WO2008055459A2 - Method for producing a leaf spring from a composite fiber material containing a thermoplastic material, and leaf spring obtained by means of said method - Google Patents

Abstract

The invention relates to a method for producing a spring leaf from a composite fiber material containing a thermoplastic material as well as a spring leaf (25) produced according to said method. In order to be able to produce such a leaf spring (25) at high quality and in an economical manner, said method encompasses the following steps: a thermoplastic material (14) is melted; a fiber strand (2) composed of at least parallel fibers is moistened by means of the melted plastic (14); the top surface and the bottom surface of the fiber strand (2) are covered with at least one web (3, 4) of covering material, the plastically moistened fiber strand (2) being combined with the at least one web (3, 4) of covering material on a convex heated heating plate (6); the plastically moistened fiber strand (2) that is covered with at least one web (3, 4) of covering material is cut to form prepregs (20) having predetermined lengths; a predetermined number of prepreg layers (20', 20', 20'') are placed on a stacking surface of a heatable moulding press (24); and the prepreg layers (20', 20', 20'') are pressed inside the moulding press (24) under the effect of predetermined and material-dependent temperature and pressure curves over a period of time such that a spring leaf made of a hardened composite fiber material is obtained following the pressing process.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff mit einem thermoplastischen Kunststoff Method for producing a leaf spring made of a fiber composite material with a thermoplastic material

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine derart hergestellte Blattfeder gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 18.The invention relates to a method for producing a leaf spring made of a fiber composite material according to the preamble of claim 1 and to a leaf spring produced in accordance with the preamble of claim 18.

Beispielsweise der EP 0 084 101 A2 ist es bekannt, dass Blattfedern aus einem Faserverbundwerkstoff herstellbar sind. Solche Blattfedern haben gegenüber herkömmlichen Blattfedern aus metallischen Werkstoffen den Vorteil eines geringeren Gewichts und einer längeren Haltbarkeit. Durch die Wahl der Schichtendicken des Laminats sowie durch die jeweilige Ausrichtung der Fasern in einer Kunststoffmatrix kann die Federcharakteristik in weiten Grenzen beeinflusst werden.For example, EP 0 084 101 A2 it is known that leaf springs can be produced from a fiber composite material. Such leaf springs have over conventional leaf springs made of metallic materials the advantage of lower weight and a longer shelf life. By choosing the layer thicknesses of the laminate and by the respective orientation of the fibers in a plastic matrix, the spring characteristic can be influenced within wide limits.

Im Allgemeinen werden Blattfedern aus faserverstärkten Werkstoffen aus so genannten Nasslaminaten bzw. Prepregs hergestellt, die mit der gewünschten Faserausrichtung übereinander geschichtet sowie anschließend verpresst und ausgehärtet werden. Unter dem Begriff Prepreg wird bekanntermaßen ein Halbzeug bzw. ein Vorprodukt zur Herstellung von Gegenständen aus einem Faserverbundmaterial verstanden. Ein Prepreg besteht konventionell aus Fasern und einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix. Dabei können die Endlosfasern unidirektional ausgerichtet sein oder als Gewebe oder Gelege vorliegen. Eine duroplastische Kunststoffmatrix besteht üblicherweise aus einer Mischung aus einem Kunstharz, einem Härter sowie einem Beschleuniger. Als Kunstharze kommen beispielsweise Harze auf der Basis von Epoxydharz oder Vinylesterharz zur Anwendung.In general, leaf springs made of fiber-reinforced materials of so-called wet laminates or prepregs are produced, which are layered with the desired fiber orientation and then pressed and cured. The term prepreg is known to mean a semifinished product or a precursor for the production of articles from a fiber composite material. A prepreg conventionally consists of fibers and an uncured thermosetting plastic matrix. In this case, the continuous fibers may be unidirectionally aligned or present as tissue or scrim. A thermosetting plastic matrix usually consists of a mixture of a synthetic resin, a hardener and an accelerator. For example, resins based on epoxy resin or vinyl ester resin are used as synthetic resins.

Zur Herstellung von Prepregs mit einer duroplastischen Kunststoffmatrix werden die Fasern beispielsweise auf einem Träger abgelegt und anschließend mit dem Kunstharz benetzt. Auch eine Imprägnierung der Fasern mit dem noch flüssigen Kunstharz vor deren Ablegen auf den Träger ist bekannt. Durch Kühlen des Prepregs wird das chemische Reagieren des Härters und des Beschleunigers mit dem Kunstharz so lange verhindert, bis das Prepreg zur Herstellung eines Endproduktes verwendet werden soll. So werden beispielsweise zur Herstellung einer Faserverbund-Blattfeder mehrere Prepreg-Lagen übereinander geschichtet und anschließend zugeschnitten. Durch ein dann folgendes Erwärmen dieses Werkstücks über die Reaktionstemperatur des Härters hinaus beginnt der Aushärtevorgang, der schließlich zu dem gewünschten Endprodukt führt. Sofern diese Erwärmung in einer Presse sowie in einem Autoklav bei atmosphärischem Unterdruck durchgeführt wird, lassen sich luftblasenfreie Endprodukte mit sehr hohem Faseranteil und vergleichsweise geringem Kunststoffmatrixanteil herstellen.To produce prepregs with a thermosetting plastic matrix, the fibers are deposited, for example, on a support and then wetted with the synthetic resin. Also an impregnation of the fibers with the still liquid resin before it is deposited on the carrier is known. By cooling the prepreg, the chemical reaction of the hardener and the accelerator with the synthetic resin is prevented until the prepreg is to be used for the production of a final product. Thus, for example, to produce a fiber composite leaf spring several prepreg layers are stacked and then cut. By subsequently heating this workpiece beyond the reaction temperature of the hardener, the curing process begins, eventually leading to the desired end product. If this heating is carried out in a press and in an autoclave at atmospheric negative pressure, air bubble-free end products can be produced with a very high fiber content and comparatively low plastic matrix content.

Um Prepregs in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess erzeugen zu können, muss einer diesbezüglichen Fertigungsvorrichtung ein Strang aus Endlosfasern zugeführt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Fasern in der gewünschten räumlichen Orientierung verbleiben. Die Faserverteilung soll dabei also üblicherweise homogen sein. Zudem soll bei der Zuführung und Weiterverarbeitung des Faserstranges ein möglichst geringer Faserbruch eintreten.In order to be able to produce prepregs in a continuous production process, a strand of continuous fibers must be supplied to a manufacturing apparatus of this type. It is important to ensure that the fibers remain in the desired spatial orientation. The fiber distribution should therefore usually be homogeneous. In addition, should occur in the supply and further processing of the fiber strand as small as possible fiber breakage.

Außerdem soll der Faserstrang bevorzugt mit der genannten duroplastischen Kunststoffmatrix, also der Mischung von zumindest Kunstharz, Härter und Beschleuniger, benetzt werden. Dabei ist es wichtig, dass die Verteilung der duroplastischen Kunststoffmatrix gleichmäßig erfolgt bzw. alle Fasern des Faserstranges von der Kunststoffmatrix imprägniert werden. Zudem darf nicht zuviel der Kunststoffmatrix auf den Faserstrang gelangen, da dieses ein seitliches Ablaufes der überschüssigen Flüssigkeit in unerwünscht großem Umfang zur Folge hätte.In addition, the fiber strand should preferably be wetted with said thermoset plastic matrix, ie the mixture of at least synthetic resin, hardener and accelerator. It is important that the distribution of the thermosetting plastic matrix is uniform or all fibers of the fiber strand are impregnated by the plastic matrix. In addition, not too much of the plastic matrix must reach the fiber strand, since this would result in a lateral discharge of the excess liquid to an undesirably large extent.

Sofern der erzeugte Prepreg-Strang in gewünschte Längsstücke geschnitten oder zu einer Rolle aufgewickelt und anschließend zwischengelagert werden soll, ist der Faserstrang bei der Herstellung des Prepreg-Stranges bevorzugt an seiner Unterseite und an seiner Oberseite mit einer Abdeckmaterialbahn abzudecken. Beim Auflegen dieser Abdeckmaterialbahnen auf den Faserstrang kann es dazu kommen, dass die Fasern der oberen und/oder der unteren Faserlage des Faserstranges in nicht gewollter Weise quer zu Längserstreckung des Faserstranges gefaltet werden. In einen Faserverbund- Endprodukt tragen derart gefaltete Fasern nur wenig zu den gewünschten Materialeigenschaften bei, weshalb eine solche Faserfaltung vermieden werden soll.If the prepreg strand produced cut into desired lengths or wound into a roll and then stored temporarily is to be, the fiber strand in the production of the prepreg strand preferably on its underside and at its top with a Abdeckmaterialbahn cover. When placing these Abdeckmaterialbahnen on the fiber strand, it may happen that the fibers of the upper and / or the lower fiber layer of the fiber strand are folded in an unwanted manner transverse to the longitudinal extent of the fiber strand. In a fiber composite end product so folded fibers contribute little to the desired material properties, which is why such fiber folding should be avoided.

Eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff, sowie eine Verfahren zur Herstellung derselben ist beispielsweise aus der DE 10 2004 010 768 A1 bekannt. Von besonderer Bedeutung bei dieser Faserverbund-Blattfeder ist, dass die axialen Enden eines zentralen Längsabschnitts hinsichtlich der Blattfederbreite sich verjüngend ausgebildet sind, wobei die axial ausgerichteten Fasern des Faserverbundwerkstoffes ungekürzt bis zur Abschlusskante der Blattfeder geführt sind. In dieser Druckschrift ist beschrieben, dass die Herstellung der Blattfeder mit einer duroplastischen Kunststoffmatrix erfolgt, die bei der Einwirkung von Wärme aushärtet.A leaf spring made of a fiber composite material, and a method for producing the same is known for example from DE 10 2004 010 768 A1. Of particular importance in this fiber composite leaf spring is that the axial ends of a central longitudinal section with respect to the leaf spring width are tapered, wherein the axially aligned fibers of the fiber composite material are uncut out to the end edge of the leaf spring. In this document it is described that the manufacture of the leaf spring takes place with a duroplastic plastic matrix which cures when exposed to heat.

Aus der nicht vorveröffentlichten DE 10 2006 052 136 A1 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Prepregs bekannt, bei dem ein Faserstrang aus zumindest parallel zueinander ausgerichteten Fasern mit einer noch nicht abgebundenen duroplastischen Kunststoffmatrix benetzt sowie an seiner Oberseite und an seiner Unterseite mit einer Abdeckmaterialbahn abgedeckt wird, und bei dem der mit den Abdeckmaterialbahnen abgedeckte kunststoff- matriximprägnierte Faserstrang schließlich als Prepreg in vorbestimmte Längen abgeschnitten oder zu einer Rolle aufgerollt wird.From the unpublished DE 10 2006 052 136 A1 a process for the continuous production of prepregs is known in which a fiber strand of at least parallel aligned fibers wetted with a not yet set thermosetting plastic matrix and covered on its top and on its underside with a Abdeckmaterialbahn and in which the plastic matrix-impregnated fiber strand covered with the cover material webs is finally cut to predetermined lengths as a prepreg or rolled up into a roll.

Um bei der Herstellung der Prepregs zu erreichen, dass die Fasern in einer gewünschten Ausrichtung in eine diesbezügliche Fertigungsvorrichtung gelangen und dort mit einer unteren und einer oberen Abdeckmaterialbahn belegt werden, dass die noch nicht abgebundene Kunststoffmatrix in ausreichender Menge zu allen Fasern des Faserstranges gelangt, dass Faserbruch minimiert wird, und dass eine Faltung der Fasern quer zur Längserstreckung des Faserstranges vermieden wird, ist zudem vorgesehen, dass der Faserstrang mit der nicht abgebundenen duroplastischen Kunststoffmatrix und den beiden Abdeckmaterialbahnen auf einem konvex gekrümmten und beheizten Heiztisch zusammengeführt wird.In order to achieve in the preparation of the prepregs that the fibers in a desired orientation in a related manufacturing device get there and there with a lower and an upper Abdeckmaterialbahn It can be demonstrated that the plastic matrix, which has not set yet, reaches all fibers of the fiber strand in sufficient quantity, that fiber breakage is minimized, and that folding of the fibers transverse to the longitudinal extent of the fiber strand is avoided, it is provided that the fiber strand with the non-set thermoset Plastic matrix and the two Abdeckmaterialbahnen on a convexly curved and heated heating table is merged.

Dem bekannten Verfahren liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei einem Zusammenführen des Faserstranges mit einer unteren und/oder einer oberen kunststoffmatrixbelegten Abdeckmaterialbahn oder einem anderen flexiblen Fiächengebilde auf einem Heiztisch mit einer konvex geformten Oberfläche alle genannten Anforderungen für die Herstellung eines optimalen Prepregs erfüllbar sind.The known method is based on the finding that, when the fiber strand is combined with a lower and / or upper plastic matrix-covered covering material web or another flexible fabric structure on a heating table having a convexly shaped surface, all of the stated requirements for producing an optimum prepreg can be fulfilled.

Die DE 10 2006 052 136 A1 offenbart auch eine Vorrichtung, mit der das gerade geschilderte Produktionsverfahren durchführbar ist. Demnach ist die Vorrichtung zur Herstellung von Prepregs aus einem Faserstrang mit zumindest parallel zueinander ausgerichteten Fasern und mit zwei kunststoffmatrixbeleg- baren Abdeckmaterialbahnen durch zumindest folgende Merkmale gekennzeichnet:DE 10 2006 052 136 A1 also discloses a device with which the production method just described can be carried out. Accordingly, the device for producing prepregs from a fiber strand with fibers oriented at least parallel to one another and with two plastic material-containing cover material webs is characterized by at least the following features:

Einen Heiztisch und eine Ablegrolle zur Führung und Ablage einer oberen Abdeckmaterialbahn auf den Faserstrang, eine konvex gekrümmte Heiztischoberfläche zur Führung einer unteren Abdeckmaterialbahn und des Faserstranges, und zumindest drei Heizzonen an dem Heiztisch zum Aufheizen der Abdeckmaterialbahnen, der duroplastischen Kunststoffmatrix und des Faserstrangs, wobei die Krümmungsgeometrie der Oberfläche des Heiztisches sowie die Oberflächentemperaturen der zumindest drei Heizzonen derart gewählt sind, dass die Normalkraftkomponente einer auf den Faserstrang und die beiden Abdeckmaterialbahnen wirkenden Zugkraft die flüssige Kunststoff- matrix von zumindest einer der Abdeckmaterialbahnen zu den Oberflächen aller Fasern im Faserstrang führt.A heating table and a Ablegrolle for guiding and depositing an upper Abdeckmaterialbahn on the fiber strand, a convex curved Heiztischoberfläche for guiding a lower Abdeckmaterialbahn and the fiber strand, and at least three heating zones on the heating table for heating the Abdeckmaterialbahnen, the thermosetting plastic matrix and the fiber strand, wherein the Curvature geometry of the surface of the heating table and the surface temperatures of the at least three heating zones are selected such that the normal force component of a force acting on the fiber strand and the two Abdeckmaterialbahnen traction the liquid plastic matrix of at least one of the Abdeckmaterialbahnen leads to the surfaces of all fibers in the fiber strand.

Außerdem ist aus der nicht vorveröffentlichten DE 10 2006 052 137 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Blattfedern aus einem duroplastischen Faserverbundwerkstoff bekannt, mit dem qualitativ hochwertige Blattfeder herstellbar sind. Insbesondere soll mit dem dortigen Verfahren erreicht werden, dass die Fasern in der Blattfeder einer gewünschten Ausrichtung vorliegen, dass die noch nicht abgebundene duroplastische Kunststoffmatrix in der Blattfeder in ausreichender Menge zu allen Fasern gelangt, dass der Umfang von Faserbruch in der Blattfeder minimiert wird, und dass eine Faltung der Fasern quer zur Längserstreckung des Faserstranges zumindest weitgehend vermieden wird.In addition, from the unpublished DE 10 2006 052 137 A1 a method for the production of leaf springs made of a thermosetting fiber composite material is known, can be produced with the high quality leaf spring. In particular, to be achieved with the local method that the fibers are present in the leaf spring a desired orientation that the not yet set thermosetting plastic matrix in the leaf spring in sufficient quantity to all fibers passes, that the extent of fiber breakage in the leaf spring is minimized, and that a folding of the fibers is at least largely avoided transversely to the longitudinal extent of the fiber strand.

Das bekannte Verfahren weist folgende Verfahrensschritte auf:The known method comprises the following method steps:

Abdecken der Oberseite und der Unterseite eines Faserstranges, der aus zumindest parallel zueinander ausgerichteten Fasern besteht, mit zumindest einer Abdeckmaterialbahn.Covering the top and the bottom of a fiber strand, which consists of at least parallel aligned fibers, with at least one Abdeckmaterialbahn.

Benetzen der Fasern des Faserstranges mit einer noch nicht abgebundenen duroplastischen Kunststoffmatrix.Wetting the fibers of the fiber strand with a not yet set thermosetting plastic matrix.

Erwärmen des abgedeckten und kunststoffmatrixbelegten Faserstranges zur Imprägnierung der Fasern des Faserstranges mit der noch nicht abgebundenen duroplastischen Kunststoffmatrix.Heating the covered and plastic matrix-occupied fiber strand for impregnating the fibers of the fiber strand with the not yet set thermosetting plastic matrix.

Abkühlen des abgedeckten kunststoffmatriximprägnierten Faserstranges. Abschneiden des abgedeckten kunststoffmatriximprägnierten Faserstranges zu einzelnen Prepregs.Cooling the covered plastic matrix impregnated fiber strand. Cutting the covered plastic matrix impregnated fiber strand into individual prepregs.

Ablegen von mehreren Lagen Prepregs vertikal übereinander auf einer konvex gekrümmten Oberfläche zu einer Roh-Blattfeder. Kühlen der Roh-Blattfeder auf einer konvex gekrümmten Oberfläche. Pressen der Roh-Blattfeder in einer Presse zu einer gepressten Roh- Blattfeder. Erwärmen der gepressten Roh-Blattfeder.Laying several layers of prepregs vertically one above the other on a convex curved surface to a raw leaf spring. Cooling the raw leaf spring on a convex curved surface. Pressing the raw leaf spring in a press into a pressed raw leaf spring. Heating the pressed raw leaf spring.

Endbearbeitung der gepressten Roh-Blattfeder zur fertigen Blattfeder, wobei bei allen Fertigungsschritten vorbestimmte Temperaturen an dem jeweiligen Werkstoff oder an dem jeweiligen Zwischenprodukt eingestellt werden, und bei dem die jeweiligen Temperaturen über vorbestimmte Zeiträume aufrechterhalten werden.Finishing the pressed raw leaf spring to the finished leaf spring, wherein in all manufacturing steps predetermined temperatures are set to the respective material or to the respective intermediate product, and in which the respective temperatures are maintained for predetermined periods.

Zudem ist es bekannt, Blattfedern aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen, der einen thermoplastischen Werkstoff nutzt. So beschreibt die DE 102 60 060 A1 eine Blattfeder für ein Kraftfahrzeug, die aus verschiedenen Materialien hergestellt sein kann, zu denen Verbundwerkstoffe, Metalle, Metall- Metall-Gussverbunde und Kunststoff-Metall-Hybrid-Werkstoffe gehören können. Wenngleich in dieser Druckschrift erwähnt wird, dass die Blattfeder aus einem thermoplastischen Verbundwerkstoff hergestellt sein kann, so sind über deren inneren Aufbau oder über deren Herstellung keine Angaben gemacht.In addition, it is known to produce leaf springs made of a fiber composite material, which uses a thermoplastic material. Thus, DE 102 60 060 A1 describes a leaf spring for a motor vehicle, which may be made of various materials, which may include composite materials, metals, metal-metal castings and plastic-metal-hybrid materials. Although it is mentioned in this document that the leaf spring may be made of a thermoplastic composite material, no information is given on the internal structure or on the production thereof.

Schließlich ist aus der JP 63 225 738 A eine Blattfeder für ein Fahrzeug bekannt, die aus einem mehrlagigen Faserverbundwerkstoff hergestellt ist. Bestimmte Werkstofflagen dieser Blattfeder dienen zur Vibrationsdämpfung und bestehen aus einem viscoelastischen Material, beispielsweise einem Thermoplast, wie beispielsweise Polyethylen, verschiedene Schäume, Elastomere und Gummi.Finally, from JP 63 225 738 A a leaf spring for a vehicle is known, which is made of a multilayer fiber composite material. Certain layers of material of this leaf spring are used for vibration damping and consist of a viscoelastic material, such as a thermoplastic such as polyethylene, various foams, elastomers and rubber.

Zur Weiterentwicklung dieses Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Blattfedern aus einem Faserverbundwerkstoff vorzustellen, mit dem ebenfalls die eingangs beschriebenen technischen Probleme gemeistert werden können und eine qualitativ hochwertige Blattfeder möglichst preiswert herstellbar ist. So soll insbesondere erreicht werden, dass die Fasern in der Blattfeder in einer gewünschten Ausrichtung vorliegen, dass die noch nicht abgebundene Kunststoffmatrix in der Blattfeder in ausreichender Menge zu allen Fasern gelangt, dass der Umfang von Faserbruch in der Blattfeder minimiert wird, und dass eine Faltung der Fasern quer zur Längserstreckung des Faserstranges zumindest weitgehend vermieden wird. Eine weitere Aufgabe besteht darin, den Aufbau einer derart hergestellten Faserverbund-Blattfeder zu beschreiben.For further development of this prior art, the present invention seeks to provide a method for producing leaf springs made of a fiber composite material, with which also the technical problems described above can be mastered and a high-quality leaf spring is produced as inexpensively. Thus, in particular, it should be achieved that the fibers are present in the leaf spring in a desired orientation, that the not yet hardened plastic matrix in the leaf spring reaches all fibers in sufficient quantity, that the extent of fiber breakage in the leaf spring is minimized, and that a folding of the Fibers transverse to the longitudinal extent of the fiber strand is at least largely avoided. Another object is to describe the structure of a fiber composite leaf spring produced in this way.

Die Lösung dieser Aufgaben ergibt sich aus den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind den zugeordneten Unteransprüchen entnehmbar.The solution of these objects results from the features of the independent claims. Advantageous developments and refinements of the invention can be taken from the associated subclaims.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff dann den im Automobilbau herrschenden sehr hohen Qualitätsanforderungen gerecht werden kann und zudem vergleichsweise kostengünstig herstellbar ist, wenn deren Faserverbundwerkstoff unter Verwendung zumindest eines thermoplastischen Werkstoffs hergestellt wird.The invention is based on the finding that a leaf spring made of a fiber composite material can then meet the very high quality requirements prevailing in the automotive industry and is also comparatively inexpensive to produce if the fiber composite material is produced using at least one thermoplastic material.

Wie eingangs geschildert wurde, ist die sichere Handhabung eines duroplastischen Kunststoffes bei der Herstellung eines diesbezüglichen Faserverbundwerkstoffes bzw. zur Herstellung einer bekannten Faserverbund-Blattfeder an die Einhaltung vieler Verfahrensparameter gebunden. Zu diesen gehören das Mischungsverhältnis von Kunstharz, Härter und Beschleuniger sowie die Einhaltung von vorgegebenen oberen und unteren Temperaturgrenzwerten, um eine für den Herstellprozess brauchbare Viskosität der duroplastischen Kunststoffmatrix zu gewährleisten und ein zu frühzeitiges und ungewolltes Aushärten zu vermeiden.As described above, the safe handling of a thermosetting plastic in the production of a related fiber composite material or for producing a known fiber composite leaf spring is bound to the compliance of many process parameters. These include the mixing ratio of resin, hardener and accelerator and compliance with predetermined upper and lower temperature limits in order to ensure a useful for the manufacturing process viscosity of the thermosetting plastic matrix and to avoid premature and unwanted curing.

Der Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffs bei der Herstellung einer Faserverbund-Blattfeder ist dagegen vergleichsweise einfach und daher sehr vorteilhaft, da bei der Verarbeitung dieses Kunststoffs lediglich eine Verfestigungstemperatur bzw. Schmelztemperatur berücksichtigt werden muss. Die Erfindung betrifft demnach zunächst ein Verfahren zur Herstellung einer Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff, welches durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:By contrast, the use of a thermoplastic in the production of a fiber composite leaf spring is comparatively simple and therefore very advantageous, since in the processing of this plastic only a solidification temperature or melting temperature has to be taken into account. The invention therefore initially relates to a method for producing a leaf spring made of a fiber composite material, which is characterized by the following method steps:

- Schmelzen eines thermoplastischen Kunststoffs,Melting of a thermoplastic,

- Benetzen eines Faserstranges aus zumindest parallel zueinander ausgerichteten Fasern mit dem aufgeschmolzenen Kunststoff,Wetting a fiber strand of at least parallel aligned fibers with the molten plastic,

- Abdecken des Faserstranges an seiner Oberseite und an seiner Unterseite mit zumindest einer Abdeckmaterialbahn, wobei der kunststoff benetzte Faserstrang mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn auf einem konvex gekrümmten und beheizten Heiztisch zusammengeführt wird,Covering the fiber strand at its upper side and at its lower side with at least one Abdeckmaterialbahn, wherein the plastic-wetted fiber strand is merged with the at least one Abdeckmaterialbahn on a convexly curved and heated heating table,

- Abschneiden des mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn abgedeckte und kunststoffbenetzte Faserstrangs als Prepreg in vorbestimmte Längen,Cutting off the plastic-wetted fiber strand covered with the at least one covering material web as prepreg into predetermined lengths,

- Ablegen einer vorbestimmten Anzahl von Prepreg-Lagen auf einer Ablagefläche einer beheizbaren Formpresse, und- depositing a predetermined number of prepreg layers on a support surface of a heated molding press, and

- Pressen der Prepreg-Lagen in der Formpresse unter Einwirkung von vorbestimmten und werkstoffabhängigen Temperatur- und Druckverläufen über die Zeit derart, dass nach dem Pressvorgang eine ausgehärtete Faserverbund-Blattfeder vorliegt.- Pressing the prepreg layers in the molding press under the action of predetermined and material-dependent temperature and pressure gradients over time such that after the pressing process is a cured fiber composite leaf spring.

Diese Verfahrensmerkmale verdeutlichen zwei für die Erfindung wesentliche Dinge. Zum einen wird durch das Zusammenführen des Faserstranges und der zumindest einen Abdeckmaterialbahn auf dem konvex gekrümmten und beheizten Heiztisch erreicht, dass sich der thermoplastische Kunststoff optimal in dem Faserstrang verteilen kann, ohne dass es dabei zu ungewollten Faserbruch oder zu Faserfaltungen bzw. Querausrichtungen von Fasern zu der Längserstreckung des Faserstrangs kommt. Außerdem wird der mit dem thermoplastischen Kunststoff benetzte Faserstrang durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn oben, unten und seitlich so eingepackt, dass die Formstabilität eines derart hergestellten Prepregs erhöht und ein späteres Abfließen von überschüssigen thermoplastischen Kunststoff in einer Formpresse begünstigt wird. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass auf der zumindest einen Abdeckmaterialbahn vor deren Kontakt mit dem Faserstrang auf der zu dem Faserstrang weisenden Seite der noch schmelzflüssige thermoplastische Kunststoff aufgetragen wird. Durch diese Maßnahme wird die benötigte Menge an verflüssigtem thermoplastischem Kunststoff gezielt erst dann dem Faserstrang zugeführt, wenn dieser und die zumindest eine Abdeckmaterialbahn auf der Oberfläche des Heiztisches zusammengeführt werden.These process features illustrate two things essential to the invention. On the one hand, it is achieved by bringing together the fiber strand and the at least one covering material web on the convexly curved and heated heating table that the thermoplastic material can optimally be distributed in the fiber strand without causing undesired fiber breakage or fiber folding or transverse orientation of fibers the longitudinal extent of the fiber strand comes. In addition, the wetted with the thermoplastic fiber strand is packed by the at least one Abdeckmaterialbahn top, bottom and side so that the dimensional stability of a prepreg produced in this way and favors a later outflow of excess thermoplastic material in a molding press. According to a preferred refinement, it is provided that the molten thermoplastic material is applied to the at least one covering material web prior to its contact with the fiber strand on the side facing the fiber strand. By this measure, the required amount of liquefied thermoplastic material is specifically supplied to the fiber strand only when this and the at least one Abdeckmaterialbahn are brought together on the surface of the heating table.

Alternativ dazu oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass der thermoplastische Kunststoff direkt auf die Fasern des Faserstrangs aufgetragen wird, oder dass der Faserstrang durch einen Behälter mit einer Ansammlung von thermoplastischem Kunststoff hindurch gezogen wird, bevor der Faserstrang mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn zusammengeführt wird.Alternatively or additionally, it can be provided that the thermoplastic material is applied directly to the fibers of the fiber strand, or that the fiber strand is pulled through a container with a collection of thermoplastic material before the fiber strand is merged with the at least one Abdeckmaterialbahn.

Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass der mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn abgedeckte Faserstrang auf dem Heiztisch auf Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs aufgeheizt oder auf diesen gehalten wird, sowie mit einer aus der auf den Faserstrang und die zumindest eine Abdeckmaterialbahn wirkende Zugkraft sowie aus der Krümmung der Tischoberfläche resultierenden Normalkraft derart beaufschlagt wird, dass der thermoplastische Kunststoff zu allen einzelnen Fasern fließt und diese benetzt.A further embodiment provides that the covered with the at least one Abdeckmaterialbahn fiber strand is heated to temperatures above the melting temperature of the thermoplastic material or held on this, and with a force acting on the fiber strand and the at least one Abdeckmaterialbahn tensile force and off the curvature of the table surface resulting normal force is applied so that the thermoplastic material flows to all individual fibers and wets them.

Weiter wird bevorzugt, dass als Werkstoff für die zumindest eine Abdeckmaterialbahn ein thermoplastischer Kunststoff verwendet wird, dessen Schmelzpunkt höher ist als der Schmelzpunkt desjenigen thermoplastischen Kunststoffs, mit dem alle Fasern des Faserstranges benetzt werden. Dadurch wird erreicht, dass die zumindest eine Abdeckmaterialbahn bei einem Zusammenführen mit dem anderen, schmelzflüssig heißen thermoplastischen Kunststoff noch weitgehend fest bleibt und so zur mechanischen Stabilität eines derart hergestellt Prepregs, etwa für dessen Weitertransport, vorteilhaft beiträgt.It is further preferred that a thermoplastic material is used as the material for the at least one Abdeckmaterialbahn whose melting point is higher than the melting point of that thermoplastic material with which all fibers of the fiber strand are wetted. This ensures that the at least one Abdeckmaterialbahn at a merging with the other, molten hot thermoplastic material remains largely fixed and so to the mechanical stability of a prepregs produced in this way, for example for its further transport, advantageously contributes.

Gemäß einem weiteren Verfahrensmerkmal kann vorsehen sein, dass eine untere Abdeckmaterialbahn auf der Oberfläche des Heiztisches und eine obere Abdeckmaterialbahn um eine Ablegrolle geführt wird, bevor diese beiden Abdeckmaterialbahnen mit dem Faserstrang im Bereich des Heiztisches in Kontakt gelangen.According to a further feature of the method, provision can be made for a lower covering material web to be guided on the surface of the heating table and an upper covering material web for a depositing roll, before these two covering material webs come into contact with the fiber strand in the region of the heating table.

Dabei kann vorgesehen sein, dass die Auflegkraft der Auflegrolle kleiner ist als die Normalkraftkomponente derjenigen Zugkraft, mit der der Faserstrang zusammen mit den Abdeckmaterialbahnen über den Heiztisch gezogen wird. Diese Aufteilung der Kräfte bewirkt, dass die Durchdringung des Faserstranges mit thermoplastischem Kunststoff sehr schonend erfolgt, so dass Faserbruch und Faserfaltungen gering gehalten werden können.It can be provided that the Auflegkraft the bedroll is smaller than the normal force component of that tensile force with which the fiber strand is pulled together with the Abdeckmaterialbahnen on the heating table. This distribution of forces causes the penetration of the fiber strand with thermoplastic material is very gentle, so that fiber breakage and fiber folding can be kept low.

Bevorzugt ist zudem vorgesehen, dass der Heiztisch beheizt wird und zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei unterschiedliche Heizzonen mit unterschiedlichen Temperaturen aufweist. Dadurch ist eine gezielte Einfluss- nahme auf die Temperatur des Stranges aus Fasern, thermoplastischem Kunststoff und Abdeckmaterialbahnen in derjenigen entscheidenden Phase der Blattfederherstellung möglich, in der diese Blattfeder-Werkstoffe zusammengeführt werden.Preferably, it is also provided that the heating table is heated and has at least two, preferably at least three different heating zones with different temperatures. This makes it possible to selectively influence the temperature of the strand of fibers, thermoplastic material and cover material webs in that decisive phase of leaf spring production, in which these leaf spring materials are brought together.

In Ausgestaltung dieses Verfahrensmerkmals kann vorgesehen sein, dass dort, wo die untere Abdeckmaterialbahn erstmals den Heiztisch berührt, die Oberfläche des Heiztisches eine mittlere Temperatur aufweist, die niedriger ist als die Temperatur in der kühlsten Heizzone. Außerdem wird es als vorteilhaft beurteilt, wenn der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang unmittelbar hinter dem Heiztisch, also hinter dessen auslaufseitigem Ende, eine mittlere Temperatur aufweist, die niedriger ist als die Temperatur in der heißesten Heizzone. Gemäß einem anderen Verfahrensmerkmal kann vorgesehen sein, dass der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang in Transportrichtung hinter dem Heiztisch entlang der Oberfläche eines Kühltisches geführt und dort abgekühlt wird. Dabei ist es sinnvoll, wenn der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahnen abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang in Transportrichtung hinter dem Kühltisch eine mittlere Temperatur aufweist, die über der Schmelztemperatur des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs liegt.In an embodiment of this method feature can be provided that where the lower Abdeckmaterialbahn first touches the heating table, the surface of the heating table has an average temperature which is lower than the temperature in the coolest heating zone. In addition, it is judged to be advantageous if the covered by the at least one Abdeckmaterialbahn and plastic-permeated fiber strand directly behind the heating table, ie behind the outlet end, has an average temperature which is lower than the temperature in the hottest heating zone. According to another method feature, it can be provided that the fiber strand covered by the at least one covering material web and guided through by plastics material is guided in the transport direction behind the heating table along the surface of a cooling table and cooled there. It is useful if the covered by the at least one Abdeckmaterialbahnen and plastic-permeated fiber strand in the transport direction behind the cooling table has an average temperature which is above the melting temperature of all thermoplastic fibers wetting the fibers.

Die Transportgeschwindigkeit V des Faserstrangs und der zumindest einen Abdeckmaterialbahn beträgt beispielsweise zwischen 0,05 m/s und 0,2 m/s.The transport speed V of the fiber strand and the at least one Abdeckmaterialbahn is for example between 0.05 m / s and 0.2 m / s.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang im Bereich des auslaufseitigen Endes des Heiztisches von zumindest einer Glättrolle mit einer Kraft beaufschlagt wird, die kleiner oder gleich groß ist wie die Auflagekraft F1 der Auflegrolle und kleiner ist als die Normalkraftkomponente der Zugkraft auf den abgedeckten Faserstrang. Die Glättrollen sorgen lediglich für eine glatte Oberfläche der auf der Oberseite des Faserstranges abgelegten Abdeckmaterialbahn.Furthermore, it can be provided that the covered by the at least one Abdeckmaterialbahn and plastic-permeated fiber strand is applied in the region of the outlet end of the heating of at least one smoothing roller with a force that is smaller or equal to the bearing force F1 of the Auflegrolle and smaller than that Normal force component of the tensile force on the covered fiber strand. The smoothing rollers provide only for a smooth surface of the deposited on the top of the fiber strand Abdeckmaterialbahn.

Die Fasern des Faserstranges sind bevorzugt unidirektional ausgerichtet oder als Gewebe oder als Gelege angeordnet sowie als Glasfasern, Kohlen- stofffasem oder Aramidfasem ausgebildet.The fibers of the fiber strand are preferably unidirectionally oriented or arranged as a woven fabric or as a scrim and formed as glass fibers, carbon fibers or Aramidfasem.

Gemäß einem anderen Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass bei geschlossener und unter Druck gesetzter Formpresse in einem bestimmten Zeitraum tθ bis t1 die Temperatur der übereinander geschichteten Prepreg- Lagen bis über die Schmelztemperatur T7 des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs angehoben wird, dass nach einem weiteren be- stimmten Zeitraum t1 bis t2 die Temperatur der übereinander geschichteten Prepreg-Lagen über die Schmelztemperatur T8 der zumindest einen thermoplastischen Abdeckmaterialbahn angehoben wird, und dass danach in einem weiteren Zeitraum t5 bis t6 die Temperatur der Prepreg-Lagen unter die unterschiedlichen Schmelztemperaturen T7 und T8 der beiden thermoplastischen Kunststoffe gebracht wird. Dadurch wird erreicht, dass sich der alle Fasern benetzende thermoplastische Kunststoff und der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Abdeckmaterialbahn vor dem abschließenden Aushärten der Blattfeder schmelzflüssig vermischen und so keine Inhomogenitäten in der Blattfeder einstellen.According to another feature of the invention, it is provided that with closed and pressurized molding press in a certain period tθ to t1, the temperature of the stacked prepreg layers is raised above the melting temperature T7 of the thermoplastic fibers wetting all fibers, that after another loading Period t1 to t2, the temperature of the stacked prepreg layers is raised above the melting temperature T8 of the at least one thermoplastic Abdeckmaterialbahn, and that thereafter in a further period t5 to t6, the temperature of the prepreg layers below the different melting temperatures T7 and T8 of the two thermoplastic is brought. This ensures that the all-wetting thermoplastic material and the thermoplastic material of the at least one Abdeckmaterialbahn mix before the final curing of the leaf spring molten and so set no inhomogeneities in the leaf spring.

Ergänzend kann das Verfahren so ablaufen, dass nach dem Aufheizen des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs über dessen Schmelztemperatur T7 die Temperatur der Prepreg-Lagen über einen bestimmten Zeitraum t3 bis t4 unter, vorzugsweise dicht unter der Schmelztemperatur T7 des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs gehalten wird.In addition, the method can proceed in such a way that, after the thermoplastic material has been heated above its melting temperature T7, the temperature of the prepreg layers is kept below, below the melting temperature T7 of the thermoplastic material wetting all the fibers for a certain period of time t3 to t4 ,

Schließlich betrifft die Erfindung eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff, der zumindest parallel zueinander ausgerichtete Faser aufweist, die in einem thermoplastischen Kunststoff eingebettet sind. Diese Blattfeder ist aus mehreren übereinander geschichteten Lagen von Prepregs aufgebaut, wobei die Prepregs jeweils aus einem Faserstrang mit in Längsrichtung parallel zueinander ausgerichteten Faser bestehen, die in dem thermoplastischen Kunststoff eingebettet sind, und bei denen die Oberseite und die Unterseite des Faserstrangs von zumindest einer Abdeckmaterialbahn aus einem thermoplastischen Kunststoff abgedeckt ist. Außerdem ist bei dieser Blattfeder vorgesehen, dass die Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs der zumindest einen Abdeckmaterialbahn über der Schmelztemperatur desjenigen thermoplastischen Kunststoffs liegt, mit dem alle Fasern des Faserstrangs benetzt sind. Der alle Fasern benetzende thermoplastische Kunststoff besteht vorzugsweise aus Polypropylen, Polyamid, Polyamid 6.6 oder Polybutylente- rephthalat.Finally, the invention relates to a leaf spring made of a fiber composite material having at least parallel aligned fiber, which are embedded in a thermoplastic material. This leaf spring is composed of a plurality of layers of prepregs stacked on top of each other, wherein the prepregs each consist of a fiber strand with longitudinally parallel aligned fiber embedded in the thermoplastic resin and wherein the top and bottom surfaces of the fiber strand are at least one cover material web is covered by a thermoplastic material. In addition, it is provided in this leaf spring, that the melting temperature of the thermoplastic material of the at least one Abdeckmaterialbahn is above the melting temperature of that thermoplastic with which all the fibers of the fiber strand are wetted. The thermoplastic resin which wets all the fibers preferably consists of polypropylene, polyamide, polyamide 6.6 or polybutylene terephthalate.

Zur Verdeutlichung der Erfindung ist der Beschreibung eine Zeichnung beigefügt, mit der ein Ausführungsbeispiel erläutert wird. In dieser zeigtTo illustrate the invention, the description is accompanied by a drawing, with an embodiment will be explained. In this shows

Fig. 1 einen stark schematisierten Fertigungsablaufplan zur Herstellung einer Faserverbundblattfeder, undFig. 1 is a highly schematic production flowchart for producing a fiber composite leaf spring, and

Fig. 2 einen Temperaturverlauf über der Zeit bei der Herstellung der Faserverbundblattfeder in der Formpresse gemäß Fig. 1.2 shows a temperature profile over time in the production of the fiber composite leaf spring in the molding press according to FIG. 1.

Fig. 1 zeigt demnach in schematischer Darstellungsweise eine Produktionsanlage 1 zur Herstellung von Blattfedern 25 aus einem Faserverbundmaterial. Zu Beginn des Produktionsablaufs wird der Produktionsanlage 1 ein Faserstrang 2 aus parallel zu deren Längserstreckung ausgerichteter Glasfasern kontinuierlich zugeführt. Vor Erreichen des eingangsseitigen Abschnittes 16 eines Heiztisches 6 wird der Faserstrang 2 mit einem thermoplastischen Kunststoff 14 belegt, der später alle Fasern des Faserstrangs 2 benetzen wird.1 shows a schematic illustration of a production plant 1 for producing leaf springs 25 from a fiber composite material. At the beginning of the production process, the production plant 1 is continuously fed with a fiber strand 2 of glass fibers oriented parallel to its longitudinal extent. Before reaching the input-side section 16 of a heating table 6, the fiber strand 2 is covered with a thermoplastic material 14, which will later wet all the fibers of the fiber strand 2.

Das Aufschmelzen des thermoplastischen Kunststoffs 14 erfolgt in dem hier gewählten Ausführungsbeispiel über eine als Extruder ausgebildet Zuführeinrichtung 13, dem der Kunststoff eingangsseitig in Form eines Granulats zugeführt wird, und der ausgangsseitig mit einer Düse ausgestattet ist, die eine optimale Ablage des geschmolzenen Kunststoffs 14 auf dem Faserstrang 2 gestattet. Ein zweiter Strom von schmelzflüssigem Kunststoff 14 wird auf einer oberen Abdeckmaterialbahn 3 abgelegt, und zwar derart, dass der Kunststoff 14 auf derjenigen Seite der Abdeckmaterialbahn 3 zu liegen kommt, welche später dem Faserstrang 2 zugewandt ist.The melting of the thermoplastic material 14 is carried out in the embodiment chosen here via a feeding device 13 designed as an extruder, the plastic is supplied on the input side in the form of granules, and the output side is equipped with a nozzle, the optimal storage of the molten plastic 14 on the Fiber strand 2 allowed. A second stream of molten plastic 14 is deposited on an upper Abdeckmaterialbahn 3, in such a way that the plastic 14 comes to rest on that side of the Abdeckmaterialbahn 3, which later faces the fiber strand 2.

Eine zweite, untere Abdeckmaterialbahn 4 wird der Produktionsanlage 1 unterhalb des Faserstranges 2 zugeführt. Während diese untere Abdeckmate- rialbahn 4 über den eingangsseitigen Abschnitt 16 des Heiztisches 6 zu dem Faserstrang 2 geführt und dort gegebenenfalls mit einer vorzugsweise über der Schmelztemperatur T7 des thermoplastischen Kunststoffs 14 liegenden Tischtemperatur T1 vorgewärmt wird, gelangt die obere Abdeckmaterialbahn 3 über eine Auflegrolle 5 unter einer Umkehr ihrer Bewegungsrichtung in den Bereich des Faserstranges 2.A second, lower Abdeckmaterialbahn 4 is fed to the production line 1 below the fiber strand 2. While these lower cover materials rialbahn 4 is guided over the input-side portion 16 of the heating table 6 to the fiber strand 2 and optionally there preheated with a lying preferably above the melting temperature T7 of the thermoplastic resin 14 table temperature T1, the upper Abdeckmaterialbahn 3 passes through a bedroll 5 with a reversal of their direction of movement in the area of the fiber strand 2.

Die beiden Abdeckmaterialbahnen 3 und 4 und der Faserstrang 2 werden auf einer konvex gekrümmten Oberfläche 15 des Heiztisches 6 zusammengeführt, wobei die Auflegrolle 5 die obere Abdeckmaterialbahn 3 mit einer vergleichsweise geringen Kraft F1 auf den thermoplastbelegten Faserstrang 2 drückt. Die Ablegkraft F1 der Ablegrolle 5 ist so gering, so dass sichergestellt ist, dass durch deren Anpresskraft kein oder nur ein verhältnismäßig geringer Faserbruchanteil entsteht.The two covering material webs 3 and 4 and the fiber strand 2 are brought together on a convexly curved surface 15 of the heating table 6, wherein the laying roll 5 presses the upper Abdeckmaterialbahn 3 with a comparatively small force F1 on the thermoplastic fiber strand 2. The Ablegkraft F1 of the Ablegrolle 5 is so low, so that it is ensured that no or only a relatively small proportion of fiber fraction is formed by the contact pressure.

Dadurch, dass die Kombination aus dem thermoplastbelegten Faserstrang 2 und den beiden Abdeckmaterialfolien 3, 4 mit einer Geschwindigkeit V und einer Zugkraft F6 über die konvex gekrümmte Oberfläche 15 des Heiztisches 6 gezogen werden, wirkt aus der Zugkraft F6 eine Normalkraft F2, welche die beiden Abdeckmaterialbahnen 3 und 4 mit dem Kunststoff 14 und die Fasern des Faserstranges 2 in Richtung zu der Oberfläche 15 des Heiztisches 6 drückt. Dabei durchdringt der erhitzte thermoplastische Kunststoff 14 den Faserstrang 2, so dass alle seine Fasern schonend und vergleichsweise langsam mit demselben imprägniert werden. Eine ausreichend große Tischlänge verbunden mit einer auch diesbezüglich angepassten Transportgeschwindigkeit V von beispielsweise 0,05 m/s bis 0,2 m/s sorgen dafür, dass trotz der vergleichsweise geringen Normalkraft F2 der Faserstrang 2 vollständig von der Kunststoffmatrix 14 durchdrungen wird.Characterized in that the combination of the thermoplastic fiber strand 2 and the two Abdeckmaterialfolien 3, 4 are pulled at a speed V and a tensile force F6 on the convex curved surface 15 of the heating table 6, acts from the tensile force F6 a normal force F2, which covers the two Abdeckmaterialbahnen 3 and 4 with the plastic 14 and the fibers of the fiber strand 2 in the direction of the surface 15 of the heating table 6 suppressed. In this case, the heated thermoplastic material 14 penetrates the fiber strand 2, so that all its fibers are gently and comparatively slowly impregnated with the same. A sufficiently large table length combined with a transport speed V adapted in this respect, for example from 0.05 m / s to 0.2 m / s, ensure that the fiber strand 2 is completely penetrated by the plastic matrix 14 despite the comparatively low normal force F2.

Das Zusammenführen des Faserstranges 2 und der beiden Abdeckmaterialbahnen 3, 4 erfolgt auf der konvex gekrümmten Oberfläche 15 des Heiztisches 6 im Bereich einer ersten Heizzone S1 von drei Heizzonen S1, S2 und S3 desselben. Diese Heizzonen sind mit einer nicht dargestellten elektrischen Heizung oder Warmwasserheizung ausgestattet, welche eine vergleichsweise genaue Einstellung der Temperatur der Heiztischoberfläche 15 in den jeweiligen Heizzonen S1, S2 und S3 gewährleisten. Dadurch ist es möglich, den thermoplastischen Kunststoff 14 zwischen den beiden Abdeckmaterialbahnen 3, 4 stufenweise so zu temperieren, dass dieser beispielsweise in der ersten Heizzone S1 und der zweiten Heizzone S2 Temperaturen T2 und T3 aufweist, die deutlich über seiner Schmelztemperatur T7 liegen. Die jeweils optimale Temperatur im Bereich der Heizzonen ist abhängig von den gewählten Werkstoffen der Blattfeder und individuell einzustellen.The merging of the fiber strand 2 and the two Abdeckmaterialbahnen 3, 4 takes place on the convex curved surface 15 of the heating table 6 in the region of a first heating zone S1 of three heating zones S1, S2 and S3 of the same. These heating zones are equipped with an electric heater or hot water heater, not shown, which ensure a comparatively accurate adjustment of the temperature of the hotplate surface 15 in the respective heating zones S1, S2 and S3. This makes it possible to temper the thermoplastic material 14 between the two Abdeckmaterialbahnen 3, 4 gradually so that this example, in the first heating zone S1 and the second heating zone S2 temperatures T2 and T3, which are well above its melting temperature T7. The optimum temperature in the area of the heating zones depends on the selected materials of the leaf spring and can be set individually.

Die drei Heizzonen S1 , S2 und S3 ermöglichen jedenfalls eine systematische Temperaturführung insbesondere des thermoplastischen Kunststoffs 14, wobei zunächst eine gezielte Temperaturerhöhung und damit Viskositätserhöhung durchgeführt wird, welche das Benetzen der Fasern des Faserstranges 2 mit dem Kunststoff 14 erleichtert.In any case, the three heating zones S1, S2 and S3 allow a systematic temperature control, in particular of the thermoplastic material 14, wherein initially a targeted increase in temperature and thus viscosity increase is carried out, which facilitates the wetting of the fibers of the fiber strand 2 with the plastic 14.

Der Transport des Kunststoffs 14 von der oberen und gegebenenfalls der unteren Abdeckmaterialbahn 3, 4 in die Tiefe des Faserstrangs 2 hin zu jeder einzelnen Faser erfolgt im Wesentlichen hinter der Ablegrolle 5, wenn die Kompositstruktur aus Faserstrang 2, Abdeckmaterialbahnen 3, 4 und Kunststoff 14 mit einer auf diese wirkende Zugkraft F6 über den konvex gekrümmten Heiztisch 6 mit seinen drei unterschiedlichen Heizzonen S1, S2 und S3 gezogen wird.The transport of the plastic 14 from the upper and optionally the lower Abdeckmaterialbahn 3, 4 in the depth of the fiber strand 2 towards each individual fiber is substantially behind the Ablegrolle 5, when the composite structure of fiber strand 2, Abdeckmaterialbahnen 3, 4 and plastic 14 with an acting on this tensile force F6 is pulled over the convexly curved heating table 6 with its three different heating zones S1, S2 and S3.

Dadurch, dass bei dem Benetzen der Fasern des Faserstranges 2 mit dem Kunststoff 14 keine Anpress- oder Kalanderwalzen mit vergleichsweise hohen Anpressdrücken verwendet werden, ist der zu verzeichnende Faserbruch vorteilhaft klein. Da alle Fasern des Faserstranges 2 sowie die obere Abdeckmaterialbahn 3 und die untere Abdeckmaterialbahn 4 mit der gleichen Transportgeschwindigkeit V über den Heiztisch 6 gezogen werden, entstehen keine bzw. nur vernachlässigbare Relativgeschwindigkeiten dieser Elemente gegeneinander, so dass die eingangs erläuterte Faserfaltung nicht oder nur unwesentlich auftritt.Because no wetting or calender rolls with comparatively high contact pressures are used in wetting the fibers of the fiber strand 2 with the plastic 14, the fiber breakage to be recorded is advantageously small. Since all the fibers of the fiber strand 2 and the upper Abdeckmaterialbahn 3 and the lower Abdeckmaterialbahn 4 are pulled at the same transport speed V on the heating table 6, resulting in no or only negligible relative speeds of these elements against each other, so that the initially explained fiber folding does not occur or only insignificantly.

Anschließend kann die Temperatur des thermoplastischen Kunststoffs 14 zwischen den beiden Abdeckmaterialfolien 3, 4 und im Faserstrang 2 in der dritten Heizzone S3 auf einen Wert T4 reduziert werden, der geringer ist als die Temperaturen T2 und T3 der eingangsseitigen und der mittleren Heizzone S1 und S2, jedoch immer noch oberhalb der Schmelztemperatur T7 des thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt.Subsequently, the temperature of the thermoplastic material 14 between the two Abdeckmaterialfolien 3, 4 and in the fiber strand 2 in the third heating zone S3 can be reduced to a value T4, which is lower than the temperatures T2 and T3 of the input-side and the middle heating zone S1 and S2, However, still above the melting temperature T7 of the thermoplastic material 14 is located.

Da die Abdeckmaterialbahnen 3 und 4 aus einem thermoplastischen Werkstoff bestehen, dessen Schmelztemperatur T8 über der Schmelztemperatur desjenigen thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt, mit dem alle Fasern des Faserstranges 2 benetzt wurden, bleiben diese zunächst noch unversehrt und tragen zur mechanischen Stabilität des zu produzierenden Prepreg-Stranges 11 bei.Since the Abdeckmaterialbahnen 3 and 4 consist of a thermoplastic material whose melting temperature T8 is above the melting temperature of that thermoplastic resin 14, were wetted with all the fibers of the fiber strand 2, they initially remain intact and contribute to the mechanical stability of the prepreg strand to be produced 11 at.

In Transportrichtung gesehen hinter der Ablegrolle 5 und vor dem aus- gangsseitigen Ende des Heiztisches 6, im Bereich der dritten Heizzone S3, verfügt die Fertigungsvorrichtung 1 über drei Glättrollen 7, 8 und 9, die mit einer vergleichsweise geringen Auflagekraft bzw. Glättkraft F3, F4, F5 auf die Oberseite der oberen Abdeckmaterialbahn 3 drücken und dadurch ein Glätten derselben durchführen. Ein solches Glätten der Oberseite der oberen Abdeckmaterialbahn 3 kann sinnvoll sein, da die Ablegkraft F1 der Ablegrolle 5 verhältnismäßig gering ist.As seen in the transport direction behind the Ablegrolle 5 and before the output side end of the heating table 6, in the region of the third heating zone S3, the manufacturing device 1 has three smoothing rollers 7, 8 and 9, with a comparatively low contact force or smoothing F3, F4 , Press F5 on the top of the upper Abdeckmaterialbahn 3, thereby smoothing the same perform. Such a smoothing of the upper side of the upper Abdeckmaterialbahn 3 may be useful, since the Ablegkraft F1 of the Ablegrolle 5 is relatively low.

Beim Verlassen des Heiztisches 6 liegt die mittlere Temperatur T5 des abgedeckten und kunststoffdurchtränkten Prepreg-Stranges 11 in diesem Ausführungsbeispiel gering über der Schmelztemperatur T7 des thermoplastischen Kunststoffs 14. Um diese Temperatur weiter abzusenken und um insbesondere gut handhabbare, aus dem Prepreg-Strang 11 abgelängte Prepreg-Stücke 20 bereit stellen zu können, wird dieser Strang 2 aus Fasern, Abdeckmaterialbah- nen 3, 4 und thermoplastischen Kunststoff 14 in einem weiteren Verfahrensschritt über die gekühlte Oberfläche eines Kühltisches 10 gezogen.When leaving the heating table 6, the average temperature T5 of the covered and plastic-impregnated prepreg strand 11 in this embodiment is slightly above the melting temperature T7 of the thermoplastic material 14. To further lower this temperature and in particular easy to handle, cut from the prepreg strand 11 prepreg Pieces 20, this strand 2 is made of fibers, covering material NEN 3, 4 and thermoplastic material 14 in a further process step pulled over the cooled surface of a cooling table 10.

Der mit dem Kunststoff 14 imprägnierte Prepreg-Stranges 11 weist beim Verlassen des Kühltisches 10 eine mittlere Temperatur T6 auf, die noch gering über der Schmelztemperatur T7 des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt. Eine hinter dem Kühltisch 10 angeordnete Schneidevorrichtung in Form eines Messers 23 trennt Abschnitte von vorgegebener Länge als Prepregs 20 aus diesem Endlosstrang 11 ab.The prepreg strand 11 impregnated with the plastic 14, when leaving the cooling table 10, has an average temperature T6 which is still slightly above the melting temperature T7 of the thermoplastic material 14 wetting all the fibers. An arranged behind the cooling table 10 cutting device in the form of a knife 23 separates sections of predetermined length than prepregs 20 from this endless strand 11 from.

Die Prepregs 20 werden anschließend auf konvex gekrümmten Ablageflächen zwischengelagert oder zu einer Formpresse 24 transportiert. In der Formpresse 24 wird eine gewünschte Anzahl von Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" auf einer konvex gekrümmten Matrize 21 übereinander gestapelt und anschließend von einer Patrize 22 der Formpresse 24 in eine Geometrie gepresst, die einer abschließend gegebenenfalls noch fein zu bearbeitenden Faserverbund- Blattfeder 25 entspricht.The prepregs 20 are then stored on convexly curved storage surfaces or transported to a molding press 24. In the forming press 24, a desired number of prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" stacked on a convexly curved die 21 and then pressed by a male part 22 of the molding press 24 in a geometry, which eventually finely closed processing fiber composite leaf spring 25 corresponds.

Um in der Formpresse 24 eine Blattfeder 25 mit einem möglichst geringen Kunststoffanteil, einen möglichst hohen Faseranteil sowie ohne Grenzschichten im Kunststoff herzustellen, wird der Stapel mit den Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" beim Pressen einer Temperaturbehandlung unterzogen, die in von Fig. 2 veranschaulicht ist. Demnach wird spätestens nach dem Schließen der Formpresse in einem Zeitraum tθ bis t1 die Temperatur der Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" auf einen Wert angehoben, der über der Schmelztemperatur T7 des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt und bis zu einem Zeitpunkt t3 aufrechterhalten wird. Dadurch wird der thermoplastische Kunststoff 14 schmelzflüssig gehalten oder erneut aufgeschmolzen, so dass überschüssiger Kunststoff unter dem Pressdruck aus den Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" austreten und die Formpresse 24 verlassen kann. Dabei tritt auch gegebenenfalls noch eingeschlossene Luft aus dem Formkörper aus. Da die Abdeckmaterialbahnen 3 und 4 aus einem thermoplastischen Werkstoff bestehen, dessen Schmelztemperatur T8 über der Schmelztemperatur desjenigen thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt, mit dem alle Fasern des Faserstranges 2 benetzt wurden, bleiben diese mechanisch zunächst noch intakt.In order to produce in the molding press 24, a leaf spring 25 with the lowest possible plastic content, the highest possible fiber content and no boundary layers in the plastic, the stack with the prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" subjected during pressing a temperature treatment in of Fig. 2 is illustrated. Accordingly, at the latest after the closing of the molding press in a period tθ to t1, the temperature of the prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" raised to a value which is above the melting temperature T7 of all fibers wetting thermoplastic material 14 and up to a time t3 is maintained. As a result, the thermoplastic material 14 is kept molten or remelted, so that excess plastic can escape under the pressure from the prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" and leave the molding press 24. If necessary, trapped air also exits the molded body. Since the Abdeckmaterialbahnen 3 and 4 consist of a thermoplastic material whose melting temperature T8 is above the melting temperature of that thermoplastic resin 14, with which all the fibers of the fiber strand 2 were wetted, they remain mechanically intact initially.

Eine im Zeitpunkt t2 beginnende Absenkung der Temperatur der Pre- preg-Lagen 20', 20", 20'" knapp unter die Schmelztemperatur T7 des Kunststoffs 14 im Zeitraum t3 bis t4 kann als eine Reifephase genutzt werden, sofern dies gewünscht oder notwenig ist.A lowering of the temperature of the pre-preg layers 20 ', 20 ", 20'" beginning just at the time t2 just below the melting temperature T7 of the plastic 14 in the period t3 to t4 can be used as a ripening phase, if desired or necessary.

Im Anschluss daran wird die Temperatur der Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" in einem Zeitraum t4 bis t6 auf einen Wert angehoben, der über der Schmelztemperatur T7 desjenigen thermoplastischen Kunststoffs 14 liegt, mit dem alle Fasern des Faserstrangs 2 benetzt sind, und außerdem in einem ausreichend langem Zeitraum um den Zeitpunkt t5 herum die Schmelztemperatur T8 des thermoplastischen Kunststoffs der beiden Abdeckmateriallagen 3, 4 übertrifft. Dadurch schmilzt der Werkstoff der Abdeckmateriailagen 3 und 4, so dass sich dieser thermoplastischen Kunststoff mit dem anderen thermoplastischen Kunststoff 14 unter dem Druck der Formpresse 24 schmelzflüssig verbindet.Thereafter, the temperature of the prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" in a period t4 to t6 raised to a value which is above the melting temperature T7 of that thermoplastic resin 14, with which all the fibers of the fiber strand 2 are wetted , And also in a sufficiently long period around the time t5 around the melting temperature T8 of the thermoplastic material of the two Abdeckmateriallagen 3, 4 exceeds. As a result, the material melts the Abdeckmateriailagen 3 and 4, so that this thermoplastic material with the other thermoplastic material 14 under the pressure of the molding press 24 merges molten.

Abschließend wird die Temperatur der Prepreg-Lagen 20', 20", 20'" bis zu einem Zeitpunkt t7 unter die Schmelztemperatur T7 des thermoplastischen Kunststoffs 14 abgesenkt und die Roh-Blattfeder 25 der Formpresse 24 zu einer gegebenenfalls notwenigen Endbearbeitung entnommen. BezuqszeichenFinally, the temperature of the prepreg layers 20 ', 20 ", 20'" until a time t7 is lowered below the melting temperature T7 of the thermoplastic material 14 and removed the raw leaf spring 25 of the molding press 24 for a possibly necessary finishing. REFERENCE CHARACTERS

1 Fertigungsvorrichtung1 manufacturing device

2 Faserstrang; Faser2 fiber strand; fiber

3 Obere Abdeckmaterialbahn3 Upper covering material web

4 Untere Abdeckmaterialbahn4 Lower cover material web

5 Auflegrolle5 roll

6 Heiztisch6 heating table

7 Glättrolle7 smoothing roller

8 Glättrolle8 smoothing roller

9 Glättrolle9 smoothing roller

10 Kühltisch10 cooling table

11 Prepreg-Strang11 prepreg strand

12 Zuführvorrichtung für geschmozenen Kunststoff12 Feed device for molten plastic

13 Zuführvorrichtung für den geschmozenen Kunststoff, Extruder13 Feed device for the foamed plastic, extruder

14 Geschmozenen Kunststoff14 Speckled plastic

15 Heiztischoberfläche15 hotplate surface

16 Eingangseitiger Abschnitt des Heiztisches16 Input side section of the heating table

20 Abgeschnittener Prepreg 20' Prepreg-Lage20 Cut prepreg 20 'Prepreg layer

20" Prepreg-Lage20 "prepreg layer

20'" Prepreg-Lage20 '"prepreg layer

21 Konkav gekrümmte Matrize der Formpresse21 Concave curved die of the molding press

22 Konvex gekrümmte Patrize der Formpresse22 Convex curved patrix of the molding press

23 Messer23 knives

24 Formpresse24 molding press

25 Blattfeder25 leaf spring

F1 Auflegkraft der Auflegrolle 5F1 Auflegkraft the Auflegrolle 5

F2 Normalkraftanteil der Zugkraft F6 auf den Strang 11F2 Normal force component of the tensile force F6 on the strand 11

F3 Andrückkraft der Glättrolle 7 F4 Andrückkraft der Glättrolle 8F3 contact force of the smoothing roller 7 F4 contact force of the smoothing roller 8

F5 Andrückkraft der Glättrolle 9F5 contact force of the smoothing roller 9

F6 ZugkraftF6 traction

51 Eingangsseitige Heizzone des Heiztisches51 Input side heating zone of the heating table

52 Mittlere Heizzone des Heiztisches52 Middle heating zone of the heating table

53 Ausgangsseitige Heizzone des Heiztisches53 Output side heating zone of the heating table

T1 Mittlere Temperatur des eingangsseitigen Abschnitts 16T1 Mean temperature of the input-side section 16

T2 Mittlere Temperatur der Werkstoffe in der Heizzone S1T2 Mean temperature of materials in heating zone S1

T3 Mittlere Temperatur der Werkstoffe in der Heizzone S2T3 Mean temperature of materials in heating zone S2

T4 Mittlere Temperatur der Werkstoffe in der Heizzone S3T4 Mean temperature of materials in heating zone S3

T5 Mittlere Temperatur des Prepreg-Stranges hinter dem HeiztischT5 Average temperature of the prepreg strand behind the heating table

T6 Mittlere Temperatur des Prepreg-Stranges hinter dem KühltischT6 Average temperature of the prepreg strand behind the cooling table

T7 Schmelztemperatur des Kunststoffs 14T7 melting temperature of the plastic 14

T8 Schmelztemperatur des Kunststoffs der AbdeckmaterialbahnenT8 melting temperature of the plastic of Abdeckmaterialbahnen

T Temperatur t Zeit T temperature t time

Claims

Patentansprüche claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Blattfeder (25) aus einem Faserverbundwerkstoff, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:1. A method for producing a leaf spring (25) made of a fiber composite material, characterized by the following method steps:

- Schmelzen eines thermoplastischen Kunststoffs (14),Melting a thermoplastic (14),

- Benetzen eines Faserstranges (2) aus zumindest parallel zueinander ausgerichteten Fasern mit dem aufgeschmolzenen Kunststoff (14),Wetting a fiber strand (2) of at least parallel aligned fibers with the molten plastic (14),

- Abdecken des Faserstranges (2) an seiner Oberseite und an seiner Unterseite mit zumindest einer Abdeckmaterialbahn (3, 4), wobei der kunststoffbenetzte Faserstrang (2) mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) auf einem konvex gekrümmten und beheizten Heiztisch (6) zusammengeführt wird,Covering the fiber strand (2) at its upper side and at its underside with at least one covering material web (3, 4), wherein the plastic-wetted fiber strand (2) with the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) on a convexly curved and heated heating table (6 ),

- Abschneiden des mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) abgedeckte und kunststoff benetzte Faserstrangs (2) zu Prepregs (20) mit vorbestimmten Längen,Cutting off the fiber strand (2) covered with the at least one covering material web (3, 4) and wetted with plastic to prepregs (20) having predetermined lengths,

- Ablegen einer vorbestimmten Anzahl von Prepreg-Lagen (20', 20", 20'") auf einer Ablagefläche einer beheizbaren Formpresse (24), und- depositing a predetermined number of prepreg layers (20 ', 20 ", 20'") on a support surface of a heatable molding press (24), and

- Pressen der Prepreg-Lagen (20', 20", 20'") in der Formpresse (24) unter Einwirkung von vorbestimmten und werkstoffabhängigen Temperatur- und Druckverläufen über die Zeit derart, dass nach dem Pressvorgang eine ausgehärtete Faserverbund-Blattfeder vorliegt.- Pressing the prepreg layers (20 ', 20 ", 20'") in the molding press (24) under the action of predetermined and material-dependent temperature and pressure gradients over time such that after the pressing process is a cured fiber composite leaf spring.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) vor deren Kontakt mit dem Faserstrang (2) auf der zu dem Faserstrang (2) weisenden Seite der noch schmelzflüssige thermoplastische Kunststoff (14) aufgetragen wird.2. The method according to claim 1, characterized in that on the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) prior to their contact with the fiber strand (2) on the side facing the fiber strand (2) side of the still molten thermoplastic material (14) is applied ,

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff (14) direkt auf die Fasern des Faserstrangs (2) aufgetragen wird, oder dass der Faserstrang (2) durch eine Ansammlung von thermoplastischem Kunststoff (14) hindurch gezogen wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the thermoplastic material (14) directly on the fibers of the fiber strand (2) is applied, or that the fiber strand (2) is pulled through a collection of thermoplastic material (14).

4. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mit der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) abgedeckte Faserstrang (2) auf dem Heiztisch (6) oberhalb der Schmelztemperatur (T7) des thermoplastischen Kunststoffs (14) aufgeheizt oder auf diesen gehalten wird, sowie mit einer aus der auf den Faserstrang (2) und die zumindest eine Abdeckmaterialbahn (3, 4) wirkende Zugkraft (F6) sowie aus der Krümmung der Tischoberfläche (15) resultierenden Normalkraft (F2) derart beaufschlagt wird, dass der thermoplastische Kunststoff (14) zu allen einzelnen Fasern fließt und diese benetzt.4. The method according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that with the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) covered fiber strand (2) on the heating table (6) above the melting temperature (T7) of the thermoplastic material (14) is heated or held on this, and with a from the on the fiber strand (2) and the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) acting tensile force (F6) and from the curvature of the table surface (15) resulting normal force (F2) is applied in such a way in that the thermoplastic (14) flows to and wets all the individual fibers.

5. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstoff für die zumindest eine Abdeckmaterialbahn (3, 4) ein thermoplastischer Kunststoff verwendet wird, dessen Schmelzpunkt höher ist als der Schmelzpunkt desjenigen thermoplastischen Kunststoffs (14), mit dem alle Fasern des Faserstranges (2) benetzt werden.5. The method according to at least one of claims 1 to 4, characterized in that the material used for the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) is a thermoplastic material whose melting point is higher than the melting point of that thermoplastic material (14), with the all fibers of the fiber strand (2) are wetted.

6. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine untere Abdeckmaterialbahn (4) auf der Oberfläche (15) des Heiztisches (6) und eine obere Abdeckmaterialbahn (3) um eine Ablegrolle (5) geführt wird, bevor diese beiden Abdeckmaterialbahnen (3, 4) mit dem Faserstrang (2) im Bereich des Heiztisches (6) in Kontakt gelangen.6. The method according to at least one of claims 1 to 5, characterized in that a lower Abdeckmaterialbahn (4) on the surface (15) of the heating table (6) and an upper Abdeckmaterialbahn (3) is guided around a Ablegrolle (5) before these two cover material webs (3, 4) come into contact with the fiber strand (2) in the region of the heating table (6).

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflegkraft (F1) der Auflegrolle (5) kleiner ist als die Normalkraftkomponente (F2) derjenigen Zugkraft (F6), mit der der Faserstrang (2) zusammen mit den Abdeckmaterialbahnen (3, 4) über den Heiztisch (6) gezogen wird.7. The method according to claim 6, characterized in that the Auflegkraft (F1) of the Auflegrolle (5) is smaller than the normal force component (F2) of that tensile force (F6), with the fiber strand (2) together with the Abdeckmaterialbahnen (3, 4th ) is pulled over the heating table (6).

8. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Heiztisch (6) derart beheizt wird, dass er zumindest drei unterschiedliche Heizzonen (S1 , S2, S3) mit drei unterschiedlichen Temperaturen (12, T3, T4) aufweist.8. The method according to at least one of claims 1 to 7, characterized in that the heating table (6) is heated in such a way that it at least three different heating zones (S1, S2, S3) with three different temperatures (12, T3, T4).

9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dort, wo die untere Abdeckmaterialbahn (4) erstmals den Heiztisch (6) berührt, die Oberfläche (15) des Heiztisches (6) eine mittlere Temperatur (T1) aufweist, die niedriger ist als die Temperatur in den kühlsten Heizzone (S1 , S2, S3).9. The method according to at least one of claims 1 to 8, characterized in that where the lower Abdeckmaterialbahn (4) first touches the heating table (6), the surface (15) of the heating table (6) has an average temperature (T1) , which is lower than the temperature in the coolest heating zone (S1, S2, S3).

10. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn (3, 4) abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang (2) unmittelbar hinter dem Heiztisch (6) eine mittlere Temperatur (T5) aufweist, die niedriger ist als die Temperatur in der heißesten Heizzone (S1 , S2 oder S3).10. The method according to at least one of claims 1 to 9, characterized in that by the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) covered and plastic-permeated fiber strand (2) directly behind the heating table (6) has an average temperature (T5), the lower than the temperature in the hottest heating zone (S1, S2 or S3).

11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn (3, 4) abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang (2) in Transportrichtung hinter dem Heiztisch (6) entlang der Oberfläche eines Kühltisches (10) geführt und dort abgekühlt wird.11. The method according to at least one of claims 1 to 10, characterized in that by the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) covered and plastic-permeated fiber strand (2) in the transport direction behind the heating table (6) along the surface of a cooling table (10) led and cooled there.

12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der durch die zumindest eine Abdeckmaterialbahn (3, 4) abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang (2) in Transportrichtung hinter dem Kühltisch (10) eine mittlere Temperatur (T6) aufweist, die über der Schmelztemperatur des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs (14) liegt.12. The method according to claim 11, characterized in that by the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) covered and plastic-permeated fiber strand (2) in the transport direction behind the cooling table (10) has an average temperature (T6), which is above the melting temperature of all fibers wetting thermoplastic fibers (14).

13. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit (V) des Faserstranges (2) und der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) zwischen 0,05 m/s und 0,2 m/s beträgt. 13. The method according to at least one of claims 1 to 12, characterized in that the transport speed (V) of the fiber strand (2) and the at least one Abdeckmaterialbahn (3, 4) between 0.05 m / s and 0.2 m / s is.

14. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die Abdeckmaterialbahnen (3, 4) abgedeckte und kunststoffdurchdrungene Faserstrang (2) im Bereich des auslaufseitigen Endes des Heiztisches (6) von zumindest einer Glättrolle (7, 8, 9) mit einer Kraft (F3, F4, F5) beaufschlagt wird, die kleiner oder gleich groß ist wie die Aufiagekraft (F1) der Auflegrolle (5) und kleiner ist als die Normalkraftkomponente (F2) der Zugkraft (F6) auf den abgedeckten Faserstrang (2).14. The method according to at least one of claims 1 to 13, characterized in that by the Abdeckmaterialbahnen (3, 4) covered and plastic-permeated fiber strand (2) in the region of the outlet end of the heating table (6) of at least one smoothing roller (7, 8 , 9) is subjected to a force (F3, F4, F5) which is less than or equal to the Aufiagekraft (F1) of the Auflegrolle (5) and smaller than the normal force component (F2) of the tensile force (F6) on the covered Fiber strand (2).

15. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Faserstranges (2) unidirektional ausgerichtet oder als Gewebe oder als Gelege angeordnet sind, sowie als Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Aramidfasern ausgebildet sind.15. The method according to at least one of claims 1 to 14, characterized in that the fibers of the fiber strand (2) are unidirectionally aligned or arranged as a fabric or as a scrim, and are formed as glass fibers, carbon fibers or aramid fibers.

16. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei geschlossener und unter Druck gesetzter Formpresse (24) in einem bestimmten Zeitraum (tθ - 11) die Temperatur der übereinander geschichteten Prepreg-Lagen (20', 20", 20'") bis über die Schmelztemperatur (T7) des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs (14) angehoben wird, dass nach einem weiteren bestimmten Zeitraum (t1 - 12) die Temperatur der übereinander geschichteten Prepreg-Lagen (20', 20", 20"') über die Schmelztemperatur (T8) der zumindest einen thermoplastischen Abdeckmaterialbahn (3, 4) angehoben wird, und dass danach in einem weiteren Zeitraum (t5 - 16) die Temperatur der Prepreg-Lagen (20', 20", 20'") unter die Schmelztemperaturen (T7, T8) der beiden thermoplastischen Kunststoffe gebracht wird.16. The method according to at least one of claims 1 to 15, characterized in that with closed and pressurized molding press (24) in a certain period of time (tθ - 11), the temperature of the stacked prepreg layers (20 ', 20 ", 20 '") is raised above the melting temperature (T7) of the thermoplastic material (14) wetting all the fibers, that after a certain period of time (t1-12) the temperature of the prepreg layers (20', 20", 20 '') above the melting temperature (T8) of the at least one thermoplastic Abdeckmaterialbahn (3, 4) is raised, and that thereafter in a further period (t5 - 16), the temperature of the prepreg layers (20 ', 20 ", 20'" ) is brought below the melting temperatures (T7, T8) of the two thermoplastics.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufheizen des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs (14) über dessen Schmelztemperatur (T7) die Temperatur der Prepreg-Lagen (20', 20", 20'") über einen bestimmten Zeitraum (t3 - 14) unter der Schmelztemperatur (T7) des alle Fasern benetzenden thermoplastischen Kunststoffs (14) gehalten wird. 17. The method according to claim 16, characterized in that after heating of all the thermoplastic wetting the fibers (14) above its melting temperature (T7), the temperature of the prepreg layers (20 ', 20 ", 20'") over a certain period (t3 - 14) is kept below the melting temperature (T7) of the thermoplastic resin (14) wetting all the fibers.

18. Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff, der zumindest parallel zueinander ausgerichtete Faser aufweist, die in einem thermoplastischen Kunststoff (14) eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Blattfeder (25) aus mehreren übereinander geschichteten Lagen (20', 20", 20'") von Prepregs (20) aufgebaut ist, dass die Prepregs (20) jeweils aus einem Faserstrang (2) mit in Längsrichtung parallel zueinander ausgerichteten Faser besteht, die in dem thermoplastischen Kunststoff (14) eingebettet sind, dass die Oberseite und die Unterseite des Faserstrangs (2) von zumindest einer Abdeckmaterialbahn (3, 4) aus einem thermoplastischen Kunststoff abgedeckt ist, und dass die Schmelztemperatur (T8) des thermoplastischen Kunststoffs der zumindest einen Abdeckmaterialbahn (3, 4) über der Schmelztemperatur (T7) desjenigen thermoplastischen Kunststoffs (14) liegt, mit dem alle Fasern des Faserstrangs (2) benetzt sind.18. Leaf spring made of a fiber composite material having at least parallel aligned fiber, which are embedded in a thermoplastic material (14), characterized in that the leaf spring (25) of a plurality of layered layers (20 ', 20 ", 20'" ) is constructed of prepregs (20), that the prepregs (20) each consist of a fiber strand (2) with longitudinally parallel aligned fiber, which are embedded in the thermoplastic material (14) that the top and the bottom of the fiber strand (2) is covered by at least one covering material web (3, 4) made of a thermoplastic, and in that the melting temperature (T8) of the thermoplastic of the at least one covering material web (3, 4) is above the melting temperature (T7) of that thermoplastic (14) lies, with which all fibers of the fiber strand (2) are wetted.

19. Blattfeder nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff (14) aus Polypropylen, Polyamid, Polyamid 6.6 oder Polybutylenterephthalat besteht. 19. Leaf spring according to claim 18, characterized in that the thermoplastic material (14) consists of polypropylene, polyamide, polyamide 6.6 or polybutylene terephthalate.