WO2007145116A1 - 複合光学素子およびその製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a composite optical element and a method for manufacturing the same, and more particularly to a composite optical element in which a second optical unit is bonded to a part of a first surface of a first optical unit.
- a composite optical element in which two or more optical parts are joined to each other is known.
- the second optical part is bonded to the first optical part on the surface of the first optical part, and such a composite optical element forms the first optical part. Thereafter, it can be manufactured by bonding the second optical part to the first optical part.
- Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-249208
- the present invention has been made in view of the strong points, and an object thereof is to improve the optical characteristics of the composite optical element.
- a spacer member is fixed to the composite optical element body.
- the composite optical element body includes a first optical part having a first optical functional surface part and a first outer peripheral surface part surrounding the first optical functional surface part and connected to the first optical functional surface part on the first surface; And a second optical part joined to the first optical part in the first optical function surface part.
- the spacer member is fixed to the first outer peripheral surface portion.
- the second optical unit may be bonded to the first optical unit over the entire first surface.
- the spacer member may be embedded in the second optical unit.
- the surface (second outer peripheral surface portion) force of the second optical unit may be exposed.
- the method for manufacturing a composite optical element of the present invention is a method for manufacturing a composite optical element by bonding a second optical member and a spacer member to a first optical member.
- the first optical member having a first optical functional surface portion and a first outer peripheral surface portion surrounding the first optical functional surface portion and connected to the first optical functional surface portion on the first surface
- step (d) the first optical functional surface portion is brought into contact with the optical material, the first optical member is placed on the mold, and then the first optical member is brought into contact with the first outer peripheral surface portion cassette member. Is pressed against the optical material, and the optical material is bonded to at least the first optical function surface portion.
- the optical characteristics can be improved.
- FIG. 1A is a cross-sectional view of a composite optical element according to Embodiment 1
- FIG. 1B is a plan view of the composite optical element as viewed from below in FIG. It is.
- FIG. 2 (a) to (d) of FIG. 2 are cross-sectional views showing a method for molding a composite optical element according to Embodiment 1.
- FIG. 3 is a plan view of the lower mold viewed from above in FIG. 2 (c).
- FIG. 4 is a cross-sectional view of a composite optical element according to Modification 1 of Embodiment 1.
- FIG. 5 is a cross-sectional view of a composite optical element according to Modification 2 of Embodiment 1.
- FIG. 6 is a cross-sectional view of a composite optical element according to Modification 3 of Embodiment 1.
- FIG. 7 is a cross-sectional view of a composite optical element according to Modification 4 of Embodiment 1.
- FIG. 8 is a cross-sectional view of a composite optical element according to Modification 5 of Embodiment 1.
- FIG. 9 (a) is a cross-sectional view of the composite optical element according to Embodiment 2
- FIG. 9 (b) is a plan view of the composite optical element as viewed from below in FIG. 9 (a).
- FIG. 10 is a cross-sectional view of a composite optical element according to the third embodiment.
- FIG. 11 (a) and (b) are cross-sectional views showing a part of the molding method of the composite optical element according to the third embodiment.
- a composite lens is taken as an example, and its configuration and molding method are shown.
- FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a composite optical element 1 that is effective in the present embodiment
- FIG. 1 (a) is a schematic sectional view thereof
- FIG. 1 (b) is a lower view in FIG. 1 (a).
- FIG. 2 is a plan view when the force composite optical element 1 is viewed.
- first sphere members 7 7,... are fixed to the composite optical element body 15.
- the first surface 13 of the first optical unit 10 has a lens surface (first optical functional surface unit) 11 and a first outer peripheral surface part 12, and the first outer peripheral surface part 12 surrounds the lens surface 11.
- the first outer peripheral surface portion 12 is the surface of the edge portion (not shown).
- the second optical part 20 is bonded to the lens surface 11, and the spacer members 7, 7,... Are fixed to the first outer peripheral surface part 12.
- the spacer members 7, 7,... Are for controlling the shape of the second optical unit 20 during molding, for example, for adjusting the thickness of the second optical unit 20 on the lens surface 11. It is.
- the composite optical element 1 according to the present embodiment is shown in detail.
- the periphery of the optical axis is smoothly formed, while the uneven portion 11a is formed on the periphery.
- the uneven portion 11a is formed in a sawtooth shape in cross section and functions as a diffraction portion.
- the composite optical element 1 according to the present embodiment allows two light beams having different wavelengths to be emitted. Can do.
- the first optical unit 10 has another lens surface 14 on the side opposite to the lens surface 11, and the lens surface 14 is formed smoothly.
- the second optical unit 20 is bonded to the first optical unit 10 at the lens surface 11 as described above, and has a lens surface 21 on the opposite side of the bonded surface 22.
- the lens surface 21 is smoothly formed.
- Each of the spacer members 7, 7,... Is a spherical body made of glass, and is disposed on the first outer peripheral surface portion 12.
- the spacer members 7, 7,... are on the optical axis of the first optical unit 10. They are arranged at equal intervals on the circumference existing on the first outer peripheral surface portion 12 with one point as the center. Since the spacer member is arranged in this way, when the composite optical element 1 is manufactured using the pressing method, the first optical member 61 (described in 2 (a)) in the pressing step is used. It is possible to prevent wobble.
- the arrangement of the spacer members 7, 7,... On the first outer peripheral surface portion 12 is not limited to the arrangement shown in FIG.
- the wobbling of the first optical member 61 can be prevented by disposing the support member on the side opposite to the other spacer members.
- the composite optical element 1 that is effective in the present embodiment includes the spacer members 7, 7, ..., the shape of the second optical unit 20 is controlled as described later.
- the composite optical element 1 can be molded. Therefore, the composite optical element 1 according to the present embodiment exhibits optical characteristics (such as aberration and light collection rate) superior to those of the composite optical element manufactured without controlling the second optical unit.
- FIGS. 2A to 2D are cross-sectional views showing a molding method of the composite optical element 1 according to the present embodiment.
- FIG. 3 is a plan view of the mold 91 viewed from above in the process shown in FIG. 2 (c).
- FIG. 2 (c) and FIG. In the molding method of the composite optical element 1 according to the present embodiment, after molding the first optical member 61 to be the first optical unit 10 in the steps shown in FIGS. 2 (a) and (b), FIG. 2 (c) and FIG.
- the second optical member 71 to be the second optical unit 20 is joined to the first optical member 61. This is specifically shown below.
- a glass preform 60 and a molding apparatus are prepared. It is preferable that the glass preform 60 has a shape very similar to the shape of the first optical unit 10.
- the molding apparatus has an upper mold 81 and a lower mold 82, and the upper mold 81 and the lower mold 82 have molding surfaces 81a and 82a, respectively. Since the molding surface 81a is a surface for molding the lens surface 14 of the first optical unit 10, it is formed smoothly. On the other hand, since the molding surface 82a is a surface for molding the lens surface 11 of the first optical unit 10, the center of the surface is smooth, while the peripheral edge of the surface is irregular corresponding to the irregular portion 11a. Then, the glass preform 60 is set in the cavity formed by the molding surface 8 la and the molding surface 82a.
- the glass preform 60 is heated to near the glass softening temperature, and is shown in Fig. 2 (b). Then, the molding surfaces 81a and 82a of the upper die 81 and the lower die 82 are transferred to the surface of the glass preform 60, respectively.
- the upper mold 81 and the lower mold 82 can be pressed against the glass preform 60 by pressing the upper mold 81 against the surface of the glass preform 60. May be. Then, it is cooled. As a result, the first optical member 61 can be molded.
- the first optical member 61 is formed using the press molding method in this manner, the first optical member 61 is formed by a single molding, unlike the case where the first optical member is molded using the polishing method or the grinding method. In addition to being able to be molded, even if the lens surface is aspherical, it can be molded relatively easily by processing the molding surface.
- a molding apparatus shown in Fig. 2 (c) is prepared.
- the molding apparatus has a lower mold 91, and a molding surface portion 9la is formed on the lower mold 91.
- the molding surface portion 9 la is formed to mold the lens surface 22 of the second optical unit 20, and a molding surface outer peripheral portion 91 b exists outside the molding surface portion 9 la.
- the spacer members 7, 7,... Are set on the molding surface outer peripheral portion 91b.
- the four spacer members 7, 7,... are placed on the circumference existing on the molding surface outer peripheral portion 91b around one point on the center axis of the molding surface portion 91a. Arrange at equal intervals.
- the molten resin preform 70 is set on the molding surface portion 91a.
- the first optical member 61 is pressed against the lower mold 91 and pressed. Specifically, first, the lens surface of the first optical member 61 is brought into contact with the surface of the resin preform 70 with the optical axis of the first optical member 61 aligned with the central axis of the molding surface portion 91a. Thus, by arranging the first optical member 61 on the lower mold 91 with the optical axis aligned with the central axis, the second optical member 71 is joined to the first optical member 61 with the optical axes aligned with each other. be able to. Next, the first optical member 61 is pressed against the resin preform 70.
- the composite optical element 1 shown in FIG. 1 (a) can be molded.
- the first optical member 61 In the method of molding the composite optical element 1 according to the present embodiment, in the step of bonding the second optical member 71 (step shown in Fig. 2 (d)), the first optical member 61 Because the first optical member 61 is pressed until the first outer peripheral surface portion of the first member contacts the spacer members 7, 7,. The thickness of the second optical member 71 joined to the first optical member 61 can be controlled.
- Such a composite optical element 1 can be mounted on an optical device such as an imaging device, an illuminating device, or an optical disc recording / reproducing device.
- the imaging device is a device for photographing a subject, for example, a digital still camera or a digital video camera.
- the illumination device is a device for irradiating light on an object to be illuminated, and is, for example, a projector.
- Optical disk recording / playback devices include digital versatile discs (hereinafter referred to as DVD), compact discs (hereinafter referred to as CD), Blu-ray discs (registered trademark, hereinafter referred to as BD (registered trademark)), etc. Is a device for recording and reproducing.
- DVDs, CDs, and BDs have different light source wavelengths and optical disc thicknesses for recording and playback, so that a single optical disc recording and playback device can record and playback DVDs, CDs, and BDs.
- the composite optical element 1 which is effective in the present embodiment is used, an optical disc recording / reproducing apparatus compatible with a plurality of types of information recording media can be realized.
- the shape of the composite optical element body and the shape of the concavo-convex portion are not limited to the above description.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of the composite optical element 101 that works on the first modification of the first embodiment.
- the composite optical element 101 that is effective in the present modification not only the lens surface 11 of the first optical unit 10 but also the lens surface 121 of the second optical unit 120 is provided with an uneven portion 121a.
- the composite optical element 101 which is effective in this modification can condense three lights having different wavelengths.
- FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a composite optical element 201 that works on the second modification of the first embodiment.
- the first optical unit 210 has a flat plate shape, and the uneven portion 211a has a stepped cross section and is a diffractive portion.
- the lens surface 211 and the first outer peripheral surface 212 are present in the same manner as the first optical unit 10 of the first embodiment.
- the lens surface 211 is formed with an uneven portion 21 la.
- the second optical unit 220 is connected to the first optical unit 210 at the joint surface 222. It is joined to.
- FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of a composite optical element 301 that works on the third modification of the first embodiment.
- the composite optical element 301 that works according to the present modification is substantially the same as the composite optical element 201 that works according to the second modification, but the concavo-convex part 31 la is a lens array part. That is, a plurality of concave lenses are arranged on the lens surface 311.
- FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a composite optical element 401 that works on the fourth modification of the first embodiment.
- the composite optical element 401 that is effective in the present modification is substantially the same as the composite optical element 1 according to the first embodiment, but the concavo-convex part 41 la is a phase step part.
- FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of a composite optical element 501 that works on the fifth modification of the first embodiment.
- the composite optical element 501 that works in this modification is substantially the same as the composite optical element 1 according to the first embodiment, but the concavo-convex part 51 la is an antireflection part. That is, a plurality of cone-shaped protrusions are formed on the lens surface, and the cone-shaped protrusions are arranged at a pitch equal to or less than the wavelength of the light to be reflected.
- FIG. 9 is a diagram illustrating a configuration of the composite optical element 2 according to the second embodiment.
- FIG. 9 (a) is a cross-sectional view thereof
- FIG. 9 (b) is a plan view of the downward force in FIG. 9 (a) when the composite optical element 2 is viewed.
- the second optical unit 30 is joined to the first optical unit 10 not only at the lens surface 11 but also at the first outer peripheral surface portion 12. That is, in the composite optical element 2, the second optical unit 30 is bonded to the first optical unit 10 at the first surface 13.
- the resin preform melted during the pressing process flows out of the molding surface force of the mold and the outer periphery of the molding surface or the first outer surface of the first optical member and solidifies. It is formed if the amount of the rosin preform is large.
- three spacer members 7, 7, ... of the first embodiment are fixed to the first outer peripheral surface portion 12.
- three spacer members (second sphere members) 8 having a smaller sphere diameter than the spacer members 7, 7,. .. And the spacer members 8, 8,... are embedded in the second optical unit 30.
- the second optical unit 30 is bonded even to the first outer peripheral surface portion 12, and therefore, this portion is used as a mounting portion.
- the optical element 2 can be attached to an optical system such as a lens barrel.
- the spacer members 7, 7,... And the spacer members 8, 8,... are embedded in the mounting portion, the spacer members are embedded. Can be ensured.
- FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of the composite optical element 3 according to the third embodiment.
- the second optical unit 30 is bonded to the first optical unit 10 on the first surface 13 as described in the second embodiment, and the spacer The members 7, 7,... Are exposed from the second outer peripheral surface portion 33 connected to the lens surface 31.
- the spacer members 7, 7,... are exposed from the second outer peripheral surface portion 33, the mounting area when the composite optical element 3 is attached to the optical system can be reduced. Heat generated when the device is driven can be prevented from being transferred to the composite optical element 3.
- FIGS. 11A and 11B are cross-sectional views showing a part of the method for manufacturing the composite optical element 3 according to the present embodiment.
- the composite optical element 3 according to the present embodiment is obtained by molding the first optical member 61 through the steps shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b) in the first embodiment, and then FIG.
- the second optical member 72 is joined to the first optical member 61 through the process shown in b).
- the following description will focus on the manufacturing method specific to this embodiment.
- a molding die 94 shown in FIG. 11 (a) is prepared.
- the molding die 94 is substantially the same as the molding die 91 of the first embodiment.
- Each concave portion 94c is formed, for example, as a V-groove on the outer peripheral portion 94b of the molding surface, and is formed on the circumference centered at one point on the optical axis and spaced from each other.
- the recesses 94c, 94c, ... Insert a part of the spacer member.
- a part of each spacer member 7 is inserted into the molding die 94, so that in the molded composite optical element 3, a part of each spacer member 7 is the second outer peripheral surface portion 33 as shown in FIG. Exposed from.
- the melted resin preform 70 is set on the molding surface portion 94a, and the first optical member 61 is pressed against the resin preform 70. Then, as described in the first embodiment, the press is terminated when the first outer peripheral surface portion of the first optical member 61 contacts the spacer members 7, 7,.
- the shape of the recess is not limited to the V-groove.
- the recess should be configured so that a part of each spacer member can be inserted.
- the present invention may have the following configurations for the first to third embodiments.
- the second optical unit may be joined to the first optical unit only on the lens surface of the first optical unit as described in Embodiment 1 above.
- the entire first surface of the first optical unit may be bonded to the lens surface of the first optical unit and its periphery, and may be bonded to the first optical unit.
- the second optical part is molded so that it is bonded at least on the lens surface of the first optical part, although it cannot be said in general because it varies depending on the amount of the resin preform to be supplied and how to apply pressure during pressing. Is done.
- the lens surface of the first optical unit is an aspherical surface, a spherical surface, a cylindrical surface, which may be a plane as described in the second and third modifications of the first embodiment, It may be a hitting surface and a toric surface.
- an energy-cured resin is a thermoplastic resin.
- the energy curable resin is, for example, a thermosetting resin, an ultraviolet curable resin, an electron beam curable resin, or the like, and is a resin that is cured by applying predetermined energy (heat, ultraviolet ray, electron beam, etc.). . Therefore, when the second optical part is molded using energy-curing resin, if the molten resin is set on the molding surface part of the lower mold and the force first optical member is pressed to give the predetermined energy, Good. For example, when the second optical part is molded using ultraviolet curable resin, it may be cured by irradiating with ultraviolet rays.
- the second optical part is molded using a thermoplastic resin
- the molten resin is placed on the uneven part of the lower mold. Just press the first optical member and cool it.
- the timing for applying the predetermined energy and the timing for cooling are both when the first outer peripheral surface portion of the first optical member is in contact with the spacer member.
- the materials of the first and second optical parts are not limited to the above materials.
- the material may be either glass or resin.
- the first and second optical parts may be mixed with impurities that do not affect the optical characteristics.
- the uneven portion may be formed only on the lens surface of the second optical unit, or two or more types are formed on the lens surface of the first optical unit and the lens surface of the second optical unit. You can be!
- the shape and number of the spacer members are not particularly limited!
- the force required to mold the second optical member using the molten resin preform is at room temperature, and the room temperature can be such that the second optical member can be molded using the liquid resin preform.
- the second optical member may be formed by setting a solid resin preform in the lower mold and then melting the resin preform by heating or ultraviolet irradiation.
- the present invention can be mounted on an optical disk recording / playback apparatus, and also mounted on an imaging apparatus (digital still camera, digital video camera, etc.) or display apparatus (projector, etc.). Is possible.
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Abstract
本発明は、複合光学素子およびその製造方法に関し、特に、第1光学部の第1表面の一部において第2光学部が接合された複合光学素子に関するものである。 光学特性の向上を図る。 複合光学素子(1)は、複合光学素子本体(15)にスペーサ部材(7,7,…)が固定されたものである。複合光学素子本体(15)は、第1光学部(10)と第2光学部(20)とを有しており、第1光学部(10)の第1表面(13)には、レンズ面(11)と、レンズ面(11)を取り囲んでそのレンズ面(11)に接続された第1外周面部(12)とが存する。第2光学部(20)は、レンズ面(11)において第1光学部(10)に接合されている。そして、スペーサ部材(7,7,…)は、第1外周面部(12)に固定されている。
Description
明 細 書
複合光学素子およびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、複合光学素子およびその製造方法に関し、特に、第 1光学部の第 1表 面の一部において第 2光学部が接合された複合光学素子に関するものである。 背景技術
[0002] 従来より、 2つ以上の光学部が互いに接合された複合光学素子が知られている。例 えば、 2つの光学部力 なる複合光学素子では、第 1光学部の表面において第 2光 学部が第 1光学部に接合されており、このような複合光学素子は、第 1光学部を成形 後、第 1光学部に第 2光学部を接合させることにより製造することができる。
[0003] このような複合光学素子では、各光学部の形状が複合光学素子の光学特性に大き な影響を与える場合がある。そのため、特許文献 1には、 2つの光学部力もなる複合 光学素子を成形する場合に、ノ ルスモータやバックラッシの少な 、機構 (パネ押圧) 等を用いて第 2光学部を第 1光学部に位置決めして接合する方法が開示されている 特許文献 1:特開 2001— 249208号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] し力しながら、特許文献 1に記載の方法を用いても第 2光学部を所望の形状に成形 できない場合があり、その結果、光学特性に優れた複合光学素子を提供できない場 合がある。
[0005] 本発明は、力かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複合光 学素子の光学特¾の向上を図ることにある。
課題を解決するための手段
[0006] 本発明の複合光学素子は、複合光学素子本体にスぺーサ部材が固定されている 。複合光学素子本体は、第 1表面に、第 1光学機能面部と、第 1光学機能面部を取り 囲んでその第 1光学機能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部と、
第 1光学機能面部において第 1光学部に接合された第 2光学部とを有している。スぺ 一サ部材は、第 1外周面部に固定されている。
[0007] なお、第 2光学部は、第 1表面全体において第 1光学部に接合されていてもよぐそ の場合には、スぺーサ部材は、第 2光学部に埋設されていてもよく第 2光学部の表面 (第 2外周面部)力も露出して 、てもよ 、。
[0008] 本発明の複合光学素子の製造方法は、第 1光学部材に第 2光学部材およびスぺ 一サ部材を接合させることにより複合光学素子を製造する方法である。具体的には、 第 1表面に、第 1光学機能面部と、該第 1光学機能面部を取り囲んでその第 1光学機 能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部材を、準備する工程 (a)と、 第 2光学部材を成形する成形面部と、成形面部を取り囲んでその成形面部に接続さ れた成形面外周部とを有する成形型を準備する工程 (b)と、成形面外周部の上にス ベーサ部材を配置する工程 (c)と、第 2光学部材の素材となる光学素材を成形面部 にセットし、その光学素材に第 1光学部材を押し当てる工程 (d)とを備えている。工程 (d)では、第 1光学機能面部を光学素材に接触させて、第 1光学部材を成形型に配 置した後、第 1外周面部カ^ペ一サ部材に当接するまで第 1光学部材を光学素材に 押し当て、その光学素材を少なくとも第 1光学機能面部に接合させる。
発明の効果
[0009] 本発明によれば、光学特性の向上を図ることができる。
図面の簡単な説明
[0010] [図 1]図 1の(a)は実施形態 1にかかる複合光学素子の断面図であり、(b)は(a)にお ける下方から複合光学素子を見た時の平面図である。
[図 2]図 2の (a)〜 (d)は実施形態 1にかかる複合光学素子の成形方法を示す断面図 である。
[図 3]図 3は、図 2 (c)における上方から下型を見たときの平面図である。
[図 4]図 4は、実施形態 1の変形例 1にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 5]図 5は、実施形態 1の変形例 2にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 6]図 6は、実施形態 1の変形例 3にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 7]図 7は、実施形態 1の変形例 4にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 8]図 8は、実施形態 1の変形例 5にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 9]図 9の (a)は実施形態 2にかかる複合光学素子の断面図であり、 (b)は (a)にお ける下方から複合光学素子を見た時の平面図である。
[図 10]図 10は、実施形態 3にかかる複合光学素子の断面図である。
[図 11]図 11の(a)および (b)は実施形態 3にかかる複合光学素子の成形方法の一部 を示す断面図である。
符号の説明
[0011] 1, 2, 3, 101, 201, 301, 401, 501 複合光学素子
7 スぺーサ部材 (第 1球体部材)
8 スぺーサ部材 (第 2球体部材)
10, 210 第 1光学部
11 レンズ面 (第 1光学機能面部)
11a 凹凸部
12 第 1外周面部
13 第 1表面
15 複合光学素子本体
20, 30, 220 第 2光学部
33 第 2外周面部
61 第 1光学部材
70 榭脂プリフォーム (光学素材)
71 第 2光学部材
91, 94 成形型
91a, 94a 成形面部
91b, 94b 成形面外周部
94c 凹部
発明を実施するための最良の形態
[0012] 以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以 下の実施形態に限定されない。
[0013] 《発明の実施形態 1》
実施形態 1では、複合光学素子の具体例として複合レンズを例に挙げて、その構 成およびその成形方法を示す。
[0014] 図 1は本実施形態に力かる複合光学素子 1の構成を示す図であり、図 1 (a)はその 概略断面図であり、図 1 (b)は図 1 (a)における下方力 複合光学素子 1を見たときの 平面図である。
[0015] 本実施形態にかかる複合光学素子 1は、複合光学素子本体 15に 4つのスぺーサ 部材 (第 1球体部材) 7, 7,…が固定されたものであり、複合光学素子本体 15は、ガ ラス製の第 1光学部 10と榭脂製の第 2光学部 20とを有している。第 1光学部 10の第 1表面 13には、レンズ面 (第 1光学機能面部) 11と第 1外周面部 12とが存在しており 、第 1外周面部 12はレンズ面 11を取り囲むようにしてレンズ面 11に接続されて!、る。 すなわち、第 1外周面部 12は、コバ部(不図示)の表面である。そして、レンズ面 11 には第 2光学部 20が接合されており、第 1外周面部 12にはスぺーサ部材 7, 7,…が 固定されている。このスぺーサ部材 7, 7,…は、成形時に第 2光学部 20の形状を制 御するためのものであり、例えばレンズ面 11における第 2光学部 20の厚みを調整す るためのものである。
[0016] 本実施形態にかかる複合光学素子 1を詳細に示す。第 1光学部 10のレンズ面 11 では、光軸周囲は滑らかに形成されている一方、周縁には凹凸部 11aが形成されて いる。この凹凸部 11aは断面鋸歯状に形成されており回折部として機能する。このよ うに第 1光学部 10のレンズ面 11には光学的パワーが相異なる 2領域が存在するので 、本実施形態にかかる複合光学素子 1は、波長が相異なる 2つの光^^光させること ができる。なお、第 1光学部 10はレンズ面 11とは反対側に別のレンズ面 14を有して いるが、そのレンズ面 14は滑らかに形成されている。
[0017] 第 2光学部 20は、上述のようにレンズ面 11において第 1光学部 10に接合されてお り、その接合面 22とは反対側にレンズ面 21を有している。レンズ面 21は、滑らかに成 形されている。
[0018] スぺーサ部材 7, 7,…は、それぞれガラスからなる球体であり、第 1外周面部 12に 配置されている。具体的には、スぺーサ部材 7, 7,…は、第 1光学部 10の光軸上の
一点を中心とし第 1外周面部 12に存在する円周上に、等間隔に配置されている。こ のようにスぺーサ部材が配置されて 、るので、プレス方法を用いて複合光学素子 1を 製造する際には、プレス工程中における第 1光学部材 61 ( 2 (a)に記載)のぐらつき を防止することができる。
[0019] なお、第 1外周面部 12におけるスぺーサ部材 7, 7,…の配置は、図 1 (b)に記載の 配置に限定されることはなぐレンズ面 11に対して 1つのスぺーサ部材をそれ以外の スぺーサ部材とは反対側に配置しておけば第 1光学部材 61の上記ぐらつきを防止で きる。
[0020] 以上説明したように、本実施形態に力かる複合光学素子 1はスぺーサ部材 7, 7,… を備えているので、後述のように第 2光学部 20の形状を制御しながら複合光学素子 1 を成形することができる。よって、本実施形態にかかる複合光学素子 1は、第 2光学部 を制御することなく製造された複合光学素子よりも優れた光学特性 (収差や集光率等 )を示す。
[0021] 図 2 (a)から (d)は、本実施形態にかかる複合光学素子 1の成形方法を示す断面図 である。また、図 3は、図 2 (c)に示す工程において、成形型 91を同図における上方 力 見たときの平面図である。本実施形態にかかる複合光学素子 1の成形方法は、 図 2 (a)および (b)に示す工程において第 1光学部 10となる第 1光学部材 61を成形 した後、図 2 (c)および (d)に示す工程において第 1光学部材 61に第 2光学部 20とな る第 2光学部材 71を接合させるというものである。以下に具体的に示す。
[0022] まず、図 2 (a)に示すように、ガラスプリフォーム 60および成形装置を用意する。ガラ スプリフォーム 60は、第 1光学部 10の形状に酷似した形状を有していることが好まし い。成形装置は上型 81と下型 82とを有しており、上型 81と下型 82とはそれぞれ成 形面 81a, 82aを有している。成形面 81aは第 1光学部 10のレンズ面 14を成形する 面であるので、滑らかに形成されている。一方、成形面 82aは第 1光学部 10のレンズ 面 11を成形する面であるので、その面の中央は滑らかである一方、その面の周縁は 凹凸部 11aに対応して凹凸である。そして、成形面 8 laと成形面 82aとで形成される キヤビティ内にガラスプリフォーム 60をセットする。
[0023] 次に、ガラスプリフォーム 60をそのガラス軟ィ匕温度付近にまで加熱し、図 2 (b)に示
すようにプレスして上型 81および下型 82の成形面 81a, 82aをそれぞれガラスプリフ オーム 60の表面に転写する。プレスする際、上型 81をガラスプリフォーム 60の表面 に押し付けてもよぐ下型 82をガラスプリフォーム 60の表面に押し付けてもよぐ上型 81および下型 82をガラスプリフォーム 60に押し付けてもよい。その後、冷却する。こ れにより、第 1光学部材 61を成形することができる。このようにプレス成形法を用いて 第 1光学部材 61を成形するので、研磨法や研削法を用いて第 1光学部材を成形す る場合と異なり、一回の成形で第 1光学部材 61を成形できるとともに、レンズ面が非 球面であっても成形面の加工により比較的容易に成形することができる。
[0024] 続いて、図 2 (c)に示す成形装置を準備する。成形装置は下型 91を有しており、下 型 91には成形面部 9 laが形成されている。成形面部 9 laは第 2光学部 20のレンズ 面 22を成形するために形成されており、成形面部 9 laの外側には成形面外周部 91 bが存在している。そして、スぺーサ部材 7, 7,…を成形面外周部 91bにセットする。 具体的には、図 3に示すように、 4つのスぺーサ部材 7, 7,…を、成形面部 91aの中 心軸上の一点を中心とし成形面外周部 91bに存在する円周上に等間隔に配置する 。また、成形面部 91aには、溶融した榭脂プリフォーム 70をセットする。
[0025] それから、図 2 (d)に示すように、第 1光学部材 61を下型 91に押し当ててプレスす る。具体的には、まず、第 1光学部材 61の光軸を成形面部 91aの中心軸に一致させ て、第 1光学部材 61のレンズ面を榭脂プリフォーム 70の表面に当接させる。このよう に光軸を中心軸に一致させて第 1光学部材 61を下型 91に配置することにより、光軸 を互 、に一致させて第 2光学部材 71を第 1光学部材 61に接合させることができる。 次に、第 1光学部材 61を榭脂プリフォーム 70に押し当てる。第 1光学部材 61を榭脂 プリフォーム 70に押し当てていくにつれて、溶融した榭脂は成形面部 91aの中心か らその周縁へ向かって流動する。そして、第 1光学部材 61の第 1外周面部がスぺー サ部材 7, 7,…に当接したところで、プレスを終了させる。これにより、図 1 (a)に示す 複合光学素子 1を成形することができる。
[0026] 以上説明したように、本実施形態にかかる複合光学素子 1の成形方法では、第 2光 学部材 71を接合させる工程(図 2 (d)に示す工程)において、第 1光学部材 61の第 1 外周面部がスぺーサ部材 7, 7,…に当接するまで第 1光学部材 61を押し当てるので
、第 1光学部材 61に接合される第 2光学部材 71の厚みを制御することができる。
[0027] このような複合光学素子 1は、撮像装置、照明装置、光ディスク記録再生装置等の 光学機器に搭載することができる。撮像装置は、被写体を撮影するための装置であり 、例えばデジタルスチルカメラやデジタルビデオカメラである。照明装置は、被照明 対象物に光を照射するための装置であり、例えばプロジェクタである。また、光デイス ク記録再生装置は、デジタルバーサタイルディスク(以下、 DVDと称す)や、コンパ タトディスク(以下、 CDと称す)や、ブルレイディスク (登録商標、以下 BD (登録商標) と称す)などを記録再生する装置である。一般に、 DVD、 CDおよび BDでは、記録 再生するための光源の波長や光ディスクの厚みなどが互いに異なるので、一台の光 ディスク記録再生装置で DVDと CDと BDとを記録再生可能とするためには光学系を 工夫する必要があるが、本実施形態に力かる複合光学素子 1を用いれば複数種類 の情報記録媒体に対して互換性を有する光ディスク記録再生装置を実現することが できる。
[0028] なお、複合光学素子本体の形状や凹凸部の形状は、上記記載に限定されない。
以下の第 1および第 5の変形例において、それらの形状の変形例を示す。
[0029] (第 1の変形例)
図 4は、上記実施形態 1の第 1の変形例に力かる複合光学素子 101の概略断面図 である。本変形例に力かる複合光学素子 101では、第 1光学部 10のレンズ面 11のみ ならず第 2光学部 120のレンズ面 121にも凹凸部 121aが形成されている。これにより 、本変形例に力かる複合光学素子 101では、互いに波長が異なる 3つの光を集光す ることがでさる。
[0030] (第 2の変形例)
図 5は、上記実施形態 1の第 2の変形例に力かる複合光学素子 201の概略断面図 である。本変形例に力かる複合光学素子 201では、第 1光学部 210は平板状であり、 凹凸部 211aは断面階段状であり回折部である。
[0031] 具体的には、第 1光学部 210の第 1表面 213には、上記実施形態 1の第 1光学部 1 0と同様、レンズ面 211と第 1外周面部 212とが存在しており、レンズ面 211には凹凸 部 21 laが形成されている。第 2光学部 220は、接合面 222において第 1光学部 210
に接合されている。
[0032] (第 3の変形例)
図 6は、上記実施形態 1の第 3の変形例に力かる複合光学素子 301の概略断面図 である。本変形例に力かる複合光学素子 301は上記第 2の変形例に力かる複合光学 素子 201と略同一であるが、凹凸部 31 laはレンズアレイ部である。すなわち、レンズ 面 311には複数の凹状のレンズが配列されて 、る。
[0033] (第 4の変形例)
図 7は、上記実施形態 1の第 4の変形例に力かる複合光学素子 401の概略断面図 である。本変形例に力かる複合光学素子 401は上記実施形態 1にかかる複合光学 素子 1と略同一であるが、凹凸部 41 laは位相段差部である。
[0034] (第 5の変形例)
図 8は、上記実施形態 1の第 5の変形例に力かる複合光学素子 501の概略断面図 である。本変形例に力かる複合光学素子 501は上記実施形態 1にかかる複合光学 素子 1と略同一であるが、凹凸部 51 laは反射防止部である。すなわち、レンズ面に は、複数の錐体状突起部が形成されており、錐体状突起部は反射させようとする光 の波長以下のピッチでそれぞれ配列されて ヽる。
[0035] 《発明の実施形態 2》
図 9は、実施形態 2にかかる複合光学素子 2の構成を示す図である。図 9 (a)はその 断面図であり、図 9 (b)は図 9 (a)における下方力も複合光学素子 2を見た時の平面 図である。
[0036] 本実施形態にかかる複合光学素子 2では、第 2光学部 30は、レンズ面 11だけでな く第 1外周面部 12においても第 1光学部 10に接合されている。すなわち、複合光学 素子 2では、第 2光学部 30は、第 1表面 13において第 1光学部 10に接合されている 。このような複合光学素子 2は、プレス工程中に溶融した榭脂プリフォームが成形型 の成形面部力 成形面外周部または第 1光学部材の第 1外周面部をったつて流れ 出て固化したことにより形成されたものであり、榭脂プリフォームの分量が多ければ形 成される。
[0037] また、第 1外周面部 12には、上記実施形態 1のスぺーサ部材 7, 7,…が 3個固定さ
れているとともに、スぺーサ部材 7, 7,…よりも球径の小さいスぺーサ部材 (第 2球体 部材) 8が 3個固定されている。そして、スぺーサ部材 7, 7,…およびスぺーサ部材 8 , 8,…は何れも第 2光学部 30に埋め込まれている。
[0038] 以上説明したように、本実施形態にかかる複合光学素子 2では、第 1外周面部 12 にお 、ても第 2光学部 30が接合されて 、るので、この部分を取り付け部として複合光 学素子 2を鏡筒等の光学系に取り付けることができる。さらに、この取り付け部にはス ぺーサ部材 7, 7,…およびスぺーサ部材 8, 8,…が埋め込まれているので、スぺー サ部材が埋め込まれて 、な 、場合に比べて取り付け部の強度を確保することができ る。
[0039] 《発明の実施形態 3》
図 10は、実施形態 3にかかる複合光学素子 3の構成を示す概略断面図である。
[0040] 本実施形態にかかる複合光学素子 3では、第 2光学部 30は、上記第 2実施形態に 記載のように第 1表面 13において第 1光学部 10に接合されており、スぺーサ部材 7, 7,…は、レンズ面 31に接続された第 2外周面部 33から露出している。このようにスぺ 一サ部材 7, 7,…が第 2外周面部 33から露出しているので、複合光学素子 3を光学 系に取り付ける際の取り付け面積を小さくすることができ、その結果、光学機器の駆 動時に発生する熱が複合光学素子 3に伝達することを防止することができる。
[0041] 図 11 (a)および (b)は、本実施形態にかかる複合光学素子 3の製造方法の一部を 示す断面図である。
[0042] 本実施形態にかかる複合光学素子 3は、上記実施形態 1における図 2 (a)および (b )に示す工程を経て第 1光学部材 61を成形した後、図 11 (a)および (b)に示す工程 を経て第 1光学部材 61に第 2光学部材 72を接合させて成形される。以下には、本実 施形態に特有の製造方法を中心に説明する。
[0043] 上記実施形態 1に記載の方法に従って第 1光学部材 61を成形した後、図 11 (a)に 示す成形型 94を用意する。この成形型 94は上記実施形態 1の成形型 91と略同一で ある力 成形面外周部 94bには 4つの凹部 94c, 94c,…が形成されている。各凹部 94cは、成形面外周部 94bに例えば V溝に形成されており、光軸上の一点を中心と する円周上に互いに間隔を開けて形成されている。そして、凹部 94c, 94c,…にス
ぺーサ部材の一部を嵌入させる。このように各スぺーサ部材 7の一部を成形型 94に 嵌入させるので、成形された複合光学素子 3では図 10に示すように各スぺーサ部材 7の一部が第 2外周面部 33から露出する。
[0044] その後、溶融した榭脂プリフォーム 70を成形面部 94aにセットして、榭脂プリフォー ム 70に対して第 1光学部材 61をプレスする。そして、上記実施形態 1に記載のように 、第 1光学部材 61の第 1外周面部がスぺーサ部材 7, 7,…に当接したところで、プレ スを終了させる。
[0045] なお、上記凹部の形状は V溝に限定されない。凹部は、各スぺーサ部材の一部を 嵌入可能な構成であればょ ヽ。
[0046] 《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態 1乃至 3について、以下のような構成としてもよい。
[0047] 第 2光学部は、上記実施形態 1に記載のように第 1光学部のレンズ面においてのみ 第 1光学部に接合されていてもよぐ上記実施形態 2および 3に記載のように第 1光学 部の第 1表面全体において接合されていてもよぐ第 1光学部のレンズ面およびその 周縁にぉ 、て第 1光学部に接合されて 、てもよ 、。供給する榭脂プリフォームの量や プレス時の圧力のかけ方などに応じて異なるので一概には言えないが、第 2光学部 は、少なくとも第 1光学部のレンズ面において接合されるように成形される。
[0048] 第 1光学部のレンズ面は非球面であるとしたが、上記第 1実施形態の第 2および第 3の変形例に記載のように平面であってもよぐ球面、円筒面、打球面およびトーリツ ク面であってもよい。
[0049] 第 2光学部は榭脂からなるとしたが、具体的にはエネルギー硬化榭脂ゃ熱可塑性 榭脂である。エネルギー硬化樹脂とは、例えば熱硬化榭脂、紫外線硬化榭脂および 電子線硬化榭脂等であり、所定のエネルギー (熱、紫外線、電子線等)を付与するこ とにより硬化する榭脂である。そのため、エネルギー硬化榭脂を用いて第 2光学部を 成形する場合には、溶融した榭脂を下型の成形面部にセットして力 第 1光学部材を 押し当てて所定のエネルギーを付与すればよい。例えば、紫外線硬化榭脂を用いて 第 2光学部を成形する場合には、紫外線を照射して硬化させればよい。また、熱可塑 性榭脂を用いて第 2光学部を成形する場合には、溶融した榭脂を下型の凹凸部にセ
ットして力 第 1光学部材を押し当てて冷却すればよい。所定エネルギーを付与する タイミングおよび冷却するタイミングは、いずれも、第 1光学部材の第 1外周面部がス ぺーサ部材に当接した時である。
[0050] 第 1および第 2光学部の材質は何れも上記材質に限定されな 、。材質は何れもガラ スであってもよぐ榭脂であっても良い。また、第 1および第 2光学部にはそれぞれ、 光学特性に影響を与えな ヽ不純物が混入されて ヽてもよ ヽ。
[0051] 凹凸部は、第 2光学部のレンズ面にのみ形成されていてもよぐまた、第 1光学部の レンズ面および第 2光学部のレンズ面にお!、てそれぞれ 2種以上形成されて!、ても 良い。
[0052] スぺーサ部材の形状および個数は特に限定されな!、。
[0053] また、溶融した榭脂プリフォームを用いて第 2光学部材を成形するとした力 常温に ぉ 、て液状の榭脂プリフォームを用いて第 2光学部材を成形してもよぐ常温にぉ ヽ て固体の榭脂プリフォームを下型にセットし、その後に加熱もしくは紫外線照射により その榭脂プリフォームを溶融させて第 2光学部材を成形してもよい。
産業上の利用可能性
[0054] 以上説明したように、本発明は、光ディスク記録再生装置に搭載可能であり、それ 以外にも、撮像装置 (デジタルスチルカメラやデジタルビデオカメラ等)や表示装置( プロジェクターなど)にも搭載可能である。
Claims
請求の範囲
複合光学素子本体にスぺーサ部材が固定された複合光学素子であって、 前記複合光学素子本体は、
第 1表面に、第 1光学機能面部と、該第 1光学機能面部を取り囲んで当該第 1光 学機能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部と、
前記第 1光学機能面部において前記第 1光学部に接合された第 2光学部とを有し 前記スぺーサ部材は、前記第 1外周面部に固定されていることを特徴とする複合光 学素子。
複合光学素子本体にスぺーサ部材が固定された複合光学素子であって、 前記複合光学素子本体は、
第 1表面に、第 1光学機能面部と、該第 1光学機能面部を取り囲んで当該第 1光 学機能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部と、
前記第 1表面において前記第 1光学部に接合された第 2光学部とを有し、 前記スぺーサ部材は、前記第 1外周面部に固定されているとともに前記第 2光学部 に埋設されて!ヽることを特徴とする複合光学素子。
複合光学素子本体にスぺーサ部材が固定された複合光学素子であって、 前記複合光学素子本体は、
第 1表面に、第 1光学機能面部と、該第 1光学機能面部を取り囲んで当該第 1光 学機能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部と、
前記第 1表面において前記第 1光学部に接合された第 2光学部とを有し、 前記スぺーサ部材は、前記第 1外周面部に固定されているとともに、前記第 2光学 部のうち前記第 1外周面部に接合された接合面とは反対側の第 2外周面部カゝら露出 して 、ることを特徴とする複合光学素子。
前記スぺーサ部材は 3つ以上存在しており、
3つ以上のスぺーサ部材のうちの 1つのスぺーサ部材は、当該スぺーサ部材以外 のスぺーサ部材のうちの 2つのスぺーサ部材に対して、前記第 1光学機能面部を挟 んで反対側に配置されていることを特徴とする請求項 1乃至 3の何れか 1つに記載の
複合光学素子。
[5] 前記スぺーサ部材は、それぞれ、互いに略同一の球径を有する第 1球体部材であ り、
前記第 1外周面部には、前記第 1球体部材の球径よりも小さな球径を有する第 2球 体部材が固定されていることを特徴とする請求項 4に記載の複合光学素子。
[6] 前記複合光学素子本体は、複合レンズ本体であり、
前記第 1外周面部は、前記複合光学素子本体の光軸に対して略垂直な平面であ ることを特徴とする請求項 1乃至 3の何れか 1つに記載の複合光学素子。
[7] 前記第 1光学機能面部には、凹凸部が存在していることを特徴とする請求項 1乃至
3の何れか 1つに記載の複合光学素子。
[8] 前記凹凸部は、回折部、複数の凹状又は凸状のレンズ面力もなるレンズアレイ部、 位相段差部および光反射防止部のうちの少なくとも一つであることを特徴とする請求 項 7に記載の複合光学素子。
[9] 第 1光学部材に第 2光学部材およびスぺーサ部材を接合させることにより複合光学 素子を製造する方法であって、
第 1表面に、第 1光学機能面部と、該第 1光学機能面部を取り囲んで当該第 1光学 機能面部に接続された第 1外周面部とが存する第 1光学部材を、準備する工程 (a)と 前記第 2光学部材を成形する成形面部と、該成形面部を取り囲んで当該成形面部 に接続された成形面外周部とを有する成形型を準備する工程 (b)と、
前記成形面外周部の上に前記スぺーサ部材を配置する工程 (c)と、
前記第 2光学部材の素材となる光学素材を前記成形面部にセットし、当該光学素 材に前記第 1光学部材を押し当てる工程 (d)とを備え、
前記工程 (d)では、
前記第 1光学機能面部を前記光学素材に接触させて、前記第 1光学部材を前記 成形型に配置した後、
前記第 1外周面部が前記スぺーサ部材に当接するまで前記第 1光学部材を前記 光学素材に押し当て、該光学素材を少なくとも前記第 1光学機能面部に接合させる
ことを特徴とする複合光学素子の製造方法。
前記工程 (b)において準備する前記成形型の前記成形面外周部には凹部が形成 されており、
前記工程 (C)では、前記スぺーサ部材の一部を前記凹部に嵌入させることを特徴と する請求項 9に記載の複合光学素子の製造方法。
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