WO2009026972A1 - Bauteil - Google Patents

Bauteil Download PDF

Info

Publication number
WO2009026972A1
WO2009026972A1 PCT/EP2008/004114 EP2008004114W WO2009026972A1 WO 2009026972 A1 WO2009026972 A1 WO 2009026972A1 EP 2008004114 W EP2008004114 W EP 2008004114W WO 2009026972 A1 WO2009026972 A1 WO 2009026972A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
insert
mold
cavity
polymer material
component according
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/004114
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Schlipf
Katja Widmann
Original Assignee
Elringklinger Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elringklinger Ag filed Critical Elringklinger Ag
Publication of WO2009026972A1 publication Critical patent/WO2009026972A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D127/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D127/02—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C09D127/12—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Coating compositions based on derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
    • C09D127/18—Homopolymers or copolymers of tetrafluoroethene

Definitions

  • the invention relates to a component with an insert part and a polymer material at least partially surrounding the insert.
  • components are required in which the material of the components is not necessarily compatible with the environment in contact. Again, components are preferably provided with a cladding or coating which avoids such problems.
  • PTFE is commonly used as a polymeric material because of its chemical resistance, high temperature resistance, physiological safety, and lack of water absorption, to name only the most important benefits of PTFE.
  • the PTFE materials are usually processed by means of isostatic pressing process to a coating or coating of the components. It is a complex multi-stage pressing / sintering process. In order to be able to meet the often demanded surface qualities as well as narrow tolerance fields, a step with subsequent machining (turning or milling process) is followed.
  • the coefficients of thermal expansion of the inserts and of the PTFE material used for the covering differ regularly very strongly.
  • the PTFE material undergoes a phase change twice during the sintering process, whereas this is normally not the case for the insert material.
  • strong relative movements between PTFE and insert are generated.
  • the creation of a good adhesive bond is made more difficult.
  • the object of the invention is to propose a component which meets the above-mentioned requirements and can be produced economically.
  • the polymer material at least partially surrounding the insert preferably forms an envelope or coating.
  • melt flow index (MFI) which is different from zero (ASTM Test D1238-88 at 372 0 C and a load of 5 kg at a maximum extrudate-collection time of 1 hour).
  • thermoplastically processable, substantially fully fluorinated plastic material used in accordance with the invention can be processed into coatings of the inserts, in particular by injection molding or by transfer molding, so that the component according to the invention can be produced in a single-stage process.
  • the components according to the invention open up novel design options, which for the most part feed from the simplified production method. This also makes better adhesion possible between insert and wrapping or coating, which in many cases even makes it possible to dispense with adhesion promoters.
  • the fully fluorinated plastic materials to be used according to the invention also show a lower cold flow than the conventionally used PTFE materials. Further, there is a higher dimensional stability, which is of particular importance in various applications, e.g. with valve balls.
  • the fully fluorinated plastic materials used according to the invention show a reduced permeation to solvents, liquid acids or bases, resulting, for example, in a reduced leaching of ionic components.
  • the layer thicknesses of the coating can be minimized in many cases. This is particularly advantageous if magnetic or magnetizable materials must be wrapped or coated as inserts or the inserts must be protected from corrosion.
  • plastic materials used according to the invention enable so-called CIP (cleaning-in-place) and SIP (sterilization-in-place) -compatible complete solutions.
  • CIP cleaning-in-place
  • SIP sterilization-in-place
  • Encapsulated magnets for laboratory use and medical diagnostics (for example for the measurement of the gastrointestinal tract);
  • valves and fittings for example coated metal balls for inlet and outlet valves, as well as closed shut-off elements of ball and plug valves;
  • the component according to the invention may contain the insert substantially surrounded on all sides by the polymer material. However, in some cases unobserved areas may remain uncovered, or specific functional parts of the insert may remain uncovered, such as e.g. the metallic plug contacts with connectors.
  • thermoplastically processable PTFE As a fully fluorinated thermoplastic material, preferably thermoplastically processable PTFE is used. A large number of such materials is described, for example, in WO 01/60911 and WO 03/078481.
  • TFE copolymers are suitable in which the co-monomer content is less than 3.5 mol%, since in this case the PTFE properties are largely retained and, nevertheless, thermoplastic processing is possible. More preferably, the comonomer content is limited to less than about 3 mole%, even more preferred are comonomer levels of less than about 1 mole%, for example, 0.5 mole% or less.
  • Preferred comonomers which on the one hand ensure good thermoplastic processability and on the other hand oppose the material properties PTFE are largely unchanged are hexafluoropropylene, perfluoroalkyl vinyl ether, PerfIuor- (2,2-dimethyl-l, 3-dioxole) and chlorotrifluoroethylene.
  • the fully fluorinated plastic materia I used according to the invention can also be used in the form of a polymer compound, the filler of the compound having a proportion of up to about 60% by weight.
  • fillers can be selected depending on the specific purpose of the component a number of different materials.
  • fillers in fiber form and / or in granular form are used.
  • Preferred fillers are selected from glass fibers, glass spheres, hard and soft carbon particles and fibers, graphite, conductivity carbon black, metal fibers, metal particles, in particular bronze particles and steel powder, quartz, Al 2 O 3 , CaF 2 , mica, minerals, in particular BaSO 4 and organic polymer materials in granular and fibrous form.
  • fillers made of organic polymer materials can be used.
  • Preferred fillers of this type are preferably selected from polyimide, polyamide-imide, PPS, PEEK, PPSO 2 , aromatic polyesters and aramid, or mixtures of two or more of these materials.
  • All of the aforementioned fillers can be used individually or in any desired mixture of two or more of the fillers.
  • the proportions of the filler are preferably limited to about 25 wt% or less, more preferably 10 wt% or less.
  • Polymer blends of PTFE and one or more thermoplastically processable plastics are used in addition to the TFE copolymers as the fully fluorinated plastic material to be used according to the invention.
  • These other plastics are selected in particular from the group of PTFE micropowders.
  • PTFE micropowders These are PTFE types with low molecular weight and low melt viscosity compared to high molecular weight (standard) PTFE. They are typically prepared by either emulsion polymerization, by thermomechanical degradation of high molecular weight PTFE in the extruder, or by jet degradation of high molecular weight PTFE, followed by a milling process.
  • the insert is not necessarily integrally formed, although this is preferred, since it usually facilitates the handling of the insert in the manufacture of the component.
  • the insert is preferably placed in an injection mold and then encapsulated with the fully fluorinated plastic material to be used according to the invention.
  • Metallic or ceramic inserts are particularly suitable for the components according to the invention.
  • the present invention further relates to a method for producing a component according to the invention as defined in more detail in claim 15.
  • the cavity of the mold is preferably formed so that it forms a receptacle for an insert, wherein the insert is introduced into the mold before the cavity of the mold is filled with the polymer material.
  • the filling of the cavity of the mold is preferably carried out by means of injection of the polymer material.
  • the insert is preferably held in the mold by means of a holder at a distance from the surface of the mold.
  • Preferably used brackets comprise a plurality of retractable from the outside into the cavity of the mold retaining pins.
  • the retaining pins hold the insert during filling in a predetermined position and are then removed from the cavity of the mold.
  • the retaining pins are removed during a so-called reprinting phase.
  • the cavity of the mold is largely or substantially completely filled with the polymer material. terial filled and a change in the position of the insert in the subsequent steps of the manufacturing process is no longer to be feared.
  • the time sequence of the steps is preferably selected so that the polymer material in the cavity of the mold when removing the retaining pins is still molten and so can fill the free volumes on the still filled by polymer material, thereby achieving a virtually seamless enclosure or coating of the insert is.
  • the cavity of the molding tool can be formed with one or more small-area supports for the insert.
  • the insert is preheated prior to introduction thereof into the cavity of the mold to a predetermined temperature.
  • a preheat temperature preferably about 200 0 C or more is selected.
  • the melt temperature of the polymer material fed into the cavity of the molding tool is preferably selected to be equal to or greater than the peak temperature in the DSC diagram, determined in the second reflow, preferably a temperature of about 330 ° C. or higher.
  • a predominant part of the polymer material is fed into the cavity at an injection pressure and that thereafter a further part of the polymer material is fed into the cavity at a pressure, wherein the injection pressure is selected higher than the reprint , In particular, a proportion of about 70 wt.% To about 90 wt.% Of the polymer material is filled with the injection pressure in the cavity of the mold.
  • the mold is kept closed for a predetermined holding time.
  • This hold time is preferably in the range of about 5 seconds or more, more preferably about 10 seconds or more.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an extruder screw for use in the production of components according to the invention
  • Figures 2a and 2b an insert for an inventive component or a component with this insert.
  • FIG. 2c shows an injection molding tool for producing the component of FIG. 2b.
  • the screw 10 comprises a feed zone 12, a compression zone 14 and a metering zone 16.
  • the associated exemplary screw parameters are the following, where D denotes the nominal diameter of the screw:
  • the component 20 has an insert 22 in the form of an insert, which is shown separately in FIG. 2a.
  • the insert 22 is completely surrounded by an envelope or coating 24 which can be manufactured in a precisely predetermined wall thickness.
  • the magnetic pin 22 is positioned in an injection molding tool 30 (see Figure 2c).
  • the fixation of the insert 22 in the cavity 32 of the Spritzgusstechnik- 30 was carried out via two, arranged in the parting plane of the tool 30 retaining pins 34th
  • this insert 22 is encapsulated with a fully fluorinated plastic material in a cavity 32 of the injection molding tool 30 and forms an essentially all-round covering or coating 24.
  • the fully fluorinated plastic material used was a TFE copolymer with a comonomer content of 0.5 mol%.
  • the comonomer was perfluoropropyl vinyl ether (PPVE).
  • the injection molding for the production of the components 20 was carried out on an Arburg Allrounder 420C-250 with the machine design described above in Example 1 (not shown).
  • the insert 22 should be pre-tempered (T about 200 0 C or more), otherwise the melt of the polymer material on the surface of the insert 22 could solidify too quickly.
  • a small closing force is sufficient (about 0.4 t / cm 2 or more), since on the one hand the thermoplastic polymer materials used according to the invention less due to their high viscosity tend to burr formation and on the other hand so additionally the parting plane of the tool 30th can act as a vent.
  • the mold temperature was about 230 0 C or more.
  • Injection is with an injection pressure of about 1000 bar or less and a melt temperature of about 330 0 C or higher.
  • the thermoplastic polymer material flows around the insert 22 while it fills the cavity 32.
  • At a level of about 80% was switched to a holding pressure of about 800 bar or less.
  • the tool 30 remained for a time about 8 seconds or more in the closed state to give the polymer material 36 the possibility to cool to a dimensionally stable temperature level.
  • the retaining pins 34 extend out of the cavity 32, then the component 20 is removed from the injection molding tool 30.
  • the cycle time for the complete process is about 35 seconds or more.
  • the gate is removed.
  • the recesses (not shown) of the retaining pins 34 may, depending on the application, remain without aftertreatment.
  • the retaining pins 34 can still be pulled out of the cavity 32 of the tool 30 in the holding pressure phase, so that the remaining free volumes still fill with polymer material.
  • thermoplastically processable, fully fluorinated plastic material used for the examples furthermore has an even smaller flow of the refrigerant than modified PTFE.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Es wird ein Bauteil mit einem Einlegeteil und einem das Einlegeteil mindestens partiell umgebenden Polymermaterial vorgeschlagen, wobei das Polymermaterial ein thermoplastisch verarbeitbares im Wesentlichen voll fluoriertes Kunststoffmaterial umfasst.

Description

Bauteil
Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit einem Einlegeteil und einem das Einlegeteil mindestens partiell umgebenden Polymermaterial.
Bauteile aus metallischen Werkstoffen oder Kunststoffen sind in einer Reihe von Anwendungen, beispielsweise in der Lackiertechnik oder in Chemieanlagen hoch aggressiven Medien ausgesetzt. Da diese Bauteile einem chemischen Angriff häufig nicht standhalten, müssen diese durch eine entsprechend beständige Umhüllung oder Beschichtung geschützt werden.
Auch in Kontakt mit hoch reinen Produkten oder bei der Verwendung im medizinischen Bereich werden Bauteile benötigt, bei denen das Material der Bauteile nicht unbedingt mit der in Kontakt kommenden Umgebung kompatibel ist. Auch hier werden Bauteile vorzugsweise mit einer Umhüllung oder Beschichtung versehen, die solche Probleme vermeidet.
Bei auf Reibung beanspruchten Bauteilen muss Abrieb verhindert oder zumindest vermindert werden und auch hier wird zu Beschichtungen gegriffen, die diese Aufgabenstellung aufgrund ihres geringen Reibungskoeffizienten bewältigen.
In solchen Anwendungen kommt üblicherweise PTFE als Polymermaterial zum Einsatz aufgrund seiner chemischen Resistenz, hohen Temperaturbeständigkeit, physiologischen Unbedenklichkeit und fehlenden Neigung zur Wasseraufnahme um nur die wichtigsten Vorzüge von PTFE zu nennen. Die PTFE-Materialien werden dabei üblicherweise mittels isostatischem Pressverfahren zu einer Umhüllung oder Beschichtung der Bauteile verarbeitet. Es handelt sich dabei um einen aufwändigen mehrstufigen Press/Sintervorgang. Um die oftmals geforderten Oberflächenqualitäten sowie enge Toleranzfelder einhalten zu können wird ein Schritt mit spanender Nachbearbeitung (Drehoder Fräsprozess) nachgeschaltet.
Für eine vollständige Umhüllung von Einlegeteilen mittels PTFE-Materialien können auch zwei oder mehr Hüllteile separat gefertigt und diese dann mittels Verschweißen oder Verpressen bei eingelegtem zu ummantelnden Bauteil miteinander verbunden.
Da das Einlegeteil in den pulverförmig vorliegenden PTFE- Rohstoff eingebettet werden muss, ist aufgrund des inhomogenen Schüttgewichts eine genaue Zentrierung nicht möglich. Ferner können so nur Einlegeteile umhüllt werden, die der mechanischen und thermischen Belastung des PTFE-Press/Sinterzyklus widerstehen.
Die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Einlegeteile und des für die Umhüllung verwendeten PTFE-Materials unterscheiden sich regelmäßig sehr stark. Zusätzlich durchläuft das PTFE-Material beim Sinterprozess eine Phasenumwandlung zwei Mal, während dies für das Material des Einlegeteils normalerweise nicht zutrifft. Dadurch werden starke Relativbewegungen zwischen PTFE und Einlegeteil generiert. Die Erzeugung eines guten Haftverbundes ist dadurch erschwert.
Bei der Verwendung mehrerer Einzelteile zur Herstellung einer Umhüllung ist zusätzlich mindestens ein Fügeschritt erforderlich mit dem zusätzlichen Risiko einer Fehlpositionierung. Die Festigkeit der Schweißnaht stellt ebenfalls häufig einen Schwachpunkt dar. Zusätzlich muss die Fügestelle nachgearbeitet werden. Sollen mehrere Einlegeteile zu einem System zusammengefügt werden potenzieren sich diese Probleme, so dass insbesondere Großserienfertigung unwirtschaftlich wird.
Aufgabe der Erfindung ist ein Bauteil vorzuschlagen, das den oben genannten Anforderungen genügt und wirtschaftlich herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Bauteil gemäß Anspruch 1 gelöst.
Das das Einlegeteil zumindest partiell umgebende Polymermaterial bildet dabei vorzugsweise eine Umhüllung oder Beschichtung.
Unter thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoffmaterialien sind solche Materialien zu verstehen, welche einen Schmelzflussindex (MFI) aufweisen, der von Null verschieden ist (ASTM Test D1238-88 bei 372 0C und einer Last von 5 kg bei einer maximalen Extrudat-Auffangzeit von 1 Stunde).
Das erfindungsgemäß verwendete, thermoplastisch verarbeitbare, im Wesentlichen voll fluorierte Kunststoffmaterial lässt sich insbesondere im Spritzgussverfahren oder mittels Transfermoulding zu Beschichtungen der Einlegeteile verarbeiten, so dass das erfindungsgemäße Bauteil in einem einstufigen Pro- zess herstellbar ist.
Die besondere Wirtschaftlichkeit der erfindungsgemäßen Bauteile resultiert nicht nur vom vereinfachten Herstellungsprozess. Von erheblicher Bedeutung ist auch die geringere thermische und mechanische Belastung der Einlegeteile, so dass ein viel weiterer Kreis von Einlegeteilen mit der Beschichtung erfindungsgemäß versehen werden können. Darüber hinaus ist es möglich die erfindungsgemäßen Bauteile mit geringeren Rohmaterialabfällen herzustellen. Ferner erlauben die erfindungsgemäßen Bauteile eine höhere Präzision der Positionierung der Einlegeteile im Bauteil. Das Bauteil selbst weist eine glattere Oberfläche auf, woraus nicht zuletzt ein geringerer Materialabtrag beim Einsatz der Bauteile resultiert. Ferner sind geringere Schmutzablagerungen zu erzielen.
Die erfindungsgemäßen Bauteile eröffnen neuartige Designoptionen, die sich größtenteils aus der vereinfachten Herstellungsweise speisen. Diese macht auch eine bessere Haftung zwischen Einlegeteil und Umhüllung oder Be- schichtung möglich, was in vielen Fällen sogar einen Verzicht auf Haftvermittler erlaubt.
Die erfindungsgemäß zu verwendenden voll fluorierten Kunststoffmaterialien zeigen zudem einen geringeren Kaltfluss als die herkömmlich verwendeten PTFE-Materialien. Ferner zeigt sich eine höhere Dimensionsstabilität, die bei verschiedenen Anwendungen von besondere Bedeutung ist, wie z.B. bei Ventilkugeln.
Häufig gelingt sogar der Ersatz von PTFE-Compounds, so dass sich in der Anwendung weniger Beschränkungen zeigen, als dies bei PTFE-Compounds Füllstoff bedingt der Fall ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten voll fluorierten Kunststoffmaterialien zeigen eine reduzierte Permeation gegenüber Lösemitteln, flüssigen Säuren oder Basen, woraus sich beispielsweise ein vermindertes Auslaugen von ionischen Komponenten ergibt. Dadurch lassen sich in vielen Fällen die Schichtdicken der Beschichtung minimieren. Dies insbesondere dann von Vorteil, wenn magnetische oder magnetisierbare Materialien als Einlegeteile umhüllt oder beschichtet werden müssen oder die Einlegeteile vor Korrosion geschützt werden müssen.
Die erfindungsgemäß verwendeten Kunststoffmaterialien ermöglichen schließlich so genannte CIP (cleaning-in-place)- und SIP (sterilization-in-place)-fähige Gesamtlösungen. Typische Anwendungsfälle seien im Folgenden beispielhaft genannt:
Verkapselte Magnete für den Laborbedarf sowie die medizinische Diagnostik (beispielsweise für die Vermessung des Magen/Darmtrakts);
Steckverbinder mit angegossenen Kontaktstiften;
Komponenten von Ventilen und Armaturen, beispielsweise umhüllte Metallkugeln für Ein- und Auslassventile sowie umhüllte Absperrorgane von Kugel- und Kükenhähnen;
Umhüllte bzw. beschichtete Metallringe für ausblassichere Dichtungen.
Das erfindungsgemäße Bauteil kann einerseits das Einlegeteil im Wesentlichen allseitig von dem Polymermaterial umgeben enthalten. Unbedeckt können jedoch in machen Fällen nicht in Aufgaben einbezogene Bereiche bleiben, oder es können spezifische Funktionsteile des Einlegeteils unbedeckt bleiben, wie z.B. die metallischen Steckkontakte bei Steckverbindern.
Als voll fluoriertes thermoplastisches Kunststoffmaterial wird bevorzugt thermoplastisch verarbeitbares PTFE verwendet. Eine Vielzahl solcher Materialien ist beispielsweise in der WO 01/60911 und WO 03/078481 beschreiben.
Hierbei kommen insbesondere TFE-Copolymere in Betracht, bei denen der Co- monomeranteil weniger als 3,5 Mol-% beträgt, da hier die PTFE-Eigenschaften weitestgehend erhalten bleiben und trotzdem eine thermoplastische Verarbeitung möglich ist. Weiter bevorzugt ist der Comonomeranteil beschränkt auf weniger als ca. 3 Mol-%, noch weiter bevorzugt sind Comonomeranteile von weniger als ca. 1 Mol-%, beispielsweise 0,5 Mol-% oder weniger.
Bevorzugte Comonomere, die einerseits eine gute thermoplastische Verarbeit- barkeit gewährleisten und andererseits die Materialeigenschaften gegenüber PTFE weitgehend unverändert lassen sind Hexafluorpropylen, Perfluoralkyl- vinylether, PerfIuor-(2,2-dimethyl-l,3-dioxol) und Chlortrifluorethylen.
Das erfindungsgemäß verwendete voll fluorierte Kunststoff materia I kann auch in Form eines Polymer-Compounds verwendet werden, wobei der Füllstoff des Compounds einen Anteil von bis zu ca. 60 Gew.% aufweist.
Als Füllstoffe lassen sich in Abhängigkeit von dem spezifischen Verwendungszweck der Bauteil eine Reihe unterschiedlicher Materialien auswählen.
Häufig kommen Füllstoffe in Faserform und/oder in granulärer Form zum Einsatz.
Bevorzugte Füllstoffe werden ausgewählt aus Glasfasern, Glaskugeln, harten und weichen Kohlepartikel und -fasern, Graphit, Leitfähigkeitsruß, Metallfasern, Metallpartikeln, insbesondere Bronzepartikel und Stahlpulver, Quarz, AI2O3, CaF2, Glimmer, Mineralstoffe, insbesondere BaSO4 sowie organische Polymermaterialien in granulärer und Faserform.
Daneben können Füllstoffe aus organischen Polymermaterialien zum Einsatz kommen. Bevorzugte Füllstoffe dieses Typs werden vorzugsweise ausgewählt aus Polyimid, Polyamidimid, PPS, PEEK, PPSO2, aromatischen Polyestern und Aramid oder Mischungen von zwei oder mehreren dieser Materialien.
Alle vorgenannten Füllstoffe können einzeln oder in beliebiger Mischung von zwei oder mehreren der Füllstoffe zum Einsatz gelangen.
Bei anspruchsvollen Anwendungen werden die Anteile des Füllstoffs vorzugsweise beschränkt auf ca. 25 Gew.% oder weniger, weiter bevorzugt 10 Gew.% oder weniger.
Generell werden bei der Verwendung von Fasern als Füllstoffe geringere Füllstoff-Gehalte bevorzugt gegenüber den Gehalten bei granulären Füllstoffen. Beispielsweise können anstelle von ca. 25 Gew.% granulärer Kohle ca. 15 Gew.% Kohlefasern eingesetzt werden.
Als erfindungsgemäß zu verwendendes voll fluoriertes Kunststoffmaterial kommen neben den TFE-Copolymeren auch Polymerblends von PTFE und einem oder mehreren thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoffen zum Einsatz. Diese weiteren Kunststoffe werden insbesondere ausgewählt aus der Gruppe der PTFE-Mikropulver. Hierbei handelt es sich um PTFE-Typen mit im Vergleich zu hochmolekularem (Standard) PTFE niederem Molekulargewicht und niederer Schmelzviskosität. Sie werden typischerweise hergestellt entweder durch Emulsionspolymersation, durch thermomechanischen Abbau von hochmolekularem PTFE im Extruder oder durch Strahlenabbau von hochmolekularem PTFE, gefolgt von einem Mahlprozess.
Die Eigenschaftsunterschiede von hochmolekularem (Standard) PTFE und niedermolekularen PTFE-Mikropulvern lassen sich beispielsweise wie folgt darstellen (vgl. S. Ebnesajjad, Fluoroplastics, Vol. 1, Non-Melt Processible Fluoro- plastics, Verlag William Andrew Publishing, 2000):
Figure imgf000008_0001
Beispiele für solche Polymerblends finden sich in den Offenlegungsschriften WO 01/60911 und WO 03/078481.
Das Einlegeteil ist nicht notwendigerweise einstückig ausgebildet, auch wenn dies bevorzugt wird, da es in der Regel die Handhabung des Einlegeteils bei der Fertigung der Bauteil erleichtert. Das Einlegeteil wird bevorzugt in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und dann mit dem erfindungsgemäß zu verwendenden voll fluorierten Kunststoffmaterial umspritzt.
Für die erfindungsgemäßen Bauteile eignen sich insbesondere metallische oder keramische Einlegeteile.
Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauteils wie es in Anspruch 15 näher definiert ist.
Der Hohlraum des Formwerkzeugs wird bevorzugt so ausgebildet, dass er eine Aufnahme für ein Einlegeteil bildet, wobei das Einlegeteil in das Formwerkzeug eingebracht wird bevor der Hohlraum des Formwerkzeugs mit dem Polymermaterial befüllt wird.
Das Befüllen des Hohlraums des Formwerkzeugs wird vorzugsweise mittels Einspritzen des Polymermaterials erfolgen.
Um eine definierte Position des Einlegeteils in der fertigen erfindungsgemäßen Bauteil zu gewährleisten wird bevorzugt das Einlegeteil in dem Formwerkzeug mittels einer Halterung auf Abstand zur Oberfläche des Formwerkzeugs gehalten.
Bevorzugt verwendete Halterungen umfassen mehrere, von außen in den Hohlraum des Formwerkzeugs einschiebbare Haltestifte.
Bevorzugt halten die Haltestifte das Einlegeteil während dem Befüllen in einer vorgegebenen Position und werden danach aus dem Hohlraum des Formwerkzeugs entfernt.
Besonders bevorzugt werden die Haltestifte während einer so genannten Nachdruckphase entfernt. Zu diesem Zeitpunkt ist der Hohlraum des Formwerkzeugs großenteils oder im Wesentlichen vollständig mit dem Polymerma- terial ausgefüllt und eine Veränderung der Position des Einlegeteils in den Folgeschritten des Herstellungsverfahrens ist nicht mehr zu befürchten. Zu diesem Zeitpunkt steht aber noch über den Nachdruck Polymermaterial an, das in den Hohlraum der Form gepresst werden kann, zum einen um die während des Verfestigen des Polymermaterials eintretende Schwindung desselben auszugleichen und zum anderen um die durch das Entfernen der Haltestifte entstehenden freien Volumina zu befüllen. Die zeitliche Abfolge der Schritte wird bevorzugt so gewählt, dass das Polymermaterial im Hohlraum des Formwerkzeugs beim Entfernen der Haltestifte noch schmelzflüssig ist und so über das mittels Nachdruck noch eingefüllte Polymermaterial die freien Volumina füllen kann, wobei dann eine praktisch nahtlose Umhüllung oder Beschichtung des Einlegeteils erzielbar ist.
Ergänzend zu den Haltestiften oder alternativ kann der Hohlraum des Formwerkzeugs mit einem oder mehreren kleinflächigen Auflagern für das Einlegeteil ausgebildet werden.
Bevorzugt wird das Einlegeteil vor dem Einbringen desselben in den Hohlraum des Formwerkzeugs auf eine vorgegebene Temperatur vorgewärmt. Im Hinblick auf die Schmelztemperatur der einzufüllenden Polymermaterialien wird eine Vorwärmtemperatur von bevorzugt ca. 200 0C oder mehr gewählt.
Die Schmelzetemperatur des in den Hohlraum des Formwerkzeugs eingespeisten Polymermaterials wird vorzugsweise gleich oder größer der Peaktempera- tur im DSC-Diagramm, ermittelt im zweiten Aufschmelzen, gewählt, vorzugsweise eine Temperatur von ca. 330 0C oder höher.
Bei einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass ein überwiegender Teil des Polymermaterials bei einem Spritzdruck in den Hohlraum eingespeist wird und dass danach ein weiterer Teil des Polymermaterials bei einem Nachdruck in den Hohlraum eingespeist wird, wobei der Spritzdruck höher gewählt wird als der Nachdruck. Insbesondere wird ein Anteil von ca. 70 Gew.% bis ca. 90 Gew.% des Polymermaterials mit dem Spritzdruck in den Hohlraum des Formwerkzeugs eingefüllt.
Weiter bevorzugt wird nach dem Befüllen des Hohlraums mit dem Polymermaterial das Formwerkzeug noch für eine vorgegebene Haltezeit geschlossen gehalten.
Diese Haltezeit liegt bevorzugt im Bereich von ca. 5 sec oder mehr, insbesondere ca. 10 sec oder mehr.
Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand der Beispiele und Zeichnung noch näher erläutert. Es zeigen im Einzelnen:
Figur 1: eine schematische Darstellung einer Extruderschnecke zur Verwendung bei der Herstellung erfindungsgemäßer Bauteile;
Figuren 2a und 2b: ein Einlegeteil für ein erfindungsgemäßes Bauteil bzw. ein Bauteil mit diesem Einlegeteil; und
Figur 2c: ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung des Bauteils der Figur 2b.
Beispiel 1:
Spritzgießen von thermoplastisch verarbeitbarem PTFE
Für die Verarbeitung der erfindungsgemäß zu verwendenden voll fluorierten Kunststoffmaterialien im Spritzgussverfahren empfiehlt sich die Verwendung einer speziellen Maschinenausrüstung.
Da bei der Verarbeitung von Fluorthermoplasten Fluorwasserstoff entstehen kann, empfiehlt es sich alle mit der Schmelze in Berührung kommenden Teile korrosionsbeständig auszulegen (z.B. aus Hastelloy C4 oder Inconel 625). Um des Weiteren eine optimale Verarbeitung des Fluorthermoplasten zu gewährleisten empfiehlt sich die Verwendung einer Schnecke 10 mit einer Auslegung der Schneckengeometrie wie sie beispielsweise in Figur 1 dargestellt ist und im Folgenden beschreiben wird.
Die Schnecke 10 umfasst eine Einzugszone 12, eine Kompressionszone 14 und eine Meteringzone 16. Die zugehörigen beispielhaften Schneckenparameter sind die folgenden, wobei D den Nenndurchmesser der Schnecke bezeichnet:
Wirksame Schneckenlänge ca. 20 D
Länge der Einzugszone ca. 10 bis ca. 12 D
Länge der Kompressionszone ca. 4 bis ca. 5 D
Länge der Meteringzone ca. 4 bis ca. 5 D
Steigung a ca. 1 D
Stegbreite b ca. 0,1 D
Gangtiefe der Einzugszone c ca. 0,16 bis ca. 0,18 D
Gangtiefe der Meteringzone d ca. 0,06 bis ca. 0,07 D
Kompressionsverhältnis ca. 2,5 bis ca. 2,7
Beispiel 2:
Herstellung eines erfindungsqemäßen Bauteils mit Einlegeteil
Im Folgenden wird anhand der Figuren 2a und 2b die Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauteils 20 beschrieben. Die Bauteil 20 weist ein Einlegeteil 22 in Form eines Inserts auf das separat in Figur 2a dargestellt ist. Das Einlegeteil 22 ist vollständig von einer Umhüllung oder Beschichtung 24 umgeben, die in einer genau vorgebbaren Wandstärke gefertigt werden kann.
Als Insert 22 wird bei diesem Beispiel ein Magnetstift verwendet.
Der Magnetstift 22 wird in einem Spritzgusswerkzeug 30 (vgl. Figur 2c) positioniert. Die Fixierung des Inserts 22 in dem Hohlraum 32 des Spritzgusswerk- zeugs 30 erfolgte über zwei, in der Trennebene des Werkzeugs 30 angeordnete Haltestifte 34.
Nach dem Schließen des Werkzeugs wird dieses Insert 22 mit einem voll fluorierten Kunststoffmaterial in einem Hohlraum 32 des Spritzgusswerkzeugs 30 umspritzt und bildet eine im Wesentlichen allseitige Umhüllung oder Be- schichtung 24 aus. Als voll fluoriertes Kunststoffmaterial wurde ein TFE-Co- polymer verwendet mit einem Comonomeranteil von 0,5 Mol-%. Das Comonomer war Perfluorpropylvinylether (PPVE).
Das Spritzgießen zur Herstellung der Bauteilen 20 erfolgte auf einem Arburg Allrounder 420C-250 mit der oben in Beispiel 1 beschriebenen Maschinenauslegung (nicht dargestellt).
Bei der Auslegung des Werkzeugs 30 wurde darauf geachtet, dass die vorgegebenen Endmaße eingehalten werden. Das Insert 22 sollte vortemperiert werden (T ca. 2000C oder mehr), da andernfalls die Schmelze des Polymermaterials an der Oberfläche des Inserts 22 zu schnell erstarren könnte.
Zu Schließen des Spritzgusswerkzeugs 30 ist eine kleine Schließkraft ausreichend (ca. 0,4 t/cm2 oder mehr), da einerseits die erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Polymermaterialien auf Grund ihrer hohen Viskosität weniger stark zu Gratbildung neigen und andererseits so zusätzlich die Trennebene des Werkzeugs 30 als Entlüftung fungieren kann.
Die Werkzeugtemperatur betrug ca. 2300C oder mehr.
Eingespritzt wird mit einem Spritzdruck von ca. 1000 bar oder weniger und einer Massetemperatur von ca. 330 0C oder höher. Beim Einspritzvorgang umströmt das thermoplastische Polymermaterial das Insert 22 während es den Hohlraum 32 ausfüllt. Bei einem Füllstand von ca. 80% wurde auf einen Nachdruck von ca. 800 bar oder weniger umgeschaltet. Nachdem der Hohlraum 32 vollständig gefüllt war, verblieb das Werkzeug 30 eine gewisse Zeit ca. 8 sec oder mehr im geschlossenen Zustand um dem Polymermaterial 36 die Möglichkeit zu geben auf formstabiles Temperaturniveau abzukühlen.
Beim Öffnen des Werkzeugs 30 fahren die Haltestifte 34 aus dem Hohlraum 32 aus, anschließend wird die Bauteil 20 dem Spritzgusswerkzeug 30 entnommen.
Die Zykluszeit für den kompletten Vorgang ist ca. 35 sec oder etwas mehr.
In einem nachfolgenden Veredelungsschritt wird der Anguss entfernt. Die Aussparungen (nicht gezeigt) der Haltestifte 34 können je nach Anwendungsfall ohne Nachbehandlung verbleiben.
Alternativ können die Haltestifte 34 noch in der Nachdruckphase aus dem Hohlraum 32 des Werkzeugs 30 herausgezogen werden, so dass sich die dabei verbleibenden freien Volumina noch mit Polymermaterial füllen.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich als ein Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens die Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung eines Festverbundes durch einen einstufigen Umspritzungsprozess eines Einlegeteils. Ein Zusammenfügen von Einzelkomponenten entfällt. Der Zeitaufwand für die Herstellung ist im Vergleich zu den bisherigen Herstellverfahren wesentlich geringer. Das für die Beispiele eingesetzte thermoplastisch verarbeitbare voll fluorierte Kunststoffmaterial besitzt des Weiteren einen noch geringeren KaIt- fluss als modifiziertes PTFE.

Claims

Patentansprüche
1. Bauteil mit einem Einlegeteil und einem das Einlegeteil mindestens partiell umgebenden Polymermaterial, wobei das Polymermaterial ein thermoplastisch verarbeitbares im Wesentlichen voll fluoriertes Kunststoffmaterial umfasst.
2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil im Wesentlichen allseitig von dem Polymermaterial umgeben ist.
3. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare Kunststoffmaterial ein thermoplastisch verarbeitbares PTFE-Material ist.
4. Bauteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische PTFE-Material ein TFE-Copolymer ist, wobei der Comonomer- anteil vorzugsweise 3,5 Mol-% oder weniger beträgt, insbesondere weniger als 3 Mol-%, weiter bevorzugt weniger als 1 Mol-%.
5. Bauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Comonomer ausgewählt ist aus Hexafluorpropylen, Perfluoralkylvinyl- ether, Perfluor-(2,2-dimethyl-l,3-dioxol) und Chlortrifluorethylen.
6. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial ein Polymer-Compound ist und einen Füllstoff mit einem Anteil von bis zu ca. 60 Gew.% umfasst.
7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff in Faserform und/oder granulärer Form vorliegt.
8. Bauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff eine oder mehrere Komponenten umfasst ausgewählt aus Glasfasern, Glaskugeln, harten und weichen Kohlepartikel und -fasern, Graphit, Leitfähigkeitsruß, Metallfasern, Metallpartikeln, insbesondere Bronzepartikel und Stahlpulver, Quarz, AI2O3, CaF2, Glimmer, Mineralstoffe, insbesondere BaSO4 sowie organische Polymermaterialien in granulärer und Faserform.
9. Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Polymermaterialien des Füllstoff ausgewählt sind aus Polyimid, PoIy- amidimid, PPS, PEEK, PPSO2, aromatischen Polyestern und Aramid oder Mischungen von zwei oder mehreren dieser Materialien.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Füllstoff ca. 25 Gew.% oder weniger beträgt.
11. Bauteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Füllstoff ca. 10 Gew.% oder weniger beträgt.
12. Bauteil nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das PTFE-Material eine Polymermischung ist, umfassend PTFE und einen thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoff.
13. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil ein metallisches oder keramisches Einlegeteil ist.
14. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil einen Magneten oder ein magnetisierbares Material umfasst.
15. Verfahren zu Herstellung einer Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend die Schritte
Bereitstellen eines Formwerkzeugs mit einem Hohlraum zur mindestens partiellen Aufnahme des Einlegeteils;
Einbringen des Einlegeteils in das Formwerkzeug; Aufheizen des Formwerkzeugs auf eine Temperatur von 230 0C oder mehr; und
Befüllen des Formwerkzeugs mit einem Polymermaterial, wobei das Polymermaterial ein thermoplastisch verarbeitbares im Wesentlichen voll fluoriertes Kunststoffmaterial umfasst und das Einlegeteil mindestens partiell umgibt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil vollständig in dem Hohlraum aufgenommen wird und dass das Polymermaterial das Einlegeteil nach dem Befüllen des Formwerkzeugs im Wesentlichen vollständig umgibt.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllen mittels Einspritzen des Polymermaterials in den Hohlraum des Formwerkzeugs erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil in dem Formwerkzeug mittels einer Halterung auf Abstand zur Oberfläche des Formwerkzeugs gehalten wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung mehrere von außen in den Hohlraum des Formwerkzeugs einschiebbare Haltestifte umfasst.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltestifte das Einlegeteil während dem Befüllen in einer vorgegebenen Position halten und danach aus dem Hohlraum des Formwerkzeugs entfernt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltestifte während einer Nachdruckphase aus dem Hohlraum des Formwerkzeugs entfernt werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum des Formwerkzeugs so ausgebildet wird, dass für das Einlegeteil eine oder mehrere kleinflächige Auflager gebildet werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil vor dem Einbringen desselben in den Hohlraum des Formwerkzeugs auf eine vorgegebene Temperatur vorgewärmt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebne Vorwärmtemperatur ca. 200 0C oder mehr beträgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial mit einer Temperatur von 330 0C oder höher in den Hohlraum des Formwerkzeugs eingespeist wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein überwiegender Teil des Polymermaterials bei einem Spritzdruck in den Hohlraum eingespeist wird und dass danach ein weiterer Teil des Polymermaterials bei einem Nachdruck in den Hohlraum eingespeist wird, wobei der Spritzdruck höher gewählt wird als der Nachdruck.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass ca. 70 bis ca. 90 Gew.% des Polymermaterials mit dem Spritzdruck in den Hohlraum eingespeist wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Befüllen des Hohlraums mit dem Polymermaterial das Formwerkzeug noch für eine vorgegebene Haltezeit geschlossen gehalten wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltezeit ca. 5 sec oder mehr, insbesondere ca. 10 sec oder mehr beträgt.
PCT/EP2008/004114 2007-08-24 2008-05-23 Bauteil WO2009026972A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007040096.0 2007-08-24
DE102007040096.0A DE102007040096B4 (de) 2007-08-24 2007-08-24 Bauteil und Verfahren zur Herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009026972A1 true WO2009026972A1 (de) 2009-03-05

Family

ID=39627742

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/004114 WO2009026972A1 (de) 2007-08-24 2008-05-23 Bauteil

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102007040096B4 (de)
WO (1) WO2009026972A1 (de)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4735996A (en) * 1983-06-30 1988-04-05 Toray Industries, Inc. Shaped article of fluorocarbon polymer having adhesive surface
WO1996040510A1 (en) * 1995-06-07 1996-12-19 W.L. Gore & Associates (Uk) Ltd. Porous composite
WO1997042257A1 (en) * 1996-05-02 1997-11-13 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Surface modification of polymers
WO2002053299A1 (en) * 2000-12-29 2002-07-11 Nkt Research & Innovation A/S A method for the preparation of a substrate for immobilising chemical compounds and the substrate and the use thereof
WO2003051965A1 (en) * 2001-12-14 2003-06-26 3M Innovative Properties Company Process for modifying a polymeric surface
US20050080212A1 (en) * 2003-10-09 2005-04-14 3M Innovative Properties Company Method of modifying a fluoropolymer and articles thereby
WO2006086081A1 (en) * 2004-12-30 2006-08-17 3M Innovative Properties Company Fluoropolymer nanoparticle coating composition
WO2006089059A1 (en) * 2005-02-16 2006-08-24 E.I. Dupont De Nemours And Company Antimicrobial fluoropolymer film, laminates and articles and process for making thereof

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3243321A (en) * 1962-11-02 1966-03-29 Atlas Copco Ab Method of teflon coating of metals
US3511690A (en) * 1967-06-05 1970-05-12 Nat Presto Ind Production of polytetrafluoroethylene-containing coatings on metallic bases
DE2514000A1 (de) * 1975-03-29 1976-10-07 Merkel Kg Martin Verfahren zum herstellen eines oberflaechlich mit einer ptfe-schicht verbundenen koerpers aus einem fluor-thermoplasten
DE3236793A1 (de) * 1982-10-05 1984-04-05 Andreas El.Ing. HTL 8730 Uznach Hilty Verfahren zur herstellung einer teilweise mit kunststoff ummantelten metallschraube und eine fuer die ummantelung vorgesehene schraube
US6737165B1 (en) 1998-08-06 2004-05-18 Omlidon Technologies Llc Melt-processible poly(tetrafluoroethylene)
US20030069343A1 (en) 1998-08-06 2003-04-10 Paul Smith Melt-processible poly(tetrafluoroethylene)
US20050155690A1 (en) * 2004-01-16 2005-07-21 Park Edward H. Bonding of dynamic vulcanizates of fluorocarbon elastomers

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4735996A (en) * 1983-06-30 1988-04-05 Toray Industries, Inc. Shaped article of fluorocarbon polymer having adhesive surface
WO1996040510A1 (en) * 1995-06-07 1996-12-19 W.L. Gore & Associates (Uk) Ltd. Porous composite
WO1997042257A1 (en) * 1996-05-02 1997-11-13 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Surface modification of polymers
WO2002053299A1 (en) * 2000-12-29 2002-07-11 Nkt Research & Innovation A/S A method for the preparation of a substrate for immobilising chemical compounds and the substrate and the use thereof
WO2003051965A1 (en) * 2001-12-14 2003-06-26 3M Innovative Properties Company Process for modifying a polymeric surface
US20050080212A1 (en) * 2003-10-09 2005-04-14 3M Innovative Properties Company Method of modifying a fluoropolymer and articles thereby
WO2006086081A1 (en) * 2004-12-30 2006-08-17 3M Innovative Properties Company Fluoropolymer nanoparticle coating composition
WO2006089059A1 (en) * 2005-02-16 2006-08-24 E.I. Dupont De Nemours And Company Antimicrobial fluoropolymer film, laminates and articles and process for making thereof

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007040096A1 (de) 2009-04-16
DE102007040096B4 (de) 2016-05-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102018130561B4 (de) Vaskuläre kanalherstellung durch deflagration
EP2241597B1 (de) Polymercompound sowie Bauteile, hergestellt unter Verwendung des Compounds
CN103146114B (zh) 氟聚合物模塑方法和模制品
DE102013219331B3 (de) Plasmapolymerer Festkörper, insbesondere plasmapolymere Schicht, sowie deren Verwendung
WO2006002856A2 (de) Verbund umfassend mindestens eine harte komponente und mindestens eine weiche komponente
WO2002072669A1 (de) Leitfähige kunststoffformmasse, ihre verwendung und daraus hergestellte formkörper
DE102012004168A1 (de) Verfahren zum Spritzgießen von Hohlkörpern mit Endlosfaser-Verstärkungselementen
DE60307850T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Membran für Fluid-Beeinflussungsvorrichtungen, und danach hergestellte Membran
DE102007038929A1 (de) Polyphenylensulfid-(Per-)Fluorpolymer-Materialien und Verfahren zu ihrer Herst llung und Verwendung
DE102007040096B4 (de) Bauteil und Verfahren zur Herstellung
DE69932426T3 (de) In der Schmelze verarbeitbares Polytetrafluorethylen
WO2009026973A1 (de) Dichtungsring
DE69325491T2 (de) Intraokularlinse mit elastischen Haltebügeln
DE102005031606A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Bauteils
DE19619232A1 (de) Verfahren zum Spritzgießen von Polytetrafluorethylen
DE69938340T2 (de) Harzzusammensetzung
DE102015003378A1 (de) Verfahren zum Strangpressen, Extrudieren, Spritzgießen oder 3D-Drucken eines Gegenstandes
EP1268356B1 (de) Maschinenelemente aus einem glas/kunststoff-compound
WO2009026974A1 (de) Flachdichtung
WO2009027019A1 (de) Herstellung von kunststoff-formteilen durch umformung
US20140021660A1 (en) Method for producing components by means of powder injection moulding, based on the use of organic yarns or fibres, advantageously together with the use of supercritical co2
DE2320177C3 (de) Konische Schraubverbindung von Kunststoffrohren
EP2269798B1 (de) Herstellung eines thermoplastischen Gegenstandes mit einem Hohlraum
EP1238001A1 (de) Bauteil und verfahren zu seiner herstellung
DE102014103750A1 (de) Aufnahmeform, Verfahren zur Herstellung einer Aufnahmeform, Verwendung einer Aufnahmeform und Verfahren zur Herstellung eines Formteils

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08749497

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08749497

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1