WO2006094950A1 - Kraftstoff-düse mit einzeln ansteuerbaren spritzlöchern sowie kraftstoffinjektor - Google Patents

Kraftstoff-düse mit einzeln ansteuerbaren spritzlöchern sowie kraftstoffinjektor Download PDF

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WO2006094950A1
WO2006094950A1 PCT/EP2006/060460 EP2006060460W WO2006094950A1 WO 2006094950 A1 WO2006094950 A1 WO 2006094950A1 EP 2006060460 W EP2006060460 W EP 2006060460W WO 2006094950 A1 WO2006094950 A1 WO 2006094950A1
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fuel
closing body
fuel nozzle
nozzle according
closing
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PCT/EP2006/060460
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Inventor
Günter LEWENTZ
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/0603—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using piezoelectric or magnetostrictive operating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for

Definitions

  • the invention is based on a fuel nozzle with a nozzle unit, at the nozzle tip at least one controllable for the fuel outlet injection hole is arranged, or of a Kraftstoffinj ector according to the preamble of the independent claims 1 and 13.
  • injectors or Fuel injectors for injection systems of internal combustion engines the fuel outlet is controlled by a plurality of injection holes, which are arranged on the nozzle tip.
  • the fuel feed to the spray holes is controlled by a centrally located nozzle needle, which is actuated by a drive unit.
  • the nozzle needle is pressed in the non-controlled phase by spring force and / or hydraulically with high pressure force against its valve seat, which is arranged in the lower part of the injection nozzle.
  • all spray holes are closed because they are - seen in the direction of flow of the fuel - arranged behind the valve seat.
  • the nozzle needle is lifted in particular by hydraulic pressure transmission from its valve seat.
  • all spray holes are released simultaneously, so that the fuel can be injected into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • register nozzles which are formed with spray holes arranged in two rows one above the other.
  • the two nozzle needles are usually arranged coaxially to each other and control the two spray holes in succession.
  • corresponding valve seats are formed in the lower part of the nozzle body, wherein each valve seat is assigned a row of holes.
  • At arrival Control of a nozzle needle is thus released the respectively assigned row of holes for the fuel outlet.
  • high hydraulic forces must be overcome in order to lift the nozzle needles from their valve seats.
  • These can be several kN in a common rail injection system. Therefore, a servo valve is often installed in the fuel injector for which a lower control force is needed.
  • the high closing forces are usually generated by spring force with hydraulic assistance. These forces then act directly or indirectly via a servo valve with control piston on one or two nozzle needles, which act as closing members and close or open the spray holes accordingly.
  • the invention is based on the object to improve the control of the injection holes in a fuel nozzle or in a fuel injector. This object is achieved with the characterizing features of the independent claims 1 and 13.
  • a closing member is provided which is formed for each injection hole with a controllable closing body. At its end facing the injection hole, the closing body has a sealing surface with which the associated injection hole can be sealingly closed or opened. It is considered particularly advantageous that the ing forces to open or close the spray holes orders of magnitude lower than in known fuel nozzles. This is because the sealing surface of a closing body is very small, since the injection holes have a diameter which is much smaller than a millimeter. This small sealing surface requires compared to a sealing surface of a known nozzle needle only very low closing forces, which are in the range of a few Newton, while they can be up to several thousand Newton in the known nozzle needle.
  • the solution according to the invention is particularly suitable for direct control of the injection holes.
  • a further advantage is also seen in the fact that the fuel injector according to the invention can be designed and manufactured much more easily, since among other things a complicated and wear-prone servo-valve can be dispensed with.
  • the closing body has a cylindrical shaft, on whose lower end face preferably a conical sealing surface is formed.
  • Sealing surface on a sealing seat of a spray hole this can thus be securely closed or opened again by lifting the conical sealing surface from the spray hole.
  • the trained conical surface is particularly favorable, since it ensures a simple way a secure centering and guiding the closing body in the spray hole.
  • Spray holes definitely have different diameters can be formed, the closing body can be optimally adapted in a simple manner.
  • a guide element is provided, which has a correspondingly formed bore. Due to the guidance in the guide bore of the closing body can be made very thin, without the risk that the closing body kinks or breaks when closing the spray hole.
  • the guide bore in the guide element is designed such that the conical sealing surface of the closing body rests in the axial direction on a sealing seat of the spray hole and / or at least partially immersed in the injection hole.
  • a guide bore corresponding to each injection hole is arranged in the guide element.
  • the guide bores are aligned in extension to the injection hole, so that the individual closing bodies are guided with their sealing surfaces exactly on the corresponding sealing surfaces of the injection holes in order to reliably seal the injection holes.
  • the closing body is advantageously formed as a flexible fiber.
  • a suitable material preferably a glass or metal fiber is used, which is a corresponding
  • Knickfestmaschine has to be able to transfer the necessary compressive forces on the sealing seat of the spray hole.
  • the fibers can be guided in an arc to the spray holes and thus aligned exactly with the spray holes.
  • Manufacturing technology a further advantage is seen in it when the closing body is made, for example, as a separate body in the form of a conical tip or spherical cap. It is then connected to the lower end of the fiber.
  • the closing body is made thicker than the diameter of the fiber or the diameter of the spray hole, so that it can be better and easier adapted to the injection hole.
  • the flexible fibers are anchored distributed on a plurality of drive plates.
  • the drive plates can then be switched through with one or more drive modules either one behind the other or operated independently of each other.
  • Another advantage is that also several small drive elements are installed in the fuel injector can, so that an individual control of the closing body or the injection holes is facilitated.
  • FIG. 1a shows a detail of a sectional view of a fuel nozzle according to the invention
  • FIG. 1 b shows a detail of a spray hole with a closure body on a fiber
  • FIG. 2 shows a sectional view with a spray hole and a closing body
  • FIG. 3 shows a detail of a fuel injector according to the invention
  • Figure 4 shows a schematic representation of two drive plates with two fiber bundles.
  • Figure Ia shows a section of a fuel nozzle according to the invention 1.
  • the fuel nozzle 1 is part of a fuel injector, which is used for example in a common rail injection system for injection of gasoline or diesel in the combustion chamber of an internal combustion engine.
  • a nozzle tip 7 of a nozzle housing 1 of the fuel nozzle with a closing member 10 is shown in FIG.
  • a plurality of spray holes 5 are formed as a rule, which are arranged distributed in a circle around the circumference.
  • the spray holes 5 may have the same or different diameters.
  • the average diameter of a spray hole 5, for example, dl ⁇ 0.1 mm.
  • Smallest injection quantities are used, for example, in a multiple injection, in particular in a pilot injection.
  • the injection holes 5 can be summarized, for example, in two groups or rows, one group having the smaller and the other group then the larger injection holes 5. With such a selective arrangement and a corresponding activation of the groups such as selectively, in succession or in parallel, virtually any injection quantities can be controlled for each injection pulse.
  • the closing member 10 is arranged in an interior 11 of the nozzle housing 1. It has a guide body 3, which is fixed against rotation in the lower part of the nozzle housing 1. It is, for example, positively connected to the nozzle housing 1 or is pressed by means of a spring force F against the bottom of the nozzle housing 1.
  • the guide body 3 is formed with a bore 8, via the fuel, which is under high pressure, for example, up to 2000 bar in the interior 11, can pass into a lower cavity 12.
  • the cavity 12 is connected to the individual spray holes 5, so that the fuel reaches the injection holes 5.
  • the guide body 3 has a plurality of guide holes 9.
  • a separate guide bore 9 is provided for each spray hole 5.
  • the lower end of each guide holes 9 is directed to a respective injection hole 5 and has the same center axis as the injection hole 5 and thus forms without bending an extension to the injection hole 5.
  • the diameter d2 of the guide hole 9 is preferably formed larger than the diameter dl of the Spray hole 5. Since the diameter dl of the spray hole 5 may be on the order of 0.1 mm, the diameter d2 of the guide bore is larger, but also relatively small. In an alternative embodiment of the invention, it is provided to adapt the bores 9 of the guide body 3 to the respective size of the associated injection holes 5.
  • FIG. 1b shows a further alternative solution of the invention.
  • a closing body 4a is arranged at the lower end of the fiber 4.
  • the closing body 4a is formed, for example, as a cone tip or spherical cap.
  • the closing body 4a is thicker in its diameter than the diameter d3 of the fiber 4 and / or the diameter d1 of the spray hole 5. It appears advantageous if the closing body 4a after insertion of the fiber 4 in the guide member 3 on the lower end the fiber 4 is firmly applied, for example, similar to an arrowhead by welding, gluing, upsetting or the like.
  • Closing body 4a is then sealed the injection hole 5.
  • the guide bores 9 are arranged distributed in the guide body 3 in such a way that they emerge as vertically as possible on the upper end face of the guide body 3.
  • the guide holes 9 are arcuately made by the guide body 3 so that its lower end is aligned with the associated injection hole 5.
  • cylindrical closing body 4 are mounted axially displaceable.
  • the closing bodies are flexible because of their small diameter and can be manufactured as glass fiber, steel fiber or a corresponding other material. Since the guide holes are arcuate, the fibers 4 must the bends are adjusted so that they do not buckle, break or wear out.
  • the sealing surface 6 is preferably formed conically.
  • the injection hole 5 has a corresponding sealing seat D (FIG. 2) as a bearing surface for the cone tip 6.
  • the closing body 4 is formed with a larger diameter in the range of approximately 0.3 mm. This allows the closing body 5 to seal the spray hole
  • FIG 2 shows an enlarged section of the nozzle tip 7 with a spray hole 5 and the conical sealing surface 6 of a closing body 4, as already explained in more detail to Figure 1.
  • the spray hole 5 is formed offset obliquely compared to the central axis of the nozzle housing 1 (see Figure 1).
  • the shooting body 4 is aligned with the injection hole 5.
  • Its conical sealing surface 6 rests on the sealing surface D of the spray hole 5.
  • the conical sealing surface emerges
  • the closing force for the closing body 4 is only a few N, da the diameter d3 of the closing body 4 is in the range of about 0.1 mm to 0.3 mm (with a diameter of the spray hole d1 ⁇ 0, 1 mm) and thus the hydraulically effective surfaces are correspondingly small.
  • the resulting forces are therefore only about 1/1000 of the value that is required in known fuel injectors. This design is therefore very well suited for direct control with a small drive element, as will be explained later.
  • each spray hole 5 is directly sealed by a closing body 4.
  • the nozzle volume which is also directly connected to the combustion chamber of the engine when the nozzle is closed, is much larger, since the nozzle needle can not directly cover the individual injection holes 5, but only prevents the inflow to the spray holes 5.
  • substantially more HC combustion residues are formed in known fuel injectors in the space below the closure than is the case with the subject of the invention.
  • FIG. 3 shows, in excerpts, a fuel injector 15 in which the fuel nozzle according to the invention is installed.
  • the fuel nozzle is in the lower part of the
  • Fuel injector 15 installed. (It was not shown in FIG. 3 for reasons of clarity.)
  • the fuel injector 15 according to the invention is constructed much simpler than known fuel injectors, since no servo valve, no powerful drive unit, no control chambers, no complicated high-pressure lines with their sealing problems, etc. are required.
  • the fuel injector 15 according to the invention is ideal for the direct control of the injection holes, since only small control forces are needed.
  • the fuel injector 15 essentially has an injector housing 17, which is formed in its interior with a stepped bore 19.
  • the upper part of the stepped bore 19 is formed with a larger diameter than the lower part, so that a support step 20 is formed. forms.
  • a bearing plate 13 is placed, which is also designed as a guide disc for the closing body or fibers 4 at the same time.
  • the fibers 4 arriving from the guide element 3 are threaded through corresponding slide bores 22 of the bearing disk 13 and anchored at a predetermined distance above the bearing disk 13 in a drive plate 16.
  • the distance to the drive plate 16 is selected so that between the bearing plate 13 and the drive plate 16, a drive element 14 is used.
  • the drive plate 16 thus forms a drive module 21 in connection with the bearing plate 16 and the drive element 14.
  • FIG. 3 shows two fibers 4 which are anchored to the drive plate 16. However, depending on the application further fibers 4 can be combined into a bundle and anchored in the drive plate 16.
  • the drive element 14 is preferably designed as a piezoelectric actuator unit which extends slightly when a control voltage is applied and which resumes its original length after the control voltage has been switched off.
  • the drive plate 16 is pressed with a force FD in the closing direction of the injection holes 5 in order to ensure a safe closing of the injection holes in the non-activated state.
  • the force FD can be generated for example by a compression spring on the drive plate 16 and / or by a tension spring, which is designed, for example, as a tube spring for the drive element 14.
  • a tension spring which is designed, for example, as a tube spring for the drive element 14.
  • the drive plate 16 to provide a corresponding stop which limits the axial freedom of movement of the drive plate 16 in both directions. The operation of this arrangement will be explained in more detail below.
  • the drive plate 16 Due to the extension of the drive element 14, the drive plate 16 is lifted with the anchored fibers 4 slightly upwards. As a result, the conical sealing surfaces 6 (FIG. 1) of the fibers 4 also lift off the spray holes 5, so that the fuel under high pressure can escape. After switching off the control voltage, the fibers 5 are again pressed against the injection holes and close them again. Since the drive member 14 has to apply only low lifting forces and responds very quickly as a piezoelectric actuator unit, the fuel injector according to the invention appears particularly well suited for the control of a multiple injection, since even very short injection pulses with minimal fuel quantities are reproducible and reliable feasible.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of the invention.
  • the structure of the fuel injector 15 with the fuel nozzle according to the invention is the same as previously described with reference to FIGS. 1 to 3.
  • two drive plates 16a, 16b are used in this case.
  • the two drive plates 16a, b are connected in series and, in a preferred embodiment, can be actuated sequentially by a drive element 14. Structurally, this arrangement can be used instead of the drive plate 16 in FIG.
  • two fiber bundles can thus be controlled individually and one after the other and thus two separate rows of spray holes.
  • the lower drive plate 16a shows a schematic representation of how the two closing bodies 4 are guided by the drive plate 16a and are firmly anchored to the drive plate 16a, for example by welding, gluing, squeezing or the like.
  • the connection is designed so that Lifting or lowering movements of the drive plate 16a are completely transferred to the closing body 4.
  • On the upper drive plate 16b three further closing body 4 are shown, which are firmly anchored in the same way with the upper drive plate 16b.
  • the lower drive plate 16a may alternatively also be held and guided by the drive element.
  • the lower drive plate 16a Upon actuation of the lower drive plate 16a by a drive element, the lower drive plate 16a is first pushed up by the predetermined distance Hl (stroke Hl).
  • the stroke Hl is dimensioned so that the two closing body 4 described in this embodiment opens its associated two injection holes. All other spray holes remain closed. Only when the lower drive plate 16a is raised further (beyond the stroke H1) is the upper drive plate 16b also raised. This will then open the remaining spray holes.
  • the two drive plates 16a, b can thus be switched through one behind the other.
  • a further stop at a distance H2 is provided which limits the total stroke of the two drive plates 16a, b.
  • the number of spray holes to be controlled in a fiber bundle can be matched to the desired requirements and is not limited to the embodiments shown in the figures.

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Abstract

Bei bekannten Kraftstoffinjektoren werden die Spritzlöcher (5) üblicherweise durch eine oder zwei Düsennadeln gleichzeitig beziehungsweise in zwei Gruppen angesteuert. Zur gleichzeitigen Ansteuerung der Spritzlöcher (5) sind jedoch konstruktionsbedingt große hydraulische Kräfte zu überwinden. Die Erfindung betrifft dagegen eine Kraftstoff-Düse (1) beziehungsweise einen Kraftstoffinjektor (15), dessen Spritzlöcher (5) mit sehr geringen Kräften einzeln und unabhängig voneinander steuerbar sind. Zum Schließen oder Öffnen eines einzelnen Spritzloches (5) wird ein Schließkörper (4) verwendet, an dessen unterem Ende eine Dichtfläche (6) ausgebildet ist. Der Schließkörper (4) ist von einer Antriebseinheit (14) individuell betätigbar, um das Spritzloch (5) abdichtend zu schließen oder zu öffnen. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass zur Betätigung der einzelnen Schließkörper (4) sehr viel geringere Steuerkräfte benötigt werden, als dieses für die Steuerung bekannter Kraftstoffinjektoren mit Düsennadeln erforderlich ist.

Description

Beschreibung
Kraftstoff-Düse mit einzeln ansteuerbaren Spritzlöchern sowie Kraftstoffinj ektor
Die Erfindung geht von einer Kraftstoff-Düse mit einer Düseneinheit aus, an deren Düsenspitze wenigstens ein für den Kraftstoffaustritt steuerbares Spritzloch angeordnet ist, beziehungsweise von einem Kraftstoffinj ektor nach der Gattung der nebengeordnete Ansprüche 1 und 13. Es ist schon bekannt, dass bei Einspritzdüsen beziehungsweise Kraftstoffinjektoren für Einspritzsysteme von Brennkraftmaschinen der Kraftstoffaustritt über mehrere Spritzlöcher gesteuert wird, die an der Düsenspitze angeordnet sind. Insbesondere bei Einspritzdüsen oder Injektoren heutiger Generation, wie sie beispielsweise für ein Common Rail Einspritzsystem verwendet werden, wird der KraftstoffZulauf zu den Spritzlöchern durch eine zentral angeordnete Düsennadel gesteuert, die von einer Antriebseinheit betätigt wird. Die Düsennadel wird in der nicht ange- steuerten Phase mit Federkraft und/oder hydraulisch mit hoher Druckkraft gegen ihren Ventilsitz gepresst, der im unteren Teil der Einsspritzdüse angeordnet ist. Dadurch werden alle Spritzlöcher verschlossen, da sie - in Flussrichtung des Kraftstoffs gesehen - hinter dem Ventilsitz angeordnet sind. Bei Ansteuerung wird die Düsennadel insbesondere durch hydraulische Druckübertragung von ihrem Ventilsitz abgehoben. Dadurch werden alle Spritzlöcher gleichzeitig freigegeben, so dass der Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine eingespritzt werden kann.
Bekannt sind des Weiteren sogenannte Registerdüsen, die mit in zwei Reihen übereinander liegenden Spritzlöchern ausgebildet sind. Die beiden Düsennadeln sind in der Regel koaxial zueinander angeordnet und steuern die beiden Spritzlochreihen nacheinander an. Für die beiden Düsennadeln sind im unteren Teil des Düsenkörpers entsprechende Ventilsitze ausgebildet, wobei jedem Ventilsitz eine Lochreihe zugeordnet ist. Bei An- Steuerung einer Düsennadel wird somit die jeweils zugeordnete Lochreihe für den Kraftstoffaustritt freigegeben. Allerdings sind bei dieser konstruktiven Anordnung der Düsennadeln hohe hydraulische Kräfte zu überwinden, um die Düsennadeln von ih- rem Ventilsitz abzuheben. Diese können bei einem Common Rail Einspritzsystem mehrere kN betragen. Daher wird häufig in den Kraftstoffinjektor zusätzlich ein Servoventil eingebaut, für das eine geringere Steuerkraft benötigt wird.
Ein weiteres Problem besteht auch darin, dass bei geschlossenen Spritzlöchern auf die Düsennadel hohe Schließkräfte einwirken müssen, da für die relativ große Dichtfläche der Düsennadel eine bestimmte minimale Flächenpressung aufzubringen ist, damit die Spritzlöcher in der Düse auch bei hohem Sys- temdruck zuverlässig abgedichtet wird.
Die hohen Schließkräfte werden in der Regel durch Federkraft mit hydraulischer Unterstützung erzeugt. Diese Kräfte wirken dann direkt oder indirekt über ein Servoventil mit Steuerkol- ben auf eine oder zwei Düsennadeln, die als Schließorgane wirksam werden und die Spritzlöcher entsprechend schließen oder öffnen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einer Kraft- stoff-Düse beziehungsweise bei einem Kraftstoffinjektor die Steuerung der Spritzlöcher zu verbessern. Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche 1 und 13 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Kraftstoff-Düse beziehungsweise dem Kraftstoffinjektor mit den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche 1 und 13 ist ein Schließorgan vorgesehen, das für jedes Spritzloch mit einem steuerbaren Schließkörper ausgebildet ist. Der Schließkörper weist an seinem dem Spritzloch zu- gewandten Ende eine Dichtfläche auf, mit der das zugeordnete Spritzloch abdichtend geschlossen oder geöffnet werden kann. Als besonders vorteilhaft wird angesehen, dass die aufzubrin- genden Kräfte zum Öffnen oder Schließen der Spritzlöcher um Größenordnungen niedriger sind als bei bekannten Kraftstoff- Düsen. Das liegt daran, dass die Dichtfläche eines Schließkörpers sehr klein ausgebildet ist, da die Spritzlöcher einen Durchmesser aufweisen, der weitaus kleiner als ein Millimeter ist. Diese kleine Dichtfläche benötigt im Vergleich zu einer Dichtfläche einer bekannten Düsennadel nur sehr geringe Schließkräfte, die im Bereich von einigen Newton liegen, während sie bei der bekannten Düsennadel bis zu mehreren 1000 Newton sein können. Wegen der sehr niedrigen Kräfte eignet sich die erfindungsgemäße Lösung insbesondere für eine direkte Steuerung der Spritzlöcher. Ein weiterer Vorteil wird auch darin gesehen, dass der erfindungsgemäße Kraftstoffinj ektor sehr viel einfacher konstruiert und gefertigt werden kann, da u. a. auf ein kompliziertes und verschleißträchtiges Servo- ventil verzichtet werden kann.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den nebengeordneten Ansprüche 1 und 13 angegebenen Kraftstoff-Düse beziehungsweise dem Kraftstoffinjektor gegeben. Eine besonders vorteilhafte Lösung wird darin gesehen, dass der Schließkörper einen zylinderförmigen Schaft aufweist, an dessen unterer Stirnfläche vorzugsweise eine kegelförmige Dichtfläche ausgebildet ist. Durch einfaches Aufsetzen der
Dichtfläche auf einen Dichtsitz eines Spritzloches kann dieses somit sicher geschlossen beziehungsweise durch Abheben der kegelförmigen Dichtfläche vom Spritzloch wieder geöffnet werden. Die ausgebildete Kegelfläche ist dabei besonders günstig, da sie auf einfache Weise eine sichere Zentrierung und Führung des Schließkörpers im Spritzloch gewährleistet.
Eine besonders günstige Lösung wird auch darin gesehen, dass der Durchmesser des Schließkörpers auf den Durchmesser des zu schließenden Spritzloches abgestimmt ist. Da die einzelnen
Spritzlöcher durchaus mit unterschiedlichen Durchmessern aus- gebildet sein können, kann der Schließkörper auf einfache Weise optimal angepasst werden.
Zur sicheren Führung eines Schließkörpers ist ein Führungs- element vorgesehen, das eine entsprechend ausgebildete Bohrung aufweist. Durch die Führung in der Führungsbohrung kann der Schließkörper sehr dünn ausgebildet werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass der Schließkörper beim Schließen des Spritzloches abknickt oder bricht.
Zum sicheren Schließen des Spritzloches ist vorgesehen, dass die Führungsbohrung in dem Führungselement derart ausgeführt ist, dass die kegelförmige Dichtfläche des Schließkörpers in axialer Richtung auf einem Dichtsitz des Spritzloches auf- liegt und/oder wenigstens teilweise in das Spritzloch eintaucht .
Um die einzelnen Spritzlöcher individuell steuern zu können, ist vorgesehen, dass in dem Führungselement eine zu jedem Spritzloch korrespondierende Führungsbohrung angeordnet ist. Die Führungsbohrungen sind dabei in Verlängerung zum Spritzloch ausgerichtet, so dass die einzelnen Schließkörper mit ihren Dichtflächen exakt auf die korrespondierenden Dichtflächen der Spritzlöcher geführt werden, um die Spritzlöcher zu- verlässig abzudichten.
Da der Durchmesser des Schließkörpers sehr dünn ist, wird der Schließkörper in vorteilhafter Weise als flexible Faser ausgebildet. Als geeignetes Material wird vorzugsweise eine Glas- oder Metallfaser verwendet, die eine entsprechende
Knickfestigkeit aufweist, um die notwendigen Druckkräfte auf den Dichtsitz des Spritzloches übertragen zu können. Andererseits können die Fasern durch die flexible Ausführung in einem Bogen zu den Spritzlöchern geführt werden und dadurch ex- akt auf die Spritzlöcher ausgerichtet werden. Fertigungstechnisch wird ein weiterer Vorteil darin gesehen, wenn der Schließkörper beispielsweise als separater Körper in Form einer Kegelspitze oder Kugelkalotte gefertigt wird. Er wird dann mit dem unteren Ende der Faser verbunden. Der Schließkörper wird dicker ausgeführt als der Durchmesser der Faser oder der Durchmesser des Spritzloches, so dass er besser und einfacher an das Spritzloch angepasst werden kann.
Zur gleichzeitigen Steuerung mehrerer Spritzlöcher ist vorge- sehen, mehrere flexible Fasern als Faserbündel zusammenzufassen und diese mit ihrem freien Ende auf einer gemeinsamen Antriebsplatte zu verankern. Die Antriebsplatte wird dann von einem Antriebselement betätigt, um die gewünschten Spritzlöcher zu öffnen oder zu schließen.
Um die einzuspritzende Kraftstoffmenge exakt an die jeweiligen Anforderungen anpassen zu können, ist vorgesehen, die Schließkörper einzeln und/oder zu mehreren parallel anzusteuern und somit eine entsprechende Anzahl von Spritzlöchern zu öffnen oder zu schließen. Als besonders vorteilhaft wird dabei eine direkte Steuerung angesehen, da nur geringe Steuerkräfte benötigt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die flexiblen Fasern auf mehrere Antriebsplatten verteilt verankert sind. Die Antriebsplatten können dann mit einem o- der mehreren Antriebsmodulen entweder hintereinander durchgeschaltet oder unabhängig voneinander betätigt werden.
Um zu gewährleisten, dass der Verlauf der Führungsbohrungen in dem Führungselement exakt auf die Spritzlöcher ausgerichtet sind, ist vorgesehen, die Spritzlöcher mit den Führungsbohrungen in einem gemeinsamen Arbeitsgang, beispielsweise mit einem Erodierverfahren herzustellen.
Von Vorteil ist des Weiteren, dass auch mehrere kleine Antriebselemente in dem Kraftstoffinj ektor eingebaut werden können, so dass eine individuelle Steuerung der Schließkörper beziehungsweise der Spritzlöcher erleichtert wird.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich- nung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Figur Ia zeigt ausschnittsweise ein Schnittbild einer erfindungsgemäßen Kraftstoff-Düse,
Figur Ib zeigt ausschnittsweise ein Spritzloch mit einem Verschlusskörper auf einer Faser,
Figur 2 zeigt ein Schnittbild mit einem Spritzloch und einem Schließkörper,
Figur 3 zeigt ausschnittsweise einen erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektor und
Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung zwei Antriebsplatten mit zwei Faserbündeln.
Figur Ia zeigt einen Ausschnitt von einer erfindungsgemäßen Kraftstoff-Düse 1. Die Kraftstoff-Düse 1 ist Teil eines Kraftstoffinjektors, der beispielsweise in einem Common Rail Einspritzsystem zur Einspritzung von Benzin oder Diesel in den Brennraum einer Brennkraftmaschine Verwendung findet.
Aus Übersichtsgründen ist in Figur Ia lediglich ein unterer Teil einer Düsenspitze 7 eines Düsengehäuses 1 der Kraftstoff-Düse mit einem Schließorgan 10 abgebildet. An der Düsenspitze 7 sind in der Regel mehrere Spritzlöcher 5 ausgebildet, die ringförmig am Umfang verteilt angeordnet sind. Je nach Anforderungsbedingungen und in Abhängigkeit von der ein- zuspritzenden Kraftstoffmenge können die Spritzlöcher 5 den gleichen oder unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Zur Einspritzung von kleinsten Kraftstoffmengen kann der Durch- messer eines Spritzloches 5 beispielsweise dl <= 0,1 mm betragen. Kleinste Einspritzmengen werden beispielsweise bei einer Mehrfacheinspritzung, insbesondere bei einer Voreinspritzung verwendet. Die Spritzlöcher 5 können zum Beispiel in zwei Gruppen oder Reihen zusammengefasst werden, wobei eine Gruppe die kleineren und die andere Gruppe dann die größeren Spritzlöcher 5 aufweist. Mit einer derartigen selektiven Anordnung und einer entsprechenden Ansteuerung der Gruppen wie selektiv, hintereinander oder parallel können für jeden Spritzimpuls nahezu beliebige Einspritzmengen gesteuert werden.
In einem Innenraum 11 des Düsengehäuses 1 ist das Schließorgan 10 angeordnet. Es weist einen Führungskörper 3 auf, der im unteren Teil des Düsengehäuses 1 verdrehsicher fixiert ist. Er ist zum Beispiel formschlüssig mit dem Düsengehäuse 1 verbunden oder wird mittels einer Federkraft F gegen den Boden des Düsengehäuses 1 gepresst. Der Führungskörper 3 ist mit einer Bohrung 8 ausgebildet, über die Kraftstoff, der sich unter hohem Druck, zum Beispiel bis zu 2000 bar im Innenraum 11 befindet, in einen unteren Hohlraum 12 gelangen kann. Der Hohlraum 12 ist mit den einzelnen Spritzlöchern 5 verbunden, so dass der Kraftstoff bis an die Spritzlöcher 5 gelangt .
Der Führungskörper 3 weist mehrere Führungsbohrungen 9 auf. Für jedes Spritzloch 5 ist eine separate Führungsbohrung 9 vorgesehen. Das untere Ende der einzelnen Führungsbohrungen 9 ist jeweils auf ein Spritzloch 5 gerichtet und besitzt die gleiche Mittelachse wie das Spritzloch 5 und bildet somit ohne Abwinkelung eine Verlängerung zum Spritzloch 5. Der Durchmesser d2 der Führungsbohrung 9 ist vorzugsweise größer ausgebildet, als der Durchmesser dl des Spritzloches 5. Da der Durchmesser dl des Spritzloches 5 in der Größenordnung von 0,1mm sein kann, ist der Durchmesser d2 der Führungsbohrung zwar größer, aber ebenfalls verhältnismäßig gering. In alternativer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, die Bohrungen 9 des Führungskörpers 3 an die jeweilige Größe der zugeordneten Spritzlöcher 5 anzupassen.
Figur Ib zeigt eine weitere alternative Lösung der Erfindung. Gemäß Figur Ib ist am unteren Enden der Faser 4 ein Schließkörper 4a angeordnet. Der Schließkörper 4a ist beispielsweise als Kegelspitze oder Kugelkalotte ausgebildet. Der Schließkörper 4a ist bezüglich seines Durchmessers dicker ausgebil- det als der Durchmesser d3 der Faser 4 und/oder der Durchmesser dl des Spritzloches 5. Es erscheint vorteilhaft, wenn der Schließkörper 4a nach dem Einführen der Faser 4 in das Führungselement 3 auf das untere Ende der Faser 4 fest aufgebracht wird, zum Beispiel ähnlich wie eine Pfeilspitze durch Schweißen, Kleben, Stauchen oder dergleichen. Mit dem
Schließkörper 4a wird dann das Spritzloch 5 abgedichtet.
Die Führungsbohrungen 9 sind im Führungskörper 3 so verteilt angeordnet, dass sie möglichst vertikal an der oberen Stirn- fläche des Führungskörpers 3 austreten. Die Führungsbohrungen 9 sind bogenförmig durch den Führungskörper 3 gefertigt, damit ihr unteres Ende mit dem zugeordneten Spritzloch 5 fluchtet.
Um eine exakte Ausrichtung und ein bestmögliches Fluchten zwischen den Führungsbohrungen 9 und den Spritzlöchern 5 zu erreichen, ist vorgesehen, die Spritzlöcher 5 gemeinsam mit den Führungsbohrungen 9, beispielsweise mit einem Erodierverfahren im gleichen Arbeitsgang zu fertigen.
In den Bohrungen 9 des Führungsköpers 3 sind zylinderförmige Schließkörper 4 axial verschiebbar gelagert. Die Schließkörper sind wegen ihres geringen Durchmessers flexible ausgebildet und können als Glasfaser, Stahlfaser oder einem entspre- chenden anderen Material gefertigt sein. Da die Führungsbohrungen bogenförmig ausgebildet sind, müssen die Fasern 4 an die Biegungen so angepasst sein, dass sie weder knicken, brechen oder verschleißen.
Am unteren Ende (untere Stirnfläche) des Schließkörpers 4, das dem Spritzloch 5 zugewandt ist, ist an dem Schließkörper
4 eine Dichtfläche 6 ausgebildet. Die Dichtfläche 6 ist vorzugsweise kegelförmig ausgeformt. Das Spritzloch 5 besitzt einen entsprechenden Dichtsitz D (Figur 2) als Auflagefläche für die Kegelspitze 6. Der Schließkörper 4 ist mit einem grö- ßeren Durchmesser im Bereich von ca. 0,3mm ausgebildet. Dadurch kann der Schließkörper 5 zum Abdichten des Spritzloches
5 mit seiner Kegelspitze 6 teilweise und zentriert in das Spritzloch 5 eintauchen.
Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Düsenspitze 7 mit einem Spritzloch 5 und der kegelförmigen Dichtfläche 6 eines Schließkörpers 4, wie bereits zu Figur 1 näher erläutert wurde. Das Spritzloch 5 ist im Vergleich zur Mittelachse des Düsengehäuses 1 (siehe Figur 1) schräg versetzt ausgebil- det . Der Schießkörper 4 fluchtet mit dem Spritzloch 5. Seine kegelförmige Dichtfläche 6 liegt auf der Dichtfläche D des Spritzloches 5 auf. Dabei taucht die kegelförmige Dichtfläche
6 teilweise in das Spritzloch 5 ein, da der Durchmesser d3 des Schließkörpers größer ausgebildet ist als der Durchmesser dl des Spritzloches 5. Obgleich in der Umgebung des Schließbereiches der sehr hohe Kraftstoffdruck wirkt, liegt die Schließkraft für den Schließkörper 4 nur bei wenigen N, da der Durchmesser d3 des Schließkörpers 4 im Bereich von ca. 0,1mm bis 0,3mm liegt (bei einen Durchmesser des Spritzloches dl<0,lmm) und damit die hydraulisch wirksamen Flächen entsprechend klein ausgebildet sind. Die daraus resultierenden Kräfte betragen daher nur ca. 1/1000 des Wertes, der bei bekannten Kraftstoffinjektoren erforderlich ist. Diese Konstruktion ist daher sehr gut für die direkte Steuerung mit einem kleinen Antriebselement geeignet, wie später noch näher erläutert wird. Ein weiterer Vorteil besteht auch darin, dass das schädliche HC-Volumen (Kohlen-Wasserstoff-Volumen) sehr viel niedriger ist als bei bekannten Kraftstoffinj ektoren. Wie in Figur 2 ersichtlich ist, wird jedes Spritzloch 5 von einem Schließ- körper 4 direkt abgedichtet. Bei bekannten Kraftstoffinj ektoren ist dagegen das Düsenvolumen, das auch bei geschlossener Düse direkt mit dem Brennraum des Motors in Verbindung steht, sehr viel größer, da die Düsennadel nicht die einzelnen Spritzlöcher 5 direkt abdecken kann, sondern nur den Zufluss zu den Spritzlöchern 5 unterbindet. Dadurch bilden sich bei bekannten Kraftstoffinj ektoren in dem Raum unterhalb des Abschlusses wesentlich mehr HC-Verbrennungsrückstände, als dies bei dem Erfindungsgegenstand der Fall ist. Das ergibt den zusätzlichen Vorteil, dass sich bei der erfindungsgemäßen Lö- sung erheblich bessere Emissionswerte einstellen als dies beim bekannten Stand der Technik der Fall ist.
In Figur 3 ist auszugsweise ein Kraftstoffinjektor 15 dargestellt, bei dem die erfindungsgemäße Kraftstoff-Düse einge- baut ist. Die Kraftstoff-Düse wird im unteren Teil des
Kraftstoffinjektors 15 eingebaut. (Sie wurde aus Übersichtlichkeitsgründe in Figur 3 nicht dargestellt.)
Der erfindungsgemäße Kraftstoffinjektor 15 ist sehr viel ein- facher aufgebaut, als bekannte Kraftstoffinj ektoren, da kein Servoventil, keine leistungsstarke Antriebseinheit, keine Steuerkammern, keine komplizierten Hochdruckleitungen mit ihren Dichtproblemen usw. benötigt werden. Zudem eignet sich der erfindungsgemäße Kraftstoffinjektor 15 hervorragend für die direkte Steuerung der Spritzlöcher, da nur geringe Steuerkräfte benötigt werden.
Der erfindungsgemäße Kraftstoffinjektor 15 weist im Wesentlichen ein Injektorgehäuse 17 auf, das in seinem Innern mit ei- ner Stufenbohrung 19 ausgebildet ist. Der obere Teil der Stufenbohrung 19 ist mit einem größeren Durchmesser ausgebildet als der untere Teil, so dass sich eine Auflagestufe 20 aus- bildet. Auf diese Auflagestufe 20 wird eine Lagerscheibe 13 aufgelegt, die für die Schließkörper beziehungsweise Fasern 4 auch gleichzeitig als Führungsscheibe ausgebildet ist. Die von dem Führungselement 3 (siehe Figur 1) ankommenden Fasern 4 werden durch entsprechende Gleitbohrungen 22 der Lagerscheibe 13 gefädelt und mit einem vorgegebenen Abstand oberhalb der Lagerscheibe 13 in einer Antriebsplatte 16 verankert. Der Abstand zur Antriebsplatte 16 ist so gewählt, dass zwischen der Lagerscheibe 13 und der Antriebsplatte 16 ein Antriebselement 14 einsetzbar ist. Die Antriebsplatte 16 bildet somit in Verbindung mit der Lagerplatte 16 und dem Antriebselement 14 ein Antriebsmodul 21.
In Figur 3 sind zwei Fasern 4 dargestellt, die an der An- triebsplatte 16 verankert sind. Es können jedoch je nach Anwendungsfall weitere Fasern 4 zu einem Bündel zusammengefasst und in der Antriebsplatte 16 verankert werden.
Das Antriebselement 14 ist vorzugsweise als piezoelektrische Aktoreinheit ausgebildet, die sich beim Anlegen einer Steuerspannung etwas verlängert und die nach dem Abschalten der Steuerspannung wieder seine ursprüngliche Länge einnimmt.
Es ist vorgesehen, dass die Antriebsplatte 16 mit einer Kraft FD in Schließrichtung der Spritzlöcher 5 gedrückt wird, um im nicht angesteuerten Zustand ein sicheres Schließen der Spritzlöcher zu gewährleisten. Die Kraft FD kann beispielsweise durch eine Druckfeder auf der Antriebsplatte 16 und/oder durch eine Zugfeder erzeugt werden, die beispiels- weise als Rohrfeder für das Antriebselement 14 ausgebildet ist. Alternativ ist vorgesehen, zwischen dem Antriebselement 14 und der Antriebsplatte 16 beziehungsweise der Lagerscheibe 13 einen kleinen Leerhub vorzusehen, um fertigungsbedingte Längentoleranzen oder Alterungseinflüsse auszugleichen. In diesem Fall ist für die Antriebsplatte 16 ein entsprechender Anschlag vorzusehen, der die axiale Bewegungsfreiheit der Antriebsplatte 16 in beiden Richtungen begrenzt. Nachfolgend wird die Funktionsweise dieser Anordnung näher erläutert. Durch die Verlängerung des Antriebselementes 14 wird die Antriebsplatte 16 mit den verankerten Fasern 4 etwas nach oben angehoben. Dadurch heben sich auch die kegelförmigen Dichtflächen 6 (Figur 1) der Fasern 4 von den Spritzlöchern 5 ab, so dass der unter hohem Druck stehende Kraftstoff austreten kann. Nach Abschalten der Steuerspannung werden die Fasern 5 wieder gegen die Spritzlöcher gedrückt und ver- schließen diese wieder. Da das Antriebselement 14 nur geringe Hubkräfte aufzubringen hat und als piezoelektrische Aktoreinheit ohnehin sehr schnell anspricht, erscheint der erfindungsgemäße Kraftstoffinj ektor besonders gut für die Steuerung einer Mehrfacheinspritzung geeignet, da auch sehr kurze Einspritzimpulse mit geringsten Kraftstoffmengen reproduzierbar und zuverlässig realisierbar sind.
In Figur 4 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Der Aufbau des Kraftstoffinj ektors 15 mit der erfindungsgemäßen Kraftstoff-Düse ist der gleiche, wie er zuvor zu den Figuren 1 bis 3 beschrieben wurde. Wie Figur 4 entnehmbar ist, werden in diesem Fall zwei Antriebsplatten 16a, 16b verwendet. Die beiden Antriebsplatte 16a, b sind hintereinander geschaltet und können in einer bevorzug- ten Ausführungsform von einem Antriebselement 14 sequentiell betätigt werden. Konstruktiv gesehen, kann diese Anordnung an Stelle der Antriebsplatte 16 in Figur 3 eingesetzt werden. Durch sequentielle Ansteuerung der beiden Antriebsplatten 16a, b können somit zwei Faserbündel individuell und nachein- ander und damit zwei getrennte Reihen von Spritzlöchern gesteuert werden.
Die untere Antriebsplatte 16a zeigt in schematischer Darstellung, wie die zwei Schließkörper 4 durch die Antriebsplatte 16a geführt und mit der Antriebsplatte 16a beispielsweise durch Schweißen, Kleben, Quetschen oder dergleichen fest verankert sind. Die Verbindung ist dabei so ausgeführt, dass Hub- oder Senkbewegungen der Antriebsplatte 16a auf die Schließkörper 4 vollständig übertragen werden. An der oberen Antriebsplatte 16b sind drei weitere Schließkörper 4 dargestellt, die in der gleichen Weise mit der oberen Antriebs- platte 16b fest verankert sind. Die beiden Antriebsplatte
16a, b sind in ihrer Grundstellung mit einem vorgegebenen Abstand Hl zueinander angeordnet. Sie werden in dieser Position zum Beispiel durch ein Lager, eine seitliche Führung oder dergleichen gehalten. Die untere Antriebsplatte 16a kann al- ternativ auch von dem Antriebselement gehalten und geführt werden.
Bei Ansteuerung der unteren Antriebsplatte 16a durch ein Antriebselement wird die untere Antriebsplatte 16a zunächst um den vorgegebenen Abstand Hl (Hub Hl) nach oben gedrückt. Der Hub Hl ist so bemessen, dass die in diesem Ausführungsbeispiel beschriebenen beiden Schließkörper 4 ihre zugeordneten beiden Spritzlöcher öffnet. Alle anderen Spritzlöcher bleiben geschlossen. Erst bei einer weiteren Anhebung der unteren An- triebsplatte 16a (über den Hub Hl hinaus) wird auch die obere Antriebsplatte 16b angehoben. Dadurch werden dann die restlichen Spritzlöcher geöffnet. Die beiden Antriebsplatten 16a, b können somit hintereinander durchgeschaltet werden.
Beim Absenken verschließt in umgekehrter Reihenfolge zunächst die obere Antriebsplatte 16b ihre Spritzlöcher und danach die untere Antriebsplatte 16a die restlichen Spritzlöcher. Auf diese Weise können auch bei einer entsprechenden Ausführung mit unterschiedlichen Lochdurchmessern für die Spritzlöcher sowohl sehr geringe als auch große einzuspritzende Kraft- stoffmengen gesteuert werden.
Oberhalb der oberen Antriebsplatte 16b ist ein weiterer Anschlag im Abstand H2 vorgesehen, der den Gesamthub der beiden Antriebsplatten 16a, b begrenzt. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, für jede Antriebplatte 16a, b ein separates Antriebselement vorzusehen. Da die Hubkräfte sehr klein sind, können auch die Antriebselemente entsprechend klein ausgebildet sein, so dass der in dem Kraftstoffinj ektor vorhandene Raum optimal genutzt werden kann. Bei diesem Konzept können die beiden Antriebsplatten 16a, b und damit das Öffnen oder Schließen der Spritzlochreihen insbesondere auf direktem Weg völlig unabhängig von einander einzeln und/oder parallel gesteuert wer- den.
Die Anzahl der in einem Faserbündel zu steuernden Spritzlöcher kann auf die gewünschten Anforderungen abgestimmt werden und ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausfüh- rungsformen beschränkt.

Claims

Patentansprüche
1. Kraftstoff-Düse mit einem Düsengehäuse (1), an dessen Düsenspitze (7) wenigstens ein Spritzloch (5) für den Kraftstoffaustritt angeordnet ist, das von einem innerhalb des Düsengehäuses (1) angeordneten Schließorgan schließbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Schließorgan (10) für das Spritzloch (5) einen Schließkörper (4) in Form einer Faser aufweist, dass der Schließkörper (4; 4a) an einem dem Spritzloch (5) zugewandten Ende mit einer Dichtfläche (6) für das Spritzloch (5) ausgebildet ist und dass der Schließkörper (4; 4a) betätigbar ist, um das Spritzloch (5) abdichtend zu schließen oder zu öffnen.
2. Kraftstoff-Düse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schließkörper (4) zylinderförmig ausgebildet ist und dass eine Stirnfläche eine vorzugsweise kegelförmige oder kugelförmige Dichtfläche (6) aufweist.
3. Kraftstoff-Düse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (d3) des Schließkörpers (4) auf den Durchmesser (dl) des zu schließenden Spritzloches (5) abgestimmt ist und vorzugsweise im Millimeter- bereich liegt oder kleiner ist.
4. Kraftstoff-Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Düsengehäuse (1) ein Führungselement (3) angeordnet ist und dass der Schließkör- per (4) in einer Führungsbohrung (9) des Führungselementes (3) geführt ist.
5. Kraftstoff-Düse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbohrung (9) in dem Führungselement (3) derart fluchtend ausgebildet ist, dass zum Schließen des Spritzloches (5) die kegelförmige Dichtfläche (6) in axialer Richtung auf einem Dichtsitz (D) des Spritzloches (5) aufliegt und/oder wenigstens teilweise in das Spritzloch (5) eintaucht.
6. Kraftstoff-Düse nach einem der Ansprüche 4 oder 5, da- durch gekennzeichnet, dass in dem Führungselement (3) fluchtend zu jedem Spritzloch (5) eine Führungsbohrung (9) ausgebildet ist.
7. Kraftstoff-Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schließkörper (4) als flexible Faser, vorzugsweise als Glas- oder Stahlfaser ausgebildet ist.
8. Kraftstoff-Düse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schließkörper (4a) als separater
Körper ausgebildet ist und mit dem unteren Ende der Faser (4) fest verbunden ist.
9. Kraftstoff-Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Fasern mit
Schließkörpern (4; 4a) an einer gemeinsamen Antriebsplatte (16) verankert sind.
10. Kraftstoff-Düse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schließkörper (4; 4a) einzeln und/oder zu mehreren parallel, vorzugsweise direkt steuerbar sind.
11. Kraftstoff-Düse nach einem der Ansprüche 8 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Antriebsplatten (16a, b) hintereinander durchschaltbar oder unabhängig voneinander betätigbar sind.
12. Kraftstoff-Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzlöcher (5) zusam- men mit dem Führungselement (3) vorzugsweise mit einem
Erodierverfahren im gleichen Arbeitsgang gefertigt sind.
13. Kraftstoffinjektor mit einer Kraftstoff-Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antriebselement (14) in Wirkverbindung mit einer Antriebsplatte (16; 16a, 16b) steht und ausgebildet ist, ein oder mehrere Schließkörper (4; 4a) zu betätigen.
14. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur individuellen Steuerung mehrerer Spritzlöcher (5) oder Spritzlochreihen wenigstens ein weiteres Antriebselement (14) verwendbar ist.
15. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Antriebselement (14) eine piezoelektrische Aktoreinheit verwendbar ist.
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