WO2009097986A1 - Papierschicht zum herstellen eines flächigen, bedruckten oder bedruckbaren bauteils - Google Patents

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WO2009097986A1
WO2009097986A1 PCT/EP2009/000488 EP2009000488W WO2009097986A1 WO 2009097986 A1 WO2009097986 A1 WO 2009097986A1 EP 2009000488 W EP2009000488 W EP 2009000488W WO 2009097986 A1 WO2009097986 A1 WO 2009097986A1
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WO
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paper layer
paper
fiber structure
component
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PCT/EP2009/000488
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Udo Tünte
Frank Petersen
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Hülsta-Werke Hüls Gmbh & Co. Kg
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    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • D21H27/26—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures

Definitions

  • the invention relates to a paper layer for producing a flat, printed or printable component, in particular for floor, wall, Dekkk and / or furniture applications, wherein the paper layer before or after the printing process for application to a flat body of the component is provided under pressure and / or heat influence, wherein the paper layer has a fiber-containing fiber structure and wherein intermediate spaces are provided between the fibers.
  • the present invention relates to a flat, printed or printable component with a paper layer of the aforementioned type and a method for producing such a component.
  • Paper layers for the production of flat, printed or printable components for floor, wall, ceiling or furniture applications are known in practice.
  • a color receiving layer is applied to the fiber structure of the actual paper layer.
  • Investigations conducted by the Applicant have revealed that the particles of the ink-receiving layer averaged a few micrometers.
  • the ink-receiving layer which has as main constituents silicon dioxide and titanium dioxide, is applied over the entire surface of the top of the paper structure and rests on it, completely covering and hiding the paper structure.
  • the ink-receiving layer superficially engages the fiber structure, it is disposed substantially over the fiber structure and covers and covers the fibers and interstices between the fibers.
  • a substantially closed uniform surface results, which leads to a very good printing result.
  • the paper web known from EP 1 749 676 A1 has an upper side, essentially resin-free, region which makes up about 50% of the thickness of the paper web.
  • EP 1 749 676 A1 it has been found in experiments that when pressing the underside-resinated paper web with a component arranged on the underside and a protective layer provided on the top, although a sufficient connection of the paper web results to the component, but not from the protective layer to the paper web.
  • the object of the present invention is to provide a paper layer of the type mentioned above, in which, on the one hand, a very good printing result is possible and, on the other hand, a good connection to the main body of a component and optionally to an upper-side protective layer is ensured.
  • a color receiving mass is provided which at least substantially encases the upper-side region of the fibers and that at the top of the paper layer remain open spaces of the sheathed fiber structure, so are not covered by the ink receptive mass.
  • an ink receptive mass is provided at least on the upper side in the fiber structure, wherein the ink receptive mass has an average particle size of less than 1000 nm.
  • the fibers of the fiber structure on the upper side are only partially covered with an ink receptive mass which can be embedded in and / or applied to the fiber structure in such a way that open spaces of the fiber structure remain at the upper side of the paper layer.
  • the aforementioned alternatives according to the invention have been rejected by the applicant first, because it was feared that the paper layer with the embedded or applied ink composition, in the final despite the ink receptive mass nor the structure caused by the cellulose fibers is recognizable, not a sufficient printing result achieve.
  • the invention results in no closed, substantially flat pressure surface as in the prior art.
  • the achievable in the paper according to the invention printing result is not or only slightly different from the printed result, which is achieved in the known paper mentioned above.
  • the invention offers the possibility that the paper layer can be printed with the ink-receiving material both before and after application to the main body of a component.
  • the paper it is possible to first print the paper and store it after printing, for example on rolls or sheets. Subsequently, the printed paper layer can be pressed with the main body of the component under pressure and heat influence, the resin first melts and then cured immediately.
  • the particles of the ink receiving mass should be one average diameter between 50 nm and 400 nm, preferably between 100 nm to 300 nm and in particular between 150 nm and 250 nm. Very good tests have been achieved with particle sizes in the range of about 200 nm in diameter.
  • a plurality of interspaces with a length of greater than 20 ⁇ m, preferably greater than 30 ⁇ m and in particular greater than 40 ⁇ m, should be provided on the upper side of the paper layer between the fibers encased or coated with the color absorption compound. It is understood that spaces with a length significantly greater than 40 microns can be provided. Furthermore, the spaces should have an opening area of greater than 250 nm 2 , preferably greater than 500 ⁇ m 2 and in particular greater than 750 ⁇ m 2 . Again, it is understood that significantly larger ⁇ ffhungs vom can be provided as 750 microns 2 . For spaces of the above dimensions, there is excellent regardless of whether the Behar- tion from above or from below is carried out.
  • the aforementioned dimensions of the interstices are not only provided "sporadically”, but if they are located on the entire upper side of the paper layer. It has been found that on the upper side per unit area [nm 2 ] on average at least one intermediate space, preferably more than three and in particular more than ten intermediate spaces of the aforementioned type should be provided.
  • the basis weight of the ink-receiving composition should preferably be between 0.5 g / m 2 and 20 g / m 2 .
  • a significantly lower proportion of colorant composition is used than in the prior art. This has a considerable effect on the acquisition costs of the paper layer.
  • the cost of the paper according to the invention by a factor of 3 less than in the initially mentioned, known from practice paper.
  • the ink composition in any case also titanium dioxide, barium sulfate and silicates, in particular as main components.
  • the paint-receiving composition is basic. It has been found that the resin to be applied is generally basic, that is, has a pH greater than 7. Furthermore, it has been found that the resin solidifies more readily in an acidic environment than in a basic environment. In order to ensure a good through-cure, the ink composition and, where appropriate, also the paper of the fiber structure should be basic.
  • the paper or fibrous structure should be a decorative paper which has a weight per unit area without a proportion of resin but with a color.
  • Aufmahmemasse between 30 g / m 2 and 300 g / m 2 , preferably between 50 g / m 2 and 120 g / m 2 and in particular of about 70 g / m 2 should have.
  • the paper layer according to the invention with the incorporated in the fiber structure Farbaufhahmemasse can basically be unbeh GmbH before printing and be contacted only after printing.
  • the paper layer it is also possible for the paper layer to be so defined from the underside before printing that the upper region of the fiber structure with little or no resin content preferably extends over a maximum of 30% of the thickness of the fiber structure.
  • the upper paper layer area extends over only a maximum of 20% of the thickness of the paper layer, and more preferably over at most 10% of the thickness of the paper layer, each individual value between 0.1% of the thickness of the paper layer and 30% of the thickness of the paper layer possible and expressly is provided essential to the invention.
  • the above-mentioned values of the thickness of the upper paper layer portion refer to the not yet pressed state of the paper layer, that is, when the paper layer is not yet applied to the main body of the component under pressure and / or heat influence.
  • a printed component at least if it is used in the floor area, a upper protective layer, which is also resined, applied under pressure and heat influence.
  • a substantially resin-free layer region remains between the resin of the protective layer and the resin of the paper layer. Since the resin of the protective layer does not or not adequately bind to that of the paper layer, this can lead to detachment of the protective layer, as already explained at the outset.
  • it has been recognized that sufficient bonding of the resin of the paper layer to the protective layer can be ensured by the comparatively large interstices between the fibers.
  • the amount of the resin portion fed to the underside is controlled in terms of process technology as a function of the porosity and thus the absorbency of the paper layer and the viscosity of the resin. If the resination is carried out, for example, by means of a roller which passes through a dipping bath, with the paper layer being guided over the underside by a roller, the immersion depth of the roller, the surface quality of the roller, the diameter of the roller, the play as further process parameters Contact pressure between the paper layer and the roller and the transport speed of the paper layer a role. It is understood that the resin can be applied to the paper layer in other ways, for example by nozzle application.
  • the paper layer In order to achieve a defined layer thickness of the upper layer of paper layer, it is moreover advisable for the paper layer to be impregnated with a barrier liquid which does not mix with the resin, such that a preferably over 30% of the thickness of the paper layer is impregnated. layer resulting barrier layer for the resin.
  • the application of the barrier liquid can be done in the same way as the application of the resin or in principle in other ways. After the paper layer has hardened, the barrier liquid is vaporized. The space originally occupied by the barrier liquid then forms the upper paper layer area. However, it goes without saying that in principle it is also possible to Add liquid such that ultimately no defined barrier layer is generated.
  • the barrier liquid it is preferable for the barrier liquid to contain the ink-receiving composition according to the invention, which deposits in the upper paper layer region after evaporation, so that subsequently the sheathing or coating of the fibers results.
  • the ink composition is applied in conjunction or following the impregnation with barrier liquid.
  • the ink receiving mass can be applied separately or together with the barrier liquid by rolling, spraying, knife coating, blade coating, air brushing, Gußstrich- method, film presses, presses, curtain curtain and / or by slot nozzle application.
  • the resination can be carried out with only one resin or, if appropriate, in several resination steps, also with different resins in order to achieve certain properties of the paper layer.
  • the paper layer can be dried and then the ink composition applied. This can be followed by drying again.
  • a so-called wet / wet treatment is carried out. In this case, the color receiving material is applied before the resin is completely dried, that is still in a liquid or gelled or gelled state. Subsequently, the common drying of the resinated and provided with the ink receptive paper layer takes place.
  • the weight per unit area of the resin fraction in the paper according to the invention should be between 5 g / m 2 and 300 g / m 2 , preferably between 20 g / m 2 and 100 g / m 2 In order to ensure a good connection between the paper layer and the main body of the component and optionally the protective layer to be provided.
  • the resin itself is preferably a reactivatable resin, in particular an aminoplast, such as a melamine resin or a urea resin.
  • Resin Preference is given to resins from the group of diallyl phthalates, epoxy resins, urea-formaldehyde resins, uric acid-acetyl ester copolyesters, melamine-formaldehyde resins, melamine-phenol-formaldehyde resins, phenol-formaldehyde resins, poly (meth) acrylates or unsaturated polyester resins.
  • the paper layer is heated or heated before, during and / or after the application of the ink layer.
  • appropriate heating means may be provided which heat the paper layer or the ink receiving mass. This can be done for example via appropriate blower.
  • infrared, in particular NIR heating devices and / or microwave heating devices can be provided, which act directly on the water content in the ink layer. The heating or heating can be effected before, during and / or after printing, as stated above.
  • one or more heaters may be provided, wherein the heating section not only be provided selectively, but may extend over a larger area, for example between 0 and 5 m and in particular between 0 and 2 m before and / or after the respective pressure point.
  • a surface pre-heating and after-heating over heated surfaces, over which the paper is guided before and after printing has proven.
  • the temperature of these surfaces in the preheating and / or reheating between 30 0 C and 40 0 C, preferably at about 35 ° C.
  • the aforementioned heating or heating also has independent inventive significance, that is to say independent of the paper layer according to the invention.
  • the paper layer After drying, the paper layer is either cut on sheets or rolled up as a continuous web. In principle, it is also possible in the method according to the invention that the printing takes place before cutting / rolling.
  • the present invention relates to a printed or printable, sheet-like component, in particular for floor, wall, ceiling and / or furniture applications, with a flat body and with an applied to the body printable or printed paper layer according to one of previous claims.
  • the paper layer according to the invention is principally printed prior to further processing and only subsequently applied to the main body of the component.
  • the paper according to the invention is therefore not limited to a particular type of production.
  • the base body has been directly coated with the paper layer in Kurztaktpreß-.
  • the resinated paper layer cures directly on the base plate of a corresponding press under pressure and heat melting.
  • Essential in the Kurztaktpreß compiler is first that the base body as the support plate, the compression pressure, which is usually between 200 and 650 N / cm 2 , may not or only slightly yield.
  • the main bodies and the layers of paper to be applied must not touch the hot press plates during insertion and removal.
  • the temperature during the compression is usually between 80 0 C to 250 ° C, preferably between 140 0 C and 200 0 C. The respective temperature during pressing depending on the reactivation temperature of the resin.
  • the critical storage time that is to say the time from the first contact of the resinous paper layer with the press plate until the necessary pressing pressure has been reached.
  • the critical lay time should be extremely short.
  • solvent-containing ink and / or water-containing ink are preferably used.
  • UV-based color systems can also be used.
  • these have the disadvantage of odor development.
  • problems may arise during pressing.
  • the present invention relates to a method for producing a printed or printable sheet-like component of the aforementioned type, wherein the method features of the aforementioned embodiments are readily apparent.
  • range indications and intervals include all individual values and intermediate intervals within the ranges and intervals also in the decimal range and are considered essential to the invention, without any explicit mention of individual values or Intermediate intervals or intermediate range indications are required.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an inventive
  • FIG. 3 shows a schematic cross-sectional view of a flat component, on whose base body the paper layer is applied
  • FIG. 5 is a view corresponding to FIG. 4 of the upper side of a known paper layer on the same scale as FIG. 4, FIG.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 4 of the upper side of the paper layer according to the invention in a further enlarged scale, FIG.
  • FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 4 of the upper side of the known paper layer on the same scale as the representation according to FIG. 6, FIG.
  • FIG. 8 is a view corresponding to FIG. 4 of the paper layer according to the invention in a further enlarged scale, FIG.
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 4 of the upper side of the known paper layer on the same scale as the representation according to FIG. 8, FIG.
  • a paper layer 1 is shown schematically.
  • the paper layer 1 consists of a conventional absorbent or liquid-receptive paper material, in this case of decorative paper.
  • the decorative paper has a fiber structure which can be seen in FIGS. 4, 6 and 8 and which is constructed from a multiplicity of fibers, in the present case cellulose fibers.
  • the paper layer 1 may be part of a roll or a sheet.
  • the paper layer 1 has an upper side 2 for subsequent printing and a lower side 3, which is provided for placement on the base body 4 of a component 5.
  • the component 5 can be any flat, printed or printable element which can be used in the area of floor, wall, ceiling and / or furniture.
  • the component 5 is a plate or a panel.
  • FIGS. 4, 6 and 8 only show a view of the upper side of the paper layer 1, it is clear from these illustrations that the paper layer 1 has a multiplicity of fibers 6 which ultimately form a three-dimensional fiber structure 7. Between the individual fibers 6 there are gaps 7.
  • a color receiving mass 9 is provided on the upper side in the fiber structure 7, which ultimately forms a in the fiber structure 7 at least substantially upper side embedded color-receiving layer.
  • the ink-receiving mass 9 is not or only slightly over the fiber structure 7 upwards over. Since the ink-receiving mass 9 is very fine-grained, namely particles with an average diameter in the nano range, the Farbaufhahmemasse 9 sheathed the fibers 6 of the upper portion of the fiber structure 7. Due to the fine granularity of the particles of the ink receiving mass 9 remain at the top of the sheathed fiber structure. 7 , which also forms the top 2 of the paper layer 1, open spaces 8. This is apparent in particular from Figs. 4, 6 and 8, which also illustrate that the Farbaufhahmemasse 9 does not overlap the top of the fiber structure 7, that the Fibers 6 are no longer recognizable as such. The fibers 6 remain as at least partially uncovered.
  • Figs. 4, 6 and 8 illustrate that, in spite of the top-side ink receiving mass 9, the fiber structure 7 is at least partially still recognizable and open Gaps 8 between the fibers 6 remain.
  • This feature ultimately represents the decisive difference from the prior art, as can be seen from a comparison with FIGS. 5, 7 and 9.
  • the two aforementioned figures show that the fiber structure of the known paper layer is no longer recognizable there.
  • the top of the paper layer is formed by a coarse ink receiving layer. The diameter of these particles is on average a few micrometers.
  • the ink-receiving composition ultimately rests on the fiber structure due to the comparatively coarse particles, covering them and completely covering them to such an extent that they are no longer recognizable. As a result, there are no open spaces between the fibers open at the top.
  • the gaps between the individual particles of the ink-receiving layer shown in FIGS. 5, 7 and 9 in the known paper layer are distributed relatively uniformly and have both a short length and a small opening area. This is different from the paper layer 1 according to the invention. As can be seen from FIGS. 4, 6 and 8, the interspaces 8 between the fibers 6 of the fiber structure 7 are distributed very unevenly, have a significantly greater length and a significantly larger opening area as in the prior art. Finally, in the case of the paper layer 1 according to the invention, a multiplicity of intermediate spaces 8 with a length of greater than 40 ⁇ m and an opening area of greater than 750 ⁇ m 2 are provided. Such large gaps 8 are ultimately over the entire paper layer 1 - albeit unevenly or irregularly - distributed, wherein per unit area [mm 2 ] an average of more than 10 such spaces 8 are provided.
  • the weight per unit area of the paint-receiving composition 9 is comparatively low and in the present case is around 5 g / m 2 . Such a low weight per unit area is sufficient for the small particle size, which is about 200 nm on average, in order to cover at least the fibers 6 in the upper region of the fiber structure 7 and at the same time leave a sufficient number of gaps 8 open. It is to be noted, however, that, in deviation from the illustration according to FIG. 1, it is fundamentally also possible that the ink-absorbing mass 9 extends into the central area, the lower area or even extends to the bottom 3 of the fiber structure 7. In any case, however, it is necessary for the necessary tanking that in each level of the fiber structure 7, the above-described open spaces are present.
  • the ink receiving composition 9 itself has as main constituents titanium dioxide, barium sulfate and silicates and is otherwise basic.
  • the fiber structure 7 of the paper layer 1 is formed by a decorative paper which has a weight per unit area, as shown in FIG. 1, ie without a proportion of resin but with a colorant mass 9 of approximately 70 g / m 2 . It is understood that the decorative paper can also have a much smaller or a much larger basis weight.
  • the paper layer 1 shown in Fig. 1 is unprinted and unbeh GmbH.
  • the paper layer 1 is first printed for further processing, that is to say provided with a printing layer 10 and then doctored. This state is shown schematically in Fig. 2, wherein the paper layer 1 is fully cured throughout its thickness.
  • the resin concentration over the thickness of the paper layer 1 may in principle be the same or else vary from one side to the other or else from both sides toward the middle.
  • the resin which is preferably a melamine resin, or its viscosity, is adapted to the nature of the paper material of the paper layer 1 and also to the resinous process such that a complete through-etching of the paper layer 1 is achieved their entire thickness is guaranteed.
  • the weight per unit area of the tanker fraction in the present case is about 80 g / m 2 .
  • the paper layer 1 can also be so defined from the underside 3 before printing that the upper region of the fiber structure 7 has a predetermined thickness, preferably more than 30% of the thickness, with little or no resin content the fiber structure 1 extends.
  • the printing or ink layer 10 is in the present case by means of a not shown
  • Inkjet digital printer so applied by means of the ink jet printing process, although other printing methods, in particular the Gravure printing are possible. Both solvent-based and water-based inks can be used as printing inks.
  • FIG. 3 shows a detail of the component 5, which has the already mentioned flat basic body 4, in particular with a rectangular shape.
  • the main body 4 may be constructed in one or more layers and in particular consist of wood and / or plastic materials.
  • the component 5 may be wood-based panels, such as MDF, HDF or DKS.
  • HPL High Pressure Laminate
  • the printed paper layer 1 is applied to the upper side 11 of the main body 4 and firmly connected thereto. Furthermore, a protective layer 12 is applied to the printing layer 10.
  • the protective layer 12 can be very hard particles such as corundum incorporated. It should be pointed out that the protective layer 12 is usually realized in such components 5, which are used in the ground area. In principle, however, the protective layer 12 can also be dispensed with. This applies in particular to wall and ceiling applications as well as furniture elements.
  • FIG. 10 schematically shows the method according to the invention in a short-cycle pressing method.
  • the process begins with the known production of the paper in a paper machine, which is shown in process step A.
  • the paper layer 1 is still part of a quasi-infinite paper web.
  • step B The paper production is followed in step B by a surface treatment by smoothing the upper side 2 to equalize the surface and optionally subsequent fine roughening of the previously smoothed surface.
  • the ink-receiving composition 9 is placed on or in the top 2 or introduced.
  • the printing and thus the application of the printing layer 10 takes place in method step C.
  • the printing takes place in the inkjet printing process via inkjet digital printers.
  • the paper layer 1 may still be part of a paper web or already part of a cut from the paper web sheet.
  • the cutting on sheets can also be done later.
  • part of process step C is also the heating of the paper layer before, during and / or after the application of the color layer.
  • the paper layer 1 is preheated between 30 0 C and 40 0 C, preferably at about 35 ° C, so that the ink when printing already meets the preheated ink layer, which supports the drying.
  • heating takes place via a radiation heater at 42 ° C., which is directed onto the region of the paper layer 1 that is being printed.
  • a so-called reheat also occurs even after printing over a third heating device (for example, a heated backing sheet) is between 30 ° C and 40 0 C.
  • process step D the complete through-etching of the printed paper layer 1 takes place, so that the state according to FIG. 2 results.
  • step E the paper layer 1 is pressed with the base body 4.
  • the protective layer 12 is pressed in a corresponding pressing device.
  • the resin in the paper layer 1 and the resin in the protective layer 12 melts and immediately hardens during the pressing operation, so that on the one hand a firm connection of the paper layer 1 to the base body 4 and on the other hand a firm connection the protective layer 12 on the paper layer 1 results. Due to the hardening of the paper layer 1, moreover, during pressing, there is such a strong bond between all layer materials that unintentional detachment need not be feared.
  • FIG. 11 schematically shows an alternative embodiment of the method.
  • Process steps a and b correspond to those mentioned above Process steps A and B of papermaking and the application of the colorant composition. This is followed by the method step c, wherein the paper web is teilbehech from its underside.
  • the Operabeharzung done defined so that the upper portion of the fiber structure 7, but in any case the top of the fiber structure 7 and the color pickup 9 located there, remain at least substantially resin-free.
  • step d the paper layer 1, which is then already cut on sheets, applied to the base body 4 by pressing in the mentioned pressing device.
  • the paper layer 1 is still unprinted in this case and also has no upper-side protective layer 12.
  • the unprinted component 5 is now also printed in the method step e in the inkjet printing process. Parallel to this or immediately afterwards, the heating of the applied printing layer 10 takes place. Here, too, of course, a preheating of the paper layer 1 can be made. This is followed by the final compression of the protective layer 12 in the pressing device in method step f, in order to connect the protective layer 12 to the paper layer 1 after melting and curing of the resin in the protective layer 12.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Papierschicht (1) zum Herstellen eines flächigen, bedruckten oder bedruckbaren Bauteils (5), insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder Möbelanwendungen, wobei die Papierschicht (1) vor oder nach dem Druckvorgang zum Aufbringen auf einen flächigen Grundkörper (4) des Bauteils (5) unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß vorgesehen ist, wobei die Papierschicht (1) eine Fasern (6) aufweisende Faserstruktur (7) aufweist und wobei zwischen den Fasern (6) Zwischenräume (8) vorgesehen sind. Um einerseits eine hinreichende Durchbeharzung zu ermöglichen und andererseits ein gutes Druckergebnis sicher zu stellen, sieht die Erfindung vor, daß zumindest oberseitig in der Faserstruktur (7) eine Farbaufnahmemasse (9) vorgesehen ist, die die Fasern (6) im oberseitigen Bereich der Faserstruktur (7) zumindest im wesentlichen ummantelt, und daß an der Oberseite (2) der Papierschicht (1) offene Zwischenräume (8) der ummantelten Faserstruktur (7) verbleiben.

Description

Papierschicht zum Herstellen eines flächigen, bedruckten oder bedruckbaren Bauteils
Die Erfindung betrifft eine Papierschicht zum Herstellen eines flächigen, be- druckten oder bedruckbaren Bauteils, insbesondere für Boden-, Wand-, Dek- ken- und/oder Möbelanwendungen, wobei die Papierschicht vor oder nach dem Druckvorgang zum Aufbringen auf einen flächigen Grundkörper des Bauteils unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß vorgesehen ist, wobei die Papierschicht eine Fasern aufweisende Faserstruktur aufweist und wobei zwischen den Fasern Zwischenräume vorgesehen sind.
Desweiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein flächiges, bedrucktes oder bedruckbares Bauteil mit einer Papierschicht der vorgenannten Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bauteils.
Papierschichten zum Herstellen von flächigen, bedruckten oder bedruckbaren Bauteilen für Boden-, Wand-, Decken- oder Möbelanwendungen sind aus der Praxis bekannt. Bei einem bekannten Druckpapier ist auf die Faserstruktur der eigentlichen Papierschicht eine Farbaufnahmeschicht aufgebracht. Untersu- chungen, die von der Anmelderin durchgeführt worden sind, haben ergeben, daß die Partikel der Farbaufnahmeschicht durchschnittlich bei einigen Mikrometern liegt. Die Farbaufnahmeschicht, die als Hauptbestandteile Siliziumdioxid und Titandioxid aufweist, ist vollflächig auf die Oberseite der Papierstruktur aufgebracht und liegt auf dieser, die Papierstruktur vollständig über- und verdeckend, auf. Bei den von der Anmelderin durchgeführten Untersuchungen ist festgestellt worden, daß die Farbaufhahmeschicht zwar oberflächlich in die Faserstruktur eingreift, jedoch im wesentlichen über der Faserstruktur angeordnet ist und die Fasern und die zwischen den Fasern befindlichen Zwischenräume ab- und überdeckt und damit verschließt. Letztlich er- gibt sich bei dem bekannten Papier eine im wesentlichen geschlossene gleichmäßige Oberfläche, was zu einem sehr guten Druckergebnis führt.
Von der Anmelderin ist dann weiter festgestellt worden, daß sich nicht unerhebliche Probleme mit dem für die weitere Verarbeitung des Papiers norwen- digen Beharzen ergibt. Wird das bekannte Papier nach dem Bedrucken von oben her beharzt, ist festgestellt worden, daß eine hinreichende und vollflächige Durchbeharzung des Papiers nicht gewährleistet werden kann. Die Folge ist, daß das Papier sich nach dem Verpressen mit dem Bauteil nicht hinreichend verbindet.
Zur Lösung des vorgenannten Problems bei dem bekannten Papier ist von der Anmelderin dann versucht worden, das Papier von unten her zu beharzen, wie dies grundsätzlich aus der EP 1 749 676 Al bekannt ist. Diese Veröffentlichung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer mit- tels eines Tintenstrahldruckverfahrens bedruckbaren Papierbahn, die anschließend auf Platten oder Tafeln aufgebracht wird. Dabei geht es darum, ein Tin- tenstrahldruckverfahren zur Verfügung zu stellen, wobei das Druckergebnis auf der Oberfläche der zu bedruckenden Gegenstände hinsichtlich des Aussehens höchsten Qualitätsanforderungen entspricht. Hierzu ist vorgesehen, daß eine längs ihrer gesamten Dicke für flüssiges Kunstharz saugfähige Papierbahn von der Unterseite her mit flüssigem Kunstharz derart getränkt wird, daß das Kunstharz die Papierbahn nicht vollständig durchdringt, so daß die andere Seite der Papierbahn zumindest im wesentlichen frei von Kunstharz ist. Letztlich weist die aus der EP 1 749 676 Al bekannte Papierbahn einen oberseiti- gen, im wesentlichen harzfreien Bereich auf, der etwa 50% der Dicke der Papierbahn ausmacht. Allerdings ist bei Versuchen festgestellt worden, daß sich beim Verpressen der unterseitig beharzten Papierbahn mit einem unterseitig angeordneten Bauteil und einer oberseitig vorgesehenen Schutzschicht zwar eine hinreichende Verbindung der Papierbahn zum Bauteil ergibt, nicht jedoch von der Schutzschicht zur Papierbahn.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Papierschicht der eingangs genannten Art zur Verfugung zu stellen, bei der einerseits ein sehr gutes Druckergebnis möglich ist und bei der andererseits eine gute Verbindung zu dem Grundkörper eines Bauteils und gegebenenfalls zu einer oberseitigen Schutzschicht gewährleistet ist.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist bei einer ersten erfindungsgemäßen
Alternative vorgesehen, daß zumindest oberseitig in der Faserstruktur eine Farbaufnahmemasse vorgesehen ist, die den oberseitigen Bereich der Fasern zumindest im wesentlichen ummantelt und daß an der Oberseite der Papier- schicht offene Zwischenräume der ummantelten Faserstruktur verbleiben, also nicht von der Farbaufnahmemasse verdeckt sind. Bei einer zweiten alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist zumindest oberseitig in der Faserstruktur eine Farbaufnahmemasse vorgesehen, wobei die Farbaufnahmemasse eine durchschnittliche Partikelgröße von kleiner 1000 nm aufweist. Bei der dritten erfmdungsgemäßen Alternative sind die Fasern der Faserstruktur oberseitig nur bereichsweise mit einer Farbaufnahmemasse, die in die Faserstruktur eingebettet und/oder auf dieser aufgebracht sein kann, derart belegt, daß an der Oberseite der Papierschicht offene Zwischenräume der Faserstruktur verblei- ben.
Allen erfindungsgemäßen Alternativen liegt zunächst einmal der Grundgedanke zugrunde, eine Farbaufnahmemasse als sogenannten Pigmentstrich vorzusehen, auf den die Druckfarbe bzw. Tinte aufgebracht wird. Gleichzeitig ist es bei allen erfindungsgemäßen Ausführungsformen so, daß durch die Farbaufnahmemasse keine quasi geschlossene, ebene Oberfläche zur Verfügung gestellt wird. Bei den beiden vorgenannten Ausführungsformen mit der Um- mantelung der Fasern bzw. der Verwendung von Farbaufnahmepartikeln im Nanobereich verbleiben unverdeckte, nach außen hin offene Zwischenräume in der Faserstruktur, die eine hinreichende Durchbeharzung der Papierschicht gewährleisten. Bei der dritten Ausführungsform ist die Oberseite der Faserstruktur nur bereichsweise mit der Farbaufnahmemasse belegt, so daß in jedem Falle freie Bereiche verbleiben, die ebenfalls die notwendige Durchbeharzung gewährleisten.
Bei theoretischen Überlegungen sind die vorgenannten erfindungsgemäßen Alternativen von der Anmelderin zunächst verworfen worden, da befürchtet worden war, daß die Papierschicht mit der eingelagerten oder aufgebrachten Farbaufnahmemasse, bei der letztlich trotz der Farbaufnahmemasse noch die durch die Zellulosefasern verursachte Struktur erkennbar ist, sich kein hinreichendes Druckergebnis erzielen läßt. Letztlich ergibt sich bei der Erfindung keine geschlossene, im wesentlichen ebene Druckoberfläche wie beim Stand der Technik. Bei praktischen Versuchen, die dann durchgeführt worden sind, ist jedoch festgestellt worden, daß sich das beim erfindungsgemäßen Papier erzielbare Druckergebnis nicht oder nur unwesentlich vom Druckergebnis unterscheidet, das bei dem eingangs genannten bekannten Papier erzielt wird. Die Erfindung bietet im übrigen die Möglichkeit, daß die Papierschicht mit dem Farbaufhahmematerial sowohl vor als auch nach dem Aufbringen auf den Grundkörper eines Bauteils bedruckt werden kann. So ist es zum einen mög- lieh, das Papier zunächst zu bedrucken und es nach dem Bedrucken zu bevorraten, beispielsweise auf Rollen oder Bögen. Anschließend kann die bedruckte Papierschicht mit dem Grundkörper des Bauteils unter Druck- und Hitzeeinfluß verpreßt werden, wobei das Harz zunächst aufschmilzt und anschließend unmittelbar aushärtet. Alternativ ist es möglich, eine teilbeharzte und unbe- druckte Papierschicht mit der eingelagerten bzw. aufgebrachten Farbaufnah- memasse zunächst auf den Grundkörper in der zuvor beschriebenen Art und Weise aufzubringen und anschließend den Grundkörper mit der bereits aufgebrachten Papierschicht zu bedrucken.
Um die Faserstruktur und damit die Zwischenräume zwischen den Fasern an der Oberseite der Papierschicht einerseits weitgehend zu erhalten bzw. unver- deckt zu lassen und andererseits eine umfassende Ummantelung der oberseitigen Fasern und damit einen guten Farbaufnahmebereich zur Verfügung zu stellen, sollten die Partikel der Farbaufnahmemasse eine durchschnittlichen Durchmesser zwischen 50 nm und 400 nm, vorzugsweise zwischen 100 nm bis 300 nm und insbesondere zwischen 150 nm und 250 nm haben. Sehr gute Versuche sind mit Partikelgrößen im Bereich von rund 200 nm im Durchmesser erzielt worden.
Bei rasterelektronenmikroskopischen Untersuchungen ist festgestellt worden, daß an der Oberseite der Papierschicht zwischen den mit der Farbaufnahme- masse ummantelten bzw. beschichteten Fasern eine Mehrzahl von Zwischenräumen mit einer Länge von größer 20 μm, vorzugsweise größer 30 μm und insbesondere größer 40 μm vorgesehen sein sollten. Dabei versteht es sich, daß auch Zwischenräume mit einer deutlich größeren Länge als 40 μm vorgesehen sein können. Desweiteren sollten die Zwischenräume eine Öffhungsflä- che von größer 250 nm2, vorzugsweise größer 500 μm2 und insbesondere größer 750 μm2 vorgesehen sein. Auch hier versteht es sich, daß deutlich größere Öffhungsflächen als 750 μm2 vorgesehen sein können. Bei Zwischenräumen mit den vorgenannten Abmaßen ergibt sich eine hervorragende Durchbehar- zung der erfindungsgemäßen Papierschicht unabhängig davon, ob die Behar- zung von oben oder aber von unten her durchgeführt wird.
Im übrigen ist es bei dem erfindungsgemäßen Papier besonders vorteilhaft, wenn die vorgenannten Abmaße der Zwischenräume nicht nur "sporadisch" vorgesehen sind, sondern wenn sich diese an der gesamten Oberseite der Papierschicht befinden. Es ist festgestellt worden, daß an der Oberseite pro Flächeneinheit [nm2] durchschnittlich wenigstens ein Zwischenraum, vorzugsweise mehr als drei und insbesondere mehr als zehn Zwischenräume der vor- genannten Art vorgesehen sein sollten.
Um ein Verschließen der Zwischenräume zwischen den Zellulosefasern der Faserstruktur durch die Farbaufhahmemasse zu verhindern, sollte das Flächengewicht der Farbaufnahmemasse bevorzugt zwischen 0,5 g/m2 und 20 g/m2 liegen. Damit wird bei der erfindungsgemäßen Papierschicht ein deutlich geringerer Anteil an Farbaufhahmemasse als beim Stand der Technik verwendet. Dies wirkt sich durchaus erheblich bei den Anschaffungskosten der Papierschicht aus. So sind die Kosten des erfindungsgemäßen Papiers um den Faktor 3 geringer als bei dem eingangs genannten, aus der Praxis bekannten Papier.
Im übrigen ist festgestellt worden, daß sich ein besonders gutes Druckergebnis dann ergibt, wenn die Farbaufnahmemasse jedenfalls auch Titandioxid, Bariumsulfat und Silikate aufweist, insbesondere als Hauptbestandteile.
Besonders günstig ist es außerdem, daß die Farbaufhahmemasse basisch ist. Es ist festgestellt worden, daß das aufzubringende Harz in der Regel basisch ist, also einen pH- Wert größer 7 aufweist. Weiterhin ist festgestellt worden, daß sich das Harz leichter bzw. schneller in einer sauren Umgebung als in ei- ner basischen Umgebung verfestigt. Um eine gute Durchbeharzung sicher zu stellen, sollte die Farbaufnahmemasse und gegebenenfalls auch das Papier der Faserstruktur basisch sein.
Im übrigen sollte es sich bei dem Papier bzw. der Faserstruktur um ein Dekor- papier handeln, das ein Flächengewicht ohne Beharzungsanteil aber mit Färb- aufhahmemasse zwischen 30 g/m2 und 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 50 g/m2 und 120 g/m2 und insbesondere von etwa 70 g/m2 haben sollte.
Die erfindungsgemäße Papierschicht mit der in die Faserstruktur eingelagerten Farbaufhahmemasse kann grundsätzlich vor dem Bedrucken unbeharzt sein und erst nach dem Bedrucken beharzt werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, daß die Papierschicht vor dem Bedrucken derart definiert von der Unterseite her beharzt ist, daß der obere Bereich der Faserstruktur mit geringem oder ohne Harzanteil sich bevorzugt über maximal 30% der Dicke der Faserstruktur erstreckt. Insbesondere erstreckt sich der obere Papierschichtbereich über lediglich maximal 20% der Dicke der Papierschicht und weiter bevorzugt über maximal 10% der Dicke der Papierschicht, wobei jeder Einzelwert zwischen 0,1% der Dicke der Papierschicht und 30% der Dicke der Papierschicht möglich und ausdrücklich als erfindungswesentlich vorgesehen ist.
Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang auch darauf, daß sich zwischen dem oberen Papierschichtbereich mit geringem oder ohne Harzanteil und dem unteren Papierschichtbereich mit hohem Harzanteil in der Praxis keine exakte Trennlinie ergibt, da bei einer Beharzung von unten her ein Konzentrationsge- fälle des Harzes von unten nach oben besteht derart, daß die höchste Konzentration der Unterseite vorliegt. Der Übergang des oberen Papierschichtbereichs zum unteren Papierschichtbereich zeichnet sich durch eine abrupte Änderung des Konzentrationsgefälles aus, während das Konzentrationsgefälle von der Unterseite des unteren Papierschichtbereichs zu dessen Oberseite ei- nerseits und von der Unterseite des oberen Papierschichtbereichs zu dessen Oberseite andererseits im wesentlichen konstant ist oder kontinuierlich abnimmt.
Im übrigen beziehen sich die vorgenannte Werte der Dicke des oberen Papier- Schichtbereichs auf den noch nicht verpreßten Zustand der Papierschicht, also wenn die Papierschicht noch nicht auf den Grundkörper des Bauteils unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß aufgebracht ist.
Darüber hinaus ergibt sich bei der zuvor erwähnten definierten Teilbeharzung ein weiterer, durchaus beachtlicher Vorteil. Üblicherweise wird auf ein bedrucktes Bauteil, jedenfalls wenn es im Bodenbereich eingesetzt wird, eine obere Schutzschicht, die ebenfalls beharzt ist, unter Druck- und Hitzeeinfluß aufgebracht. Bei dem aus der EP 1 749 676 Al bekannten Bauteil kommt es nach dem Verpressen der Schutzschicht in der Regel dazu, daß zwischen dem Harz der Schutzschicht und dem Harz der Papierschicht ein im wesentlichen harzfreier Schichtbereich verbleibt. Da sich das Harz der Schutzschicht mit dem der Papierschicht nicht oder nicht hinreichend verbindet, kann dies, wie bereits eingangs ausgeführt, zum Ablösen der Schutzschicht fuhren. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist erkannt worden, daß eine hinreichende Verbindung des Harzes der Papierschicht mit der Schutzschicht durch die vergleichsweise großen Zwischenräume zwischen den Fasern gewährleistet werden kann.
Zur Erzielung einer definierten Harzschichtdicke in der Papierschicht wird die Menge des der Unterseite zugeführten Harzanteils in Abhängigkeit der Porosi- tat und damit der Saugfähigkeit der Papierschicht und der Viskosität des Harzes verfahrenstechnisch definiert gesteuert. Wird die Beharzung beispielsweise über eine Walze, die durch ein Tauchbad läuft, wobei die Papierschicht mit der Unterseite über eine Walze geführt wird, vorgenommen, spielen als weitere Prozeßparameter die Eintauchtiefe der Walze, die Oberflächenbeschaffen- heit der Walze, der Durchmesser der Walze, der Anpreßdruck zwischen der Papierschicht und der Walze und die Transportgeschwindigkeit der Papierschicht eine Rolle. Es versteht sich, daß das Harz auch in anderer Weise auf die Papierschicht aufgebracht werden kann, beispielsweise durch Düsenauftrag.
Zur Erzielung einer definierten Schichtdicke des oberen Papierschichtbereichs bietet es sich im übrigen an, daß die Papierschicht von der Oberseite her definiert mit einer sich nicht mit dem Harz mischenden Sperrflüssigkeit getränkt wird, derart, daß sich eine bevorzugt über maximal 30% der Dicke der Papier- schicht ergebende Sperrschicht für das Harz bildet. Die Aufbringung der Sperrflüssigkeit kann in gleicher Weise wie die Aufbringung des Harzes oder auch grundsätzlich in anderer Weise erfolgen. Nach dem Beharzen der Papierschicht wird die Sperrflüssigkeit verdampft. Der ursprünglich von der Sperrflüssigkeit eingenommene Raum bildet dann den oberen Papierschichtbereich. Allerdings versteht es sich, daß es grundsätzlich auch möglich ist, die Sperr- flüssigkeit derart zuzugeben, daß letztlich keine definierte Sperrschicht erzeugt wird.
Bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, daß die Sperrflüssigkeit die erfin- dungsgemäße Farbaufhahmemasse beinhaltet, die sich nach dem Verdampfen in dem oberen Papierschichtbereich ablagert, so daß sich anschließend die Ummantelung bzw. Beschichtung der Fasern ergibt.
Möglich ist es aber auch, daß die Farbaufnahmemasse in Verbindung oder im Anschluß an das Tränken mit Sperrflüssigkeit aufgebracht wird. Die Farbaufnahmemasse kann dabei separat oder zusammen mit der Sperrflüssigkeit durch Walzen, Sprühen, Rakeln, Blade-Coating, Luftbürsten, Gußstrich- Verfahren, Filmpressen, Leinpressen, Vorhanggießverfahren und/oder durch Schlitzdüsenauftrag aufgebracht werden.
Die Beharzung kann mit nur einem Harz oder gegebenenfalls in mehreren Be- harzungsschritten auch mit unterschiedlichen Harzen erfolgen, um bestimmte Eigenschaften der Papierschicht zu erzielen. Nach dem Beharzen kann ein Trocknen der Papierschicht und anschließend das Aufbringen der Farbauf- nahmemasse erfolgen. Hieran kann sich erneut ein Trocknen anschließen. Bei einer alternativen Ausführungsform erfolgt eine sogenannte Naß/Naß- Behandlung. Hierbei wird das Farbaufnahmematerial aufgebracht bevor das Harz vollständig getrocknet ist, sich also noch in einem flüssigen oder gelierten bzw. angelierten Zustand befindet. Anschließend erfolgt die gemeinsame Trocknung der beharzten und mit dem Farbaufnahmematerial versehenen Papierschicht.
Bei Versuchen, die durchgeführt worden sind, ist im übrigen festgestellt worden, daß das Flächengewicht des Beharzungsanteils im erfindungsgemäßen Papier zwischen 5 g/m2 und 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 20 g/m2 und 100 g/m2 liegen sollte, um eine gute Verbindung zwischen der Papierschicht und dem Grundkörper des Bauteils und gegebenenfalls der vorzusehenden Schutzschicht zu gewährleisten.
Bei dem Harz selbst handelt es sich bevorzugt um ein reaktivierbares Harz, insbesondere um ein Aminoplast, wie ein Melamin-Harz oder ein Harnstoff- Harz. Bevorzugt werden Harze aus der Gruppe der Diallylphtalate, Epoxidharze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Harnsäure-Acetylsäureester-Copoly- ester, Melamin-Formaldehyd-Harze, Melamin-Phenol-Formaldehyd-Harze, Phenol-Formaldehyd-Harze, Poly(meth)acrylate oder ungesättigter Polyester- Harze verwendet.
Im übrigen ist festgestellt worden, daß es zur Erzielung guter Druckergebnisse günstig ist, daß die Papierschicht vor, während und/oder nach dem Aufbringen der Farbschicht beheizt bzw. erwärmt wird. Hierzu können entsprechende Heizeinrichtungen vorgesehen sein, die die Papierschicht bzw. die Farbaufnahmemasse beheizen. Dies kann beispielsweise über entsprechende Gebläse erfolgen. Statt dessen oder auch zusätzlich können Infrarot-, insbesondere NIR-Heizeinrichtungen und/oder Mikrowellenheizeinrichtungen vorgesehen sein, die unmittelbar auf den Wasseranteil in der Farbschicht wirken. Die Be- heizung bzw. Erwärmung kann dabei, wie zuvor ausgeführt, vor, während und/oder nach dem Bedrucken erfolgen. Hierzu können ein oder mehrere Heizgeräte vorgesehen sein, wobei die Heizstrecke nicht nur punktuell vorgesehen sein, sondern sich auch über einen größeren Bereich erstrecken kann, beispielsweise zwischen 0 und 5 m und insbesondere zwischen 0 und 2 m vor und/oder nach der jeweiligen Druckstelle.
Als bevorzugt hat sich eine flächige Vor- und Nachbeheizung über beheizte Flächen, über die das Papier vor und nach dem Drucken geführt wird, erwiesen. Günstigerweise sollte die Temperatur dieser Flächen bei der Vor- und/oder Nachbeheizung zwischen 300C und 400C, vorzugsweise bei etwa 35°C liegen.
Im Bereich des Druckerkopfes sind gute Erfahrungen mit einer Strahlungsheizquelle gemacht worden, die unmittelbar auf den Wasseranteil der Farb- Schicht wirkt. Dabei hat sich eine Erwärmung auf 42°C als günstig erwiesen. Die Abfuhr des entstehenden Wasserdampfes sollte über einen gesteuerten Luftstrom erfolgen. Im übrigen sollte die Temperatur insbesondere im Bereich des Druckerkopfes sensorgesteuert sein, um eine Überhitzung oder aber eine nicht hinreichende Beheizung zu verhindern. Jedenfalls führt die vorgenannte Beheizung zu einer unmittelbaren Trocknung der Farbschicht auf der Farb- aufnahmeschicht, sobald die Druckfarbe bzw. Tinte vom Druckkopf abgege- ben wird, sowie eine Trocknung der Faserstruktur. Hinzuweisen ist vorliegend darauf, daß der vorgenannten Beheizung bzw. Erwärmung auch eigenständige erfinderische Bedeutung zukommt, also unabhängig von der erfindungsgemäßen Papierschicht.
Nach dem Trocknen wird die Papierschicht entweder auf Bögen geschnitten oder aber als durchgehende Bahn aufgerollt. Grundsätzlich ist es bei erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, daß vor dem Schneiden/Aufrollen noch das Bedrucken erfolgt.
Desweiteren bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein bedrucktes oder bedruckbares, flächiges Bauteil, insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder Möbelanwendungen, mit einem flächigen Grundkörper und mit einer auf den Grundkörper aufgebrachten bedruckbaren oder bedruckten Papier- Schicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche. Bei der Erfindung ist es also so, daß die erfindungsgemäße Papierschicht grundsätzlich vor der Weiterverarbeitung bedruckt und erst anschließend auf den Grundkörper des Bauteils aufgebracht wird. Allerdings ist es auch möglich, das Papier zunächst auf ein Bauteil aufzukaschieren, anschließend zu bedrucken und schließlich zu lackieren oder anderweitig zu beschichten. Das erfindungsgemäße Papier ist also nicht auf eine bestimmte Herstellungsart beschränkt.
Bevorzugt ist es, daß der Grundkörper mit der Papierschicht in Kurztaktpreß- verfahren direkt beschichtet worden ist. Hierbei härtet die beharzte Papier- schicht direkt auf der Grundplatte einer entsprechenden Presse unter Druck und Hitze schmelzend aus. Wesentlich beim Kurztaktpreßverfahren ist zunächst, daß der Grundkörper als Trägerplatte dem Preßdruck, der in der Regel zwischen 200 und 650 N/cm2 liegt, nicht oder nur unwesentlich nachgeben darf. Darüber hinaus dürfen die Grundkörper und die aufzubringenden Papier- schichten beim Ein- und Austrag die heißen Preßplatten nicht berühren. Die Temperatur beim Verpressen liegt in der Regel zwischen 800C bis 250 °C, bevorzugt zwischen 1400C und 2000C. Die jeweilige Temperatur beim Verpressen ist abhängig von der Reaktivierungstemperatur des Harzes. Schließlich ist die kritische Liegezeit, das heißt die Zeit vom ersten Kontakt der be- harzten Papierschicht mit der Preßplatte bis zum Erreichen des notwendigen Preßdruckes, zu beachten. Die kritische Liegezeit sollte extrem kurz sein. Wenngleich es grundsätzlich möglich ist, die erfindungsgemäße Papierschicht mit allen bekannten Druckverfahren, insbesondere auch dem Tiefdruckverfahren zu bedrucken, erfolgt die Bedruckung der Papierschicht vorzugsweise mit- tels eines digitalen Druckverfahrens, insbesondere einen Tintenstrahldruck- verfahrens. Hierbei kommen dann vorzugsweise sogenannte Inkjet- Digitaldrucker zum Einsatz, mit denen sich hervorragende Druckergebnisse erzielen lassen. Darüber hinaus lassen sich - anders als beim Tiefdruckverfahren - Dekore in einfacher Weise rechnergestützt entwerfen und können kurz- fristig bedruckt werden. Im übrigen ist es im Unterschied zum Tiefdruckverfahren auch möglich, daß die Papierschicht erst nach dem Beharzen bedruckt wird.
Zur Bedruckung werden dabei bevorzugt lösemittelhaltige Tinte und/oder wasserhaltige Tinte verwendet. Grundsätzlich können auch UV-basierende Farbsysteme verwendet werden. Diese haben allerdings den Nachteil einer Geruchsentwicklung. Außerdem können sich Probleme beim Verpressen ergeben.
Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines bedruckten oder bedruckbaren flächigen Bauteils der vorgenannten Art, wobei sich die Verfahrensmerkmale aus den zuvor genannten Ausführungen ohne weiteres ergeben.
Im übrigen wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß die vorgenannten und nachstehenden Bereichsangaben und -intervalle sämtliche innerhalb der Bereichsangaben und -intervalle liegenden Einzelwerte und Zwischenintervalle bzw. Zwischenbereichsangaben auch im Dezimalbereichumfassen und als erfindungswesentlich angesehen werden, ohne daß es einer ausdrücklichen Er- wähnung von Einzelwerten bzw. Zwischenintervallen oder Zwischenbereichsangaben bedarf.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Dabei zeigt Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen
Papierschicht,
Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht einer bedruckten und durchbeharzten Papierschicht,
Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht eines flächigen Bauteils, auf dessen Grundkörper die Papierschicht aufgebracht ist,
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung der Oberseite der erfindungsgemäßen Papierschicht,
Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der Oberseite einer be- kannten Papierschicht im gleichen Maßstab wie Fig. 4,
Fig. 6 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der Oberseite der erfindungsgemäßen Papierschicht in weiter vergrößertem Maßstab,
Fig. 7 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der Oberseite der bekannten Papierschicht im gleichen Maßstab wie die Darstellung gemäß Fig. 6,
Fig. 8 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der erfindungsgemäßen Papierschicht in weiter vergrößertem Maßstab,
Fig. 9 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht der Oberseite der bekannten Papierschicht im gleichen Maßstab wie die Darstellung gemäß Fig. 8,
Fig. 10 ein Ablaufschema des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauteils und
Fig. 11 ein alternatives Ablaufschema des erfindungsgemäßen Verfah- rens. In Fig. 1 ist schematisch eine Papierschicht 1 dargestellt. Die Papierschicht 1 besteht aus einem üblichen saug- bzw. flüssigkeitsaufhahmefähigen Papiermaterial, vorliegend aus einem Dekorpapier. Das Dekorpapier weist eine in den Fig. 4, 6 und 8 erkennbare Faserstruktur auf, die aus einer Vielzahl von Fa- sern, vorliegend Zellulosefasern, aufgebaut ist. Die Papierschicht 1 als solche kann Teil einer Rolle oder eines Bogens sein. Die Papierschicht 1 weist vorliegend eine Oberseite 2 zum späteren Bedrucken und eine Unterseite 3 auf, die zum Auflegen auf den Grundkörper 4 eines Bauteils 5 vorgesehen ist. Bei dem Bauteil 5 kann es sich um jegliches flächige, bedruckte oder bedruckbare Element handeln, das im Bereich Boden, Wand, Decke und/oder Möbel Anwendung finden kann. Insbesondere handelt es sich bei dem Bauteil 5 um eine Platte, oder ein Paneel.
Wenngleich die Fig. 4, 6 und 8 lediglich eine Ansicht auf die Oberseite der Papierschicht 1 zeigen, ergibt sich aus diesen Darstellungen, daß die Papierschicht 1 eine Vielzahl von Fasern 6 aufweist, die letztlich eine dreidimensionale Faserstruktur 7 bilden. Zwischen den einzelnen Fasern 6 befinden sich Zwischenräume 7.
Wie sich aus Fig. 1 ergibt, ist oberseitig in der Faserstruktur 7 eine Farbaufnahmemasse 9 vorgesehen, die letztlich eine in der Faserstruktur 7 zumindest im wesentlichen oberseitig eingelagerte Farbaufhahmeschicht bildet. Die Farbaufhahmemasse 9 steht nicht oder nur geringfügig über die Faserstruktur 7 nach oben hin über. Da die Farbaufhahmemasse 9 sehr feinkörnig ist, näm- lieh Partikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser im Nanobereich aufweist, ummantelt die Farbaufhahmemasse 9 die Fasern 6 des oberen Bereichs der Faserstruktur 7. Aufgrund der Feinkörnigkeit der Partikel der Farbaufnahmemasse 9 verbleiben an der Oberseite der ummantelten Faserstruktur 7, die auch die Oberseite 2 der Papierschicht 1 bildet, offene Zwischenräume 8. Dies ergibt sich insbesondere aus den Fig. 4, 6 und 8, die auch verdeutlichen, daß die Farbaufhahmemasse 9 sich nicht derart über die Oberseite der Faserstruktur 7 legt, daß die Fasern 6 als solche nicht mehr erkennbar sind. Die Fasern 6 bleiben als zumindest teilweise unverdeckt.
Die Fig. 4, 6 und 8 verdeutlichen, daß trotz der oberseitigen Farbaufnahmemasse 9 die Faserstruktur 7 zumindest teilweise noch erkennbar ist und offene Zwischenräume 8 zwischen den Fasern 6 verbleiben. Dieses Merkmal stellt letztlich den entscheidenden Unterschied zum Stand der Technik dar, wie sich dies aus einem Vergleich mit den Fig. 5, 7 und 9 ergibt. Die beiden vorgenannten Figuren zeigen, daß die Faserstruktur der bekannten Papierschicht dort nicht mehr zu erkennen ist. Die Oberseite der Papierschicht wird von einer grobkörnigen Farbaufnahmeschicht gebiidet. Der Durchmesser dieser Partikel liegt durchschnittlich bei einigen Mikrometern. Hierbei liegt im Unterschied zur erfindungsgemäßen Papierschicht 1 die Farbaufhahmemasse letztlich aufgrund der vergleichsweise groben Partikel auf der Faserstruktur auf, überdeckt sie und deckt sie dabei vollständig so stark ab, daß sie nicht mehr erkennbar ist. Als Folge davon verbleiben keine nach oben hin offenen Zwischenräume zwischen den Fasern.
Die zwischen den einzelnen Partikeln der in den Fig. 5, 7 und 9 dargestellten Farbaufhahmeschicht vorgesehenen Zwischenräume bei der bekannten Papierschicht sind relativ gleichmäßig verteilt und haben sowohl eine geringe Länge als auch eine geringe Öffnungsfläche. Dies ist anders als bei der erfindungsgemäßen Papierschicht 1. Wie sich aus den Fig. 4, 6 und 8 ergibt, sind die Zwischenräume 8 zwischen den Fasern 6 der Faserstruktur 7 sehr un- gleichmäßig verteilt, haben eine deutlich größere Länge und eine deutlich größere Öffnungsfläche als beim Stand der Technik. Letztlich sind bei der erfindungsgemäßen Papierschicht 1 eine Vielzahl von Zwischenräumen 8 mit einer Länge von größer 40 μm und einer Öffhungsfläche von größer 750 μm2 vorgesehen. Derart große Zwischenräume 8 sind letztlich über die gesamte Papierschicht 1 - wenngleich ungleichmäßig bzw. unregelmäßig - verteilt, wobei pro Flächeneinheit [mm2] durchschnittlich mehr als 10 derartiger Zwischenräume 8 vorgesehen sind.
Das Flächengewicht der Farbaufhahmemasse 9 ist vergleichsweise gering und liegt vorliegend bei rund 5 g/m2. Ein derartig geringes Flächengewicht ist bei der geringen Partikelgröße, die durchschnittlich bei rund 200 nm liegt, ausreichend, um zumindest die Fasern 6 im oberen Bereich der Faserstruktur 7 zu ummanteln und gleichzeitig eine hinreichende Anzahl an Zwischenräumen 8 offen zu lassen. Es ist allerdings darauf hinzuweisen, daß es, abweichend von der Darstellung gemäß Fig. 1, grundsätzlich auch möglich ist, daß sich die Farbaufnahmemasse 9 bis in den mittigen Bereich, den unteren Bereich oder gar bis zur Unterseite 3 der Faserstruktur 7 erstreckt. In jedem Falle ist es aber für die notwendige Beharzung erforderlich, daß in jeder Ebene der Faserstruktur 7 die zuvor beschriebenen offenen Zwischenräume vorhanden sind.
Die Farbaufnahmemasse 9 selbst weist als Hauptbestandteile Titandioxid, Bariumsulfat und Silikate auf und ist im übrigen basisch.
Wie zuvor bereits erwähnt worden ist, wird die Faserstruktur 7 der Papierschicht 1 von einem Dekorpapier gebildet, das ein Flächengewicht, wie in Fig. 1 dargestellt, also ohne Beharzungsanteil aber mit Farbaufnahmemasse 9, von etwa 70 g/m2 aufweist. Es versteht sich, daß das Dekorpapier auch ein sehr viel kleineres oder ein sehr viel größeres Flächengewicht haben kann. Die in Fig. 1 dargestellte Papierschicht 1 ist unbedruckt und unbeharzt. Die Papierschicht 1 wird zur weiteren Verarbeitung zunächst bedruckt, das heißt mit ei- ner Druckschicht 10 versehen und dann beharzt. Dieser Zustand ist in Fig. 2 schematisch dargestellt, wobei die Papierschicht 1 über ihre gesamte Dicke vollständig durchbeharzt ist. Dabei kann die Harzkonzentration über die Dicke der Papierschicht 1 grundsätzlich gleich sein oder aber auch von einer Seite zur anderen oder aber auch von beiden Seiten zur Mitte hin variieren. In je- dem Fall ist das Harz, bei dem sich vorzugsweise um ein Melamin-Harz handelt, bzw. dessen Viskosität derart auf die Art des Papiermaterials der Papierschicht 1 und auch auf das B eharzungs verfahren abgestimmt, daß eine vollständige Durchbeharzung der Papierschicht 1 über ihre gesamte Dicke gewährleistet ist. Das Flächengewicht des Beharzungsanteils liegt vorliegend bei etwa 80 g/m2.
Hinzuweisen ist darauf, daß die Papierschicht 1 vor dem Bedrucken auch derart definiert von der Unterseite 3 her beharzt sein kann, daß der obere Bereich der Faserstruktur 7 mit geringem oder ohne Harzanteil sich über eine vorge- gebene Dicke, vorzugsweise über maximal 30% der Dicke der Faserstruktur 1 erstreckt.
Die Druck- oder Farbschicht 10 ist vorliegend mittels eines nicht dargestellten
Inkjet-Digitaldruckers, also mittels des Tintenstrahldruckverfahrens aufge- bracht worden, wenngleich auch andere Druckverfahren, insbesondere der Tiefdruck möglich sind. Dabei können sowohl lösemittelhaltige als auch wasserhaltige Tinten als Druckfarben eingesetzt werden.
In Fig. 3 ist ausschnittsweise das Bauteil 5 dargestellt, das den bereits erwähn- ten flächigen Grundkörper 4, insbesondere mit rechteckiger Form, aufweist.
Der Grundkörper 4 kann ein- oder mehrlagig aufgebaut sein und insbesondere aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen bestehen. Insbesondere kann es sich bei dem Bauteil 5 um Holzwerkstoffplatten, wie MDF-, HDF- oder DKS-
Platten oder um sogenannte HPL (High Pressure Laminate)-Platten handeln. Bei dem Bauteil 5 kann es sich aber auch um dickere Folien, Pappe oder
Gipskartonplatten handeln.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Bauteil 5 ist auf die Oberseite 11 des Grundkörpers 4 die bedruckte Papierschicht 1 aufgebracht und damit fest verbunden. Desweiteren ist auf die Druckschicht 10 eine Schutzschicht 12 aufgebracht. Die Schutzschicht 12, die ebenfalls beharzt ist, dient zum Schutz der Druckschicht 10 vor UV-Strahlung und insbesondere vor mechanischer Beschädigung. Damit die Druckschicht 10 noch erkennbar ist, ist die Schutzschicht 12 transparent. In die Schutzschicht 12 können sehr harte Partikel, wie Korund, eingelagert sein. Hinzuweisen ist darauf, daß die Schutzschicht 12 in der Regel bei solchen Bauteilen 5 realisiert wird, die im Bodenbereich eingesetzt werden. Grundsätzlich kann auf die Schutzschicht 12 aber auch verzichtet werden. Dies gilt insbesondere bei Wand- und Deckenanwendungen sowie Möbelelementen.
In Fig. 10 ist schematisch das erfindungsgemäße Verfahren bei einem Kurz- taktpreßverfahren dargestellt. Das Verfahren beginnt mit der an sich bekannten Herstellung des Papiers in einer Papiermaschine, was im Verfahrensschritt A dargestellt ist. Die Papierschicht 1 ist dabei noch Teil einer quasi unendli- chen Papierbahn.
An die Papierherstellung schließt sich im Schritt B eine Oberflächenbehandlung durch Glätten der Oberseite 2 zur Vergleichmäßigung der Oberfläche und gegebenenfalls ein anschließendes feines Aufrauhen der zuvor geglätteten Oberfläche auf. Anschließend wird die Farbaufhahmemasse 9 auf bzw. in die Oberseite 2 auf- bzw. eingebracht. Nach der Oberflächenbehandlung der mit der Farbaufnahmemasse 9 versehenen Papierschicht 1 erfolgt die Bedruckung und damit der Auftrag der Druckschicht 10 im Verfahrensschritt C. Die Bedruckung erfolgt im Tintenstrahl- druckverfahren über Inkjet-Digitaldrucker. Beim Bedrucken kann die Papierschicht 1 noch Teil einer Papierbahn sein oder bereits Teil eines von der Papierbahn abgeschnittenen Bogens. Das Schneiden auf Bögen kann auch an späterer Stelle erfolgen. Teil des Verfahrensschritts C ist aber auch die Beheizung der Papierschicht vor, während und/oder nach dem Aufbringen der Farb- Schicht. Vorliegend ist es so, daß die Papierschicht 1 zwischen 300C und 400C, vorzugsweise bei etwa 35°C vorerwärmt wird, so daß die Farbe beim Bedrucken bereits auf die vorerwärmte Farbschicht trifft, was die Trocknung unterstützt. Beim Aufbringen der Tinte erfolgt eine Erwärmung über eine Strahlungsheizeinrichtung bei 42°C, die auf den Bereich der Papierschicht 1 gerichtet ist, der gerade bedruckt wird. Schließlich erfolgt auch noch nach dem Drucken über eine dritte Heizeinrichtung (beispielsweise über ein beheiztes Unterlageblech) eine sogenannte Nachbeheizung ebenfalls zwischen 30°C und 400C.
Im Verfahrensschritt D erfolgt die vollständige Durchbeharzung der bedruckten Papierschicht 1 , so daß sich der Zustand gemäß Fig. 2 ergibt.
Im Verfahrensschritt E wird die Papierschicht 1 mit dem Grundkörper 4 verpreßt. Gleichzeitig wird auch die Schutzschicht 12 in einer entsprechenden Preßeinrichtung verpreßt. Unter dem Druck und der Hitze der Preßplatten der Preßeinrichtung schmilzt das Harz in der Papierschicht 1 und das Harz in der Schutzschicht 12 und härtet während des Preßvorgangs unmittelbar aus, so daß sich einerseits eine feste Verbindung der Papierschicht 1 zum Grundkörper 4 und andererseits eine feste Verbindung der Schutzschicht 12 auf der Pa- pierschicht 1 ergibt. Aufgrund der Beharzung der Papierschicht 1 kommt es im übrigen beim Verpressen zu einer derart festen Verbindung zwischen allen Schichtmaterialien, das ein unbeabsichtigtes Ablösen nicht befürchtet werden muß.
In Fig. 11 ist schematisch eine alternative Ausführungsform des Verfahrens dargestellt. Die Verfahrensschritt a und b entsprechen den zuvor erwähnten Verfahrensschritten A und B der Papierherstellung und der Aufbringung der Farbaufhahmemasse. Hieran schließt sich der Verfahrensschritt c an, wobei die Papierbahn von ihrer Unterseite her teilbeharzt wird. Die Teilbeharzung erfolgt definiert derart, daß der obere Bereich der Faserstruktur 7, jedenfalls aber die Oberseite der Faserstruktur 7 und die dort befindliche Farbaufhahmemasse 9, zumindest im wesentlichen harzfrei bleiben.
Im Verfahrensschritt d wird die Papierschicht 1, die dann bereits auf Bögen geschnitten ist, auf den Grundkörper 4 durch Verpressen in der erwähnten Preßeinrichtung aufgebracht. Die Papierschicht 1 ist in diesem Fall noch unbedruckt und weist auch keine oberseitige Schutzschicht 12 auf.
Nach dem Verpressen der noch unbedruckten Papierschicht 1 auf den Grundkörper 4 wird das unbedruckte Bauteil 5 nunmehr im Verfahrensschritt e ebenfalls im Tintenstrahldruckverfahren bedruckt. Parallel dazu oder unmittelbar anschließend erfolgt die Beheizung der aufgebrachten Druckschicht 10. Auch hier kann natürlich eine Vorwärmung der Papierschicht 1 vorgenommen werden. Hieran schließt sich die abschließende Verpressung der Schutzschicht 12 in der Preßeinrichtung im Verfahrensschritt f an, um die Schutzschicht 12 nach Schmelzen und Aushärten des Harzes in der Schutzschicht 12 mit der Papierschicht 1 zu verbinden.
Wenngleich das in Fig. 11 dargestellte schematische Verfahren verfahrensmäßig aufwendiger ist, hat es den Vorteil, daß nicht bedruckte Bauteile 5 ohne weiteres vorgehalten werden können und die Bedruckung je nach Kundenwunsch bedarfsweise kurzfristig erfolgen kann.
Bezugszeichenliste
1 Papierschicht
2 Oberseite
3 Unterseite
4 Grundkörper
5 Bauteil
6 Fasern
7 Faserstruktur
8 Zwischenräume
9 Farbaufnahmemasse
10 Druckschicht
11 Oberseite
12 Schutzschicht

Claims

Patentansprüche:
1. Papierschicht (1) zum Herstellen eines flächigen, bedruckten oder bedruckbaren Bauteils (5), insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder Möbelanwendungen, wobei die Papierschicht (1) vor oder nach dem Druckvorgang zum Aufbringen auf einen flächigen Grundkörper (4) des Bauteils (5) unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß vorgesehen ist, wobei die Papierschicht (1) eine Fasern (6) aufweisende Faserstruktur (7) aufweist und wobei zwischen den Fasern (6) Zwischenräume (8) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest oberseitig in der Faserstruktur (7) eine Farbaufnahmemasse (9) vorgesehen ist, die die Fasern (6) im oberseitigen Bereich der Faserstruktur (7) zumindest im wesentlichen ummantelt, und daß an der Oberseite (2) der Papierschicht (1) offene Zwischenräume (8) der ummantelten Faserstruktur (7) verbleiben.
2. Papierschicht (1) zum Herstellen eines flächigen, bedruckten oder be- druckbaren Bauteils (5), insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder
Möbelanwendungen, wobei die Papierschicht (1) vor oder nach dem Druckvorgang zum Aufbringen auf einen flächigen Grundkörper (4) des Bauteils (5) unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß vorgesehen ist, wobei die Papierschicht eine Fasern (6) aufweisende Faserstruktur (7) aufweist und wobei zwischen den Fasern (6) Zwischenräume (8) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest oberseitig in der Faserstruktur (7) eine Farbaufnahmemasse (9) vorgesehen ist und daß die Farbaufnahmemasse (9) Partikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser von kleiner 1000 nm aufweist.
3. Papierschicht (1) zum Herstellen eines flächigen, bedruckten oder bedruckbaren Bauteils (5), insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder Möbelanwendungen, wobei die Papierschicht (1) vor oder nach dem Druckvorgang zum Aufbringen auf einen flächigen Grundkörper (4) des Bauteils (5) unter Druck- und/oder Hitzeeinfluß vorgesehen ist, wobei die Papierschicht (1) eine Fasern (6) aufweisende Faserstruktur (7) aufweist und wobei zwischen den Fasern (6) Zwischenräume (8) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) der Faserstruktur (8) oberseitig nur bereichsweise mit einer Farbaufhahmemasse oder -Schicht derart belegt sind, daß an der Oberseite der Papierschicht (1) offene Zwischenräume (8) der Faserstruktur (7) verbleiben.
4. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbaufnahmemasse (9) Partikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser zwischen 50 nm bis 400 nm, vorzugsweise zwischen 100 nm bis 300 nm und insbesondere 150 nm und 250 nm aufweist.
5. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite (2) der Papierschicht (1) eine Mehrzahl offener Zwischenräume (8) mit einer Länge von größer 20 μm, vorzugsweise größer 30 μm und insbesondere größer 40 μm und/oder einer Öffhungsfläche von größer 250 μm , vorzugsweise größer 500 μm und insbesondere größer 750 μm2 vorgesehen sind.
6. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberseite (2) pro Flächeneinheit [mm2] durchschnittlich wenigstens ein Zwischenraum (8), vorzugsweise mehr als drei und insbesondere mehr als 10 Zwischenräume (8) vorgesehen sind.
7. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht der Farbaufhahmemasse (9) zwischen 0,5 g/m2 und 20 g/m2 liegt.
8. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbaufnahmemasse (9) Titandioxid, Bariumsulfat und Silikate aufweist.
9. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbaufnahmemasse (9) basisch ist.
10. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstruktur (7) von einem Dekorpapier gebildet wird, das ein Flächengewicht ohne Beharzungsanteil aber mit Farbaufhahmemasse (9) zwischen 30 g/m2 und 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 50 g/m2 und 120 g/m2 und insbesondere von etwa 70 g/m2 aufweist.
11. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierschicht (1) vor dem Bedrucken unbeharzt ist und erst nach dem Bedrucken beharzt wird oder daß die Papierschicht (1) vor dem Bedrucken derart definiert von der Unterseite (3) her beharzt ist, daß der obere Bereich der Faserstruktur (7) mit geringem oder ohne Harzanteil sich über maximal 30% der Dicke der Faserstruktur (7) erstreckt.
12. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des Beharzungsanteil zwischen 5 g/m2 und 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 20 g/m2 und 100 g/m2 liegt.
13. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein reaktivierbares Harz, insbesondere ein Ami- noplast und vorzugsweise ein Melamin-Harz oder ein Harnstoffharz ist.
14. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierschicht (1) vor, während und/oder nach dem Aufbringen der Farbschicht (10) beheizt bzw. erwärmt worden ist und daß, vor- zugsweise, die Beheizung/Erwärmung bei einer Temperatur unterhalb der Re- aktivierungstemperatur des Harzes und insbesondere im Bereich zwischen 300C und 1500C erfolgt.
15. Papierschicht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Papierschicht (1) nach der Beharzung zur Weiterverarbeitung als Bahn aufgerollt ist oder auf Bögen geschnitten ist.
16. Bedrucktes oder bedruckbares, flächiges Bauteil (5), insbesondere für Boden-, Wand-, Decken- und/oder Möbelanwendungen, mit einem flächigen Grundkörper (4) und einer auf den Grundkörper (4) aufgebrachten bedruckba- ren oder bedruckten Papierschicht (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
17. Bauteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierschicht (1) vor oder nach dem Aufbringen auf den Grundkörper (4) bedruckt worden ist.
18. Bauteil nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (4) mit der Papierschicht (1) im Kurztaktpreßverfahren direkt beschichtet worden ist.
19. Bauteil nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierschicht (1) mittels eines digitalen Druckverfahrens, insbesondere eines Tintenstrahldruckverfahrens bedruckt worden ist und daß, vorzugs- weise als Druckfarbe lösemittelhaltige und/oder wasserhaltige Tinte verwendet worden ist.
20. Verfahren zum Herstellen eines bedruckten oder bedruckbaren, flächigen Bauteils (5) nach einem der Ansprüche 16 bis 19.
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