前記股下部材の端部を覆うように配置する請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造装置であって、
　フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する係合部材配置機構と、
　前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取線形成機構と、
　前記中心線が本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合機構と、
　前記切取り可能線を破断する破断機構と
を備えることを特徴とする吸収性物品の製造装置。
　前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、
　フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体において、該フラップラインの搬送方向に沿う中心線の近傍領域の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する係合部材配置工程と、
　前記中心線に沿って前記フラップの連続体を二分可能な切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、
　前記フラップライン上で、該フラップラインの搬送方向に直交する方向に沿って前記フラップの連続体を切断することによって、フラップを形成するフラップ形成工程と、
　本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材又は前記後胴回り部材の連続体上に、前記フラップを配置するフラップ配置工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
　前記本体ライン上で、所定長間隔で、該本体ラインの搬送方向に直交する方向に沿って前記前胴回り部材の連続体及び前記後胴回り部材の連続体を切断する胴回り部材切断工程を有し、
　前記フラップにおける前記中心線に直交する方向の幅は、前記所定長間隔よりも短いことを特徴とする請求項１１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記近傍領域の一部において、所定形状の切り欠き部を形成する工程を有することを特徴とする請求項１１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記フラップライン上で、前記フラップの連続体の両側縁部を、前記中心線側に折り返す折り返し工程を有し、
　前記フラップ配置工程において、前記折り返し部分と前記前胴回り部材又は前記後胴回り部材の連続体とを接着することを特徴とする請求項１１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記本体ライン上で連続搬送される長尺状の前記前胴回り部材の連続体と長尺状の前記後胴回り部材の連続体との間に、該本体ラインの搬送方向に互いに離間した状態で前記股下部材を配置する股下部材配置工程を有することを特徴とする請求項１１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記胴回り部材切断工程において、前記吸収性物品の幅方向における前記前胴回り部材の長さと、前記吸収性物品の幅方向における前記後胴回り部材の長さとが等しくなるように、前記前胴回り部材の連続体及び前記後胴回り部材の連続体を切断することを特徴とする請求項１２に記載の吸収性物品の製造方法。
　前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造装置であって、
　前記前胴回り部材又は後胴回り部材のいずれかに設けられるフラップが搬送されるフラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体において、前記フラップラインの搬送方向に沿う中心線の近傍領域の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する係合部材配置機構と、
　前記中心線に沿って前記フラップの連続体を前記フラップラインの搬送方向に沿って二分可能な切取り可能線を形成する切取線形成機構と、
　前記フラップラインの搬送方向に直交する方向に沿って前記フラップの連続体を切断するとともに、前記中心線が本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材又は前記後胴回り部材の連続体上に前記フラップを配置する切断配置機構と
を備えることを特徴とする吸収性物品の製造装置。