WO2006120234A1 - Verfahren zur herstellung von verbundelementen auf der basis von mineralischen oder organischen thermischen dämmmaterialien unter verwendung eines klebers - Google Patents

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WO2006120234A1
WO2006120234A1 PCT/EP2006/062254 EP2006062254W WO2006120234A1 WO 2006120234 A1 WO2006120234 A1 WO 2006120234A1 EP 2006062254 W EP2006062254 W EP 2006062254W WO 2006120234 A1 WO2006120234 A1 WO 2006120234A1
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cover layer
insulating material
rotating
flat
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PCT/EP2006/062254
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Erhard Gleinig
Erwin Calgua
Michael Thater
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Basf Aktiengesellschaft
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing composite elements from at least one cover layer and a thermal insulating material, such as mineral fiber boards or expanded polystyrene (EPS) plates using an adhesive.
  • a thermal insulating material such as mineral fiber boards or expanded polystyrene (EPS) plates using an adhesive.
  • Miwo sandwich panels The production of composite elements, in particular metallic cover layers and a core of a thermal insulating material is known.
  • the main advantage of such elements is in addition to the usefulness as a construction elements in their great resistance to flame exposure.
  • Miwo sandwich elements are used in particular for the design of facades and roofs of various buildings, where it depends on a very high fire protection.
  • stainless steel, copper or aluminum sheets are used as cover layers.
  • One or two-component adhesives based on isocyanate have proven to be suitable for bonding the core material, in particular the mineral wool boards to one another or to the metallic cover layers.
  • the bonding with the metallic cover layers can be done in different ways.
  • an activated polyol component and an isocyanate component can be applied to the sheet separately in the form of drops or traces of liquid and mixed with an oscillating wiper blade.
  • Disadvantage of this simple method is the insufficient mixing quality and the resulting high material consumption with only moderate adhesive properties.
  • the reaction mixture can also be produced by machine with high or low pressure technique and given by means of oscillating casting rakes or as a spray jet to the sheet or the mineral wool.
  • a process should be found which distributes an adhesive, in particular an isocyanate-based adhesive, as uniformly as possible to cover layers and / or core material, does not limit the production rate, forms no aerosols and ensures sufficient adhesion despite the small amount of adhesive.
  • the process should be able to be used continuously or discontinuously.
  • a discontinuous mode of operation can be used, for example, for starting operations of the double belt and for discontinuously operating presses.
  • the adhesive which is preferably an optimally mixed polyurethane reaction mixture
  • the drops can be easily generated and distributed by continuously adding the adhesive to a rotating disc and spinning off the reaction mixture.
  • Circular disks have the disadvantage that they also cause accumulations of material in the edge region to the detriment of the droplet density in the central region of the element
  • a process very similar to spin coating also uses a rotating device. However, here the substance is laterally thrown out by the rotation of the disc. With this technique, it is particularly easy to coat pipes or other cavities from the inside, as described, for example, in US Pat. No. 3,349,568, DE 2,808,903 and WO 9959730.
  • a further development of this technique is for the coating of molded parts and also sheets.
  • the cover layers to be coated are guided around the rotating disk and the substance is always spin-coated by the disk in a lateral direction onto the relevant cover layer, as described, for example, in DE 2412686.
  • an electrostatic field is partly created in addition. In all these methods, however, aerosols can be formed which are harmful to health and the environment.
  • the object of the present invention was to find a suitable application method for an adhesive on a horizontal metal sheet or a plate-like insulating material which is suitable for the production of sandwich elements, does not release aerosols, requires little maintenance, does not limit the production speed of the double-belt system and ensures a uniform distribution of the adhesive over the panel width.
  • the problem could be solved by applying the adhesive to the cover layer via a flat rotating body located in the horizontal plane, preferably parallel to the cover layer or to the plate substrate.
  • the body may be in the shape of a flat, preferably four- or five-pointed star, a four- or five-pointed star bent up with the tips, or a flat disk with cascading rising edges.
  • the invention thus provides a process for producing composite elements from at least one cover layer a) and a thermal insulating material b), wherein an adhesive c), in particular an isocyanate-based adhesive, is applied between the cover layer a) and the thermal insulating material b, the cover layer a) is moved continuously and the adhesive c) is applied to the thermal insulating material b) and / or the cover layer and cover layer a) and thermal insulation material b) are joined together, characterized in that the application of the adhesive c) by means of a rotating flat body, which is mounted in the horizontal or in a slight deviation from the horizontal of up to 15 °, preferably in parallel to the cover layer or the insulating material b).
  • an adhesive c in particular an isocyanate-based adhesive
  • the invention further relates to an apparatus for producing composite elements of at least one cover layer a) and an insulating material b), wherein the insulating material with an adhesive c) are interconnected, consisting of a continuous supply of the cover layers a) and the insulating material b) so -
  • a device for applying the adhesive c characterized in that the application of the adhesive c) by means of a rotating flat body which in the horizontal or in a slight deviation from the horizontal of up to 15 °, preferably parallel to the Cover layer a) or the insulating material b) is attached.
  • the invention further relates to a device for applying liquids to a continuously conveyed substrate, in particular a cover layer or an insulating material of composite elements, characterized in that it consists of a horizontally mounted, preferably in parallel over the cover layer or the insulating material mounted rotating flat Body exists, on which the liquid is given, wherein the liquid is thrown by the rotation of the edge or the surface of the body and then passes on the cover layer and / or the insulating material.
  • cover layer plasterboard glass tile, aluminum foil, aluminum-copper or steel sheets, preferably aluminum foils, aluminum or steel sheets, more preferably steel sheets may be used.
  • the steel sheets may be coated or uncoated. Preferably, they are not corona treated.
  • the topcoat is preferably applied at a constant rate of 2 -
  • the composite elements may contain only one cover layer, with which the thermal insulation material b) is connected.
  • the thermal insulation material is enclosed by a lower and an upper cover layer.
  • both outer layers must be glued to the mineral or organic insulating material.
  • the adhesive can be applied to the upper cover layer or to the thermal insulation material. The application to the upper cover layer is preferably also carried out with the device according to the invention for applying the adhesive.
  • the cover layers of coils are successively unwound, optionally profiled, heated and, if appropriate, corona-treated when cover sheets or films are used as cover layers.
  • the adhesive is then applied to the cover layers or the insulating material and driven through the heated double plate belt, where the actual bonding takes place and the adhesive hardens.
  • the endless strand is cut to the desired element length.
  • the discharge of the adhesive for the bonding of the lower cover layer with the insulating material or the insulating material with the upper cover layer, as described, via a rotating flat body which is mounted in the horizontal, preferably in parallel over the lower cover layer and via a drive in rotation can be offset.
  • the rotating body can also be mounted with a deviation of up to 15 ° from the horizontal.
  • the rotating body may preferably take the form of a flat, four- or five-pointed star, which has rounded tips and no straight lines in plan view, or a flat circular disc with cascading outwardly rising edges on the upper side and outlet openings therein, in particular bores. have.
  • Figure 1 shows the top view of a four-pointed star with no straight lines.
  • the supply of the adhesive is preferably carried out through the middle.
  • the ejection of the drops from the star-shaped disc takes place at the upper edge.
  • the star is flat and preferably between 0.5 and 20 mm thick. Its radius is, depending on the width of the composite elements, outside 4 to 30 cm and inside 1 to 20 cm. Preferably, the outer radius is between 5 and 20 cm and the inner radius between 2 and 10 cm.
  • the star is made of materials on which polyurethanes does not or only slightly adhere. Preference is given to using polyolefins, such as polyethylene, polypropylene, Teflon, or metallic carriers coated with these polymers.
  • the entire outer edge of the star is curved, so that there is no straight line and no sharp or obtuse angle when viewed from above.
  • the inner radius represents the closest distance of the outer edge from the center of the axis (1) to which the star is attached, and the outer radius the corresponding farthest point.
  • the Abschleuderkante be provided with 2 to 10 additional notches. Such a star is shown in Figure 2.
  • the Abschleuderkante is each located in the lee of the direction of rotation longitudinal edge of a Stemstrahls.
  • Figure 3 shows the side view of a circular cascade disc.
  • the axis (A) is at the center of the disc.
  • the ejection of the drops from the cascade disk is carried out through the holes (B).
  • the cascades (C) are located on top of the disc. They are arranged ascending outwards. It is worked with two to seven cascades, preferably two to four cascades are used. In the inner angles of the individual cascades are the holes (B), which are directed obliquely downwards outward. The angle of these holes is between 10 and 80 ° from the horizontal down, but preferably between 30 and 60 °.
  • the number of holes per cascade and their diameter depends on the amount to be discharged with the aim of a uniform distribution over the width of the element to be produced. It is worked with 2 to 8, preferably with 4 to 6 holes per cascade.
  • the distance of the cascades can be evenly distributed over the radius or even unevenly in the sense that the distance from the inside out becomes larger.
  • the cascade disk has, depending on the width of the composite element, a diameter between 4 to 40 cm, preferably 5 to 30 cm. It is attached at a distance of 1 to 20 cm, preferably 3 to 10 cm, from the covering layer a) or insulating material b) to be wetted.
  • the adhesive can be applied from below to the upper cover layer by means of a four- or five-pointed star bent upwards with the tips, the outer contours of which are formed so swung that no straight lines or acute or obtuse angles are present. This corresponds in shape preferably to the above-described star shown in FIG.
  • the supply of the adhesive is also preferably carried out through the middle. While the arched Star turns, the adhesive is applied near the axis of rotation and thrown by the centrifugal force at the edges. In doing so, the speed and the distance to the upper cover layer must be selected so that the drops hit the cover layer before they reach the vertex of their trajectory and move downwards again by gravity and slowing their speed.
  • the star is bent in itself like a sphere section.
  • the height of the ball section is between 1 and 10 cm.
  • the outer diameter described by rotation of the tips of the star is between 8 and 60 cm, but preferably 10 to 40 cm.
  • the inner diameter of the star during rotation describes a circle diameter of 2 to 40 cm, but preferably one between 4 and 20 cm.
  • the material is between 0.5 and 20 mm thick.
  • the star is also made from the materials described, on which polyurethanes do not or only slightly adhere. The entire outer edge of the star is also curved, so that in plan view no straight line and no sharp or obtuse angle is present.
  • the Abschleuderkante can also be provided with 2 to 10 additional notches.
  • the wetting radius of the adhesive is to be adjusted via the rotational speed and distance of the rotating body so that the entire width of the sandwich element is detected.
  • the rotational speed of the rotating flat body is preferably between 200 and 2500 min -1 , particularly preferably between 200 and 2000 min -1 , and in particular between 300 and 1500 min -1 .
  • the amount of adhesive c) applied is between 30-300 g / m 2 , preferably 40-200 g / m 2 , particularly preferably 50-150 g / m 2 and side.
  • the adhesive c) is mechanically mixed prior to application to the rotating flat body, wherein high or low pressure mixer, preferably low-pressure mixer, can be used, and applied to the rotating flat body via a suitable discharge device, for example, a downstream stirrer the rotating flat body by means of a drive set in rotation, there is a surface distribution of the adhesive c) on the underlying, continuously conveyed cover layer or the insulating material.
  • a suitable discharge device for example, a downstream stirrer the rotating flat body by means of a drive set in rotation
  • the supply of the reaction mixture is usually through the axis of rotation.
  • a stirring element made of plastic can be used for mixing and application of the adhesive to the rotating body.
  • the discharge rate of the adhesive c) is adjusted to the speed of the continuously operating double belt, that the desired Order quantity per m 2 sheet can be realized.
  • the lower cover layer is provided with adhesive, then placed the insulation material and then added with another rotating applicator adhesive for bonding the upper cover layer on the insulation material.
  • the adhesive c) is laterally thrown away, but distributed due to the low rotational speed and the structural design of the rotating body on which in the horizontal, preferably parallel and below or above the rotating body located cover layer.
  • Aerosols are colloidal systems of gases, such as air, with finely distributed small liquid particles of about 10 "7 to 10 " 3 cm in diameter.
  • the application pattern of the adhesive to the cover layers or the insulating material becomes more uniform than when a circular disk is used because of the shape of the star-shaped body and through the cascade-like formation of a circular disk with outwardly directed oblique outlet openings.
  • FIG. 4 shows an apparatus for producing sandwich elements using the cascade disk according to the invention.
  • the adhesive is applied to the cascade disk (3) via a metering device (2).
  • On the lower cover layer (5) is applied over the rotating cascade disc (3) of the adhesive (4) and then placed the Dämmmaterialplatte. Subsequently, adhesive can be distributed to the upper side of the insulation material plate again with another cascade disc (4b) and the upper covering layer (4b) can be supplied.
  • Preferred adhesives c) are those based on isocyanates, in particular reactive one-component or multi-component polyurethane systems.
  • isocyanate-based adhesives known from the prior art. These are generally available through the implementation of polyiso- cyanates with compounds having two isocyanate-reactive hydrogen atoms, wherein the reaction ratio is preferably selected so that in the reaction mixture, the ratio of the number of isocyanate groups to number of isocyanate-reactive groups 0.8 to 1, 8: 1, preferably 1 to 1, 6 : 1 is.
  • the polyisocyanates used are the customary aliphatic, cycloaliphatic and, in particular, aromatic di- and / or polyisocyanates.
  • Preferably used are tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI) and in particular mixtures of diphenylmethane diisocyanate and Polyphenyle ⁇ - polymethylenpolyisocyanaten (crude MDI).
  • Suitable compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms are generally those which contain two or more reactive groups selected from OH groups, SH groups, NH groups, NH 2 groups and CH-acidic groups, such as, for example, ⁇ -Diketo groups, carry in the molecule.
  • polyetherols and / or polyesterols Preference is given to using polyetherols and / or polyesterols, more preferably polyether polyols.
  • the hydroxyl number of the polyetherols and / or polyesterols used is preferably from 25 to 800 mg KOH / g, the molecular weights are generally greater than 400.
  • the polyurethanes can be prepared without or with chain extenders and / or crosslinking agents. As Kettenverinrungs- and / or
  • Crosslinking agents are, in particular, difunctional or trifunctional amines and alcohols, in particular diols and / or triols having molecular weights of less than 400, preferably from 60 to 300.
  • the polyol component of the adhesive c) preferably has a viscosity of 100-1,000 mPas, preferably 100-800 mPas, particularly preferably 100-400 mPas at 35 ° C.
  • the adhesive c) may optionally contain additive or reactive flame retardants.
  • flame retardants are generally used in an amount of 0.1 to 30 wt .-%, based on the total weight of the polyol component.
  • the reaction of the polyisocyanates with the polyols are preferably added no physical blowing agents.
  • the polyols used may still contain residual water or they may be added small amounts of water, which acts as a blowing agent.
  • the resulting polyurethane adhesives thereby have a density of 40 to 800 g / l, preferably from 50 to 500 g / l, particularly preferably from 60 to 200 g / l.
  • the inorganic mineral, thermal insulation materials b) used as core material for the process according to the invention are, in particular, mineral wool or rockwool insulation materials, which are usually offered as sheet material or interleaved strip material.
  • the inorganic core materials are particularly preferred when high fire safety of the composite elements is required.
  • Organic thermal insulation materials are commercially available sheets of foamed plastics, for example foamed polystyrene (EPS, XPS), foamed PVC foamed polyurethane or melamine resin foams.
  • foamed plastics for example foamed polystyrene (EPS, XPS), foamed PVC foamed polyurethane or melamine resin foams.
  • the density of the polyurethane adhesive used for this purpose is 40 to 800 kg / m 3 , preferably 50 to 500 kg / m 3 , in particular 60 to 200 kg / m 3 .
  • the thickness of the composite elements is usually in the range between 5 to 250 mm.
  • polyetherol 1 consisting of sucrose, pentaerythritol and propylene oxide
  • polyetherol 3 consisting of propylene glycol and propylene oxide, functionality 2, hydroxyl number 250 mgKOH / g
  • a and B components were mixed together in such proportions that the index was in the region of 110.
  • polyetherol 4 consisting of sucrose and propylene oxide, functionality 4.5, hydroxyl number 480mgKOH / g
  • polyetherol 3 consisting of propylene glycol and propylene oxide, functionality 2, hydroxyl number 250 mgKOH / g
  • a and B components were reacted in ratios such that the metric was in the 120 range.
  • the adhesive system was mixed at a temperature of 30-50 ° C by means of a low-pressure mixing machine (UNIPRE) and applied to the rotating body by means of a stirrer made of plastic.
  • the double belt was 1.2 m wide and was propelled at a constant speed of 6 m / min.
  • the discharged amounts of adhesive were varied so that application amounts of 100, 120 and 140 g / m 2 were realized.
  • the temperature of the double belt was 30 to 45 0 C.
  • the discharged amount for the middle third and the total discharge were determined in separate experiments.
  • the reaction mixture was applied to a paper web with a constant basis weight. The application was carried out by adding the reaction mixture leaving the mixing head to the rotating body.
  • reaction mixture was thrown out through the holes of the cascade disk or off the edge of the star-shaped disk and met droplet-like onto the lower paper cover layer. After curing, a running meter of paper web was weighed, divided in thirds and the amount of the middle third determined.
  • the difference between total order and order in the middle third is a measure of the distribution of the adhesive across the width of the panel.
  • test specimens measuring 100 ⁇ 100 ⁇ 5 mm were sawn and the adhesion of the insulating material to the cover layer was determined in accordance with DIN EN ISO 527-1 / DIN 53292.
  • Examples 9 and 10 are the comparative examples for the production of sandwich elements with a simple circular disc, which is thrown off the edge.
  • Miwo adheres more strongly to the sheet than its own tensile strength / transverse tensile strength. This gives a sheet that is littered with plucked Miwo Faser ⁇ .
  • EPS means: EPS adheres more strongly to the sheet than its own transverse tensile strength. The sheet is littered with torn EPS chunks.
  • Adhesive / sheet metal means: too little glue is left, there are bare spots on the sheet or the small amount of glue stays with the Miwo fibers rather than with the sheet metal

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht a) und einem thermischen Dämmmaterial b), wobei zwischen der Deckschicht a) und dem thermischen Dämmmaterial b) ein Kleber c) aufgebracht ist, wobei die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt wird, auf die Deckschicht a) das thermischen Dämmmaterial b) und darauf gegebenenfalls eine weitere Deckschicht a) aufgebracht und der Kleber c) auf das thermische Dämmmaterial b) oder auf die Deckschicht a) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Klebers c) mittels eines rotierenden flachen Körpers erfolgt, der in der Waagerechten oder in einer geringen Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht a) oder dem thermischen Dämmmaterial b) angebracht ist.

Description

Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen auf der Basis von mineralischen oder organischen thermischen Dämmmaterialien unter Verwendung eines Klebers
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht und einem thermischen Dämmmaterial, beispielsweise Mineralfaserplatten oder Platten aus expandiertem Polystyrol (EPS) unter Verwendung eines Klebers.
Die Herstellung von Verbundelementen aus insbesondere metallischen Deckschichten und einem Kern aus einem thermischen Dämmmaterial ist bekannt. Insbesondere die Herstellung von Platten, die einen Kern aus Mineralwolle enthalten, häufig auch als Miwo-Sandwichelemente bezeichnet, auf kontinuierlich arbeitenden Doppelbandanla- gen wird gegenwärtig in immer größerem Umfang praktiziert. Der wesentliche Vorteil solcher Elemente besteht neben der Brauchbarkeit als Konstruktionselemente in ihrem großen Widerstand gegenüber Flammeinwirkung. Miwo-Sandwichelemente werden insbesondere zur Gestaltung von Fassaden und Dächern verschiedenster Gebäude eingesetzt, bei denen es auf einen sehr hohen Brandschutz ankommt. Als Deckschich- ten werden dabei neben beschichteten Stahlblechen auch Edelstahl-, Kupfer- oder Aluminiumbleche eingesetzt.
Für die Verklebung des Kernmaterials, insbesondere der Mineralwolleplatten untereinander oder mit den metallischen Deckschichten haben sich ein- oder zweikomponenti- ge Kleber auf Isocyanatbasis bewährt. Die Verklebung mit den metallischen Deckschichten kann dabei auf verschiedene Art und Weise erfolgen. So kann man zum Beispiel eine aktivierte Polyol-Komponente und eine Isocyanatkomponente separat voneinander in Form von Tropfen oder Flüssigkeitsspuren auf das Blech auftragen und mit einem oszillierenden Wischerblatt vermischen. Nachteil dieses einfachen Verfahrens ist die ungenügende Mischqualität und der daraus resultierende hohe Materialverbrauch bei nur mäßigen Klebeeigenschaften. Das Reaktionsgemisch kann auch maschinell mit Hoch- oder Niederdrucktechnik hergestellt und mittels oszillierender Gießharken oder als Spritzstrahl auf das Blech bzw. die Mineralwolle gegeben werden. Die Verwendung einer Gießharke setzt einen relativ hohen Klebereinsatz voraus, da das Gießrohr bei geringen Durchsatzmengen sehr leicht zuwächst und häufig ausgetauscht werden muss. Vielerorts hat sich deshalb der Spritzstrahl durchgesetzt. Aber auch diese Auftragsart hat Nachteile. Die Geschwindigkeit des kontinuierlich arbeitenden Doppelbandes wird durch die maximal mögliche Oszillationsgeschwindigkeit des Mischkopfes begrenzt. Zusätzlich wirkt sich nachteilig aus, dass mit zunehmender Os- zillation mehr Kleber im Randbereich und weniger im Mittenbereich der Deckschicht aufgetragen wird. Dies führt zu einer unzureichenden Haftung zwischen Kemmaterial und Metalldeckschicht. Weiterhin birgt diese Verfahrensweise die Gefahr der Bildung von Aerosolen mit sich. Diese sind gesundheitsgefährdend und verschmutzen auch die Absaugungen an den Doppelbandanlagen.
Demzufolge sollte ein Verfahren gefunden werden, welches einen Kleber, insbesonde- re einen Kleber auf Isocyanatbasis, möglichst gleichmäßig auf Deckschichten und/oder Kernmaterial verteilt, die Produktionsgeschwindigkeit nicht einschränkt, keine Aerosole bildet und trotz geringer Klebermenge eine ausreichende Haftung gewährleistet. Das Verfahren soll kontinuierlich oder diskontinuierlich eingesetzt werden können. Eine diskontinuierliche Arbeitsweise kann zum Beispiel bei Anfahrvorgängen des Doppel- bandes und bei diskontinuierlich arbeitenden Pressen in Frage kommen.
Ein möglicher Weg zur Gewährleistung der Haftung bei niedrigem Materialeinsatz ist der Auftrag des Klebers, der vorzugsweise ein optimal vermischtes Polyurethan- Reaktionsgemisch darstellt, als Tropfen auf die Deckschichten oder das Kernmaterial. Die Tropfen lassen sich einfach erzeugen und verteilen, indem man den Kleber kontinuierlich auf eine rotierende Scheibe gibt und das Reaktionsgemisch abschleudert. Kreisrunde Scheiben haben den Nachteil, dass auch sie Materialanhäufungen im Randbereich zu Lasten der Tröpfchendichte im Mittenbereich des Elementes bewirken
Ein dem Spin-Coating sehr ähnliches Verfahren benutzt ebenfalls eine rotierende Vorrichtung. Allerdings wird hier die Substanz durch die Rotation der Scheibe lateral weggeschleudert. Mit dieser Technik lassen sich besonders gut Rohre oder andere Hohlräume von innen beschichten, wie beispielsweise in US 3349568, DE 2808903 und WO 9959730 beschrieben. Eine Weiterentwicklung dieser Technik dient zur Beschich- tung von Formteilen und auch Blechen. Allerdings werden bei all diesen Verfahren die zu beschichtenden Deckschichten um die rotierende Scheibe herum geführt und die Substanz wird von der Scheibe immer in lateraler Richtung auf die betreffende Deckschicht aufgeschleudert, wie beispielsweise in DE 2412686 beschrieben. Zum besseren Auftrag wird dabei zum Teil zusätzlich noch ein elektrostatisches Feld angelegt. Bei all diesen Verfahren können jedoch in hohem Maße Aerosole gebildet werden, welche umweit- und gesundheitsschädlich sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, ein geeignetes Auftragsverfahren für einen Kleber auf ein horizontales Blech oder ein plattenartiges Dämmmaterial zu fin- den, das für die Herstellung von Sandwichelementen geeignet ist, keine Aerosole freisetzt, wartungsarm ist, die Produktionsgeschwindigkeit der Doppelbandanlage nicht einschränkt und eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Klebers über die Paneelbreite gewährleistet.
Die Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden, indem der Kleber über einen in der Waagerechten, vorzugsweise parallel zur Deckschicht oder zum Plattensubstrat, befindlichen flachen rotierenden Körper auf die Deckschicht aufgebracht wird. Dieser Körper kann die Form eines ebenen, vorzugsweise vier- oder fünfzackigen Sterns, eines mit den Spitzen nach oben gebogenen vier- oder fünfzackigen Sterns oder einer ebenen Scheibe mit kaskadenartig ansteigenden Umrandungen haben.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht a) und einem thermischen Dämmmaterial b), wobei zwischen der Deckschicht a) und dem thermischen Dämmmaterial b) ein Kleber c), insbesondere ein Kleber auf Isocyanatbasis, aufgebracht ist, die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt und der Kleber c) auf das thermische Dämmmaterial b) und/oder auf die Deckschicht aufgebracht wird und Deckschicht a) und thermisches Dämmmaterial b) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Klebers c) mittels eines rotierenden flachen Körpers erfolgt, der in der Waagerechten oder in einer geringen Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht oder dem Dämmmaterial b) angebracht ist.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht a) und einem Dämmmaterial b), wobei das Dämmmaterial mit einem Kleber c) miteinander verbunden sind, bestehend aus einer kontinuierlichen Zuführung der Deckschichten a) und des Dämmmaterials b) so- wie einer Vorrichtung zum Auftrag des Klebers c), dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Klebers c) mittels eines rotierenden flachen Körpers erfolgt, der in der Waagerechten oder in einer geringen Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht a) oder dem Dämmmaterial b) angebracht ist.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zum Auftrag von Flüssigkeiten auf ein kontinuierlich befördertes Substrat, insbesondere eine Deckschicht oder ein Dämmmaterial von Verbundelementen, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem in der Waagerechten, vorzugsweise parallel über der Deckschicht oder dem Dämm- material angebrachten rotierenden flachen Körper besteht, auf den die Flüssigkeit gegeben wird, wobei die Flüssigkeit durch die Rotation vom Rand oder der Oberfläche des Körpers weggeschleudert wird und danach auf die Deckschicht und/oder das Dämmmaterial gelangt.
Als Deckschicht können Gipskartonplatten, Glasfliese, Aluminiumfolien, Aluminium- Kupfer- oder Stahlbleche, bevorzugt Aluminiumfolien, Aluminium- oder Stahlbleche, besonders bevorzugt Stahlbleche verwendet werden. Die Stahlbleche können beschichtet oder unbeschichtet sein. Vorzugsweise werden sie nicht corona-behandelt.
Die Deckschicht wird vorzugsweise mit einer konstanten Geschwindigkeit von 2 -
15 m/min, bevorzugt 3 - 12 m/min, besonders bevorzugt 3 - 9 m/min transportiert. Da- bei befindet sich die Deckschicht oder das Dämmmaterial ab dem Auftrag des Klebers, in einer waagerechten oder leicht geneigten Position.
Dabei können die Verbundelemente nur eine Deckschicht enthalten, mit denen das thermische Dämmmaterial b) verbunden ist.
Bei den üblichen Sandwich-Elementen wird das thermische Dämmmaterial von einer unteren und einer oberen Deckschicht umschlossen. Für die Herstellung müssen beide Deckschichten mit dem mineralischen oder organischen Dämmmaterial verklebt wer- den. Zum Verkleben der oberen Deckschicht mit dem thermischen Dämmmaterial kann der Kleber auf obere Deckschicht oder auf das thermische Dämmmaterial aufgetragen werden. Der Auftrag auf die obere Deckschicht erfolgt vorzugsweise ebenfalls mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auftrag des Klebers.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der Verbundelemente werden bei Verwendung von Blechen oder Folien als Deckschichten nacheinander die Deckschichten von Coils abgewickelt, gegebenenfalls profiliert, erwärmt und gegebenenfalls corona-behandelt. Danach wird der Kleber auf die Deckschichten oder das Dämmmaterial gebracht und durch das erwärmte Doppelplattenband gefahren, wo die eigentli- che Verklebung erfolgt und der Kleber aushärtet. Mittels einer Säge wird der Endlosstrang auf die gewünschte Elementlänge zugeschnitten.
Günstig ist dabei, wenn die Entfernung zwischen Auftrag des Klebers und Kontaktzeitpunkt zwischen Deckschichten und den Dämmmaterialplatten gering ist. Dadurch ist der Abfall, welcher durch dieses Verfahren zu Beginn und Ende sowie bei unvorhergesehenen Unterbrechungen des Produktionsprozesses entsteht, minimal.
Der Austrag des Klebers für die Verklebung der unteren Deckschicht mit dem Dämmmaterial oder des Dämmmaterials mit der oberen Deckschicht erfolgt, wie beschrieben, über einen rotierenden flachen Körper, welcher in der Waagerechten, vorzugsweise parallel über der unteren Deckschicht montiert ist und über einen Antrieb in Rotation versetzt werden kann. Der rotierende Körper kann auch mit einer Abweichung von bis zu 15° von der Waagerechten angebracht werden. Der rotierende Körper kann vorzugsweise die Form eines ebenen, vier- oder fünfzackigen Sterns, der in der Draufsicht abgerundete Spitzen und keine geraden Linien aufweist, oder einer ebenen runden Scheibe mit kaskadenartig nach außen ansteigenden Umrandungen auf der Oberseite und darin befindlichen Austrittsöffnungen, insbesondere Bohrungen, besitzen.
Bild 1 zeigt die Draufsicht eines vierzackigen Sterns, der keine geraden Linien auf- weist. Die Zuführung des Klebers erfolgt dabei vorzugsweise durch die Mitte. Das Abschleudern der Tropfen von der sternförmigen Scheibe erfolgt an der oberen Kante. Der Stern ist flach und vorzugsweise zwischen 0,5 und 20 mm dick. Sein Radius beträgt, je nach der Breite der Verbundelemente, außen 4 bis 30 cm und innen 1 bis 20 cm. Vorzugsweise liegt der Außenradius zwischen 5 und 20 cm und der Innenradius zwischen 2 und 10 cm. Gefertigt wird der Stern aus Materialien, auf denen Polyurethane nicht oder nur geringfügig haften. Vorzugsweise werden Polyolefine, wie Polyethy- len, Polypropylen, Teflon, oder mit diesen Polymeren beschichtete metallische Träger verwendet. Die gesamte Außenkante des Sterns ist, wie oben beschrieben, geschwungen ausgeführt, so dass bei Draufsicht keine gerade Linie und kein spitzer oder stumpfer Winkel vorhanden ist. Der Innenradius stellt den nahesten Abstand der Außenkante vom Mittelpunkt der Achse (1), an der der Stern befestigt ist, und der Außenradius den entsprechenden entferntesten Punkt dar. Gegebenenfalls kann die Abschleuderkante mit 2 bis 10 zusätzlichen Einkerbungen versehen werden. Ein solcher Stern ist in Bild 2 dargestellt. Die Abschleuderkante ist die jeweils im Windschatten der Drehrichtung gelegene Längskante eines Stemstrahls.
Bild 3 zeigt die Seitenansicht einer kreisrunden Kaskadescheibe. Dabei befindet sich die Achse (A) im Mittelpunkt der Scheibe. Das Abschleudern der Tropfen von der Kaskadenscheibe erfolgt durch die Bohrungen (B). Die Kaskaden (C) befinden sich auf der Oberseite der Scheibe. Sie sind nach außen hin ansteigend angeordnet. Es wird mit zwei bis zu sieben Kaskaden gearbeitet, wobei vorzugsweise zwei bis vier Kaskaden zum Einsatz kommen. In den Innenwinkeln der einzelnen Kaskaden befinden sich die Bohrungen (B), die schräg nach unten auswärts gerichtet sind. Der Winkel dieser Bohrungen liegt zwischen 10 und 80° von der Waagerechten nach unten, vorzugsweise jedoch zwischen 30 und 60°. Die Anzahl der Bohrungen pro Kaskade und ihr Durchmesser richtet sich nach der auszutragenden Menge mit dem Ziel einer möglichst gleichmäßigen Verteilung über die Breite des zu produzierenden Elementes. Es wird mit 2 bis 8, vorzugsweise mit 4 bis 6 Löchern pro Kaskade gearbeitet. Der Abstand der Kaskaden kann gleichmäßig über den Radius verteilt sein oder auch ungleichmäßig in dem Sinne, dass der Abstand von innen nach außen größer wird.
Die Kaskadenscheibe weist, abhängig von der Baubreite des Verbundelementes, einen Durchmesser zwischen 4 bis 40 cm, bevorzugt 5 bis 30 cm auf. Sie ist in einem Abstand von 1 - 20 cm, bevorzugt 3 - 10 cm, von der zu benetzenden Deckschicht a) oder Dämmmaterial b) angebracht.
Das Aufbringen des Klebers von unten an die obere Deckschicht erfolgt kann mittels eines mit den Spitzen nach oben gebogenen vier- oder fünfzackigen Sterns, dessen Außenkonturen so geschwungen ausgeformt sind, dass keine geraden Linien oder spitze bzw. stumpfe Winkel vorhanden sind. Dieser entspricht in seiner Form vorzugsweise dem oben beschriebenen, in Bild 1 dargestellten Stern. Die Zuführung des Klebers erfolgt dabei ebenfalls vorzugsweise durch die Mitte. Während sich der gewölbte Stern dreht, wird der Kleber in die Nähe der Drehachse aufgetragen und durch die Fliehkraft an den Kanten abgeschleudert. Dabei muss die Drehzahl und der Abstand zur oberen Deckschicht so gewählt werden, dass die Tropfen die Deckschicht treffen, bevor sie den Scheitelpunkt ihrer Flugbahn erreicht haben und sich durch Erdanzie- hung und Verlangsamung ihrer Geschwindigkeit wieder abwärts bewegen.
Der Stern ist in sich wie ein Kugelabschnitt gebogen. Die Höhe des Kugelabschnitts liegt zwischen 1 und 10 cm. Der durch Rotation der Spitzen des Sterns beschriebene äußere Durchmesser beträgt zwischen 8 und 60 cm, vorzugsweise jedoch 10 bis 40 cm. Der innere Durchmesser des Sterns beschreibt bei Rotation einen Kreisdurchmesser von 2 bis 40 cm, vorzugsweise jedoch einen zwischen 4 und 20 cm.
Das Material ist zwischen 0,5 und 20 mm dick. Gefertigt wird der Stern ebenfalls aus den beschriebenen Materialien, auf denen Polyurethane nicht oder nur geringfügig haften. Die gesamte Außenkante des Sterns ist ebenfalls geschwungen ausgeführt, so dass bei Draufsicht keine gerade Linie und kein spitzer oder stumpfer Winkel vorhanden ist. Gegebenenfalls kann die Abschleuderkante ebenfalls mit 2 bis 10 zusätzlichen Einkerbungen versehen werden.
Der Benetzungsradius des Klebers ist über Rotationsgeschwindigkeit und Abstand des rotierenden Körpers so einzustellen, dass die gesamte Baubreite des Sandwichelementes erfasst wird.
Die Drehzahl des rotierenden flachen Körpers liegt vorzugsweise zwischen 200 - 2500 min'1, besonders bevorzugt zwischen 200 - 2000 min'1, und insbesondere zwischen 300 - 1500 min"1.
Die Menge des aufgetragenen Klebers c) liegt zwischen 30 - 300 g/m2, bevorzugt 40 - 200 g/m2, besonders bevorzugt 50 - 150 g/m2 und Seite.
Der Kleber c) wird vor dem Aufbringen auf den rotierenden flachen Körper maschinell vermischt, wobei Hoch- oder Niederdruckmischer, vorzugsweise Niederdruckmischer, verwendet werden können, und über eine geeignete Austragsvorrichtung, beispielsweise ein nachgeschaltetes Rührorgan, auf den rotierenden flachen Körper aufgetra- gen. Wird der rotierende flache Körper mittels eines Antriebs in Rotation versetzt, erfolgt eine flächige Verteilung des Klebers c) auf die darunter befindliche, kontinuierlich beförderte Deckschicht oder das Dämmmaterial. Dasselbe passiert bei Verwendung des gebogenen Sterns zum Benetzen der oberen Deckschicht. Die Zufuhr des Reaktionsgemisches erfolgt zumeist durch die Drehachse. Zum Vermischen und Auftragen des Klebers auf den rotierenden Körper kann beispielsweise ein Rührorgan aus Kunststoff verwendet werden. Die Austragsmenge des Klebers c) wird so auf die Geschwindigkeit des kontinuierlich arbeitenden Doppelbandes abgestimmt, dass die gewünschte Auftragsmenge pro m2 Blech realisiert werden kann. Als erstes wird die untere Deckschicht mit Kleber versehen, dann das Dämmmaterial aufgelegt und anschließend mit einem weiteren rotierenden Auftragsgerät Kleber zum Verkleben der oberen Deckschicht auf das Dämmmaterial gegeben.
Im Gegensatz zum Stand der Technik wird der Kleber c) zwar lateral weggeschleudert, aber aufgrund der niedrigen Rotationsgeschwindigkeit und der konstruktiven Gestaltung des rotierenden Körpers auf die sich in der Waagerechten, vorzugsweise parallel und unterhalb oder auch oberhalb zum rotierenden Körper befindliche Deckschicht verteilt. Überraschend wurde nun gefunden, dass der Auftrag mittels oben beschriebener Technik nicht nur aerosolfrei, sondern auch wesentlich gleichmäßiger über die Breite erfolgen kann.
Als Aerosole werden dabei kolloidale Systeme aus Gasen, wie Luft, mit darin fein ver- teilten kleinen flüssigen Teilchen von etwa 10"7 bis 10"3 cm Durchmesser bezeichnet.
In der Praxis war es bisher erklärtes Ziel für die Verklebung von Dämmmaterialplatten mit Deckschichten, einen möglichst geschlossenen dünnen Kleberfilm aufzutragen, Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass eine punktförmige Verklebung durch tröpfchenförmigen Auftrag eine wesentlich materialökonomischere Lösung bei Beibehaltung einer Haftfestigkeit, die größer ist als die Querzugsfestigkeit des mineralischen oder organischen Dämmmaterials darstellt.
Überraschend wurde weiterhin gefunden, dass das Auftragsbild des Klebers auf die Deckschichten oder das Dämmmaterial durch die Formgebung des sternförmigen Körpers und durch die kaskadenartige Ausformung einer kreisrunden Scheibe mit nach außen gerichteten schrägen Austrittsöffnungen gleichmäßiger als bei Verwendung einer kreisförmigen Scheibe wird.
Figur 4 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung von Sandwichelementen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Kaskadenscheibe. Über eine Dosiereinrichtung (2) wird der Kleber auf die Kaskadenscheibe (3) gegeben. Auf die untere Deckschicht (5) wird über die rotierende Kaskadenscheibe (3) der Kleber (4) aufgebracht und danach die Dämmmaterialplatte aufgelegt. Daran anschließend kann wiederum mit einer weiteren Kaskadenscheibe (4b) Kleber auf die Oberseite der Dämmmaterialplatte verteilt und die obere Deckschicht (4b) zugeführt werden.
Bevorzugt werden als Kleber c) solche auf Isocyanatbasis, insbesondere reaktive Ein- oder Mehrkomponenten-Polyurethansysteme, eingesetzt.
Dabei können die aus dem Stand der Technik bekannten Kleber auf Isocyanatbasis eingesetzt werden. Diese sind im allgemeinen erhältlich durch Umsetzung von Polyiso- cyanaten mit Verbindungen mit zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Wasserstoffatomen, wobei das Umsetzungsverhältnis vorzugsweise so gewählt wird, dass im Reaktionsgemisch das Verhältnis von Anzahl an Isocyanatgruppen zu Anzahl an gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen 0,8 bis 1 ,8 : 1 , bevorzugt 1 bis 1 ,6 : 1 beträgt.
Als Polyisocyanate kommen die üblichen aliphatischen, cycloaliphatischen und insbesondere aromatischen Di- und/oder Polyisocyanate zum Einsatz. Bevorzugt verwendet werden Toluylendiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und insbesondere Gemische aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenyleπ- polymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI).
Als Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen kommen im allgemeinen solche in Frage, die zwei oder mehrere reaktive Gruppen, ausgewählt aus OH-Gruppen, SH-Gruppen, NH-Gruppen, NH2-Gruppen und CH-aciden Gruppen, wie z.B. ß-Diketo-Gruppen, im Molekül tragen.
Vorzugsweise eingesetzt werden Polyetherole und/oder Polyesterole, besonders bevorzugt Polyetherpolyole. Die Hydroxylzahl der verwendeten Polyetherole und/oder Polyesterole beträgt vorzugsweise 25 bis 800 mg KOH/g, die Molekulargewichte sind im allgemeinen größer als 400. Die Polyurethane können ohne oder mit Kettenverlän- gerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt werden. Als Kettenverlängerungs- und/oder
Vernetzungsmittel kommen insbesondere zwei- oder dreifunktionelle Amine und Alkohole, insbesondere Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vor- zugsweise von 60 bis 300, zum Einsatz.
Die Polyolkompoπeπte des Klebers c) weist dabei vorzugsweise eine Viskosität von 100 - 1000 mPas, bevorzugt 100 - 800 mPas, besonders bevorzugt 100 - 400 mPas bei 35°C auf.
Im Kleber c) können gegebenenfalls additive oder reaktive Flammschutzmittel enthalten sein. Derartige Flammschutzmittel werden im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyolkomponente, eingesetzt.
Der Umsetzung der Polyisocyanaten mit den Polyolen werden bevorzugt keine physikalischen Treibmittel zugegeben. Die verwendeten Polyole können jedoch noch Restwasser enthalten oder es können ihnen geringe Mengen an Wasser zugesetzt sein, welches als Treibmittel wirkt. Die resultierenden Polyurethankleber weisen dadurch eine Dichte von 40 bis 800 g/l, bevorzugt von 50 bis 500 g/l, besonders bevorzugt von 60 bis 200 g/l auf. Die für das erfindungsgemäße Verfahren als Kernmaterial eingesetzten anorganischen mineralischen, thermischen Dämmmaterialien b) sind insbesondere Mineralwolle- oder Steinwolledämmmaterialien, die üblicherweise als Plattenware oder ineinander verschachtelte Streifenware angeboten werden. Die anorganischen Kernmaterialien sind insbesondere dann bevorzugt, wenn eine hohe Brandsicherheit der Verbundelemente gefordert ist.
Organische thermische Dämmmaterialien sind handelsübliche Platten aus geschäumten Kunststoffen, beispielsweise geschäumten Polystyrol (EPS, XPS), geschäumtem PVC geschäumtem Polyurethan oder Melaminharzschäumen.
Die Dichte der hierfür eingesetzten Polyurethan-Kleber beträgt 40 bis 800 kg/m3, vorzugsweise 50 bis 500 kg/m3, insbesondere 60 bis 200 kg/m3.
Die Dicke der Verbundelemente liegt üblicherweise im Bereich zwischen 5 bis 250 mm.
Beispiele
A) Zusammensetzung des Klebersystems
A-Komponente
20 Teile Polyetherol 1 bestehend aus Saccharose, Pentaerytrit und Propylenoxid,
Funktionalität 4, Hydroxylzahl 400 mgKOH/g 25 Teile Polyetherol 2 bestehend aus Glycerol und Propylenoxid , Funktionalität 3, Hydroxylzahl 400 mgKOH/g
41 Teile Polyetherol 3 bestehend aus Propylenglykol und Propylenoxid, Funktionalität 2, Hydroxylzahl 250 mgKOH/g
10 Teile Flammschutzmittel Trischlorisoproylphosphat, TCPP 2 Teile siliconhaltiger Stabilisator
1 Teil Wasser
1 Teil tertiäres Amin
B-Komponente Isocyanat Lupranat M20 , polymeres MDI (BASF AG)
A- und B-Komponente wurden in solchen Verhältnissen miteinander vermischt dass die Kennzahl im Bereich von 110 lag. B) Zusammensetzung des PUR-Systems II.
A-Komponente
50 Teile Polyetherol 4 bestehend aus Saccharose und Propylenoxid, Funktionalität 4,5, Hydroxylzahl 480mgKOH/g
25 Teile Polyetherol 3 bestehend aus Propylenglykol und Propylenoxid, Funktionalität 2, Hydroxylzahl 250 mgKOH/g
20 Teile Flammschutzmittel 1 Trischlorisopropylphosphat, TCPP 0,5 Teile Wasser 1,5 Teile siliconhaltiger Stabilisator 3 Teile tertiäres Amin
B-Komponente
Isocyanat Lupranat M50, polymeres MDI (BASF AG)
A- und B-Komponente wurden in solchen Verhältnissen zur Reaktion gebracht, dass die Kennzahl im Bereich 120 lag.
Das Klebersystem wurde bei einer Temperatur von 30-50°C mittels einer Nieder- druckmischmaschine (UNIPRE) vermischt und mittels eines Rührorgans aus Kunststoff auf den rotierenden Körper aufgetragen. Das Doppelband hatte eine Breite von 1,2 m und wurde mit einer konstanten Geschwindigkeit von £ 6 m/min vorangetrieben. Die ausgetragenen Mengen an Kleber wurden so variiert, das Auftragsmengen von 100, 120 und 140 g/m2 realisiert wurden. Die Temperatur des Doppelbandes betrug 30 bis 45 0C. Die ausgetragene Menge für das mittlere Drittel und die Austragsleistung gesamt wurden in separaten Versuchen ermittelt. Dabei wurde das Reaktionsgemisch auf eine Papierbahn mit konstantem Flächengewicht aufgetragen. Das Auftragen erfolgte, indem das aus dem Mischkopf austretende Reaktionsgemisch auf den rotierenden Körper gegeben wurde. Durch die Rotationsbewegung wurde das Reaktionsgemisch durch die Bohrungen der Kaskadenscheibe oder vom Rand der sternförmigen Scheibe weggeschleudert und traf tröpfchenförmig auf die untere Papierdeckschicht. Nach dem Aushärten wurde ein laufender Meter Papierbahn ausgewogen, gedrittelt und die Menge des mittleren Drittels ermittelt.
Die Differenz zwischen Gesamtauftrag und Auftrag im mittleren Drittel ist ein Maß für die Verteilung des Klebers über die Breite des Paneels.
Nach Aushärtung des Systems wurden Prüfkörper der Abmessung 100x100x5 mm gesägt und die Haftung des Dämmmaterials zur Deckschicht nach DIN EN ISO 527-1 / DIN 53292 bestimmt.
Figure imgf000013_0001
Tabelle 1. Versuchsparameter und Ergebnisse. Beispiel 9 und 10 sind die Vergleichsbeispiele für die Herstellung von Sandwichelementen mit einer einfachen Kreisscheibe, bei der vom Rand abgeschleudert wird.
In Miwo bedeutet: Miwo haftet stärker am Blech als seine eigene Reißfestigkeit/ Querzugfestigkeit. Man erhält ein Blech, das mit herausgerupften Miwo-Faserπ übersät ist. In EPS bedeutet: EPS haftet stärker am Blech als seine eigene Querzugfestigkeit. Das Blech ist mit ausgerissenen EPS-Brocken übersät.
Kleber/Blech bedeutet: zu wenig Kleber vorhanden, es bleiben blanke Stellen auf dem Blech oder die gerige Menge Kleber bleibt eher mit den Miwo-Fasern verbunden als mit dem Blech
Figure imgf000013_0002
Tabelle 2: Verwendete Scheibengeometrien der Sternscheiben
Figure imgf000014_0001
Tabelle 3. Verwendete Scheibengeometrien der Kaskaden- und Kreisscheiben
Mit diesen Scheiben können nur untere Deckschichten oder Dämmmaterialien von oben her mit Kleber benetzt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht a) und einem thermischen Dämmmaterial b), wobei zwischen der Deck- Schicht a) und dem thermischen Dämmmaterial b) ein Kleber c) aufgebracht ist, wobei die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt wird, auf die Deckschicht a) das thermischen Dämmmaterial b) und darauf gegebenenfalls eine weitere Deckschicht a) aufgebracht und der Kleber c) auf das thermische Dämmmaterial b) oder auf die Deckschicht a) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Klebers c) mittels eines rotierenden flachen Körpers erfolgt, der in der
Waagerechten oder in einer geringen Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht a) oder dem thermischen Dämmmaterial b) angebracht ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende flache Körper als ebener, mindestens vierzackiger Stern ausgestaltet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende flache Körper als mit den Spitzen nach oben gebogener mindestens vierzackiger Stern ausgestaltet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende flache Körper als ebene Scheibe mit kaskadenartig ansteigenden Umrandungen ausgestaltet ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende flache Körper bei der Ausgestaltung als Stern vier oder fünf Zacken aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der als ebener vier- oder fünfzackiger Stern ausgestaltete rotierende Körper keine geraden Linien und nur abgerundete Ecken aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der als ebener vier- oder fünfzackiger Stern ausgestaltete rotierende Körper als mit den Spitzen nach oben gebogener vier- oder fünfzackiger Stern ausgestaltet ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der als ebene Scheibe mit kaskadenartig ansteigenden Umrandungen ausgestaltete rotierende Körper Austrittsöffnungen aufweist.
4 Fig.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen des Klebers c) auf die untere Deckschicht a) und/oder die Oberseite des thermischen Dämmmaterials b) als rotierender Körper ein ebener vier- oder fünfzackiger Stern oder eine ebene Scheibe mit kaskadenartig ansteigenden Umrandungen einge- setzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen des Klebers c) auf die obere Deckschicht a) als rotierender Körper ein mit den Spitzen nach oben gebogener vier- oder fünfzackiger Stern oder eine ebene Scheibe mit kaskadenartig ansteigenden Umrandungen eingesetzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als thermisches Dämmmaterial b) Mineralwolle- oder Steinwolledämmmaterialien, geschäumtes Polystyrol, geschäumtes PVC, geschäumtes Polyurethan oder Melaminharz- schäume eingesetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber c) ein Kleber auf Isocyanatbasis eingesetzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschichten a) Gipskartonplatten, Glasfliese, Aluminiumfolien, Aluminium- Kupfer- oder Stahlbleche eingesetzt werden.
14. Vorrichtung zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deck- Schicht a) und einem Dämmmaterial b), wobei das Dämmmaterial mit einem Kleber c) miteinander verbunden sind, bestehend aus einer kontinuierlichen Zuführung der Deckschichten a) und des Dämmmaterials b) sowie einer Vorrichtung zum Auftrag des Klebers c), dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Klebers c) mittels eines rotierenden flachen Körpers erfolgt, der in der Waagerech- ten oder in einer geringen Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht a) oder dem Dämmmaterial b) angebracht ist.
15. Vorrichtung zum Auftrag von Flüssigkeiten auf ein kontinuierlich befördertes Substrat, insbesondere eine Deckschicht oder ein Dämmmaterial von Verbundelementen, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem in der Waagerechten, vorzugsweise parallel über der Deckschicht oder dem Dämmmaterial angebrachten rotierenden flachen Körper besteht, auf den die Flüssigkeit gegeben wird, wobei die Flüssigkeit durch die Rotation vom Rand oder der Oberfläche des Kör- pers weggeschleudert wird und danach auf die Deckschicht und/oder das
Dämmmaterial gelangt.
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