WO2008049761A1 - Procede de fabrication d'un echangeur de chaleur a plaques empilees pourvu d'un conduit de derivation et echangeur obtenu au moyen de ce procede - Google Patents

Procede de fabrication d'un echangeur de chaleur a plaques empilees pourvu d'un conduit de derivation et echangeur obtenu au moyen de ce procede Download PDF

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WO2008049761A1
WO2008049761A1 PCT/EP2007/061023 EP2007061023W WO2008049761A1 WO 2008049761 A1 WO2008049761 A1 WO 2008049761A1 EP 2007061023 W EP2007061023 W EP 2007061023W WO 2008049761 A1 WO2008049761 A1 WO 2008049761A1
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bypass duct
plates
stacked
heat exchanger
exchanger
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Daniel Sebastian Modrego
Francisco Lopez Lazaro
Eduardo Gonzalo Callejo
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Valeo Termico S.A.
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    • F02M26/22—Arrangement or layout of EGR passages, e.g. in relation to specific engine parts or for incorporation of accessories with coolers in the recirculation passage
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28D21/0001—Recuperative heat exchangers
    • F28D21/0003—Recuperative heat exchangers the heat being recuperated from exhaust gases

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a stacked plate heat exchanger provided with a bypass duct.
  • the invention also relates to the heat exchanger obtained by means of this method.
  • the invention is particularly applicable to any type of heat exchanger mounted in the compartment of an engine, in particular to the exhaust gas recirculation exchangers of an engine (Exhaust Gas Recirculation Coolers or EGRC).
  • EGR diesel engine exhaust gas recirculation system
  • Exhaust Gas Recycling exhaust gas recirculation system
  • intake to the extent that the presence of the exhaust gases in the mixture reduces the formation of nitrogen oxides (NOx).
  • NOx nitrogen oxides
  • the exhaust gases can be cooled in a heat exchanger (EGRC or "Exhaust Gas Recycling Cooler") installed in the loop of the EGR system, with the aim of improving the efficiency of the system.
  • EGRC exhaust Gas Recycling Cooler
  • the system loop further includes a valve (EGR valve) regulating the passage of exhaust gases therethrough.
  • the heat exchanger itself can have two distinct configurations: it can, for example, include a tubular carcass inside which are arranged a series of parallel tubes for the passage of gases, the refrigerant circulating in the carcass outside the tubes; in another embodiment, the exchanger consists of a series of parallel plates constituting the heat exchange surfaces, so that the exhaust gas and the refrigerant circulate between two plates in alternating layers.
  • the cooled EGR systems have the disadvantage that the exhaust gases circulate in the heat exchanger as soon as the EGR valve is opened, regardless of the operating state of the engine: the gases are cooled as well when the engine runs in steady state and at high temperature, only during a cold start, when the gas temperature is much lower.
  • At least one bypass duct integrated in the exchanger, is used, designed to circulate the exhaust gases without appreciably cooling them.
  • the bypass duct makes it possible to minimize the exhaust gas cooling in certain engine operating situations, for example during a cold start, in which their temperature is not high and their cooling favors the emission of contaminants.
  • the system may include a regulating or bypass valve that selects the path taken by the exhaust gas through the exchanger or through the bypass duct.
  • Said bypass duct may be integrated internally or externally.
  • a bypass duct internal is located inside the shell of the exchanger and surrounded by the refrigerant. Power losses in bypass mode are greater than in the case of an external bypass line.
  • the most common method of manufacturing an external bypass duct uses a hydroforming technique, because of the need to incorporate a section of corrugations to reduce thermal expansion between the cooled zones and the non-thermal zones. cooled.
  • the main features associated with the addition of a bypass duct to an EGR heat exchanger are: - the need to use an additional component, namely an external bypass duct to achieve the low efficiency circuit.
  • hydroforming is a rigid process that requires the development of a different tool and a different conduit adapted to each application.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a stacked plate heat exchanger provided with a bypass duct, to overcome the disadvantages of the processes known in the art, said method being simpler and benefiting from production costs. reduced.
  • the method of manufacturing a stacked plate heat exchanger provided with a bypass duct is characterized in that it consists in implementing the following steps: a) obtaining at least two plates each having an additional surface on one of their sides; b) stamping said at least two plates to create in each additional surface a portion of the bypass duct; c) stamp the rest of the plates to be stacked ? d) assembling the set of plates stacked between said at least two plates, so as to join the two parts of the bypass duct; and e) welding the assembly of the assembled exchanger in the oven.
  • bypass duct thus obtained is therefore integrated with the stacked plates themselves, so that it is unnecessary to add a specific bypass duct for each application. It is therefore possible to reduce production costs and promote the standardization of the exchanger.
  • said at least two plates correspond to an upper plate and a lower reinforcement plate of the set of stacked plates.
  • the stamping of each part of the bypass duct, carried out during step b), is carried out leaving a free zone free of material so as to allow, during the step d) assembling the assembly, the establishment of a section of corrugations in said free zone free of material of the bypass duct.
  • the section of corrugations is set up in a central zone of the bypass duct. It should be emphasized that the section of corrugations can be set up in any other area of the bypass duct.
  • the stamping of each part of the bypass duct, carried out during step b), is effected by also forming an embossed corrugation zone forming an integral part of the bypass duct,
  • step b) is implemented using a traditional stamping tool provided with an additional module for creating the corresponding parts of the bypass duct.
  • the invention also relates to a stacked plate heat exchanger, manufactured by means of the method described above, of the type comprising a plurality of stacked plates between which circulate the fluid to be cooled and the refrigerant between two independent circuits defined by said plates, in alternating layers, and a conduit of external bypass designed to circulate the cooling fluid without substantially cooling it, and characterized in that the bypass duct comprises at least two parts, each stamped into an additional surface integrated with at least two corresponding plates, said parts of the bypass duct being likely to be joined during the assembly of the entire heat exchanger.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of the fully assembled heat exchanger
  • Figure 2 is a perspective view of the lower plate and half of the bypass duct of the heat exchanger of the invention
  • FIG. 3 is a perspective view of the bottom plate with half of the branch duct of FIG. 1 and with the corresponding section of corrugations placed in place.
  • the heat exchanger 1 of the EGR type comprises a plurality of stacked plates 2 between which the exhaust gases to be cooled circulate and the cooling liquid between two plates 2, in alternating layers, incorporating an upper plate 3 and a bottom plate 4; inlet and outlet wells 6 of the coolant; an inlet 7 and an outlet 8 of the gases to be cooled; and means for connecting the inlet 9 and the outlet 10 of the gases to the recirculation line, the exchanger 1 also comprises an external bypass duct 11 designed to circulate the coolant without substantially cool. Said bypass duct 11 comprises a central section with corrugations 12 for absorbing thermal expansion.
  • the exchanger 1 also comprises a control valve (not shown) regulating the path taken by the flow of gases through the exchanger 1, in other words through the corresponding plates 2 or, preferably, through the bypass duct 11 , depending on the temperature of the exhaust gas.
  • a control valve (not shown) regulating the path taken by the flow of gases through the exchanger 1, in other words through the corresponding plates 2 or, preferably, through the bypass duct 11 , depending on the temperature of the exhaust gas.
  • the method of manufacturing the stacked plate heat exchanger 1 of the present invention consists in carrying out the following steps: First, two plates, upper 3 and lower 4, each provided with an additional surface, are obtained. 11a, 11b on one of their sides.
  • each additional surface 11a, 11b of the bypass duct 11 corresponds to half of the bypass duct 11, excluding the section of corrugations 12.
  • the stamping is implemented using a traditional stamping tool provided with an additional module making it possible to create the corresponding halves 11a, 11b of the bypass duct 11. It should be emphasized that this module does not intervene in the stamping of the rest of the stacked plates 2.
  • the assembly of the plates is then carried out stacked 2 between the upper and lower plates 3 and 4, so as to join the two halves 11a, 11b of the bypass duct 11, while simultaneously adding the section of corrugations 12 in said free zone 13 free of material of the bypass duct 11 (see Figure 1). Said section of corrugations 12 can be held in place under the effect of the pressure exerted by the stamping tool.
  • the section of corrugations 12, constituting a standard component of the bypass duct 11 for each application, can be put in place in any part of the duct 11, for example in the central part of the duct 11 or at one of its ends.
  • the assembly of the assembled exchanger 1 is finally put in the oven to achieve immediate welding.
  • corrugation section 12 is an independent component, it should be emphasized that it may also be formed during the stamping process of the upper and lower plates 4 as a part of the bypass duct. 11, which avoids having to add sections of ripples as additional components, and thus reduce the number of components and production costs.

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Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur ainsi que l'échangeur de chaleur à plaques empilées, du type comprenant une pluralité de plaques empilées (2) entre lesquelles circulent le fluide à refroidir et le fluide réfrigérant entre deux circuits indépendants définis par lesdites plaques (2), en couches alternées, et un conduit de dérivation externe (11) conçu pour faire circuler le fluide réfrigérant sans le refroidir sensiblement, caractérisé en ce que le conduit de dérivation (11) comprend au moins deux parties (Ha, Hb), chacune estampée dans une surface supplémentaire intégrée à au moins deux plaques correspondantes (3, 4), lesdites parties (11a, 11b) du conduit de dérivation (11) étant susceptibles d'être réunies lors de l'assemblage de l'ensemble de l'échangeur (1).

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN ÉCHANGEUR DE CHALEUR À PLAQUES
EMPILÉES POURVU D'UN CONDUIT DE DÉRIVATION ET ÉCHANGEUR
OBTENU AU MOYEN DE CE PROCÉDÉ
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques empilées pourvu d'un conduit de dérivation. L'invention concerne également l'échangeur de chaleur obtenu au moyen de ce procédé . L'invention s'applique tout particulièrement à tout type d'échangeurs de chaleur monté dans le compartiment d'un moteur, notamment à des échangeurs de recirculation des gaz d'échappement d'un moteur (Exhaust Gas Recirculation Coolers ou EGRC) .
ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION
Une pratique bien établie dans le domaine automobile consiste à utiliser un système de recirculation des gaz d'échappement d'un moteur diesel, connu sous le nom de EGR ou "Exhaust Gas Recycling" , afin de mélanger ces gaz à l'air d'admission dans la mesure où la présence des gaz d'échappement dans le mélange permet de réduire la formation d'oxydes d'azote (NOx). Avant d'être mélangés à l'air d'admission, les gaz d'échappement peuvent être refroidis dans un échangeur de chaleur (EGRC ou "Exhaust Gas Recycling Cooler") installé dans la boucle du système EGR, dans le but d'améliorer l'efficacité du système. La boucle du système comprend en outre une soupape (soupape EGR) régulant le passage des gaz d'échappement à travers celui-ci.
L'échangeur de chaleur proprement dit peut présenter deux configurations distinctes : il peut, par exemple, comprendre une carcasse tubulaire à l'intérieur de laquelle sont disposés une série de tubes parallèles pour le passage des gaz, le réfrigérant circulant dans la carcasse à l'extérieur des tubes ; dans une autre réalisation, l'échangeur se compose d'une série de plaques parallèles constituant les surfaces d'échange de chaleur, de manière à ce que les gaz d'échappement et le réfrigérant circulent entre deux plaques, en couches alternées.
Dans certains cas, les systèmes EGR refroidis présentent l'inconvénient que les gaz d'échappement circulent dans l'échangeur dès l'ouverture de la soupape EGR, quel que soit l'état de fonctionnement du moteur: les gaz sont refroidis aussi bien lorsque le moteur fonctionne en régime permanent et à température élevée, que lors d'un démarrage à froid, lorsque la température des gaz est beaucoup moins élevée.
Ce refroidissement des gaz lorsque leur température n'est pas élevée présente un inconvénient du point de vue environnemental puisqu'il conduit à une augmentation des émissions de CO et d'hydrocarbures et produit également du bruit.
Dans le but de résoudre ce problème, on utilise au moins un conduit de dérivation, intégré à l'échangeur, conçu pour faire circuler les gaz d'échappement sans les refroidir sensiblement. Le conduit de dérivation permet de minimiser le refroidissement des gaz d'échappement dans certaines situations de fonctionnement du moteur, par exemple lors d'un démarrage à froid, dans lesquelles leur température n'est pas élevée et leur refroidissement favorisait l'émission de contaminants. Le système peut comprendre une soupape de régulation ou de dérivation qui sélectionne le chemin emprunté par les gaz d'échappement à travers l'échangeur ou à travers le conduit de dérivation.
Ledit conduit de dérivation peut être intégré de manière interne ou externe. Un conduit de dérivation interne est situé à l'intérieur de la carcasse de l'échangeur et entouré du réfrigérant. Les pertes de puissance en mode de dérivation sont plus importantes que dans le cas d'un conduit de dérivation externe. Le procédé de fabrication le plus courant d'un conduit de dérivation externe fait appel à une technique d'hydroformage, du fait de la nécessité d'incorporer un tronçon d'ondulations permettant de réduire les dilatations thermiques entre les zones refroidies et les zones non refroidies.
La majorité des échangeurs EGR pourvus de conduit de dérivation connus sont du type utilisant un faisceau de tubes parallèles. Dans le cas d' échangeurs à plaques empilées, on ne connaît aucune application utilisant un tube de dérivation externe comme circuit à faible rendement.
Les principales caractéristiques associées à l'ajout d'un conduit de dérivation à un échangeur de chaleur EGR sont : - la nécessité d'utiliser un composant supplémentaire, à savoir un conduit de dérivation externe permettant de réaliser le circuit à faible rendement.
- le coût élevé : la nécessité de former des tronçons d'ondulations dans le conduit de dérivation du fait des dilatations thermiques produites dans l'échangeur oblige à faire appel à une technique d'hydroformage pour fabriquer ce conduit, lequel est spécifiquement adapté à chaque application. L 'hydroformage est une technique très onéreuse tant au niveau de l'outillage que de la production.
- une standardisation difficile : l 'hydroformage est un procédé rigide qui nécessite donc la mise au point d'un outil différent et d'un conduit différent adaptés à chaque application. DESCRIPTION DE L7I]WENTION
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques empilées pourvu d'un conduit de dérivation, permettant de remédier aux inconvénients des procédés connus dans la technique, ledit procédé étant plus simple et bénéficiant de coûts de production réduits.
Le procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques empilées pourvu d'un conduit de dérivation, objet de la présente invention, est caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en œuvre les étapes suivantes : a) obtenir au moins deux plaques dotées chacune d'une surface supplémentaire sur un de leurs côtés ; b) estamper lesdites au moins deux plaques pour créer dans chaque surface supplémentaire une partie du conduit de dérivation ; c) estamper le reste des plaques à empiler ? d) assembler l'ensemble de plaques empilées entre lesdites au moins deux plaques, de manière à réunir les deux parties du conduit de dérivation ; et e) souder au four l'ensemble de l' échangeur assemblé .
Le conduit de dérivation ainsi obtenu est donc intégré aux plaques empilées proprement dites, si bien qu'il est inutile d'ajouter un conduit de dérivation spécifique pour chaque application. Il est donc possible de réduire les coûts de production et de favoriser la standardisation de l' échangeur. De préférence, lesdites au moins deux plaques correspondent à une plaque supérieure et une plaque inférieure de renfort de l'ensemble de plaques empilées .
Selon une réalisation de la présente invention, l'estampage de chaque partie du conduit de dérivation, réalisé au cours de l'étape b) , s'effectue en laissant une zone libre exempte de matériau de manière à permettre, au cours de l'étape d) d'assemblage de l'ensemble, la mise en place d'un tronçon d'ondulations dans ladite zone libre exempte de matériau du conduit de dérivation.
Dans ce cas, il suffit, pour former la totalité du conduit de dérivation, d'ajouter le tronçon d'ondulations, lequel peut être un tronçon standard pour la majorité des applications. De préférence, le tronçon d'ondulations est mis en place dans une zone centrale du conduit de dérivation. Il convient de souligner que le tronçon d'ondulations peut être mis en place dans une autre zone quelconque du conduit de dérivation . Selon une autre réalisation de la présente invention, l'estampage de chaque partie du conduit de dérivation, réalisé au cours de l'étape b) , s'effectue en formant également une zone d'ondulations estampée faisant partie intégrante du conduit de dérivation, De préférence, l'étape b) est mise en œuvre à l'aide d'un outil d'estampage traditionnel pourvu d'un module supplémentaire permettant de créer les parties correspondantes du conduit de dérivation.
Selon un autre aspect, l'invention concerne également un échangeur de chaleur à plaques empilées, fabriqué au moyen du procédé décrit précédemment, du type comprenant une pluralité de plaques empilées entre lesquelles circulent le fluide à refroidir et le fluide réfrigérant entre deux circuits indépendants définis par lesdites plaques, en couches alternées, et un conduit de dérivation externe conçu pour faire circuler le fluide réfrigérant sans le refroidir sensiblement, et caractérisé en ce que le conduit de dérivation comprend au moins deux parties, chacune estampée dans une surface supplémentaire intégrée à au moins deux plaques correspondantes, lesdites parties du conduit de dérivation étant susceptibles d'être réunies lors de l'assemblage de l'ensemble de l ' échangeur .
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
Dans le but de faciliter la description de ce qui a été exposé précédemment, on joint des dessins dans lesquels sont représentés, sous forme schématique et uniquement à titre d'exemple non limitatif, un cas pratique de réalisation du procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur à plaques empilées pourvu d'un conduit de dérivation selon l'invention. Dans ces dessins : la figure 1 est une vue schématique en perspective de l' échangeur de chaleur complètement assemblé ; la figure 2 est une vue en perspective de la plaque inférieure et de la moitié du conduit de 'dérivation de l' échangeur de chaleur de l'invention ; et la figure 3 est une vue en perspective de la plaque inférieure avec la moitié du conduit de dérivation de la figure 1 et avec le tronçon d'ondulations correspondant mis en place.
DESCRIPTION D'UNE RÉALISATION PRÉFÉRÉE
En référence à la figure 1, l' échangeur de chaleur 1 du type EGR comprend une pluralité de plaques empilées 2 entre lesquelles circulent les gaz d'échappement à refroidir et le liquide réfrigérant entre deux plaques 2, en couches alternées, incorporant une plaque supérieure 3 et une plaque inférieure 4 ; des puits d'entrée 5 et de sortie 6 du liquide réfrigérant ; une entrée 7 et une sortie 8 des gaz à refroidir ; et des moyens de raccord de l'entrée 9 et de la sortie 10 des gaz à la ligne de recirculation, L ' échangeur 1 comprend également un conduit de dérivation externe 11 conçu pour faire circuler le fluide réfrigérant sans le refroidir sensiblement. Ledit conduit de dérivation 11 comprend un tronçon central doté d'ondulations 12 permettant d'absorber les dilatations thermiques.
L ' échangeur 1 comprend également une soupape de régulation (non représentée) régulant le chemin emprunté par le flux des gaz à travers l' échangeur 1, autrement dit à travers les plaques correspondantes 2 ou, de préférence, à travers le conduit de dérivation 11, en fonction de la température des gaz d'échappement.
Le procédé de fabrication de l ' échangeur de chaleur 1 à plaques empilées de la présente invention consiste à mettre en œuvre les étapes suivantes : Dans un premier temps, on obtient deux plaques, supérieure 3 et inférieure 4, pourvues chacune d'une surface supplémentaire lia, 11b sur un de leurs côtés.
Dans un deuxième temps, on procède à l'estampage desdites plaques supérieure 3 et inférieure 4, en moulant simultanément dans chaque surface supplémentaire une moitié lia, 11b du conduit de dérivation 11. L'estampage de chaque moitié lia, 11b du conduit de dérivation 11 s'effectue en laissant une zone libre 13 exempte de matériau. Chaque surface supplémentaire lia, 11b correspond à la moitié du conduit de dérivation 11, à l'exclusion du tronçon d'ondulations 12.
Pour la suite, on procède à l'estampage du reste des plaques 2, qui seront empilées ultérieurement.
L'estampage est mis en œuvre à l'aide d'un outil d'estampage traditionnel pourvu d'un module supplémentaire permettant de créer les moitiés correspondantes lia, 11b du conduit de dérivation 11. Il convient de souligner que ce module n'intervient pas dans l'estampage du reste des plaques empilées 2. On procède ensuite à l'assemblage de l'ensemble de plaques empilées 2 entre les deux plaques supérieure 3 et inférieure 4, de manière à réunir les deux moitiés lia, 11b du conduit de dérivation 11, en ajoutant simultanément le tronçon d'ondulations 12 dans ladite zone libre 13 exempte de matériau du conduit de dérivation 11 (voir figure 1). Ledit tronçon d'ondulations 12 peut être maintenu en place sous l'effet de la pression exercée par l'outil d'estampage.
Le tronçon d'ondulations 12, constituant un composant standard du conduit de dérivation 11 pour chaque application, peut être mis en place dans une partie quelconque du conduit 11, par exemple dans la partie centrale du conduit 11 ou à une de ses extrémités.
L'ensemble de l'échangeur 1 assemblé est enfin mis au four pour en réaliser le soudage immédiat.
Bien que, dans cette réalisation, le tronçon d'ondulations 12 soit un composant indépendant, il convient de souligner qu'il peut également être formé au cours du processus d'estampage des plaques supérieure 3 et inférieure 4 comme une partie du conduit de dérivation 11, ce qui permet d'éviter d'avoir à ajouter des tronçons d'ondulations sous forme de composants supplémentaires, et donc de réduire le nombre de composants ainsi que les coûts de production.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur (1) à plaques empilées (2) pourvu d'un conduit de dérivation (11), caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en œuvre les étapes suivantes : a) obtenir au moins deux plaques (3, 4) dotées chacune d'une surface supplémentaire (lia, llb) sur un de leurs côtés ; b) estamper lesdites au moins deux plaques (3,
4) pour créer dans chaque surface supplémentaire une partie (Ha, Hb) du conduit de dérivation (11) ; c) estamper le reste des plaques (2) à empiler ; d) assembler l'ensemble de plaques empilées (2) entre lesdites au moins deux plaques (3, 4), de manière à réunir les deux parties (Ha, Hb) du conduit de dérivation (H) ; et e) souder au four l'ensemble de l' échangeur (1) assemblé.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites au moins deux plaques correspondent à une plaque supérieure (3) et une plaque inférieure (4) de renfort de l'ensemble de plaques empilées (2) ,
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'estampage de chaque partie (Ha, Hb) du conduit de dérivation (H) , réalisé au cours de l'étape b) , s'effectue en laissant une zone libre (13) exempte de matériau de manière à permettre, au cours de l'étape d) d'assemblage de l'ensemble, la mise en place d'un tronçon d'ondulations (12) dans ladite zone libre (13) exempte de matériau du conduit de dérivation (H) .
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le tronçon d'ondulations (12) est mis en place dans une zone centrale du conduit de dérivation (11) .
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'estampage de chaque partie (lia, llb) du conduit de dérivation (11), réalisé au cours de. l'étape b) , s'effectue en formant également une zone d'ondulations estampée faisant partie intégrante du conduit de dérivation.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape b} est mise en œuvre à l'aide d'un outil d'estampage traditionnel pourvu d'un module supplémentaire permettant de créer les parties correspondantes (lia, llb) du conduit de dérivation (11} .
7. Échangeur de chaleur (1) à plaques empilées, fabriqué au moyen du procédé selon les revendications 1 à
6, du type comprenant une pluralité de plaques empilées (2) entre lesquelles circulent le fluide à refroidir et le fluide réfrigérant entre deux circuits indépendants définis par lesdites plaques (2) , en couches alternées, et un conduit de dérivation externe (11) conçu pour faire circuler le fluide réfrigérant sans le refroidir sensiblement, caractérisé en ce que le conduit de dérivation (11) comprend au moins deux parties (lia, llb) , chacune estampée dans une surface supplémentaire intégrée à au moins deux plaques correspondantes (3, 4), lesdites parties (lia, llb) du conduit de dérivation (11) étant susceptibles d'être réunies lors de l'assemblage de l'ensemble de l ' échangeur (1).
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ES200602741A ES2323920B1 (es) 2006-10-27 2006-10-27 Procedimiento de fabricacion de un intercambiador de calor de placas apiladas provisto de un conducto by-pass e intercambiador obtenido mediante dicho procedimiento.

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Citations (3)

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