WO2008053090A1 - Échangeur thermique comportant un corps extrudé - Google Patents

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WO2008053090A1
WO2008053090A1 PCT/FR2007/001692 FR2007001692W WO2008053090A1 WO 2008053090 A1 WO2008053090 A1 WO 2008053090A1 FR 2007001692 W FR2007001692 W FR 2007001692W WO 2008053090 A1 WO2008053090 A1 WO 2008053090A1
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ribs
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Laurent Albert
Olivier Delgarde
Guillem Enjalbert
Antoine Dutot
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Valeo Systemes De Controle Moteur
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    • F28F2255/16—Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes extruded

Definitions

  • the present invention relates to fluid transport circuits such as those used in automotive vehicles, in particular for recirculating the exhaust gases of the combustion engines of these vehicles.
  • An exhaust gas recirculation circuit of a motor vehicle engine (commonly known as EGR for "Exhaust Gas Recirculation”) extends between the exhaust system of the engine and the fuel system. and generally comprises a heat exchanger for cooling the exhaust gas, an uncooled bypass channel, a bypass valve for selectively directing the gas stream into the heat exchanger or the bypass duct, and a valve regulator for regulating the flow rate of the gas stream in the recirculation circuit.
  • the heat exchanger comprises a body comprising tubes received in an outer casing whose ends are connected to flanges for connection to the circuit. Such an exchanger has a large number of brazed parts to each other, which makes such an exchanger complex and expensive to manufacture.
  • exchangers whose body comprises an outer casing having ends provided with connecting flanges and receiving two half-shells molded and contiguous, provided with internal fins to facilitate heat exchange between, on the one hand the fluid to be cooled circulating between the fins and, on the other hand, the heat transfer fluid flowing between the outer shell and the half-shells.
  • exchangers whose body comprises an outer casing having ends provided with connecting flanges and receiving two half-shells molded and contiguous, provided with internal fins to facilitate heat exchange between, on the one hand the fluid to be cooled circulating between the fins and, on the other hand, the heat transfer fluid flowing between the outer shell and the half-shells.
  • An object of the invention is to provide a means for solving at least one of the aforementioned drawbacks.
  • the invention provides a heat exchanger comprising a body comprising a tubular envelope having open ends and internal partitions extending parallel from one end of the envelope to the other by defining channels opening and at the ends of the body, there are independent body fluid-defining members in the body, the body having at least one extruded part incorporating at least some of the partitions defining a plurality of channels.
  • the body has a structure obtained simply and economically by extrusion.
  • the number of parts constituting 1 exchanger is thus limited.
  • FIG. 1 is a perspective view of a heat exchanger associated with a valve assembly according to the invention
  • FIG. 2 is a view of this heat exchanger in section along the plane II of FIG. 1, the flap being in the position of connection of the valve assembly with the exchanger
  • FIG. 3 is a partial view, similar to that of FIG. 2, showing the valve assembly when the flap is in a bypass position
  • FIG. 4 is a partial exploded perspective view of the heat exchanger equipped with the valve assembly according to the invention.
  • FIG. 5 is a partial perspective view of the body of the heat exchanger
  • FIG. 6 is an end view of the body of the heat exchanger according to a first embodiment
  • FIG. 7 is a view similar to FIG. 6 of the body of the heat exchanger according to a second embodiment
  • FIG. 8 is a view similar to that of FIG. 6 of the body of the heat exchanger in accordance with FIG. third embodiment
  • FIG. 9 is a view similar to that of FIG. 6 of a heat exchanger according to a fourth embodiment.
  • FIG. 10 is a view similar to that of FIG. 2, of the heat exchanger according to the fourth embodiment.
  • FIG. 11 is a partial cutaway view of the body of a heat exchanger with a particular profile of the channel separation partition
  • - Figure 12 is a view similar to that of Figure 6 of a heat exchanger body according to a fifth embodiment
  • - Figures 13 and 14 are end views of the body of the exchanger according to variants of realization, before assembly,
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of one of the channels of a heat exchanger according to a variant of the invention.
  • DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The invention is here described in application to an exhaust gas recirculation circuit of a motor vehicle engine.
  • the recirculation circuit is provided with means of its connection on the one hand to the exhaust circuit of the engine and on the other hand to the intake circuit of the engine.
  • the operating principle of such a recirculation circuit is known in itself and will not be detailed below.
  • the exhaust gas recirculation circuit comprises a heat exchange device comprising a heat exchanger, generally designated 1, associated with a valve assembly, generally designated 2.
  • the heat exchanger 1 comprises a body generally designated 3, comprising an outer casing 4, of tubular shape, having open ends 4.1,
  • the outer casing 4 here has a parallelepipedic shape and comprises walls 4.3, 4.4, 4.5 and 4.6 parallel and opposite two by two.
  • two central partitions 5 extend parallel to each other and to a longitudinal axis 6 of the outer casing 4.
  • the central partitions 5 have opposite longitudinal edges connected to the walls 4.3, 4.4 so as to define with the central channel 7 comprises enlarged portions 7.1, 7.2 in the vicinity of the walls 4.3, 4.4 so that the central channel 7 has a cross section here I-shaped.
  • the portions 7.1, 7.2 communicate outside the outer casing 4 by openings 8.1, 8.2 formed respectively in the walls
  • peripheral partitions 9 extend parallel to each other and to the longitudinal axis 6.
  • the peripheral partitions 9 extend on either side of the central channel 7 and have opposite longitudinal edges respectively connected to the walls 4.5, 4.6 and the walls.
  • central partitions 5 so as to define therewith peripheral channels 10.
  • the peripheral channels 10 here have a rectangular cross section.
  • the central channel 7 has a section greater than that of the peripheral channels 10.
  • the body 3 is made of aluminum by extrusion so that at the outlet of the extruder, the channels 7 and 10 have open ends. Extrusion manufacturing makes it possible to obtain a one-piece body, which limits assembly operations and minimizes manufacturing costs.
  • the body 3 may also be made of a metal other than aluminum and more generally any material having sufficient thermal conduction properties.
  • On the ends 4.1, 4.2 of the outer casing 4 are fixed independent fluid circuit defining members.
  • These members comprise two closure elements 11, 12 fixed by welding at the ends of the central channel 7, respectively on the end-end 4.1 and end-4.2 side of the outer casing 4.
  • These members also comprise a return element 13 which has the shape of a cap having a cylindrical segment bottom wall with an axis perpendicular to the walls 4.5, 4.6 and which is fixed on the end 4.2 of the casing 4
  • the return element 13 makes it possible to send a flux coming from some of the peripheral channels 10, in this case those identified as 10. extending into the upper half of the outer envelope 4, towards the other peripheral channels 10, c 'ie those identified 10. bs' extending in the lower half of the outer casing 4 (see more particularly Figures 5 and 6).
  • These members further comprise a connecting member of the ends of the peripheral channels 10, located on the side of the end 4.1, to fluid supply and discharge conduits.
  • This connecting element is here formed by the valve assembly 2.
  • the valve assembly 2 comprises a valve body 21 having an end portion arranged to form a manifold 22 and an end portion 23 delimiting a first conduit 24 opening into the manifold 22 by a seat 25 for a valve 26 mounted movable in the manifold 22 between an extreme position of closure and an extreme open position of the first conduit 24.
  • the end portion 23 is provided with means for connecting the first conduit 24 to an external pipe.
  • the collector 22 extends the first conduit 24 and here forms a flared end thereof.
  • the valve 26 is connected to the rod of an actuator 27 mounted outside the valve body 21 on the side of its end portion 23.
  • the actuator 27, known per se, is arranged to slide in such a way that adjustable valve 26 between its two positions.
  • the collector 22 also defines a second duct 28 opening into the collector 22 on the side of the wall 4.3 and perpendicular to the longitudinal axis 6.
  • the second duct 28 is an inlet duct for a gas flow in the valve assembly 2 and the first duct 24 is an outlet duct of the gas stream of the valve assembly 2.
  • the second duct 28 is thus intended to be connected to the exhaust circuit of the heat engine and the first duct 24 is intended to be connected to the intake duct of the engine.
  • the collector 22 is fitted between two wings 31 a flange, generally designated at 30, nested and fixed by welding on the end 4.1 of the outer casing 4.
  • the flanges 31 are parallel to the walls 4.5, 4.6 of the outer casing 4 and are provided with bearings by pivoting an axis 32 of a double flap, generally designated 33, having two flap portions 33.1, 33.2 extending in the extension of one another on either side of the axis 32.
  • the flange 30 and the flap 33 define an inlet opening 34 in the exchanger 1 facing the peripheral channels 10.a and an outlet opening 35 of the exchanger 1 opposite the peripheral channels 10.b.
  • the flap 33 is mounted opposite the second duct 28 and the opening 34 and is movable between a bypass position (FIG. 3) in which the flap 33 deflects a gas flow coming from the second duct 28 directly to the first duct 24 without passing through the heat exchanger 1 and a connection position ( Figure 2) in which the flap 33 guides the gas flow from the second conduit 24 to the inlet opening 34 and the outlet opening 35 to the first conduit 24.
  • connection position In the connection position, the side and end edges of the flap portion 33.1 respectively bear against sealing surfaces 36, 37 forming a seat extending into the manifold 22 and belonging to the valve body 21; the lateral and end edges of the flap portion 33.2 are in sealing engagement respectively against surfaces 38, 39 forming a seat and belonging to the flange 30.
  • the surfaces 36, 37 extend on one side of the bearings opposite to the surfaces 38, 39.
  • the flap 33 in connection position thus isolates the portion of the collector 22 into which the second duct 28 of the portion of the collector 23 into which the first duct 24 opens.
  • the flap 33 deflects the gas flow directly to the first duct 24.
  • the inlet and the outlet of the exchanger both open into the valve body behind the flap, there is no circulation in the heat exchanger even if it is not sealed against the ducts 24, 28.
  • the surface 39 belongs to a crosspiece of the flange 30 which is integral with the shutter element 11 of the central channel 7.
  • the flange 30 Due to the structure of the flange 30 and the distribution of the surfaces 36, 37, 38, 39 forming the seat of the flap 33 between the valve body 21 and the flange 30, the flange 30 is compact and makes it possible to obtain a small distance between the valve body 21 and the body 3 of the exchanger 1.
  • the flange 30 is made of a thermally conductive material and constitutes a thermal bridge between the valve body 21 and the body 3 of the exchanger 1 .
  • the collector 22 is provided with a thermally conductive fin 29 which extends perpendicularly to the axis 32 of the flap 33 and which bears on the body 3 of the exchanger 1, here indirectly via the element shutter 11, made of thermally conductive material.
  • the fin 29 thus promotes thermal conduction between the body 3 of the exchanger 1 and the valve body 21.
  • the return element 13 and the flange 30 comprise end-pieces 14, 15 intended to extend opposite the openings 8.1, 8.2 to allow the connection of ducts to the central channel 7.
  • These end-pieces 14, 15 are welded to the walls 4.3 , 4.4 and are intended to be connected to pipes carrying a heat transfer fluid.
  • the central channel 7 thus carries the heat transfer fluid that will allow the cooling of the exhaust gas that will flow in the peripheral channels 10.
  • the central partitions 5 are thus in contact with the coolant and the gases to be cooled and allow a direct heat transfer between them, and the peripheral partitions 9 provide a heat transfer between the gases to be cooled and the coolant via the central partitions 5.
  • central channel for the coolant and peripheral channels surrounding the central channel for the fluid to be cooled allows to obtain a compact and efficient heat exchanger structure by promoting heat transfer by convection and conduction.
  • a single central channel for the heat transfer fluid limits the lengths to be sealed and minimizes the risk of leakage.
  • shut-off element 11 since the shut-off element 11 is in contact with the coolant, the element promotes the cooling of the fin 29 and thus of the valve body 21.
  • the components welded to the body 3 of the exchanger are laser welded.
  • valve assembly 2 and the return element 13 are arranged in such a way that the channels 10a extend from one side of the central channel 7 opposite the channels 10.b (see FIG. the figure
  • the body 3 of the exchanger 1 comprises only four main peripheral channels 110 made in the mass of the body 3, each of these peripheral channels 110 being subdivided into a plurality of peripheral sub-channels 111 via a zigzag wall 112 attached in each peripheral channel 110.
  • these zigzag walls 112 may have reliefs, for example embossing, to create turbulence in the gas stream.
  • the central channel 207 is identical to the central channel 7 previously described, all the peripheral channels 210 of the body 203 of the exchanger are unidirectional and the body 203 of the exchanger comprises two additional channels, namely a bypass channel 250 uncooled and an isolation channel 251 containing air and thermally isolating the branch channel 250 of the central channel 207.
  • valve body 221 of the valve assembly 202 is fixed to the body 203 of the exchanger by a flange 230 having a single flap 233 movable between a connection position of the duct 224 to the peripheral channels 210 and a bypass position in which the duct 224 is connected to the bypass channel 250.
  • isolation channel 251 is optional.
  • the body 3 of the heat exchanger comprises two peripheral partitions 300, parallel to the walls 4.5, 4.6, having longitudinal edges connected to the walls 4.3, 4.4 to define with those and with the walls 4.5, 4.6 of the main channels 301 for the passage of heat transfer fluid. Between the peripheral partitions 300 extend central partitions 302 defining central channels 303 of smaller section than the main channels 301 and for the passage of the gases to be cooled.
  • the body may comprise at least one extruded portion incorporating at least some of the partitions delimiting (in whole or in part) a plurality of channels.
  • the body 3 of the exchanger may result from the assembly of several extruded parts (the body 3 remains an "extruded body" within the meaning of the present description.
  • Part 3.B comprises a central portion comprising the two central partitions 5 whose adjacent longitudinal edges are connected by partitions 5 'to delimit the central channel 7 which is only open at its ends before the introduction of the shutter elements 11, 12 (not visible here).
  • Central partitions 5 extend the peripheral partitions 9.
  • Part 3.B is mounted in part 3.A in such a way that the walls 4.3, 4.4, 4.5 and 4.6 delimit the peripheral channels 10 with the peripheral walls 9. It is not necessary to fix the longitudinal edges free of the peripheral partitions 9 to the casing 4, a sealing of the peripheral channels 9 relative to each other is not necessary for the proper operation of the exchanger 1. On the other hand, the central channel 7 is him longitudinally sealed even before the assembly of part 4.8 in part 4.A, the risk of a leakage of heat transfer fluid to be avoided.
  • ribs 70 project from the peripheral walls to increase the exchange surface area with the gas flow.
  • two identical extruded portions can be seen forming half-bodies 3.A ', 3.B 1 delimiting each: a longitudinal portion of the walls 4.3 and 4.4; one of the walls 4.5, 4.6; one of the central partitions 5 and the peripheral partitions 9.
  • the half-bodies 3.A 1 , 3.B ' are joined to form the central channel 7 and are connected to one another by a longitudinal weld extending along the walls 4.3 and 4.4. Furthermore, other welding processes than the laser welding mentioned in the description of the preceding embodiments can further be used for producing the exchanger.
  • the body of the exchanger comprises partitions 9 which delimit channels 10 of width 1 and of height z and which are provided with ribs 470 projecting into channels 10 to increase the heat exchange between the partitions and the fluid flowing in the channels while limiting the pressure losses.
  • each channel 10 two partitions 9 having faces 400. a, 400.bs 'extending opposite one another to define the channel 10 are provided with ribs 470. a, 470. bs' extending in protruding said faults along the channel.
  • the ribs 470. have a face 400. offset laterally with respect to the ribs 470. b of the other 400. b faces. The offset makes it possible to bring the boundary layers of the fluid closer together while increasing its flow velocity at the level of the end portions of the ribs 470.a, 470.b.
  • the uppermost portions of the ribs 470.a, 470.b are here flat.
  • the ribs 470.a, 470.b of the two faces 400.a, 400.b are separated, in a direction perpendicular to the faces, by a first distance a and have a height h such that the ratio of the first distance on the heights tor is between about 0.1 and 0.5. This ratio offers good performance both in terms of heat exchange and the limitation of pressure drops.
  • the height h of the ribs 470.a, 470.b is at least about 1 mm in order to facilitate the manufacture of the body while limiting the risk of rapid filling of the areas extending between the ribs.
  • the ribs 470.a, 470.b of the two faces 400a, 400b are separated, in a direction parallel to the faces and perpendicular to the ribs, by a second distance i and the ribs have a thickness e such that the ratio of the second distance over the thickness is greater than about 0.3. This ratio also allows to obtain good performance while limiting the risk of fouling areas extending between the ribs.
  • the ribs 470.a, 470.b of each face 400.a, 400.b are separated by a pitch p such that the ratio of the pitch to the thickness is greater than about 1.5 in order to allow the obtaining optimum performance and the ratio of the thickness over the height is between 0.5 and 1.5 approximately to facilitate the manufacture of the body and allow sufficient thermal conduction in each rib.
  • the invention is not limited to the embodiments described and variants can be made without departing from the scope of the invention as defined by the claims.
  • the body of the heat exchanger may have a structure different from that described and result for example from the combination of one or more of the embodiments described or result from an assembly of different parts.
  • the number of channels may be different and the sections of those may not be rectangular.
  • the outer envelope and the central channel tral can thus have a circular section and the peripheral channels a section into annular segments.
  • the partitions of the body of the exchanger may locally have plastic deformations aimed at generating turbulence in the gas flow.
  • These partitions may, for example, be corrugated as shown in FIG. 11.
  • the walls of the envelope 4 may also include local plastic deformations, in particular to take account of the environment of the exchanger and to facilitate its implantation (for example to circumvent a boss ).
  • the seat surfaces for the flap can be made on the flange only. Seat surfaces may also be provided on the valve body, either for only one of the positions of the flap, or for both positions of the flap.
  • the edges of the flap 33 may be spaced apart from the seat surfaces belonging to the valve body 21 and the flange 30 by a distance less than a minimum clearance clearance. This means that there is no impervious support of the flap on these surfaces but that a space extends between them, this space being of sufficiently small dimensions so that the resulting leakage is not detrimental to the operation of the heat exchange device. It is also possible to arrange the valve assembly so that the shutter in the bypass position cooperates with seat surfaces belonging to the valve body and / or the flange.
  • the fin 29 is optional.
  • the second duct may be delimited by the flange.
  • the ribs may be dimensioned in a manner different from that of the described embodiment. Thus, the dimensioning of the ribs can respect only one or more of the thresholds mentioned above.
  • the ribs may have other shapes.
  • the top portions of the ribs may have other shapes and, for example, be curved, more precisely half-cylinder radius equal to the thickness e ribs. All or part of the partitions can be provided with ribs.

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Abstract

Echangeur thermique comprenant un corps (3) extrudé comportant une enveloppe (4) tubulaire ayant des extrémités (4.1, 4.2) ouvertes et des cloisons (5, 9) internes s ' étend- dant parallèlement depuis une extrémité de l'enveloppe à l'autre en délimitant des canaux (7, 10) débouchant et en ce que sur les extrémités du corps sont rapportés des orga- nes de définition (2, 13, 11, 12) de circuits de fluide in- dépendants dans le corps, le corps comportant au moins une partie extrudée intégrant au moins certaines des cloisons définissant une pluralité des canaux.

Description

Echangeur thermique comportant un corps extrudé
La présente invention concerne les circuits de transport de fluides tels que ceux utilisés dans les vé- hicules automobiles, notamment pour faire recirculer les gaz d'échappement des moteurs thermiques de ces véhicules.
ARRIERE PLAN DE L'INVENTION Un circuit de recirculation de gaz d'échappement du moteur thermique d'un véhicule automobile (communément appelé EGR pour "Exhaust Gas Recirculation") s'étend entre le circuit d'échappement du moteur thermique et le circuit d'admission et comprend généralement un echangeur thermique pour refroidir les gaz d'échappement, un canal de dérivation non refroidi, une vanne de by-pass pour diriger sélectivement le flux gazeux dans 1 ' echangeur thermique ou dans le conduit de dérivation, et une vanne de régulation pour régler le débit du flux gazeux dans le circuit de recirculation. Selon un premier mode de réalisation, l' echangeur thermique comprend un corps comportant des tubes reçus dans une enveloppe externe dont les extrémités sont reliées à des brides de raccordement au circuit. Un tel echangeur comporte un grand nombre de pièces brasées les unes aux autres, < ce qui rend un tel echangeur complexe et coûteux à fabriquer.
Il existe également des échangeurs dont le corps comporte une enveloppe externe ayant des extrémités pourvues de brides de raccordement et recevant deux demi- coquilles moulées et accolées, pourvues d'ailettes internes pour faciliter les échanges thermiques entre, d'une part le fluide à refroidir circulant entre les ailettes et, d'autre part, le fluide caloporteur circulant entre l'enveloppe externe et les demi-coquilles. Il existe d'autres structures moulées présentant une superposition de canaux alternativement affectés au transport du fluide à refroidir et du fluide caloporteur. Ces structures comportent un nombre de pièces réduit mais reste coûteuses à réaliser. OBJET DE L'INVENTION
Un but de 1 ' invention est de fournir un moyen pour résoudre au moins un des inconvénients précités.
RESUME DE L'INVENTION
A cet effet, on prévoit, selon l'invention un échangeur thermique comprenant un corps comportant une enveloppe tubulaire ayant des extrémités ouvertes et des cloisons internes s 'étendant parallèlement depuis une extrémité de l'enveloppe à l'autre en délimitant des canaux débouchant et, sur les extrémités du corps, sont rappor- tés des organes de définition de circuits de fluide indépendants dans le corps, le corps comportant au moins une partie extrudée intégrant au moins certaines des cloisons définissant une pluralité des canaux.
Ainsi, le corps a une structure obtenue de ma- nière simple et économique par extrusion. Le nombre de pièces constituant 1 ' échangeur est ainsi limité.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation particuliers non limitatifs de l'invention.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
II sera fait référence aux dessins annexés, parmi lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un échangeur thermique associé à un ensemble de vanne conformément à 1 ' invention,
- la figure 2 est une vue de cet échangeur thermique en coupe selon le plan II de la figure 1, le volet étant en position de raccordement de l'ensemble de vanne avec l' échangeur, - la figure 3 est une vue partielle, analogue à celle de la figure 2, montrant l'ensemble de vanne lorsque le volet est dans une position de dérivation,
- la figure 4 est une vue partielle en perspec- tive éclatée de l'échangeur thermique équipé de l'ensemble de vanne conforme à l'invention,
- la figure 5 est une vue partielle en perspective du corps de l'échangeur thermique,
- la figure 6 est une vue en bout du corps de l'échangeur thermique selon un premier mode de réalisation,
- la figure 7 est une vue analogue à la figure 6 du corps de 1 ' échangeur thermique selon un deuxième mode de réalisation, - la figure 8 est une vue analogue à celle de la figure 6 du corps de l'échangeur thermique conforme à un troisième mode de réalisation,
- la figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 6 d'un échangeur thermique conforme à un quatrième mode de réalisation,
- la figure 10 est une vue analogue à celle de la figure 2, de l'échangeur thermique conforme au quatrième mode de réalisation,
- la figure 11 est une vue partielle avec écorché du corps d'un échangeur thermique avec un profil particulier de cloison de séparation des canaux,
- la figure 12 est une vue analogue à celle de la figure 6 d'un corps d' échangeur thermique conforme à un cinquième mode de réalisation, - les figures 13 et 14 sont des vues en bout du corps de l'échangeur selon des variantes de réalisation, avant assemblage,
- la figure 15 est une vue en coupe transversale d'un des canaux d'un échangeur thermique selon une va- riante de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'invention est ici décrite en application à un circuit de recirculation des gaz d'échappement d'un moteur thermique de véhicule automobile. De manière connue en elle-même, le circuit de recirculation est pourvu de moyens de sa liaison d'une part au circuit d'échappement du moteur thermique et d'autre part au circuit d'admission du moteur thermique. Le principe de fonctionnement d'un tel circuit de recirculation est connu en lui-même et ne sera pas détaillé ci-après.
En référence aux figures 1 à 6, le circuit de recirculation de gaz d'échappement comprend un dispositif d ' échange thermique comportant un échangeur thermique , généralement désigné en 1, associé à un ensemble de vanne, généralement désigné en 2.
L 'échangeur thermique 1 comprend un corps généralement désigné en 3, comportant une enveloppe externe 4, de forme tubulaire, ayant des extrémités ouvertes 4.1,
4.2. L'enveloppe externe 4 a ici une forme parallélépipé- dique et comprend des parois 4.3, 4.4, 4.5 et 4.6 parallèles et opposées deux à deux.
Dans l'enveloppe externe 4, deux cloisons centrales 5 s'étendent parallèlement entre elles et à un axe longitudinal 6 de l'enveloppe externe 4. Les cloisons centrales 5 ont des bords longitudinaux opposés reliés aux parois 4.3, 4.4 de manière à définir avec celles-ci un canal central 7. Le canal central 7 comprend des portions élargies 7.1, 7.2 au voisinage des parois 4.3, 4.4 de sorte que le canal central 7 a une section transver- sale ici en forme de I. Les portions 7.1, 7.2 communiquent à 1 ' extérieur de 1 ' enveloppe externe 4 par des ouvertures 8.1, 8.2 ménagées respectivement dans les parois
4.3, 4.4 au voisinage des extrémités 4.1, 4.2 de l'enveloppe externe 4. Dans l'enveloppe externe 4, des cloisons périphé- riques 9 s'étendent parallèlement les unes aux autres et à l'axe longitudinal 6. Les cloisons périphériques 9 s'étendent de part et d'autre du canal central 7 et ont des bords longitudinaux opposés reliés respectivement aux parois 4.5, 4.6 et aux cloisons centrales 5 de manière à définir avec celles-ci des canaux périphériques 10. Les canaux périphériques 10 ont ici une section transversale rectangulaire .
Le canal central 7 a une section supérieure à celle des canaux périphériques 10.
Le corps 3 est réalisé en aluminium par extrusion de sorte qu'à la sortie de 1 ' extrudeuse, les canaux 7 et 10 ont des extrémités débouchantes. La fabrication par extrusion permet l'obtention d'un corps monobloc, ce qui limite les opérations d'assemblage et minimise les coûts de fabrication. Le corps 3 peut également être réalisé en un autre métal que l'aluminium et plus généralement en tout matériau possédant des propriétés suffisantes de conduction thermique. Sur les extrémités 4.1, 4.2 de l'enveloppe externe 4 sont fixés des organes de définition de circuits de fluides indépendants.
Ces organes comprennent deux éléments d'obturation 11, 12 fixés par soudage aux extrémités du canal central 7, respectivement du côté de l'extrémité 4.1 et de l'extrémité 4.2 de l'enveloppe externe 4.
Ces organes comprennent également un élément de retour 13 qui a la forme d'un capot ayant une paroi de fond en segment cylindrique d'axe perpendiculaire aux pa- rois 4.5, 4.6 et qui est fixé sur l'extrémité 4.2 de l'enveloppe 4. L'élément de retour 13 permet de renvoyer un flux issu de certains des canaux périphériques 10, en l'occurrence ceux identifiés 10. a s ' étendant dans la moitié supérieure de l'enveloppe externe 4, vers les autres canaux périphériques 10, c'est-à-dire ceux identifiés 10. b s 'étendant dans la moitié inférieure de l'enveloppe externe 4 (voir plus particulièrement les figures 5 et 6) .
Ces organes comprennent en outre un élément de liaison des extrémités des canaux périphériques 10, situées du côté de l'extrémité 4.1, à des conduits d'amenée et d'évacuation de fluide. Cet élément de liaison est ici formé par l'ensemble de vanne 2.
L ' ensemble de vanne 2 comprend un corps de vanne 21 ayant une portion d'extrémité agencée pour former un collecteur 22 et une portion d'extrémité 23 délimitant un premier conduit 24 débouchant dans le collecteur 22 par un siège 25 pour un clapet 26 monté mobile dans le collecteur 22 entre une position extrême de fermeture et une position extrême d'ouverture du premier conduit 24. La portion d'extrémité 23 est équipé de moyens de liaison du premier conduit 24 à une canalisation externe. Le collecteur 22 prolonge le premier conduit 24 et forme ici une extrémité évasée de celui-ci. Le clapet 26 est relié à la tige d'un actionneur 27 monté à l'extérieur du corps de vanne 21 du côté de sa portion d'extrémité 23. L 'actionneur 27, connu en lui-même est agencé pour faire coulisser de manière réglable le clapet 26 entre ses deux positions. Le collecteur 22 délimite également un deuxième conduit 28 débouchant dans le collecteur 22 du côté de la paroi 4.3 et perpendiculairement à 1 ' axe longitudinal 6. Le deuxième conduit 28 est un conduit d'entrée d'un flux gazeux dans l'ensemble de vanne 2 et le premier conduit 24 est un conduit de sortie du flux gazeux de l'ensemble de vanne 2. Le deuxième conduit 28 est ainsi destiné à être raccordé au circuit d'échappement du moteur thermique et le premier conduit 24 est destiné à être relié au conduit d'admission du moteur thermique. Le collecteur 22 est emboîté entre deux ailes 31 d'une bride, généralement désigné en 30, emboîtée et fixée par soudage sur l'extrémité 4.1 de l'enveloppe externe 4. Les ailes 31 sont parallèles aux parois 4.5, 4.6 de l'enveloppe externe 4 et sont pourvues de paliers re- cevant à pivotement un axe 32 d'un volet double, généralement désigné en 33, comportant deux parties de volet 33.1, 33.2 s ' étendant dans le prolongement l'une de l'autre de part et d'autre de l'axe 32.
La bride 30 et le volet 33 définissent une ouver- ture d'entrée 34 dans 1 ' échangeur 1 en regard des canaux périphériques 10. a et une ouverture de sortie 35 de 1 ' échangeur 1 en regard des canaux périphériques 10.b.
Le volet 33 est monté en regard du deuxième conduit 28 et de l'ouverture 34 et est mobile entre une position de dérivation (figure 3) dans laquelle le volet 33 dévie un flux gazeux issu du deuxième conduit 28 directement vers le premier conduit 24 sans passer par 1 ' échangeur thermique 1 et une position de raccordement (figure 2) dans laquelle le volet 33 guide le flux gazeux issu du deuxième conduit 24 vers l'ouverture d'entrée 34 et de l'ouverture de sortie 35 vers le premier conduit 24.
Dans la position de raccordement, les bords latéraux et terminal de la partie de volet 33.1 sont en appui étanche respectivement contre des surfaces 36, 37 formant siège s ' étendant dans le collecteur 22 et appartenant au corps de vanne 21 ; les bords latéraux et terminal de la partie de volet 33.2 sont en appui étanche respectivement contre des surfaces 38, 39 formant siège et appartenant à la bride 30. Les surfaces 36, 37 s'étendent d'un côté des paliers opposé aux surfaces 38, 39. Le volet 33 en position de raccordement isole ainsi la partie du collecteur 22 dans laquelle débouche le deuxième conduit 28 de la partie du collecteur 23 dans laquelle débouche le premier conduit 24. En position de dérivation, le volet 33 dévie le flux gazeux directement vers le premier conduit 24. Comme l'entrée et la sortie de l'échangeur débouchent toutes deux dans le corps de vanne en arrière du volet, il n'y a pas de circulation dans l'échangeur même si celui-ci n'est pas isolé de façon étanche par rapport aux conduits 24, 28.
La surface 39 appartient à une traverse de la bride 30 dont est solidaire l'élément d'obturation 11 du canal central 7.
Du fait de la structure de la bride 30 et de la répartition des surfaces 36, 37, 38, 39 formant siège du volet 33 entre le corps de vanne 21 et la bride 30, la bride 30 est compacte et permet l'obtention d'une faible distance entre le corps de vanne 21 et le corps 3 de l'échangeur 1. La bride 30 est en un matériau thermique- ment conducteur et constitue un pont thermique entre le corps de vanne 21 et le corps 3 de l'échangeur 1.
Pour améliorer les échanges thermiques entre le corps de vanne 21 et le corps 3 de l'échangeur thermique
1, le collecteur 22 est pourvu d'une ailette 29 thermi- quement conductrice qui s ' étend perpendiculairement à l'axe 32 du volet 33 et qui vient prendre appui sur le corps 3 de l'échangeur 1, ici indirectement via l'élément d'obturation 11, réalisé en matériau thermiquement conducteur. L'ailette 29 favorise ainsi une conduction thermique entre le corps 3 de 1 ' échangeur 1 et le corps de vanne 21.
L'élément de retour 13 et la bride 30 comportent des embouts 14, 15 destinés à s'étendre en regard des ouvertures 8.1, 8.2 pour permettre le raccordement de canalisations au canal central 7. Ces embouts 14, 15 sont soudés sur les parois 4.3, 4.4 et sont destinés à être raccordés à des canalisations de transport d'un fluide caloporteur. Le canal central 7 transporte ainsi le fluide caloporteur qui va permettre le refroidissement des gaz d'échappement qui vont circuler dans les canaux périphériques 10. Les cloisons centrales 5 sont ainsi en contact avec le fluide caloporteur et les gaz à refroidir et permettent un transfert thermique direct entre ceux- ci, et les cloisons périphériques 9 assurent un transfert thermique entre les gaz à refroidir et le fluide caloporteur via les cloisons centrales 5. L'utilisation d'un canal central pour le liquide caloporteur et de canaux pé- riphériques entourant le canal central pour le fluide à refroidir permet d'obtenir une structure d'échangeur thermique compacte et efficace en favorisant les transferts thermiques par convection et conduction. En outre, un canal central unique pour le fluide caloporteur permet de limiter les longueurs à étancher et minimise le risque de fuite .
On notera en outre que, l'élément d'obturation 11 étant en contact avec le fluide caloporteur, l'élément favorise le refroidissement de l'ailette 29 et donc du corps de vanne 21.
Les composants soudés sur le corps 3 de 1 ' échan- geur sont soudés au laser.
Selon un deuxième mode de réalisation, l'ensemble de vanne 2 et 1 ' élément de retour 13 sont agencés de telle manière que les canaux 10. a s'étendent d'un côté du canal central 7 opposé aux canaux 10.b (voir la figure
7) .
Selon un troisième mode de réalisation, comme représenté à la figure 8, le corps 3 de 1 ' échangeur 1 ne comprend que quatre canaux périphériques 110 principaux réalisés dans la masse du corps 3, chacun de ces canaux périphériques 110 étant subdivisé en une pluralité de sous-canaux périphériques 111 par l'intermédiaire d'une paroi en zigzag 112 rapportée dans chaque canal périphé- rique 110. Pour créer des turbulences et augmenter l'ef- ficacité de l'échangeur thermique, ces parois en zigzag 112 peuvent présenter des reliefs, par exemple un gaufrage, pour créer des turbulences dans le flux gazeux.
Bien que 1 ' invention ait été décrite en relation avec un échangeur thermique conformé en U, l'invention est bien entendu applicable à un échangeur thermique conformé en I comme dans le quatrième mode de réalisation représenté aux figures 9 et 10. Une extrémité du corps 203 de l'échangeur est alors reliée au corps de vanne 221 qui définit un conduit 224 unique tandis que l'extrémité opposée du corps 203 est reliée à un conduit externe par un élément de liaison 252.
Dans cet agencement, le canal central 207 est identique au canal central 7 précédemment décrit, tous les canaux périphériques 210 du corps 203 de l'échangeur sont unidirectionnels et le corps 203 de l'échangeur comprend deux canaux supplémentaires, à savoir un canal de dérivation 250 non refroidi et un canal d'isolement 251 contenant de l'air et servant à isoler thermiquement le canal de dérivation 250 du canal central 207.
Le corps de vanne 221 de l'ensemble de vanne 202 est fixé au corps 203 de l'échangeur par une bride 230 comportant un volet 233 simple mobile entre une position de raccordement du conduit 224 aux canaux périphériques 210 et une position de dérivation dans laquelle le conduit 224 est raccordé au canal de dérivation 250.
On notera que le canal d'isolement 251 est facultatif.
Selon un cinquième mode de réalisation, représen- té à la figure 12, le corps 3 de l'échangeur thermique comprend deux cloisons périphériques 300, parallèles aux parois 4.5, 4.6, ayant des bords longitudinaux reliés aux parois 4.3, 4.4 pour définir avec celles-ci et avec les parois 4.5, 4.6 des canaux principaux 301 pour le passage du fluide caloporteur. Entre les cloisons périphériques 300 s'étendent des cloisons centrales 302 délimitant des canaux centraux 303 de plus faible section que les canaux principaux 301 et destinés au passage des gaz à refroidir. En variante, le corps peut comprendre au moins une partie extrudée intégrant au moins certaines des cloisons délimitant (en tout ou partie) une pluralité de canaux. Ainsi, comme représenté sur les figures 13 et 14, le corps 3 de 1 ' échangeur peut résulter de l'assemblage de plusieurs parties extrudées (le corps 3 reste un "corps extrudé" au sens de la présente description.
Sur la figure 13, on peut voir une première partie extrudée 3.A formant l'enveloppe 4 et une deuxième partie 3.B délimitant les canaux. La partie 3.B comprend une portion centrale comportant les deux cloisons centrales 5 dont les bords longitudinaux adjacents sont reliés par des cloisons 5' pour délimiter le canal central 7 qui n'est donc ouvert qu'à ses extrémités avant la mise en place des éléments d'obturation 11, 12 (non visibles ici). Des cloisons centrales 5 s'étendent les cloisons périphériques 9.
La partie 3.B est montée dans la partie 3.A de telle manière que les parois 4.3, 4.4, 4.5 et 4.6 délimitent les canaux périphériques 10 avec les parois périphé- riques 9. Il n'est pas nécessaire de fixer les bords longitudinaux libres des cloisons périphériques 9 à l'enveloppe 4, une étanchéité des canaux périphériques 9 les uns par rapport aux autres n'étant pas nécessaire au bon fonctionnement de 1 ' échangeur 1. En revanche, le canal central 7 est lui longitudinalement étanche avant même le montage de la partie 4.8 dans la partie 4.A, le risque d'une fuite du fluide caloporteur devant être évité.
On notera que des nervures 70 s'étendent en saillie des cloisons périphériques pour augmenter les surfa- ces d'échange avec le flux gazeux. Sur la figure 14, on peut voir deux parties ex- trudées identiques formant des demi-corps 3.A', 3.B1 délimitant chacun : une portion longitudinale des parois 4.3 et 4.4 ; une des parois 4.5, 4.6 ; une des cloisons centrales 5 et des cloisons périphériques 9.
Les demi-corps 3.A1, 3.B' sont réunis pour former le canal central 7 et sont reliés l'un à l'autre par une soudure longitudinale s ' étendant le long des parois 4.3 et 4.4. Par ailleurs, d'autres procédés de soudage que le soudage laser évoqué dans la description des modes de ré- • alisation précédents peuvent en outre être employés pour la réalisation de l'échangeur.
En référence à la figure 15, le corps de 1 ' échan- geur comprend des cloisons 9 qui délimitent les canaux 10 de largeur 1 et de hauteur z et qui sont pourvues de nervures 470 en saillie dans les canaux 10 pour augmenter les échanges thermiques entre les cloisons et le fluide circulant dans les canaux tout en limitant les pertes de charge .
Ainsi, dans chaque canal 10, deux cloisons 9 ayant des faces 400. a, 400.b s 'étendant en regard l'une de l'autre pour délimiter le canal 10 sont pourvues de nervures 470. a, 470. b s ' étendant en saillie desdites fa- ces le long du canal. Les nervures 470. a d'une 400. a face étant décalées latéralement par rapport aux nervures 470. b de l'autre 400. b des faces. Le décalage permet de rapprocher les couches limites du fluide tout en augmentant sa vitesse d'écoulement au niveau des portions som- mitales des nervures 470. a, 470.b. Les portions sommita- les des nervures 470. a, 470. b sont ici plates.
Les nervures 470. a, 470. b des deux faces 400. a, 400. b sont séparées, selon une direction perpendiculaire aux faces, d'une première distance a et ont une hauteur h telles que le rapport de la première distance sur la hau- teur est compris entre 0,1 et 0,5 environ. Ce rapport offre de bonnes performances tant au regard des échanges thermiques que de la limitation des pertes de charge. La hauteur h des nervures 470. a, 470.b est d'au moins 1 mm environ afin de faciliter la fabrication du corps tout en limitant le risque d'un comblement rapide des zones s 'étendant entre les nervures.
En outre, les nervures 470. a, 470. b des deux faces 400. a, 400. b sont séparées, selon une direction pa- rallèle aux faces et perpendiculaire aux nervures, d'une deuxième distance i et les nervures ont une épaisseur e telles que le rapport de la deuxième distance sur l'épaisseur est supérieur à 0,3 environ. Ce rapport permet là aussi l'obtention de bonnes performances tout en limitant le risque d'un encrassement des zones s ' étendant entre les nervures .
De plus les nervures 470. a, 470. b de chaque face 400. a, 400. b sont séparées d'un pas p tel que le rapport du pas sur l'épaisseur est supérieur à 1,5 environ afin de permettre l'obtention de performances optimales et le rapport de l'épaisseur sur la hauteur est compris entre 0,5 et 1,5 environ pour faciliter la fabrication du corps et permettre une conduction thermique suffisante dans chaque nervure . Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications.
En particulier, le corps de 1 ' échangeur thermique peut avoir une structure différente de celle décrite et résulter par exemple de la combinaison d'un ou plusieurs des modes de réalisation décrits ou résulter d'un assemblage de différentes pièces. Le nombre de canaux peut être différent et les sections de ceux peuvent ne pas être rectangulaires. L'enveloppe externe et le canal cen- tral peuvent ainsi avoir une section circulaire et les canaux périphériques une section en segments annulaires.
En variante, les cloisons du corps de 1 ' échangeur peuvent présenter localement des déformations plastiques visant à engendrer des turbulences dans le flux gazeux. Ces cloisons peuvent par exemple être ondulées comme représenté sur la figure 11. Les parois de l'enveloppe 4 peuvent également comporter des déformations plastiques locales, notamment pour tenir compte de l'environnement de l' échangeur et faciliter son implantation (par exemple pour contourner un bossage...) .
Les surfaces formant siège pour le volet peuvent être réalisées sur la bride uniquement. Des surfaces formant siège peuvent également être réalisées sur le corps de vanne, soit pour une seule des positions du volet, soit pour les deux positions du volet.
En position de raccordement, les bords du volet 33 peuvent être espacés des surfaces formant siège appartenant au corps de vanne 21 et à la bride 30 d'une dis- tance inférieure à un jeu de fuite minimale. On entend par là qu'il n'y a pas d'appui étanche du volet sur ces surfaces mais qu'un espace s'étend entre ceux-ci, cet espace étant de dimensions suffisamment faibles pour que la fuite en résultant ne soit pas préjudiciable au fonction- nement du dispositif d'échange thermique. Il est également possible d'agencer l'ensemble de vanne de telle manière que le volet en position de dérivation coopère avec des surfaces formant siège appartenant au corps de vanne et/ou à la bride. L'ailette 29 est facultative.
Le sens de circulation des gaz dans l'ensemble de vanne et 1 ' échangeur peut bien entendu être inversé par rapport à celui décrit .
Le deuxième conduit peut être délimité par la bride. Les nervures peuvent être dimensionnées d'une manière différente de celle du mode de réalisation décrit. Ainsi, le dimensionnement des nervures peut ne respecter qu'un ou plusieurs des seuils mentionnés ci-dessus. En variante, les nervures peuvent avoir d'autres formes. Les portions sommitales des nervures peuvent avoir d'autres formes et, par exemple, être bombées, plus précisément en demi-cylindre de rayon égal à l'épaisseur e de nervures . Tout ou partie des cloisons peuvent être pourvues des nervures .

Claims

REVENDICATIONS
1. Echangeur thermique, caractérisé en ce qu'il comprend un corps (3) comportant une enveloppe (4) tubu- laire ayant des extrémités ouvertes et des cloisons (5, 9) internes s ' étendant parallèlement depuis une extrémité de l'enveloppe à l'autre en délimitant des canaux (7, 10) débouchant et en ce que sur les extrémités du corps sont rapportés des organes de définition (2, 13, 11, 12) de circuits de fluide indépendants dans le corps, le corps comportant au moins une partie extrudée intégrant au moins certaines des cloisons définissant une pluralité des canaux.
2. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel l'enveloppe (4) appartient à la partie extrudée.
3. Echangeur thermique selon la revendication 2, dans lequel toutes les cloisons (5, 9) et l'enveloppe (4) appartiennent à la partie extrudée.
4. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel le corps (3) comprend deux parties extrudées identiques formant des demi-corps (3.A', 3.B') reliés l'un à l'autre par une soudure pour former le corps de 1 ' echangeur .
5. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel le corps (3) comprend une première partie (3.A) extrudée formant l'enveloppe (4) et une deuxième partie (3.B) extrudée incorporant les cloisons (5, 9) et s ' étendant dans la première partie.
6. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel les canaux comprennent au moins un canal de grande section (7) et des canaux de petite section (10) , et les organes de définition de circuit comprennent des éléments d'obturation (11, 12) des extrémités du canal de grande section et au moins un élément de liaison (2) pour raccorder des extrémités adjacentes des canaux de petite section (10) à un conduit (24, 28).
7. Echangeur thermique selon la revendication 6, dans lequel les organes de définition de circuit compren- nent deux éléments de liaison (2) disposés à chaque extrémité (41, 42) du corps (3) .
8. Echangeur thermique selon la revendication 6, dans lequel les organes de définition de circuit comprennent, à l'opposé de l'élément de liaison (2), un élément de retour (13) agencé pour envoyer un flux sortant d'une partie des canaux de petite section (10a.) vers une autre partie des canaux de petite section (10b) .
9. Echangeur thermique selon la revendication 6, dans lequel le canal de grande section (7) comporte au moins une portion (7.1, 7.2) voisine de l'enveloppe (4) qui débouche à 1 ' extérieur de 1 ' enveloppe par au moins une ouverture (8.1, 8.2) réalisée dans celle-ci.
10. Echangeur thermique selon la revendication 9, dans lequel les organes de définition de circuit compren- nent en embout tubulaire de raccordement (14, 15) fixé sur l'enveloppe (4) en regard de l'ouverture (8.1, 8.2).
11. Echangeur thermique selon la revendication 10, dans lequel l'embout de raccordement (14, 15) est solidaire d'un élément de liaison (2) fixé sur une des ex- trémités (4.1) de l'enveloppe (4) pour relier des extrémités adjacentes des canaux de petite section (10) à un conduit externe (24, 28) .
12. Echangeur thermique selon la revendication 10, dans lequel l'embout de raccordement (15) est soli- daire d'un élément de retour (13) fixé sur une des extrémités (4.2) de l'enveloppe (4) et agencé pour envoyer un flux gazeux sortant d'une partie des canaux de petite section (10a) vers une autre partie des canaux de petite section (10b) .
13. Echangeur thermique selon la revendication 6, dans lequel le canal de grande section (7) est disposé au centre de l'enveloppe (4) et est entouré des canaux de petite section (10) .
14. Echangeur thermique selon la revendication 6, comprenant deux canaux de grande section (301) adjacents à deux côtés opposés de l'enveloppe (4) et entre lesquels s'étendent les canaux de petite section (303) .
15. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel les cloisons (9) comportent des déformations plastiques locales agencées pour créer des turbulences dans un fluide circulant dans les canaux (10) .
16. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel le corps (1) est en aluminium.
17. Echangeur thermique selon la revendication 1, dans lequel au moins deux cloisons (9) ayant des faces
(400. a, 400. b) s 'étendant en regard l'une de l'autre pour délimiter un des canaux (10) sont pourvues de nervures (470. a, 470. b) s 'étendant en saillie desdites faces le long du canal, les nervures d'une des faces étant déca- lées latéralement par rapport aux nervures de l'autre des faces .
18. Echangeur thermique selon la revendication 17, dans lequel les nervures (470. a, 470. b) des deux faces (400. a, 400.b) sont séparées, selon une direction perpendiculaire aux faces, d'une première distance (a) et ont une hauteur (h) telles que le rapport de la première distance sur la hauteur est compris entre 0,5 et 0,1 environ.
19. Echangeur thermique selon la revendication 18, dans lequel la hauteur des nervures (470. a, 470.b) est d'au moins 1 mm environ.
20. Echangeur thermique selon l'une des revendications 17 à 19, dans lequel les nervures (470. a, 470. b) des deux faces (400. a, 400.b) sont séparées, selon une direction parallèle aux faces et perpendiculaire aux ner- vures, d'une deuxième distance (i) et les nervures ont une épaisseur e telles que le rapport de la deuxième distance sur l'épaisseur est supérieur à 0,3 environ.
21. Echangeur thermique selon la revendication 20, dans lequel les nervures (470. a, 470. b) de chaque face (400. a, 400. b) sont séparées d'un pas (p) tel que le rapport du pas sur l'épaisseur est supérieur à 1,5 environ.
22. Echangeur thermique selon la revendication 20, prise en dépendance de la revendication 18 ou de la revendication 19, dans lequel le rapport de l'épaisseur sur la hauteur est compris entre 0,5 et 1,5 environ.
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