WO2007116860A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for producing a pneumatic tire. More specifically, when a cylindrical thermoplastic resin film is used as an air permeation preventive layer, blisters on the inner surface of the thermoplastic resin film are generated. More particularly, the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire suitable for a heavy duty tire.
- Patent Document 1 proposes the use of a thermoplastic resin film having a small specific gravity instead of butyl rubber for the air permeation preventive layer, thereby enabling a light weight tire.
- thermoplastic resin films do not absorb air like butyl rubber! Therefore, if air is entrapped when molding an unvulcanized tire, it will be thermoplastic resin after vulcanization. There is a problem of generating blisters on the inner surface of the film.
- FIG. 5 (A) When a green tire before vulcanization is molded, as shown in FIG. 5 (A), a cylindrical thermoplastic resin film 6 is first coated on a molding drum 20, and then in FIG. 5 (B). As shown, the unvulcanized rubber sheet material 7 is wound as a tie around the thermoplastic resin film 6 over one turn, and then spliced with the ends overlapped to form the stepped splice 11. Form. As shown in FIG. 6, an air reservoir 10 having a triangular cross section is generated between the stepped splice 11 and the thermoplastic resin film 6. In this state, a car tire layer 5 is laminated thereon to form a green tire, and when this is vulcanized, the air reservoir 10 is not completely absorbed into the rubber layer and blisters are generated.
- Blisters can cause tearing and peeling of the thermoplastic resin film during use, as well as significantly impairing the appearance of the tire inner surface.
- the carcass lift rate given during vulcanization is large and the carcass cord constituting the carcass layer tends to bite into the inner liner.
- the rubber sheet material must be thickened, so the above-mentioned problems are more likely to occur!
- Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-258506
- An object of the present invention is to provide a method for producing a pneumatic tire that prevents generation of blisters due to air accumulation even when a cylindrical thermoplastic resin film is used as an air permeation preventive layer.
- it is to provide a production method suitable for a heavy duty pneumatic tire.
- the method for producing a pneumatic tire according to the present invention includes a molding drum coated with a cylindrical thermoplastic resin film, and a tie rubber is not yet formed on the thermoplastic resin film.
- the rubber sheet material is wound at least two times in the tire circumferential direction. .
- the rubber sheet material when inserting a rubber sheet material of tie rubber between a thermoplastic resin film and a carcass layer, the rubber sheet material is wound around two or more times in the circumferential direction. Therefore, even if it is necessary to increase the thickness of the tie rubber layer, it can be prepared according to the number of times the rubber sheet material is wound, so that the thickness of the rubber sheet material can be reduced. As the rubber sheet material is made thinner, the level difference at the splice portion becomes smaller and the amount of air contained in the green tire is reduced, so that the generation of blisters can be suppressed.
- FIG. 1 is a tire meridian direction of an example of an embodiment of a pneumatic tire manufactured by the present invention.
- FIG. 1 is a tire meridian direction of an example of an embodiment of a pneumatic tire manufactured by the present invention.
- FIG. 2 is an explanatory diagram in the drum axial direction showing an example of a drum forming step in the embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
- FIG. 3 is a partially enlarged view of a cross section in the drum axial direction of a splice portion formed in a drum forming step in the embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
- FIG. 4 is a partially enlarged view of a cross section in the drum axial direction of a splice portion formed in a drum forming step in another embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
- FIGS. 5A and 5B are perspective explanatory views showing a green tire drum forming step in a conventional method for producing a heavy duty pneumatic tire.
- FIG. 6 is a partially enlarged view of a cross section in the drum axial direction of a splice portion formed in a drum forming step in a conventional pneumatic tire manufacturing method.
- FIG. 1 is a half cross-sectional view in the tire meridian direction showing an example of an embodiment of a heavy-duty pneumatic tire as a pneumatic tire manufactured according to the present invention.
- 1 is a tread portion
- 2 is a sidewall portion
- 3 is a bead portion.
- a carcass layer 5 is mounted between a pair of left and right bead cores 4 embedded in the bead part 3, and both ends thereof are folded around the bead core 4 from the inside to the outside of the tire!
- a pair of upper and lower belt layers 8 are arranged on the outer side of the carcass layer 5 over the circumference of the tire.
- a cylindrical thermoplastic resin film 6 is affixed as an air permeation preventive layer
- a tie rubber serving as an adhesive layer is a rubber sheet between the thermoplastic resin film 6 and the carcass layer 5.
- Both end portions of the tire are folded, and side rubber is laminated thereon to form a primary green tire.
- the primary green tire is transferred to a secondary molding drum, and the diameter of the primary green tire is expanded so as to reduce the distance between the left and right bead cores 4, where a belt layer 8 and tread rubber are laminated to form a secondary green tire. It is inserted into the mold and vulcanized.
- thermoplastic resin film 6 is coated on a molding drum 20 as shown in FIG. 2, and a thin rubber sheet is formed on the thermoplastic resin film 6.
- the air reservoir 10 formed adjacent to the winding start end of the rubber sheet material 7 is made small.
- the amount of air to be contained is reduced, and the rubber sheet material 7 around the air reservoir 10 can absorb all of the trapped air during vulcanization molding, thereby preventing the occurrence of prestar. Can do.
- the entry of air after the secondary green tire is formed can be suppressed, and the thermoplastic resin film 6 can be prevented from falling off.
- the number of times the rubber sheet material 7 is wound on the thermoplastic resin film 6 is at least two, preferably 3 to: LO. Roll at least 2 rounds of rubber sheet material 7
- the sheet thickness of the rubber sheet material 7 can be reduced to 1Z2 or less. That is, the height of the air reservoir formed at the starting edge of the rubber sheet material can be made 1Z2 or less, and the area of the cross section of the air reservoir can be made 1Z4 to 1Z2. As a result, the amount of air in the air pool can be greatly reduced.
- the thickness of the rubber sheet material 7 used in the production method of the present invention is preferably 0.2 to 1. Omm, more preferably 0.4 to 0.8 mm. If the thickness of the rubber sheet material 7 is less than 0.2 mm, the number of times the rubber sheet material 7 is wound to increase the thickness of the tie rubber layer necessary as an adhesive layer increases. It becomes easy to take in air between the layers. 1. If it exceeds Omm, the air reservoir 10 formed at the winding start end of the rubber sheet material 7 becomes large.
- the total thickness after the rubber sheet material is wound that is, the thickness of the rubber layer is preferably 0.4 to 5. Omm, more preferably 0. 8-4. Omm is recommended. If the total thickness force after winding the rubber sheet material is less than 0.4 mm, the rubber sheet material will be taken into the carcass layer and fully function as an adhesive layer between the carcass layer and the thermoplastic film. In the case of heavy-duty tires, the carcass cord cannot be sufficiently prevented from getting caught in the inner liner. on the other hand
- the positions of both ends of the rubber sheet material wound are not particularly limited. As shown in FIG. The end edge may be overlapped with one another! Alternatively, as shown in FIG. 4, the starting end and end end of the rubber sheet material may be offset in the circumferential direction.
- the splice part is tightened in the tire radial direction when expanding to the secondary green tire or during vulcanization molding, and the circumferential displacement can be reduced.
- the positions of both end parts of the rubber sheet material are the tire diameters. It is possible to reduce displacement in the direction.
- an unvulcanized rubber sheet material 7 is wound on a cylindrical thermoplastic resin film 6 coated on a molding drum 20, and then the splice portion is specially treated. Stitching is preferably performed at the winding start end of the rubber sheet material 7. Especially car Stitching is preferably performed before turning off the scum layer 5 around the bead core.
- Stitching is preferably performed at the winding start end of the rubber sheet material 7.
- car Stitching is preferably performed before turning off the scum layer 5 around the bead core.
- the rubber composition constituting the unvulcanized rubber sheet material is not particularly limited as long as the conventional force is also used for the tire material.
- rubber compositions obtained by adding compounding agents such as carbon black, process oil, and vulcanizing agent to GEN rubbers such as NR, IR, BR, SBR, ethylene-propylene copolymer rubbers, styrene elastomers, etc. can do.
- the cylindrical thermoplastic resin film is produced by producing a thermoplastic resin composition as a single-layer or multi-layer cylindrical thermoplastic resin film by general extrusion molding, for example, inflation molding. I like it.
- the resin forming the cylindrical thermoplastic resin film is not particularly limited as long as it can be melt-molded.
- a thermoplastic resin such as a polyamide-based resin, a polyester-based resin, a poly-tolyl-based resin, a polymetatalyl-based resin, a polyvinyl-based resin, or a resin composition containing these as a main component It is preferable.
- thermoplastic resin composition having the above-mentioned thermoplastic resin as a matrix and having any elastomer component as a domain is preferable.
- an elastomer an olefin-based elastomer, a styrene-based elastomer, or the like is preferable.
- the present invention is a force that is particularly effective in the manufacture of heavy-duty tires that require a thicker tie rubber layer, and it cannot be used to reduce blisters even in other pneumatic tires! ⁇ .
- Tire size 11R22.5, tire structure as shown in Fig. 1 and cylinder for air permeation prevention layer The total thickness after the rubber sheet material wound on the thermoplastic resin film (thickness 0.2 mm) is 1.5 mm and spliced so that both ends of the rubber sheet material overlap. Molding a green tire, expanding it to form a secondary green tire, and then vulcanizing it under the conditions of a mold temperature of 150 ° C and a vulcanization time of 45 minutes, a rubber sheet When the thickness of the material and the number of windings are changed as shown in Table 1, the size of the air pool in the secondary green tire, the dropout property of the thermoplastic resin film, and the presence or absence of prestar after vulcanization Evaluated.
- thermoplastic resin film After molding the secondary green tire, it was left at room temperature for 12 hours to evaluate whether the thermoplastic resin film was peeled off or dropped off.
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Abstract
空気透過防止層として円筒状の熱可塑性樹脂フィルムを使用する場合でも、エア溜りに起因するブリスターの発生を防止するようにした空気入りタイヤの製造方法、特に重荷重用空気入りタイヤに好適な製造方法を提供する。 成形ドラム２０に円筒状の熱可塑性樹脂フィルム６を被覆し、熱可塑性樹脂フィルム６の上にタイゴムとして未加硫のゴムシート材７を巻き付け、ゴムシート材７の上にカーカス層５を巻き付ける空気入りタイヤの製造方法において、ゴムシート材７を、タイヤ周方向に少なくとも２周巻き付けることを特徴とする。
Description
明 細 書
空気入りタイヤの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、円筒状の熱可塑性 榭脂フィルムを空気透過防止層に使用するときに、熱可塑性榭脂フィルムの内面の ブリスターの発生を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法に関し、特に重荷 重用タイヤに好適な空気入りタイヤの製造方法に関する。
背景技術
[0002] チューブレスの空気入りタイヤには、そのタイヤ内面に空気透過防止層（インナーラ イナ一）がー体にライニングされ、その材料として非透過性に優れたブチル系ゴムが 使用されている。しかし、近年空気入りタイヤの軽量ィ匕の要請が強くなる中で、プチ ル系ゴムは比重が大きく重いため軽量ィ匕を実現することが難し力つた。このため、特 許文献 1は、ブチル系ゴムの代わりに比重が小さい熱可塑性榭脂フィルムを空気透 過防止層に使用することを提案し、タイヤの軽量ィ匕を可能にして 、る。
[0003] しかし、熱可塑性榭脂フィルムは、ブチル系ゴムのようにエア吸収性がな!、ため、未 加硫タイヤの成形時にエアが抱き込まれると、それが加硫後に熱可塑性榭脂フィル ムの内面にブリスターを発生するという問題がある。
[0004] 加硫前のグリーンタイヤを成形するときは、図 5 (A)に示すように成形ドラム 20上に 先ず円筒状の熱可塑性榭脂フィルム 6を被覆し、次いで図 5 (B)に示すようにタイゴ ムとして未加硫のゴムシート材 7を熱可塑性榭脂フィルム 6の上に 1周にわたり巻き付 けた後、その両端部をオーバーラップさせてスプライスし、段差状のスプライス部 11 を形成する。この段差状のスプライス部 11には熱可塑性榭脂フィルム 6との間に、図 6に示すように、断面三角形のエア溜り 10が発生する。この状態で、その上にカー力 ス層 5を積層してグリーンタイヤを成形し、これを加硫成形すると、エア溜り 10がゴム 層の中に吸収しきれずにブリスターを発生する。ブリスターは、タイヤ内面の外観を著 しく損なうだけでなぐ使用中に熱可塑性榭脂フィルムの破れや剥離を生ずる原因と なることがある。
[0005] 特に、重荷重用タイヤのように加硫時に与えるカーカスリフト率が大きくて、カーカス 層を構成するカーカスコードがインナーライナ一への食 、込みを生じやす 、タイヤの 場合には、その食い込み防止のためゴムシート材を厚くしなければならないため、上 述した不具合が一層発生しやす!/、と 、う問題があった。
特許文献 1 :日本国特開平 8— 258506号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] 本発明の目的は、空気透過防止層として円筒状の熱可塑性榭脂フィルムを使用す る場合でも、エア溜りに起因するブリスターの発生を防止するようにした空気入りタイ ャの製造方法、特に重荷重用空気入りタイヤに好適な製造方法を提供することにあ る。
課題を解決するための手段
[0007] 上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、成形ドラムに 円筒状の熱可塑性榭脂フィルムを被覆し、該熱可塑性榭脂フィルムの上にタイゴムと して未加硫のゴムシート材を巻き付け、該ゴムシート材の上にカーカス層を巻き付け る空気入りタイヤの製造方法において、前記ゴムシート材を、タイヤ周方向に少なくと も 2周巻き付けることを特徴とする。
発明の効果
[0008] 本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、熱可塑性榭脂フィルムとカーカス層 の間にタイゴムのゴムシート材を挿入するに当たり、そのゴムシート材を周方向に 2周 以上巻き付けるようにしたので、たとえタイゴム層を厚くする必要がある場合であって も、ゴムシート材の巻き付け回数に応じて調製することができるので、ゴムシート材の 厚さを薄くすることができる。そしてゴムシート材を薄くするほどスプライス部の段差が 小さくなり、グリーンタイヤに内包するエア量を少なくするので、ブリスターの発生を抑 ff¾することができる。
図面の簡単な説明
[0009] [図 1]図 1は本発明で製造する空気入りタイヤの実施形態の一例のタイヤ子午線方向
の半断面図である。
[図 2]図 2は本発明の空気入りタイヤの製造方法の実施形態におけるドラム成形工程 の一例を示すドラム軸方向の説明図である。
[図 3]図 3は本発明の空気入りタイヤの製造方法の実施形態におけるドラム成形工程 で形成されるスプライス部のドラム軸方向断面の部分拡大図である。
[図 4]図 4は本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の実施形態におけるドラム成形 工程で形成されるスプライス部のドラム軸方向断面の部分拡大図である。
[図 5]図 5は (A) (B)従来の重荷重用空気入りタイヤの製造方法におけるグリーンタイ ャのドラム成形工程を示す斜視説明図である。
[図 6]図 6は従来の空気入りタイヤの製造方法におけるドラム成形工程で形成される スプライス部のドラム軸方向断面の部分拡大図である。
符号の説明
[0010] 5 カーカス層
6 熱可塑性榭脂フィルム
7 ゴムシート材
10 エア溜り
11 スプライス部
20 成形ドラム
発明を実施するための最良の形態
[0011] 図 1は、本発明により製造する空気入りタイヤとして重荷重用空気入りタイヤの実施 形態の一例を示すタイヤ子午線方向の半断面図である。
[0012] 図 1において、 1はトレッド部、 2はサイドウォール部、 3はビード部である。ビード部 3 に埋設された左右一対のビードコア 4間にカーカス層 5が装架され、その両端部がそ れぞれビードコア 4の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されて!/、る。トレッド部 1にお いては、カーカス層 5の外側に、上下一対のベルト層 8がタイヤ 1周にわたって配置さ れている。空気入りタイヤの最内側には、空気透過防止層として円筒状の熱可塑性 榭脂フィルム 6が内貼りされ、熱可塑性榭脂フィルム 6とカーカス層 5の間に、接着層 となるタイゴムがゴムシート材 7として配置されている。
[0013] 従来、上記構成の空気入りタイヤの製造方法にお!、ては、加硫前のグリーンタイヤ を成形する際、最内層の熱可塑性榭脂フィルム 6とその外周のゴムシート材 7 (タイゴ ムシート）を、上述したように、図 5 (A) (B)において、成形ドラム 20上に円筒状の熱 可塑性榭脂フィルム 6を被覆し、次いで、熱可塑性榭脂フィルム 6の上に未加硫のゴ ムシート材 7をタイヤ周方向に巻き付け、その両端部をオーバーラップさせてスプライ スする。次いで、カーカス層 5をこのゴムシート材 7の外周に 1周にわたり巻き付けた 後、筒状のカーカス層 5の両端部に、左右一対のビードコア 4を嵌め込み、それぞれ ビードコア 4を包み込むようにカーカス層 5の両端部が折り返され、その上にサイドゴ ムが積層されて一次グリーンタイヤが成形される。一次グリーンタイヤは、二次成形ド ラムに移し換えられ、左右のビードコア 4の間隔を狭めるように膨径され、そこでベルト 層 8やトレッドゴムが積層されて二次グリーンタイヤが成形され、これが金型に挿入さ れて加硫成形される。
[0014] 背景技術の項で説明したように、従来の製造方法では、図 6のように熱可塑性榭脂 フィルム 6の上にゴムシート材 7を巻き付けたとき、スプライス部 11の段差部にエア溜 り 10が形成されるため、加硫工程にぉ ヽてエア溜り 10に取り込まれたエアが膨張成 長することにより、ブリスターが発生する不具合や、場合によっては二次グリーンタイ ャを成形した後にエア溜りを通してエアが入り込み、長時間放置しておくと熱可塑性 フィルムが脱落する不具合が起きることがあった。
[0015] しかるに、本発明の製造方法は、図 2のように成形ドラム 20上に円筒状の熱可塑性 榭脂フィルム 6を被覆し、熱可塑性榭脂フィルム 6の上に厚みの薄 、ゴムシート材 7を 少なくとも 2周巻き付けることにより、ゴムシート材 7の巻き始め端に隣接して形成され るエア溜り 10を小さくするようにしている。このため、内包するエア量が少なくなり加硫 成形の際にエア溜り 10の周囲のゴムシート材 7が、閉じ込められたエアをすベて吸収 することが可能になりプリスターの発生を防止することができる。また、二次グリーンタ ィャを成形した後のエアの入り込みを抑制し、熱可塑性榭脂フィルム 6が脱落するの を防止することができる。
[0016] 熱可塑性榭脂フィルム 6の上にゴムシート材 7を巻く回数は、少なくとも 2周であり、 好ましくは 3〜： LO周、巻き付けるようにするとよい。ゴムシート材 7を少なくとも 2周巻き
付けることで、ゴムシート材 7のシート厚さを 1Z2以下にすることができる。すなわち、 ゴムシート材の卷き始め端に形成されるエア溜りの高さを 1Z2以下にし、エア溜りの 断面三角形の面積を 1Z4〜1Z2にすることができる。これにより、エア溜りのエア量 を大幅に削減することができる。
[0017] 本発明の製造方法で使用するゴムシート材 7の厚さは、好ましくは 0. 2〜1. Omm、 より好ましくは 0. 4〜0. 8mmがよい。ゴムシート材 7の厚さを 0. 2mm未満にすると、 接着層として必要なタイゴム層の厚さに調製するためにゴムシート材 7を卷回する回 数が増え、これらのゴムシート材 7の層間にエアを取り込みやすくなり、 1. Ommを超 えると、ゴムシート材 7の巻き始め端に形成されるエア溜り 10が大きくなる。
[0018] 本発明の製造方法にお!、て、ゴムシート材を巻き付けた後の合計厚さ、すなわちタ ィゴム層の厚さを、好ましくは 0. 4〜5. Omm、より好ましくは 0. 8〜4. Ommにすると よい。ゴムシート材を巻き付けた後の合計厚さ力 0. 4mm未満であると、ゴムシート 材がカーカス層に取り込まれてしまい、カーカス層と熱可塑性フィルムとの接着層とし ての機能を十分に発揮できなくなる虞があり、さらに重荷重用タイヤの場合にはカー カスコードのインナーライナ一への食 、込みを十分に防止することができな、。一方
、 5. Ommを超えると、タイヤ重量が重くなるので好ましくない。
[0019] 本発明の製造方法にお!、て、巻き付けたゴムシート材の両端部の位置は、特に限 定されるものではなぐ図 3に示すようにゴムシート材の卷き始め端と巻き終り端をォ 一バーラップするようにしてもよ!、し、図 4に示すようにゴムシート材の卷き始め端と卷 き終り端とを、周方向にオフセットするようにしてもよい。ゴムシート材の両端部をォー バーラップさせることにより、二次グリーンタイヤへ膨径する時や加硫成形時にスプラ イス部がタイヤ径方向に締め付けられ周方向の変位を少なくすることができ、両端部 をオフセットさせることにより、カーカス層 5及び熱可塑性榭脂フィルム 6に段差を生じ させないようにすることができるので、二次グリーンタイヤを成形した後に、ゴムシート 材の両端部の位置がタイヤ径方向へ変位するのを少なくすることができる。
[0020] 本発明の製造方法において、成形ドラム 20上に被覆した円筒状の熱可塑性榭脂 フィルム 6の上に、未加硫のゴムシート材 7を巻き付けた後、そのスプライス部に、特 にゴムシート材 7の巻き始め端に、ステッチヤー掛けを行うことが好ましい。特にカー
カス層 5をビードコアの廻りに折り返す前にステッチヤー掛けを行うことが好ましい。ス テツチヤ一掛けにより、未加硫のゴムシート材のスプライス部の段差に取り込まれた空 気を外へ追い出し、エア溜りを小さくすることができる。また、二次グリーンタイヤを成 形した後にも、ゴムシート材のスプライス部に、特にゴムシート材 7の巻き始め端に、ス テツチヤ一掛けを行うことが好まし 、。二次グリーンタイヤを成形した後のステッチヤー 掛けにより、エア溜りをさらに削減することができる。
[0021] 本発明の製造方法にお!、て、未加硫のゴムシート材を構成するゴム組成物は、従 来力もタイヤ材料に使用されているものであれば特に限定されない。例えば、 NR, I R, BR, SBR等のジェン系ゴム、エチレン一プロピレン共重合ゴム、スチレン系エラス トマ一等にカーボンブラック、プロセスオイル、加硫剤等の配合剤を添加したゴム組 成物とすることができる。
[0022] 円筒状の熱可塑性榭脂フィルムは、熱可塑性榭脂組成物を一般的な押出成形、 例えばインフレーション成形によって単層又は複層の円筒状の熱可塑性榭脂フィル ムとして製造したものが好ま ヽ。円筒状の熱可塑性榭脂フィルムを形成する榭脂と しては、溶融成形可能なものであれば特に制限されない。例えば、ポリアミド系榭脂、 ポリエステル系榭脂、ポリ-トリル系榭脂、ポリメタタリレート系榭脂、ポリビニル系榭脂 などのような熱可塑性榭脂又はこれらを主成分として含む榭脂組成物力 なることが 好ましい。榭脂組成物としては、上記の熱可塑性榭脂をマトリックスとなし、任意のェ ラストマー成分をドメインとした熱可塑性榭脂組成物が好まし ヽ。このようなエラストマ 一としては、ォレフィン系エラストマ一、スチレン系エラストマ一等が好ましい。
[0023] 本発明は、タイゴム層を厚くする必要がある重荷重用タイヤの製造において特に効 果を発揮する力 その他の空気入りタイヤにおいても、ブリスター低減のため利用で さることは勿！^である。
[0024] 以下に、実施例を挙げて本発明を説明するが、これにより本発明の範囲が制限を 受けるものではない。
実施例
[0025] 実施例 1及び 2並びに従来例
タイヤサイズ 11R22. 5、タイヤ構造を図 1に示す構成とし、空気透過防止層に円筒
状の熱可塑性榭脂フィルム (厚さ 0. 2mm)の上に巻き付けるゴムシート材の後の合 計厚さを 1. 5mmとし、ゴムシート材の両端部がオーバーラップするようにスプライスし て一次グリーンタイヤを成形し、これを膨径して二次グリーンタイヤを成形し、これを 金型温度 150°C、加硫時間 45分の条件で加硫成形することを共通条件とし、ゴムシ 一ト材の厚さ及び巻き回数を表 1に示すように変化させたときの、二次グリーンタイヤ におけるエア溜りの大きさ、熱可塑性榭脂フィルムの脱落性、加硫成形後のプリスタ 一発生の有無を評価した。
[0026] [エア溜りの大きさの測定]
二次グリーンタイヤのタイヤ内面から、半透明の熱可塑性榭脂フィルムを通して、ト レッド部センターのゴムシート材の卷き始め端に形成されたエア溜りにつ 、て、タイヤ 周方向の最大浮き長さを、エア溜りの大きさとして測定した。
[0027] [熱可塑性榭脂フィルムの脱落の評価]
二次グリーンタイヤを成形した後、室温に 12時間放置して、熱可塑性榭脂フィルム の剥離又は脱落の有無を評価した。
[0028] [ブリスター発生の評価]
加硫成形した空気入りタイヤのタイヤ内面のブリスターの発生の有無を目視評価し た。
[0029] [表 1] 従来例 実施例 1 実施例 2 ゴムシート材の厚さ 1 . 5 mm 0 · 7 5 mm 0 . 5 mm ゴムシー卜材の巻き回数 1回 2回 3回 エア溜りの大きさ 5 mm 3 mm 2 mm
熱可塑性樹脂フィルム
脱落した 異常なし 異常なし
の脱落
ブリスターの発生 - なし なし
Claims
[1] 成形ドラムに円筒状の熱可塑性榭脂フィルムを被覆し、該熱可塑性榭脂フィルムの 上にタイゴムとして未加硫のゴムシート材を巻き付け、該ゴムシート材の上にカーカス 層を巻き付ける空気入りタイヤの製造方法において、前記ゴムシート材を、タイヤ周 方向に少なくとも 2周巻き付ける空気入りタイヤの製造方法。
[2] 前記ゴムシート材の厚さ力 0. 2〜1. Ommである請求項 1に記載の空気入りタイ ャの製造方法。
[3] 前記ゴムシート材を巻き付けた後の合計厚さ力 0. 4〜5. Ommである請求項 1又 は 2に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[4] 前記ゴムシート材の卷き始め端と巻き終り端とを、周方向にオフセットさせる請求項
1、 2又は 3に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[5] 前記ゴムシート材の卷き始め端にステッチヤー掛けを行う請求項 1〜4の 、ずれか に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[6] 前記空気入りタイヤが、重荷重用空気入りタイヤである請求項 1〜5のいずれかに 記載の空気入りタイヤの製造方法。
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