WO2007059790A1 - Verfahren zum verschweissen eines rohrendes mit der aussenwand eines trägers mit einer verkleinerten innenseite des rohrendes; anordnung, hergestellt nach diesem verfahren; ultraschalldurchflussmessgerät - Google Patents

Verfahren zum verschweissen eines rohrendes mit der aussenwand eines trägers mit einer verkleinerten innenseite des rohrendes; anordnung, hergestellt nach diesem verfahren; ultraschalldurchflussmessgerät Download PDF

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    • G01F1/662—Constructional details
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    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
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    • B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F15/00—Details of, or accessories for, apparatus of groups G01F1/00 - G01F13/00 insofar as such details or appliances are not adapted to particular types of such apparatus
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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for welding a pipe end to the outer wall of a carrier, in particular to the outer wall of a measuring tube of a Ultraschall prepare- measuring device, according to the preamble of claim 1, an arrangement produced by the method, according to the preamble of claim 2 and an ultrasonic flow device according to the preamble of claim 3.
  • An ultrasonic flowmeter is known for example from DE 103 28 662 Al.
  • a flowing medium whose flow volume is to be measured is passed through a measuring tube, on the tube wall axially offset from each other ultrasonic transducers are mounted. These are operated alternately as transmit and receive transducers.
  • an ultrasonic signal is sent upstream and downstream. From the time difference between the transit time of the upstream signal and the transit time of the downstream signal, the volume flow of the medium can be calculated.
  • the ultrasonic transducers are pressed against the outer wall of the measuring tube and thus radiate the ultrasonic signal through the wall into the flowing medium.
  • Better signal ⁇ properties can be achieved in embodiments, in which the ultrasonic transducer is in direct contact with the medium.
  • an ultrasonic transducer is installed in an opening of the pipe wall or a pipe socket is welded to the outside of the pipe wall, which receives the ultrasonic transducer.
  • the attachment of a pipe socket has the advantage that the measuring arrangement is associated with a lower production cost.
  • this welded joint must be designed in accordance with the standard EN 13445-3: 2002 for unburnt pressure vessels.
  • this standard stipulates that the face of the nozzle to reduce mechanical stresses in the Sch whoverbin- Rankin- Rankin before welding by reducing the pipe wall thickness in the end area is reduced.
  • the wall thickness should be no more than one millimeter directly at the end face of the pipe end. This is achieved by providing a conical taper at an angle of, for example, 45 ° at the end of the pipe.
  • the invention has for its object to provide a method for welding a pipe end to the outer wall of a carrier, an assembly, which is produced by the method, and an ultrasonic flow meter, with which even a secure, pressure-resistant welded joint is ensured when the tube axis is inclined relative to the vertical on the support surface.
  • the new method for welding a pipe end to the outer wall of a carrier of the type mentioned in the features indicated in the characterizing part of claim 1 features.
  • an arrangement, which is produced by the method, and an ultrasonic flowmeter are described.
  • the invention has the advantage that the welding groove is also easily accessible to a welding torch in the region in which an acute angle is enclosed between the outside of the tube and the carrier surface. As a result, a secure welding into the area, in which the pipe end touches down on the support surface allows. Gaps between the pipe end and the
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of an ultrasonic flowmeter
  • Figure 2 is a welded joint.
  • FIG. 1 shows an example of an ultrasonic flowmeter with two ultrasonic transducers 1 and 2, which are each held in a pipe socket 3 or 4, which in turn are fastened to the outer wall of a measuring tube 5 by a welded connection.
  • Ultrasonic transducer 1 an ultrasonic signal according to an arrow 7, which is received by the ultrasonic transducer 2.
  • a device 8 for controlling the ultrasonic transducers 1 and 2 and for evaluating the received signal the transit time of the upstream signal is measured and stored.
  • the ultrasonic transducer 2 sends in the reverse direction according to an arrow 9, an ultrasonic signal downstream, which is received by the ultrasonic transducer 1. Again, the duration is measured in the device 8. Based on the maturities and taking into account the geometric data of the measuring tube 5 and possibly the medium temperature of the volume flow of the medium is calculated by the measuring tube 5 and, for example, over a fieldbus 10 to a parent, not shown for clarity lead station for further processing in an automation system reported.
  • the axis 11 of the pipe socket 3 and the axis 12 of the measuring tube 5 form an angle ⁇ of 40 °. That is, the tube axis 11 of the pipe socket 3 is inclined relative to the vertical on the support surface, namely the outer wall of the measuring tube 5, by 50 °. The result is that in an area 13 between the outside of the pipe socket 3 and the support surface an acute angle is included, which corresponds to the angle ⁇ . In contrast, an obtuse angle forms in an opposite region 14. The end of the pipe socket 3 is welded in the entire peripheral region with the outer wall of the measuring tube 5.
  • a plurality of pairs of ultrasonic transducers can be provided, which correspondingly form a plurality of sound signal paths.
  • an ultrasound pair it is possible for an ultrasound pair to generate a sound path that travels in the plane of the drawing in front of the axis 12 of the measuring tube 5, while another pair of transducers is located behind it in the plane of the drawing and forms a sound path that travels behind the axis 12.
  • measurement errors caused by the airfoil or by a swirl in the flow can be largely eliminated. Due to the resulting offset of the pipe socket relative to the center of the measuring tube 5, the indicated effect of a tapering of the angle between the outside of the pipe socket and the support surface is additionally enhanced.
  • measuring tube 5 and / or pipe socket 3 for example, iron or steel in various designs, in particular stainless steel suitable.
  • the welding Connection between the pipe stub 3 and 4 and the measuring tube 5 can be made with different methods depending on the application. For example, gas metal arc welding (MIG / MAG) or tungsten inert gas welding (TIG) can be considered.
  • MIG / MAG gas metal arc welding
  • TIG tungsten inert gas welding
  • a common wall thickness of the pipe socket 3 and 4 is 5 mm with a diameter of about 35 mm.
  • the diameter of the measuring tube 5 is usually between 100 and 4000 mm. With the new type of welded connection even diameters up to 25 mm can be made possible.
  • FIG. 2 shows the connection of the pipe socket 3 with the measuring tube 5.
  • the same parts are provided with the same reference numerals.
  • the end face 15 of the end of the pipe socket 3 is reduced to avoid mechanical stresses in the welded joint before welding by reducing the pipe wall thickness in the end. This reduction takes place in a region 13 in which between the outside of the pipe socket 3 and the support surface, that is the outer wall of the measuring tube 5, an acute angle is included, in that material is removed from the inside of the pipe socket 3. In this case, an inner edge 16 is formed.
  • material is removed from the outside, for example by a chip-removing process, to reduce the front surface.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen eines Rohrendes mit der Außenwand eines Trägers, insbesondere mit der Außenwand eines Messrohres (5) eines Ultraschalldurchflussmessgeräts, eine mit dem Verfahren hergestellte Anordnung sowie ein Ultraschalldurchflussmessgerät. Die Achse eines Rohrstutzens (3) ist gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt. In einem Bereich (13), in welchem zwischen der Außenseite des Rohres (3) und der Trägerfläche ein spitzer Winkel eingeschlossen wird, ist die Stirnfläche (15) des Rohrendes dadurch verkleinert, dass von der Innenseite des Rohres (3) Material entfernt wird. Danach wird die Fügestelle zwischen Rohr (3) und Träger (5) durch Auflegen einer Kehlnaht (17) von außen her verschweißt. Das hat den Vorteil, dass die Schweißverbindung (17) einfacher herstellbar ist und dass gleichzeitig die einschlägigen Vorschriften eingehalten werden.

Description

Beschreibung
VERFAHREN ZUM VERSCHWEISSEN EINES ROHRENDES MIT DER AUSSENWAND EINES TRÄGERS MIT EINER VERKLEINERTEN INNENSEITE DES ROHRENDES ; ANORDNUNG HERGESTELLT NACH DIESEM VERFAHREN ; ULTRASCHALLDURCHFLUSSMESSGERÄT
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen eines Rohrendes mit der Außenwand eines Trägers, insbesondere mit der Außenwand eines Messrohres eines Ultraschalldurchfluss- messgeräts, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Anordnung, hergestellt nach dem Verfahren, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 2 sowie ein Ultraschalldurchflussmess- gerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
Ein Ultraschalldurchflussmessgerät ist beispielsweise aus der DE 103 28 662 Al bekannt. Ein strömendes Medium, dessen Durchflussvolumen gemessen werden soll, wird durch ein Messrohr geleitet, an dessen Rohrwand axial gegeneinander versetzt Ultraschallwandler angebracht sind. Diese werden wech- seiweise als Sende- und Empfangswandler betrieben. Zur Durch- flussmessung wird stromaufwärts und stromabwärts jeweils ein Ultraschallsignal gesendet. Aus der Zeitdifferenz zwischen der Laufzeit des Stromaufwärtssignals und der Laufzeit des Stromabwärtssignals kann die Volumenströmung des Mediums berechnet werden.
Bei einem Ultraschalldurchflussmessgerät, das nach dem Dopplerprinzip arbeitet, genügt bereits die Anbringung eines Ultraschallwandlers an der Messrohrwand, der sowohl als Sender als auch als Empfänger eines Ultraschallsignales dient.
Zur Anbringung von Ultraschallwandlern am Messrohr sind verschiedene Möglichkeiten bekannt. Bei der Clamp-On-Technik werden die Ultraschallwandler an die Außenwand des Messrohres angedrückt und strahlen somit das Ultraschallsignal durch die Wand hindurch in das strömende Medium hinein. Bessere Signal¬ eigenschaften können in Ausführungsformen erreicht werden, in welchen der Ultraschallwandler in direktem Kontakt zum Medium steht. Dazu wird beispielsweise ein Ultraschallwandler in eine Öffnung der Rohrwand eingebaut oder es wird ein Rohrstutzen an die Außenseite der Rohrwand angeschweißt, welcher den Ultraschallwandler aufnimmt. Die Anbringung eines Rohrstutzens hat dabei den Vorteil, dass die Messanordnung mit einem geringeren Herstellungsaufwand verbunden ist. Wird der Rohrstutzen durch eine Schweißverbindung an der Außenwand des Messrohrs befestigt, so muss diese Schweißverbindung entspre- chend der Norm EN 13445-3:2002 für unbefeuerte Druckbehälter konstruiert werden. Für Aufschweißstutzen, das heißt lediglich auf der Außenseite der Wand verschweißte Stutzen, schreibt diese Norm vor, dass die Stirnfläche des Stutzens zur Vermeidung mechanischer Spannungen in der Schweißverbin- düng vor dem Schweißen durch Reduzierung der Rohrwanddicke im Endbereich verkleinert wird. Bei einem Stutzen mit einer Wanddicke von beispielsweise 5 mm sollte die Wanddicke unmittelbar an der Stirnfläche des Rohrendes nicht mehr als einen Millimeter betragen. Dies wird dadurch erreicht, dass am Rohrende eine konische Verjüngung in einem Winkel von beispielsweise 45° angebracht wird. Wenn jedoch der Rohrstutzen derart mit der Außenwand des Trägers oder Messrohrs verschweißt werden soll, dass die Rohrachse des Stutzens gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt ist, tritt das Problem auf, dass es in dem Bereich, in welchem zwischen der Außenseite des Rohres und der Trägerfläche ein spitzer Winkel eingeschlossen wird, erschwert wird, mit einem Schweißbrenner an die Schweißkerbe zu gelangen, selbst wenn die Reduzierung der Rohrwanddicke in dazu optimierter Weise vorgenommen wurde.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verschweißen eines Rohrendes mit der Außenwand eines Trägers, eine Anordnung, die nach dem Verfahren hergestellt ist, und ein Ultraschalldurchflussmessgerät zu schaffen, mit welchem selbst dann eine sichere, druckfeste Schweißverbindung gewährleistet ist, wenn die Rohrachse gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt ist. Zur Lösung dieser Aufgabe weist das neue Verfahren zum Verschweißen eines Rohrendes mit der Außenwand eines Trägers der eingangs genannten Art die im kennzeichnenden Teil des An- Spruchs 1 angegebenen Merkmale auf. In den Ansprüchen 2 und 3 sind eine Anordnung, die nach dem Verfahren hergestellt ist, bzw. ein Ultraschalldurchflussmessgerät beschrieben.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass die Schweißkerbe beim Schweißvorgang auch in dem Bereich, in welchem zwischen der Außenseite des Rohres und der Trägerfläche ein spitzer Winkel eingeschlossen wird, für einen Schweißbrenner gut zugänglich ist. Dadurch wird eine sichere Verschweißung bis in den Bereich hinein, in welchem das Rohrende auf die Trägerfläche aufsetzt, ermöglicht. Spalten zwischen dem Rohrende und der
Trägerfläche und damit die Möglichkeit einer Spaltenkorrosion beim Langzeiteinsatz insbesondere bei der Verwendung von rostfreiem Stahl werden weitgehend vermieden. Zudem wird aufgrund der guten Zugänglichkeit für den Schweißbrenner der Schweißprozess beschleunigt und somit der Herstellungsaufwand der Schweißverbindung vermindert. Die Druckfertigkeit der Schweißverbindung wird verbessert, da der Radius der Kehlnaht im Bereich spitzer Winkel vergrößert wird und somit Zentren mechanischer Spannung abgeschwächt werden.
Bei einer Verwendung des neuen Verfahrens zur Anbringung eines Rohrstutzens an ein Messrohr eines Ultraschalldurchfluss- messgeräts wird es zusätzlich zur Verbesserung der Schweißverbindung ermöglicht, den Rohrstutzen mit stärkerer Neigung am Messrohr zu befestigen. Dadurch erlaubt es die Anordnung, Schallsignale in spitzem Winkel in das Messrohr einzustrahlen, wodurch in vorteilhafter Weise die Länge des Schallpfades in dem strömenden Medium vergrößert werden kann. Dadurch wird eine Verbesserung der Messgenauigkeit des Ultraschall- durchflussmessgeräts erzielt. Dies wirkt sich umso mehr aus, wenn zur Verringerung des Einflusses des Strömungsprofils im Messrohr auf das Messergebnis der Rohrstutzen gegenüber der Rohrmitte versetzt angebracht wird, damit das Schallsignal seitlich an der Achse des Messrohres vorbeigeführt wird. Durch einen derartigen Versatz wird nämlich der Wert des kleinsten Winkels, der zwischen Außenseite des Rohrstutzens und Trägerfläche eingeschlossen wird, weiter verringert. Eine Herstellung der Schweißverbindung in herkömmlicher Weise würde daher zusätzlich erschwert.
Anhand der Zeichnungen, in denen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist, werden im Folgenden die Erfindung sowie Ausgestaltungen und Vorteile näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Ultraschalldurch- flussmessgeräts und
Figur 2 eine Schweißverbindung.
Figur 1 zeigt ein Beispiel eines Ultraschalldurchflussmess- geräts mit zwei Ultraschallwandlern 1 und 2, die jeweils in einem Rohrstutzen 3 bzw. 4 gehaltert sind, welche ihrerseits an der Außenwand eines Messrohrs 5 durch eine Schweißverbindung befestigt sind. Zur Messung des Volumendurchflusses eines Mediums, das durch den Innenraum des Messrohrs 5 entspre- chend einem Pfeil 6 strömt, sendet zu einem Zeitpunkt der
Ultraschallwandler 1 ein Ultraschallsignal entsprechend einem Pfeil 7 aus, das durch den Ultraschallwandler 2 empfangen wird. In einer Einrichtung 8 zur Ansteuerung der Ultraschallwandler 1 und 2 und zur Auswertung des Empfangssignals wird die Laufzeit des Stromaufwärtssignals gemessen und abgespeichert. Zu einem anderen Zeitpunkt sendet der Ultraschallwandler 2 in umgekehrter Richtung entsprechend einem Pfeil 9 ein Ultraschallsignal stromabwärts, das durch den Ultraschallwandler 1 empfangen wird. Wiederum wird in der Einrichtung 8 die Laufzeit gemessen. Anhand der Laufzeiten und unter Berücksichtigung der Geometriedaten des Messrohrs 5 sowie eventuell der Medientemperatur wird der Volumendurchfluss des Mediums durch das Messrohr 5 berechnet und beispielsweise über einen Feldbus 10 an eine übergeordnete, der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellte Leitstation zur weiteren Verarbeitung in einer automatisierungstechnischen Anlage gemeldet.
In einer bevorzugten Ausführungsform schließen die Achse 11 des Rohrstutzens 3 und die Achse 12 des Messrohrs 5 einen Winkel α von 40° ein. Das heißt, die Rohrachse 11 des Rohrstutzens 3 ist gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche, nämlich der Außenwand des Messrohrs 5, um 50° geneigt. Das führt dazu, dass in einem Bereich 13 zwischen der Außenseite des Rohrstutzens 3 und der Trägerfläche ein spitzer Winkel eingeschlossen wird, der dem Winkel α entspricht. Dagegen bildet sich in einem gegenüberliegenden Bereich 14 ein stumpfer Winkel. Das Ende des Rohrstutzens 3 ist im gesamten Umfangsbereich mit der Außenwand des Messrohrs 5 verschweißt .
Alternativ zum gezeigten Ausführungsbeispiel mit zwei Ultraschallwandlern an einem Messrohr können in einer so genannten Multi-Path-Anwendung mehrere Paare von Ultraschallwandlern vorgesehen werden, die entsprechend mehrere Schallsignalpfade bilden. Beispielsweise ist es möglich, dass ein Ultraschallpaar einen Schallpfad erzeugt, der in der Zeichnungsebene vor der Achse 12 des Messrohrs 5 entlangläuft, während ein ande- res Wandlerpaar sich in der Zeichnungsebene dahinter befindet und einen Schallpfad, welcher hinter der Achse 12 entlangläuft, bildet. Bei einer derartigen Wandleranordnung können Messfehler, die durch das Strömungsprofil oder durch einen Drall in der Strömung verursacht werden, weitgehend eliminiert werden. Aufgrund des dabei entstehenden Versatzes der Rohrstutzen gegenüber der Mitte des Messrohrs 5 wird der aufgezeigte Effekt einer Zuspitzung des Winkels zwischen Außenseite des Rohrstutzens und Trägerfläche zusätzlich verstärkt.
Als Materialien für Messrohr 5 und/oder Rohrstutzen 3 sind beispielsweise Eisen oder Stähle in verschiedenen Ausführungen, insbesondere rostfreier Stahl, geeignet. Die Schweiß- Verbindung zwischen den Rohrstutzen 3 und 4 und dem Messrohr 5 kann je nach Anwendungsfall mit verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können Metallschutzgasschweißen (MIG/MAG) oder Wolfram Inertgasschweißen (WIG) in Frage kommen. Eine übliche Wanddicke der Rohrstutzen 3 und 4 ist 5 mm bei einem Durchmesser von ca. 35 mm. Der Durchmesser des Messrohrs 5 beträgt üblicherweise zwischen 100 und 4000 mm. Mit der neuen Art der Schweißverbindung können sogar Durchmesser bis zu 25 mm ermöglicht werden.
Figur 2 zeigt die Verbindung des Rohrstutzens 3 mit dem Messrohr 5. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Stirnfläche 15 des Endes des Rohrstutzens 3 ist zur Vermeidung mechanischer Spannungen in der Schweißverbindung vor dem Schweißen durch eine Reduzierung der Rohrwanddicke im Endbereich verkleinert. Diese Reduzierung erfolgt in einem Bereich 13, in welchem zwischen der Außenseite des Rohrstutzens 3 und der Trägerfläche, das heißt der Außenwand des Messrohrs 5, ein spitzer Winkel eingeschlossen wird, dadurch, dass von der Innenseite des Rohrstutzens 3 Material entfernt wird. Dabei entsteht eine Innenkante 16. In einem anderen Bereich 14, in welchem zwischen der Außenseite des Rohrstutzens 3 und der Trägerfläche ein stumpfer Winkel entsteht, wird zur Verkleinerung der Stirnfläche Material von außen, beispielsweise durch ein Span abhebendes Verfahren, entfernt. Um die Fügestelle herum wird anschließend mit einem Schweißbrenner eine Kehlnaht 17 gelegt. An dieser Darstellung wird deutlich, dass durch die gewählte Art der Verbindung zwischen Rohrstutzen 3 und Messrohr 5 praktisch keine Spalten zwischen den Teilen verbleiben, dass die Schweißverbindung mit einfachen Mitteln herstellbar ist und dass die einschlägigen Vorschriften eingehalten werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verschweißen eines Rohrendes mit der Außenwand eines Trägers, insbesondere mit der Außenwand eines Messrohres (5) eines Ultraschalldurchflussmessgeräts, wobei die Rohrachse (11) gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt ist und wobei die Stirnfläche (15) des Rohrendes zur Vermeidung mechanischer Spannungen in der Schweißverbindung vor dem Schweißen durch Reduzierung der Rohrwanddicke im Endbereich verkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (15) des Rohrendes in einem Bereich (13), in welchem zwischen der Außenseite des Rohres (3) und der Trägerfläche ein spitzer Winkel (oc) eingeschlossen wird, dadurch verkleinert wird, dass von der Innenseite des Rohres (3) Material entfernt wird, und dass danach das Rohrende mit dem Träger von der Rohraußenseite her verschweißt wird.
2. Anordnung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, mit einem Träger, insbesondere einem Messrohr (5) eines UIt- raschalldurchflussmessgeräts, und mit einem Rohr (3) , dessen Ende mit der Außenwand des Träger (5) verschweißt ist, wobei die Rohrachse (11) gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt ist und wobei die Stirnfläche (15) des Rohrendes zur Vermeidung mechanischer Spannungen in der Schweißver- bindung vor dem Schweißen durch Reduzierung der Rohrwanddicke im Endbereich verkleinert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (15) des Rohrendes in einem Bereich (13) , in welchem zwischen der Außenseite des Rohres (3) und der Trägerfläche ein spitzer Winkel (α) eingeschlossen wird, dadurch verkleinert ist, dass von der Innenseite des Rohres (3) Material entfernt ist, und dass das Rohrende mit dem Träger von der Rohraußenseite her verschweißt ist.
3. Ultraschalldurchflussmessgerät mit einem mediendurchström- ten Messrohr (5) , mit zumindest einem Sende-/Empfangswandler
(1, 2) , der durch einen Rohrstutzen (3, 4) gehalten ist, der seinerseits an der Außenwand des Messrohrs (5) als Träger befestigt ist, so dass ein im Wesentlichen entlang der Achse (11) des Rohrstutzens (3, 4) verlaufendes Ultraschallsignal sendbar bzw. empfangbar ist, und mit einer Einrichtung (8) zur Ansteuerung des Wandlers und Auswertung des Empfangssig- nals, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrstutzen (3, 4) durch eine Schweißverbindung an den Träger (5) befestigt ist, wobei die Rohrachse (11) gegenüber der Senkrechten auf der Trägerfläche geneigt ist und wobei die Stirnfläche (15) des Rohrendes zur Vermeidung mechanischer Spannungen in der Schweißverbindung vor dem Schweißen durch Reduzierung der Rohrwanddicke im Endbereich verkleinert ist, wobei die Stirnfläche (15) des Rohrendes in einem Bereich (13) , in welchem zwischen der Außenseite des Rohres (3) und der Trägerfläche ein spitzer Winkel (a) eingeschlossen wird, dadurch verkleinert ist, dass von der Innenseite des Rohres (3) Material entfernt ist, und dass das Rohrende mit dem Träger von der Rohraußenseite her verschweißt ist.
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