WO2006010851A2 - Procede de preparation de particules d'aluminium enrobees par une couche polymere - Google Patents

Procede de preparation de particules d'aluminium enrobees par une couche polymere Download PDF

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WO2006010851A2
WO2006010851A2 PCT/FR2005/001642 FR2005001642W WO2006010851A2 WO 2006010851 A2 WO2006010851 A2 WO 2006010851A2 FR 2005001642 W FR2005001642 W FR 2005001642W WO 2006010851 A2 WO2006010851 A2 WO 2006010851A2
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aluminum particles
aluminum
surfactants
dispersion
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WO2006010851A3 (fr
Inventor
Fabrice Morvan
Hervé LELIEVRE
Etienne Duguet
Nicolas Doreau
Original Assignee
Centre National De La Recherche Scientifique (C.N.R.S.)
Universite De Bordeaux 1
Toyal Europe Sa
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Filing date
Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/62—Metallic pigments or fillers
    • C09C1/64—Aluminium
    • C09C1/644—Aluminium treated with organic compounds, e.g. polymers

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing the deposition of thin polymer layers on the surface of aluminum metal particles, this coating of the aluminum particles leading to the production of aluminum pigment compositions adapted in particular to the formulation of metallized paint, and particularly the formulation of powder-type paints for electrostatic application.
  • a "powder-like" metallic paint based on aluminum particle is most often a powdery solid composition which contains a thermosetting mixture of resins and metallic aluminum particles.
  • a powder-type paint composition is generally used for the production of coatings on metallic surfaces such as automobile body parts, the application being carried out electrostatically (the powder paint, electrically charged, is deposited on the surface of the object to be covered which is connected to the mass).
  • This electrostatic application is most often a problem in the case of powder-type paints containing metal particles, namely that the metal particles tend to separate from the resin particles, especially in view of differences in conductivity and density between these materials, which affects the efficiency and homogeneity of the application, insofar as the metal / resin ratio changes during application.
  • This evolution of the metal / resin ratio is further accentuated when the powder paint which is not deposited is recycled and reinjected into the spray system, as is most often the case in the case of electrostatic application.
  • the present invention aims to provide a process for coating aluminum particles with polymers which, like the method of Batzilla and Tulke, do not require the use of an organic solvent medium, but which makes it possible to achieve this goal at a reduced cost, and in addition obtaining aluminum particles having a quality at least as good as that of the aluminum particles coated with polymers obtained by processes using solvent media such as those described in US 4,434,009. .
  • the subject of the present invention is a process for coating aluminum particles with a polymer layer, which comprises the successive steps of:
  • step (B) carrying out an emulsion-type polymerization in the aqueous dispersion obtained at the end of step (A), preferably by introducing into said dispersion monomers whose radical polymerization is initiated by the persulfate anions, or alternatively, by introducing monomers and a polymerization initiator of said monomers into said dispersion, whereby a polymer layer is formed on the surface of the aluminum particles.
  • the present invention is based on an unexpected observation made by the inventors, namely that the presence of persulfate anions S 2 O 8 2 " in an aqueous medium placed in contact with metallic aluminum particles induces a decrease in rate of corrosion and oxidation of the surface of the metal aluminum particles by the aqueous medium, which results in particular in a strong inhibition of the formation of an oxidation layer on the surface of the particles and therefore by a maintenance gloss properties of the particles if the particles are not left for too long periods in contact with the aqueous medium.
  • step (A) this effect of temporary protection of the aluminum particles by the S 2 O 8 2 " anions discovered by the inventors is exploited to effect the dispersion of the aluminum particles of step (A). ) without the presence of the aqueous medium inducing a decrease in the gloss qualities of these particles
  • step (B) definitive protection of the particles from corrosion and oxidation is achieved by the polymer layer that covers the particles.
  • the work carried out by the inventors made it possible to establish that the protective effect of the aluminum particles with respect to an aqueous medium conferred by persulfate anions S 2 O 8 2 " is significantly It is important that the effect obtained by using the more elaborate and expensive protective agents which are currently envisaged to obtain such a protective effect, such as the complexing agents of the organophosphate type used in the Batzilla and Tulke article cited above.
  • the inventors have demonstrated that, surprisingly, the persulfate anions S 2 Os 2 " make it possible to obtain a protection such that the polymerization step (B) can be carried out at much higher temperatures. with the complexing agents of organophosphate type Batzilla and Tulke.
  • the persulfate anions S 2 O 8 2 " which provide the temporary protection of the aluminum particles with respect to corrosion in aqueous medium in step (A) are agents known as radical polymerization initiators which are advantageously usable in step (B) of the process, hence the use of the persulfate anions S 2 O 8 2 " in the process of the invention as a protective agent; is most economically interesting, especially when the monomers of step (B) are compounds whose radical polymerization is initiated by the persulfate anions introduced in step (A): in this case, indeed , the temporary protection against corrosion in step (A) and the initiation of the polymerization in step (B) are provided by one and the same inexpensive compound.
  • step (A) of the process of the invention consists in producing an aqueous dispersion of metal aluminum particles in the presence of surfactants, and putting the aluminum particles in contact with S 2 O persulfate anions. 8 2 "
  • metal aluminum particles (or “aluminum particles”) is meant, in the sense of the present description, particles comprising aluminum in the metallic state.
  • the total amount of elemental aluminum present preferably represents at least 50% by weight, advantageously at least 70% by weight, and even more preferably at least 90% by weight relative to the amount of metal elements present. in said particles.
  • the amount of aluminum in the metallic state represents at least 90% of the total amount of aluminum (advantageously at least 95%, and still more preferably at least 98%, and particularly preferably at least 99%, or even at least 99.5%).
  • the particles used in the invention are particles essentially based on metallic aluminum, that is to say particles consisting of at least 99.5% by weight (preferably at least 99.7% by weight). % by weight, and even more preferably at least 99.9% by weight) of aluminum in the metallic state. It is also most often particles that have never been in contact with an aqueous medium and which preferably have the highest possible gloss.
  • the particles used in step (A) are advantageously anisotropic particles of average dimensions less than or equal to 500 microns, preferably less than 300 microns and preferably less than 100 microns, which behave, schematically, as small reflecting mirrors reflecting the light.
  • it is flake-like particles having a mean transverse diameter less than or equal to 500 microns, preferably between 1 and 400 microns, this average diameter being more preferably less than or equal to 250 microns and more advantageously less than or equal to 100 microns, and of average thickness less than or equal to 3 microns, and preferably between 0.1 and 2 microns.
  • the particle form factor used in step (A) is between 1/5 and 1/1000, and preferably between 1/10 and 1/100.
  • the particles used in step (A) most often have a specific surface area of between 0.5 and 100 m 2 / g, this specific surface area being advantageously between 1 and 10 m 2 / g, for example of the order of 5 m 2 / g.
  • aluminum particles that are particularly suitable for carrying out the process of the invention, mention may be made especially of the particles marketed under the name of Alpate by the companies Toyal Europe SA, Toyal America Inc. or Toyo Aluminum KK
  • step (A) the presence of persulfate anions S 2 Oe 2 " provides temporary protection of the surface of the particles against corrosion by water.
  • These persulfate anions are generally introduced into the medium of step (A) under the form of water-soluble salts, such as, for example, in the form of sodium persulfate, potassium persulfate, and / or ammonium persulfate.
  • the persulfate anions provide particulate protection all the more important that their content is high in the medium, when used in small proportions.
  • the ratio persulfate / aluminum is at least 1 micromole d persulfate anions, and advantageously at least 5 micromoles of persulfate anions per m 2 of surface developed by the aluminum particles, and that this ratio remains less than or equal to 1000 micromoles of persulfate anions per m 2 , and, most often, at 500 micromoles of persulfate anions per m 2 of surface developed by the aluminum particles.
  • this ratio is advantageously between 5 and 100 micromoles (for example between 10 and 50 micromoles) of persulfate anions per m 2 of surface developed by the aluminum particles.
  • step (A) the aluminum particles are brought into contact with the persulfate anions S 2 Os 2 " before any contact with water, which makes it possible in particular to avoid at most a degradation of the gloss qualities of the aluminum particles
  • the step (A) comprises, first of all, a step of pre-treatment of the aluminum particles with persulfate anions S 2 ⁇ 8 2 " in a non-aqueous medium, then the particles thus treated are then only dispersed in an aqueous medium.
  • the non-aqueous medium used in the pre-treatment step may advantageously be an alcohol such as an alkanol, an alkoxyalkanol or a mixture of such compounds, for example.
  • Derivatives of the abovementioned alcohols may also be used.
  • a pretreatment step of aluminum particles with persulfate anions S 2 O 8 2 " in a non-aqueous medium is, according to the process of the invention, preferably , carried out by contacting salts of persulfate anions S 2 Os 2 - , generally in the pulverulent solid state, with aluminum particles in the form of a paste, that is to say of a concentrated medium in aluminum particles wetted by a non-aqueous medium (dispersion in the non-aqueous medium, generally containing 60 to 80%, for example 65 to 75% by weight, of aluminum particles).
  • such a paste of aluminum particles in a non-aqueous medium can be made starting from aluminum particles in the form in which they are most commonly marketed, namely in the form of dispersions in a solvent such as white spirit.
  • An aluminum paste in a given non-aqueous solvent can be obtained by filtering these commercial-type dispersions and then washing the resulting filter cake with the given non-aqueous solvent. After several washes, a wet filter cake is obtained which is in the form of a paste of aluminum particles having the same characteristics as in the initial solvent, but dispersed in another medium, such as an alcohol.
  • the process of the invention is carried out according to this particular mode, it is most often advantageous for the filtration steps to be carried out without drying the aluminum particles, that is to say always preserving the particles in the form a dispersion or a wet cake, preferably ensuring that at no time the aluminum content in the dough does not exceed 80% by weight, this content advantageously remaining less than or equal to 75% by weight.
  • This precaution makes it possible in particular to avoid interparticle agglomeration.
  • step (A) does not comprise a step of specific pre-treatment of the particles by the anions S 2 Os 2 ' prior to contacting the particles with the aqueous medium .
  • step (A) generally consists in directly producing the dispersion of the aluminum particles in an aqueous medium in the presence of persulfate anions and surfactants, step (A) then being preferably carried out at a temperature below 60 ° C., and preferably below 50 ° C.
  • the dispersion of step (A) is advantageously carried out by dispersing the aluminum particles within an aqueous medium initially containing the persulfate anions, avoiding contacting the aluminum particles with an aqueous medium not containing the persulfate anions, so as to avoid corrosion by the aqueous medium. Nevertheless, it is not excluded to temporarily contact the aluminum particles with an aqueous medium containing no persulfate anions, provided however that this contacting is carried out for a sufficiently short time and at a temperature sufficiently low to prevent corrosion of the particles, which would induce in particular a degradation of the brightness qualities of the particles.
  • step (A) comprises intermediately temporary contacting of the aluminum particles with an aqueous medium in the absence of persulfate anions
  • this contacting is preferably carried out at a temperature less than 60 ° C., more advantageously less than 50 ° C. and even more advantageously less than 40 ° C.
  • the contact time between the aqueous medium and the aluminum particles in the absence of persulfate anions is advantageously the most low possible, especially when the temperature is high.
  • this contact time is preferably of the order of a few minutes at the most.
  • this contact time is preferably less than or equal to 5 minutes. This contact time can nevertheless be higher, especially if the temperature is lower.
  • a contact time of up to 20 minutes can be envisaged.
  • step (A) the presence of additional agents providing protection of the surface of the particles with respect to the water, other than the persulfate anions are certainly not excluded, but it is absolutely not required. Therefore, most often, especially for reasons of cost, step (A) is conducted in the absence of any agent providing protection of the aluminum particles with respect to water, other than anions persulfate.
  • step (A) the dispersion of the aluminum particles is specifically carried out by means of surfactants.
  • surfactants chemical species with an amphiphilic character, that is to say having hydrophobic zones and zones of a more hydrophilic character, these chemical species being capable of modifying the surface tension between the particles. of aluminum and the aqueous medium when they are introduced into the medium in sufficient quantity.
  • these surfactants allow dispersion of the particles in the aqueous medium.
  • the surfactants used are advantageously ionic surfactants.
  • zones of hydrophobic nature correspond, schematically, to a grouping of hydrophobic zones of the surfactants at the periphery of the aluminum particles, the surfactants being organized generally around the aluminum particles in the form of a lipid bilayer type system. , or the hydrophilic parts of the surfactants orient themselves towards the surface of the particles and towards the aqueous medium and where the hydrophobic parts are oriented towards the inside of the system. It is in these zones of hydrophobic nature that the "emulsion" type polymerization of step (B) will then take place.
  • the nature of the surfactant used generally influences the size and the stability of the hydrophobic zones obtained around the aluminum particles and, consequently, the conditions of the polymerization of step (B).
  • the aluminum particles used in stage (A) are particles which initially have on their surface molecules comprising hydrocarbon chains, these molecules preferably being fatty acids, such as acid molecules.
  • fatty acids such as acid molecules.
  • stearic, oleic acid, isostearic acid, or lauric acid which are commonly used for the preparation of aluminum flakes, especially according to conventional methods, such as the "Hall" method.
  • the surfactants added in step (A) form a lipid bilayer type system with the initially present layer of fatty acids, which has two advantages in particular.
  • the fatty acids initially present on the surface of the aluminum particles constitute "primers" for the formation of the lipid bilayer around the aluminum particles already present on the particle, which generally makes the formation of the lipid bilayer type system around the aluminum particles.
  • the initial presence of hydrocarbon chains on the surface of the aluminum particles also limits the amount of surfactants to be used, which is reflected in particular in terms of reduced operating costs.
  • the aluminum particles used in step (A) may also be more specific particles, such as, for example, aluminum particles having, on the surface, hydrocarbon chain-type groups covalently bound to the surface of the particles.
  • aluminum such as those described in FR 02 12273, for example.
  • the aluminum particles may carry on the surface groups capable of participating in the polymerization of step (B). So, these groups may, for example, carry functional groups which confer on them properties of initiation of the polymerization.
  • These groups may also be unsaturated hydrocarbon chains capable of acting as monomers in step (B), the presence of such monomer groups on the particles then serving as initial anchoring point for the polymers on this surface of the particles. whereby a particularly effective anchoring of the polymer chains formed in step (B) on the particles is obtained.
  • the exact nature of the surfactants to be used in step (A) can vary to a rather large extent.
  • the surfactants used are long-chain carbon ionic surfactants. It is preferably tetraalkylammonium halides (preferably bromides) in which at least one of the 4 alkyl chains contains from 6 to 20 carbon atoms, and preferably from 10 to 18 carbon atoms, these tetraalkylammonium halides. being more preferably selected from halides di (C 6 -C 2 o) -dimethyl-ammonium.
  • the surfactant of step (A) are selected from di bromides alkyl (Cio-Ci 8) -dimethyl-ammonium.
  • DODAB didodecyldimethylammonium bromide
  • DDAB didecyldimethylammonium bromide
  • Step (B) of the process of the present invention consists in carrying out an emulsion-type polymerization within the dispersion obtained at the end of step (A).
  • this polymerization can schematically be considered analogous to an emulsion polymerization of conventional type, where the polymerization is carried out in micelles of surfactants dispersed in an aqueous medium.
  • Step (B) is substantially a polymerization of this except that the micelles conventionally used are replaced by larger systems consisting of aluminum particles surrounded by surfactants.
  • step (B) leads to polymer formation in the hydrophobic areas surrounding the aluminum particles, thus leading to encapsulation aluminum particles by a polymer layer.
  • step (B) the usual conditions of an emulsion polymerization of conventional type can generally be used in step (B).
  • step (B) the polymerization essentially leads to polymer formation in the form of a layer around the particles and that A minimum of free polymer chains is formed within the aqueous medium, ie, elsewhere than on the surface of the particles.
  • the formation of such free chains involves the implementation of a larger amount of monomers to obtain effective coverage of the aluminum particles.
  • an interesting solution consists in using the surfactants at a concentration such that the residual concentration of free surfactants in the medium obtained at the end of step (A) is below their critical micellar concentration, whereby no micelles are formed in the medium, in which the emulsion polymerization could take place.
  • the monomers in a progressive and controlled manner during step (B). preferably by jointly introducing one or more initiators, also in a progressive and controlled manner.
  • the monomers used are monomers which have an affinity for the lowest water possible, so that they migrate and polymerize preferentially in the zones hydrophobic medium.
  • the monomers of step (A) are chosen so that the polymer layer formed is a transparent layer, which advantageously modifies as little as possible the metallic appearance and the brightness of the initial particles. .
  • the monomers used to be monomers whose radical polymerization is initiated by the persulfate anions introduced in step (A): in fact, in this case, the present process is the advantage of not requiring the addition of additional polymerization initiators, which is reflected in particular in terms of reduced costs.
  • advantageous monomers for the implementation in step (B) are, for example, acrylate and / or methacrylate monomers, preferably acrylates or metahrylates comprising from 2 to 15 carbon atoms, advantageously from 2 to 10 carbon atoms, such as acrylates and / or alkyl methacrylates, preferred (meth) acrylates being acrylate and / or butyl methacrylate, acrylate and / or ethyl methacrylate, acrylate and and / or methyl methacrylate, acrylate and / or 2-ethylhexyl methacrylate, and mixtures of these monomers.
  • acrylate and / or methacrylate monomers preferably acrylates or metahrylates comprising from 2 to 15 carbon atoms, advantageously from 2 to 10 carbon atoms, such as acrylates and / or alkyl methacrylates, preferred (meth) acrylates being acrylate and / or butyl methacrylate, acryl
  • step (B) can be carried out at relatively high temperature without impairing the brightness properties of the initially introduced aluminum particles, although this step is conduct in an aqueous medium.
  • step (B) can be carried out at a temperature greater than 60 ° C., which is particularly surprising in view of the results obtained in the state of the technique where the implementation of such temperatures was not possible for a process conducted in an aqueous medium.
  • step (B) can be conducted in a very wide range of temperatures, typically between 15 and 100 ° C., step (B) being advantageously conducted between
  • step (B) allows in particular to benefit from a significant margin of maneuver when it is desired to adapt the conditions of the polymerization of step (B), in the extent that the wide range of possible temperatures allows the use of many monomers, with a possible modulation of the conditions of their polymerization.
  • the process of the present invention is a particularly alternative to the polymer coating process of aluminum particles known from the state of the art. It also has the advantage of leading to particularly interesting pigment compositions.
  • These pigment compositions that can be obtained according to the process of the invention constitute, according to a particular aspect, another object of the present invention.
  • These pigment compositions generally comprise persulfates, at least in trace amounts, or persulfate derivatives used in the process.
  • the pigment compositions that can be obtained according to the process of the invention are in the form of a powder, which can in particular be obtained by filtration and drying of the aqueous medium obtained at the end of step (B). ) of the process of the invention. They may also be in the form of a dispersion of the polymer-coated particles in an aqueous or non-aqueous medium, these dispersions preferably being concentrated dispersions in the form of a paste typically containing from about 60 to 90 % by weight (for example 65 to 85% by weight) of particles.
  • the pigment compositions obtained according to the method of the present invention are suitable for many fields of application. Indeed, these pigment compositions based on aluminum particles coated with a polymeric protective layer generally have a high resistance to oxidation and corrosion by water and air, associated with a very good compatibility with polymeric materials, such as, in particular, resins. These compositions can therefore be used in particular for the formulation of paints or inks with metallized appearance, these formulations can be aqueous, or for the preparation of metallized plastics. More specifically, the pigment compositions obtained according to the process of the present invention are particularly well suited for the formulation of metallized-aspect paints, in particular for the formulation of metallized powder-type paint, of the type intended for an electrostatic application.
  • Powder-like metallized paint compositions which comprise thermosetting resin particles and a pigment composition obtainable by the process of the present invention as a metallized pigment are another specific object of the invention. the invention.
  • Metallic-based paint compositions based on water which contain a pigment composition that can be obtained according to the process of the invention in an aqueous medium constituting yet another subject of the invention.
  • DODAB didodecyldimethylammonium bromide
  • the mixture obtained was stirred for 3 minutes on a magnetic stirrer and then added to a 2L reactor containing 500 ml of demineralized and degassed water, stirred at 350 rpm and heated to 80 ° C.
  • the beaker was rinsed with 0.3 L of degassed water and the washings were introduced into the reactor.
  • the medium obtained was stabilized maintained at 80 ° C with stirring at 350 rpm for 10 minutes.
  • Step (b1) Polymerization Within the Dispersion Performed
  • step (a1) 2 ml of butyl methacrylate (MABu) were introduced over one hour, with a constant flow rate of 2 ml per hour. After the complete addition of the 2 mL of MABu, the medium was allowed to stir for 10 minutes.
  • MABu butyl methacrylate
  • the contents of the reactor were drained into a beaker containing 2 L of demineralized water and the medium obtained was stirred overnight (12 hours) until cooling.
  • the medium was then filtered on frit and rinsed with 2L of demineralized water.
  • the particles recovered on the filter were dried at 20 ° C. under vacuum for 2 hours and they were then placed in an oven at 40 ° C. for 7 days.
  • the preparation of the dispersion was performed by using the pre-dispersion of aluminum particles in Dowanol ® PM (1-methoxy-2-propanol), which improves the quality of the dispersion of aluminum particles prior to their coating by the polymer layer.
  • DDAB didecyldimethylammonium bromide
  • the mixture thus obtained in the beaker was stirred for 3 minutes on a magnetic stirrer, then it was added to a 3 L reactor containing 500 mL of demineralized and degassed water, stirred at 250 rpm, and brought to room temperature. 7O 0 C. the beaker was rinsed with 0.5 L of degassed water and the washings were introduced into the reactor.
  • the medium obtained was maintained at 70 ° C. with stirring at 250 rpm for 2 minutes.
  • step (a2) 16 ml of MABu were introduced, with a constant flow rate of 8 ml per hour. After complete addition of the 16 mL of MABu, the medium was allowed to stir for 40 minutes.
  • the reactor was then heated to a temperature of 90 ° C. and the medium was left at this temperature for 90 minutes.
  • the contents of the reactor were drained into a beaker containing 2 L of demineralized water and the medium obtained was stirred overnight (12 hours) until cooling. The medium was then filtered on frit and rinsed with 2 L of demineralised water. The particles recovered on the filter were placed in an oven at 40 ° C. for 2 days.
  • the preparation of the dispersion was performed by using the pre-dispersion of aluminum particles in Dowanol PM ® as in Example 2.
  • this dispersion without intermediate drying the aluminum particles, in particular to minimize interparticle agglomeration phenomena.
  • a paste of dispersed aluminum particles of white spirit ("grade 7601 NP" sold by the Toyal company: dispersion of lenticular particles having a d50 of 23 microns).
  • grade 7601 NP sold by the Toyal company: dispersion of lenticular particles having a d50 of 23 microns.
  • a paste containing 67% by weight of aluminum particles and 35% by weight of Dowanol® PM was obtained.
  • the particle size of the aluminum particles in the dough thus obtained is the same as that of the initial standard dough.
  • This paste was used for producing a dispersion of aluminum particles that can be used according to the method of the invention under the following conditions.
  • the mixture thus obtained in the beaker was stirred for 3 minutes on a mechanical stirrer (motor unit driving a turbine type blade at 300 rpm), then spent 30 seconds with ultrasound.
  • the mixture thus produced was introduced into a 3 L reactor containing 1 L of demineralized and degassed water, stirred at 300 rpm and heated to 70 ° C.
  • the beaker was rinsed with 0.75 L of water. degassed water and the washings were introduced into the reactor.
  • the medium obtained was maintained at 70 ° with stirring at 300 rpm for 10 minutes.
  • Step (b3) Polymerization Within the Dispersion Performed
  • step (a4) 10 ml of MABu were introduced, with a constant flow rate of 10 ml per hour. After the complete addition of the 10 mL of MABu, the medium was allowed to stir for 180 minutes. The heating was then stopped and the reactor allowed to cool with stirring. After this cooling, the contents of the reactor were drained, and the medium was sieved at 500 and 200 microns, then filtered on frit and washed with 10L of demineralised water. The particles recovered on the filter were dried in an oven at 40 ° C. for 15 days. At the end of these different steps, 233 g of aluminum particles (passing at 200 ⁇ m) coated with a polymer layer were obtained.
  • Example 3 the preparation of the dispersion in a manner similar to Example 3, starting from a paste of aluminum particles dispersed in white spirit, grade 7601 NP, where the white spirit was substituted by Dowanol PM ® , by a succession of mixtures and filtrations, without intermediate drying of the particles.
  • the solvent exchange in the pigment paste was carried out under the same conditions as in Example 3, with the difference that, during the last mixing, DDAB was added to the medium in the form of an aqueous gel containing 75% by weight (ie 15 g) of DDAB, and that the paste obtained after the last filtration was brought to the oven at 40 ° C. until a content of
  • the DDAB is partially fixed on the aluminum particles, and the excess of this surfactant, not localized on the particles, is essentially eliminated during the filtration steps.
  • the paste thus obtained was used for the production of a dispersion of aluminum particles that can be used according to the process of the invention under the following conditions, similar to those of Example 4.
  • the mixture was mixed under stirring, 600 mL of degassed water at 70 ° C. and 6 g of an aqueous gel containing 75% by weight of DDAB, then 10 g of persulfate of potassium.
  • 100 g of the previously prepared aluminum paste was gradually added, and still stirred.
  • the mixture thus obtained in the beaker was stirred for 3 minutes on mechanical stirrer and then spent 30 seconds with ultrasound.
  • the mixture thus produced was introduced into a 3 L reactor containing 1 L of demineralized and degassed water, stirred at 250 rpm and heated to 70 ° C.
  • the beaker was washed with 0.4 L of water. degassed water and the washings were introduced into the reactor.
  • the medium obtained was maintained at 70 ° C. with stirring at 250 rpm for 2 minutes.
  • step (a4) 10 ml of MABu were introduced, with a constant flow rate of 10 ml per hour. After the complete addition of the 10 mL of MABu, the medium was allowed to stir for 20 minutes.
  • the contents of the reactor were drained, and the medium was screened at 500 and 200 microns, then filtered on frit and washed with 3L of demineralized water. The particles recovered on the filter were dried in an oven at 40 ° C. for 15 days.
  • Example 4 the particles obtained at the end of Example 4 were compared with the initial particles of grade 7601 NP, within a blue formulation.
  • an identical amount of metallic aluminum was introduced and the colorimetric coordinate b (in the CIE Lab system), which corresponds to the axis from yellow (positive values of b) to blue (values negative b's).
  • b the colorimetric coordinate
  • the blue formulation obtained from the standard paste of grade 7601 NP has a value of b of -29.9 + 1, 0, whereas the blue formulation obtained from the particles synthesized at the end of Example 4 has a value of b of -29.3 + 1.0.
  • the coated aluminum particles visually exhibit optical characteristics similar to those of the initial aluminum particles.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polymère, qui comprend les étapes suivantes : (A) réaliser une dispersion aqueuse de particules d'aluminium métallique à l'aide de tensioactifs, lesdites particules d'aluminium étant mises en contact avec des anions persulfate S2O82- ; puis (B) réaliser une polymérisation de type en émulsion au sein de la dispersion aqueuse ainsi obtenue, en introduisant dans ladite dispersion des monomères dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfate, ou bien en introduisant dans ladite dispersion des monomères et un amorceur de polymérisation de ces monomères, ce par quoi il se forme une couche polymère à la surface des particules d'aluminium. L'invention concerne également les compositions pigmentaires à base de particules d'aluminium recouvertes par des couches polymères, susceptibles d'être obtenues selon ce procédé, ainsi que l'utilisation de ces compositions pour la formulation de peintures d'aspect métallisé.

Description

Procédé de préparation de particules d'aluminium enrobées par une couche polymère.
La présente invention a trait à un procédé permettant de réaliser le dépôt de fines couches de polymère à la surface de particules d'aluminium métallique, cet enrobage des particules d'aluminium conduisant à l'obtention de compositions pigmentaires d'aluminium adaptées notamment à la formulation de peintures à aspect métallisé, et tout particulièrement à la formulation de peintures de type poudre destinées à une application par voie électrostatique.
On connaît à l'heure actuelle un certain nombre de compositions pigmentaires à base de particules d'aluminium métallique recouvertes par des polymères, qui sont utilisables dans des compositions de peintures métallisées.
En particulier, il est connu du brevet US 4,434,009 des particules d'aluminium adaptées à la formulation de peintures, qui sont obtenues par un procédé consistant à disperser les particules métalliques dans un solvant organique contenant des monomères, puis à réaliser la polymérisation des monomères par addition d'un amorceur au sein du milieu. Ce procédé de polymérisation a spécifiquement lieu en milieu non aqueux, à savoir en milieu solvant organique, ce qui permet d'éviter une corrosion des particules d'aluminium métallique par l'eau, qui nuirait à leurs propriétés de brillance. Il est en effet connu qu'en milieu aqueux, des particules d'aluminium métallique non protégées présentent une forte tendance à s'oxyder, ce par quoi il se forme à leur surface une couche d'oxyde qui ternit leur aspect.
Le procédé de US 4,434,009 se montre intéressant par de nombreux aspects. Ainsi, hormis la préservation des qualités de brillance des particules d'aluminium précitée lors du procédé de fabrication, qui permet d'obtenir l'effet métallisé recherché pour le pigment, le procédé d'enrobage de US 4,434,009 permet en outre de respecter la morphologie du pigment de départ et d'obtenir des particules enrobées qui sont protégées de la corrosion dans leurs applications ultérieures, et qui peuvent généralement être mises en œuvre dans des milieux aqueux, et en particulier dans des formulations de peintures aqueuses, sans perte de leur éclat métallique.
Un autre avantage plus spécifique des particules du type de celles obtenues selon le procédé de US 4,434,009 est qu'elles se révèlent particulièrement adaptées à la formulation de peintures solides dites "de type poudres" qui sont destinées à une application par voie électrostatique.
Une peinture métallisée "de type poudre" à base de particule d'aluminium est le plus souvent une composition solide pulvérulente qui contient un mélange thermodurcissable de résines et des particules d'aluminium métallique. Une telle composition de peinture de type poudre est en général utilisée pour la réalisation de revêtements sur des surfaces métalliques telles que des pièces de carrosserie automobile, l'application étant réalisée par voie électrostatique (la peinture en poudre, chargée électriquement, est déposée sur la surface de l'objet à recouvrir qui est relié à la masse). Cette application par voie électrostatique pose le plus souvent un problème dans le cas de peintures de type poudre contenant des particules métalliques, à savoir que les particules métalliques tendent à se séparer des particules de résine, compte tenu notamment de différences de conductivité et de densité entre ces matériaux, ce qui nuit à l'efficacité et à l'homogénéité de l'application, dans la mesure où le rapport métal/résine évolue lors de l'application. Cette évolution du rapport métal/résine est encore accentuée lorsque la peinture en poudre qui n'est pas déposée est recyclée et réinjectée dans le système de pulvérisation, comme cela est le plus souvent le cas dans- le cas d'une application électrostatique.
Les compositions pigmentaires de US 4,434,009 où les particules métalliques sont recouvertes par une fine couche de polymères permettent d'éviter les problèmes précités au sein d'une composition de peinture de type poudre, en particulier dans la mesure où la couche de polymère améliore l'homogénéité de comportement des différents matériaux pulvérulents présents dans la composition de peinture.
Toutefois, malgré ces différents avantages, le procédé de US 4,434,009 présente un inconvénient majeur, à savoir celui d'être conduit au sein d'un milieu solvant organique, ce qui est incompatible avec l'évolution actuelle de la législation en matière de rejet dans l'environnement, affichant une volonté de réduction du taux de composés organiques volatils rejetés.
Par conséquent, il serait particulièrement intéressant d'obtenir des particules d'aluminium du type de celles de US 4,434,009, en mettant en oeuvre un procédé n'utilisant pas de solvant organique.
Dans ce cadre, il a été décrit par Batzilla et Tulke, dans le Journal of Coatings Technology (volume 70, n° 881 , pages 77 à 83, 1998), un procédé d'enrobage de particules d'aluminium par des polymères mettant en œuvre un milieu aqueux, qui consiste à : - pré-traiter la surface des particules d'aluminium avec des agents complexants de type organophosphates, pour conférer une protection des particules d'aluminium vis-à-vis de la corrosion en milieu aqueux, puis
- mettre les particules d'aluminium ainsi protégées en suspension dans un milieu aqueux, puis - effectuer une polymérisation dans le milieu obtenu en introduisant des monomères et un amorceur de polymérisation.
Ce procédé original se révèle certes plus "propre" que le procédé de US 4,434,009, dans la mesure où il ne met pas en œuvre un milieu solvant organique, mais un milieu aqueux. Toutefois, en contrepartie, il s'avère plus onéreux, étant donné que la mise en œuvre d'un milieu aqueux nécessite l'utilisation d'agents complexants dont la fabrication est relativement complexe. En outre, et surtout, dans le procédé décrit par Batzilla et Tulke, la protection vis- à-vis du milieu aqueux qui est conférée par les agents organophosphates est relative. A ce propos, Batzilla et Tulke précisent notamment que la protection n'est assurée qu'à des températures inférieures à 60° C, des réactions incontrôlables de l'aluminium avec l'eau étant observées au-delà de cette température. Cette limitation de la température utilisable lors de l'étape de polymérisation limite en particulier les possibilités d'adapter la nature des monomères utilisés et leurs conditions de mise en œuvre. Il s'ensuit que le procédé de Batzilla et Tulke conduit en général à l'obtention de particules enrobées de qualité moindre que celle des particules obtenues selon le procédé mis en œuvre en milieu solvant du brevet US 4,434,009 précité. La présente invention vise à fournir un procédé d'enrobage de particules d'aluminium par des polymères qui, comme le procédé de Batzilla et Tulke, ne nécessite pas l'utilisation d'un milieu solvant organique, mais qui permette d'atteindre ce but avec un coût réduit, et en obtenant en outre des particules d'aluminium présentant une qualité au moins aussi bonne que celle des particules d'aluminium enrobées par des polymères obtenues par les procédés mettant en œuvre des milieux solvants tels que ceux décrits dans US 4,434,009.
A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polymère, qui comprend les étapes successives consistant à :
(A) réaliser une dispersion aqueuse de particules d'aluminium métallique à l'aide de tensioactifs, lesdites particules d'aluminium étant mises en contact avec des anions persulfate S2O8 2' ; puis
(B) réaliser une polymérisation de type en émulsion au sein de la dispersion aqueuse obtenue à l'issue de l'étape (A), de préférence en introduisant dans ladite dispersion des monomères dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfate, ou bien, alternativement, en introduisant dans ladite dispersion des monomères et un amorceur de polymérisation de ces monomères, ce par quoi il se forme une couche polymère à la surface des particules d'aluminium.
La présente invention repose sur une observation inattendue faite par les inventeurs, à savoir que la présence d'anions persulfate S2O8 2" au sein d'un milieu aqueux mis en contact avec des particules d'aluminium métallique induit une diminution de la vitesse de corrosion et d'oxydation de la surface des particules d'aluminium métallique par le milieu aqueux, ce qui se traduit notamment par une forte inhibition de la formation d'une couche d'oxydation à la surface des particules et donc par un maintien des propriétés de brillance des particules si les particules ne sont pas laissés pendant des durées trop importantes au contact du milieu aqueux. Cet effet d'inhibition de la corrosion et de l'oxydation par l'eau en présence d'anions S2Oe2" qui a été découvert par les inventeurs peut notamment être mis en évidence en mesurant la quantité d'hydrogène dégagée par une dispersion de particules d'aluminium dans un milieu aqueux contenant des anions persulfate par rapport à la quantité d'hydrogène dégagée par une dispersion aqueuse de particules d'aluminium placée dans les mêmes conditions, mais ne contenant pas d'anions persulfate. On constate, dans le cadre de tels tests ("tests de gassing"), que la présence d'anions S2O8 2" permet de réduire considérablement la vitesse de formation d'hydrogène ainsi que la quantité d'hydrogène dégagée.
Dans le procédé de la présente invention, cet effet de protection provisoire des particules d'aluminium par les anions S2O8 2" découvert par les inventeurs est mis à profit pour effectuer la dispersion des particules d'aluminium de l'étape (A) sans que la présence du milieu aqueux n'induise une diminution des qualités de brillance de ces particules. Dans l'étape (B), une protection définitive des particules vis-à-vis de la corrosion et de l'oxydation est obtenue par la couche polymère qui recouvre les particules.
De façon surprenante, les travaux réalisés par les inventeurs ont permis d'établir que l'effet de protection des particules d'aluminium vis-à-vis d'un milieu aqueux conféré par des anions persulfate S2O8 2" est nettement plus important que l'effet obtenu en mettant en œuvre les agents de protection plus élaborés et plus onéreux qui sont actuellement envisagés pour obtenir un tel effet de protection, tels que les agents complexants de type organophosphates utilisés dans l'article de Batzilla et Tulke précité. En particulier, les inventeurs ont mis en évidence que, de façon surprenante, les anions persulfate S2Os2" permettent d'obtenir une protection telle que l'étape (B) de polymérisation peut être mise en œuvre à des températures beaucoup plus élevées qu'avec les agents complexants de type organophosphates de Batzilla et Tulke. Cette stabilisation importante conférée par les anions persulfate S2O8 2" permet d'adapter les conditions de l'étape de polymérisation (B), notamment en ce qui concerne la température à laquelle est conduite cette étape, ce qui permet d'obtenir des particules présentant des qualités au moins aussi bonnes, et généralement meilleures, que celles des particules d'aluminium enrobées par des polymères actuellement connues. En outre, il s'avère que les anions persulfate S2O8 2" qui assurent la protection provisoire des particules d'aluminium vis-à-vis de la corrosion en milieu aqueux dans l'étape (A) sont des agents connus comme des amorceurs de polymérisation radicalaire qui sont avantageusement utilisables dans l'étape (B) du procédé. De ce fait, l'utilisation des anions persulfate S2O8 2" dans le procédé de l'invention à titre d'agent de protection s'avère le plus souvent économiquement intéressant, et ce en particulier lorsque les monomères de l'étape (B) sont des composés dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfate introduits dans l'étape (A) : dans ce cas, en effet, la protection provisoire vis-à-vis de la corrosion dans l'étape (A) et l'amorçage de la polymérisation dans l'étape (B) sont assurées par un seul et même composé peu onéreux.
Des conditions préférentielles de mise en œuvre du procédé de l'invention vont maintenant être explicitées ci-après.
L'étape (A)
De façon caractéristique, l'étape (A) du procédé de l'invention consiste à réaliser une dispersion aqueuse de particules d'aluminium métallique en présence de tensioactifs, et en mettant les particules d'aluminium en contact avec des anions persulfate S2O8 2"
Par "particules d'aluminium métallique" (ou "particules d'aluminium"), on entend, au sens de la présente description, des particules comprenant de l'aluminium à l'état métallique. Dans ces particules, la quantité totale d'aluminium élémentaire présent représente de préférence au moins 50% en masse, avantageusement au moins 70% en masse, et encore plus préférentiellement au moins 90% en masse par rapport à la quantité d'éléments métalliques présents dans lesdites particules. Par ailleurs, dans des particules d'aluminium métallique selon l'invention, on préfère le plus souvent que la quantité d'aluminium à l'état métallique représente au moins 90% de la quantité totale d'aluminium (avantageusement au moins 95%, et encore plus préférentiellement au moins 98%, et de façon particulièrement avantageuse, au moins 99%, voire au moins 99,5%). De façon particulièrement préférée, les particules mises en œuvre dans l'invention sont des particules essentiellement à base d'aluminium métallique, c'est-à-dire des particules constituées à au moins 99,5% en masse (de préférence au moins 99,7% en masse, et encore plus préférentiellement au moins 99,9% en masse) d'aluminium à l'état métallique. Il s'agit en outre le plus souvent de particules qui n'ont jamais été mises en contact avec un milieu aqueux et qui présentent de préférence une brillance la plus élevée possible.
En particulier lorsque le procédé de l'invention vise à fournir des compositions pour la mise en œuvre dans des peintures à aspect métallisé, les particules mises en œuvre dans l'étape (A) sont avantageusement des particules anisotropes de dimensions moyennes inférieures ou égales à 500 microns, de préférence inférieures à 300 microns et avantageusement inférieures à 100 microns, qui se comportent, schématiquement, comme de petits miroirs plans reflétant la lumière. Ainsi, le plus souvent, il s'agit de particules de type paillettes, de diamètre transversal moyen inférieur ou égal à 500 microns, de préférence entre 1 et 400 microns, ce diamètre moyen étant plus préférentiellement inférieur ou égal à 250 microns et plus avantageusement inférieur ou égal à 100 microns, et d'épaisseur moyenne inférieure ou égale à 3 microns, et préférentiellement comprise entre 0,1 et 2 microns. En général, le facteur de forme des particules mises en œuvre dans l'étape (A) est compris entre 1/5 et 1/1000, et de préférence entre 1/10 et 1/100.
Par ailleurs, quelle que soit leur morphologie exacte, les particules mises en œuvre dans l'étape (A) possèdent le plus souvent une surface spécifique comprise entre 0,5 et 100 m2/g, cette surface spécifique étant avantageusement comprise entre 1 et 10 m2/g, par exemple de l'ordre de 5 m2/g.
A titre d'exemple de particules d'aluminium particulièrement adaptées à la mise en œuvre du procédé de l'invention, on peut notamment citer les particules commercialisées sous le nom de Alpate par les sociétés Toyal Europe S.A., Toyal America Inc. ou Toyo Aluminium K. K.
Dans l'étape (A), la présence des anions persulfate S2Oe2" assure une protection provisoire de la surface des particules vis-à-vis de la corrosion par l'eau. Ces anions persulfates sont généralement introduits dans le milieu de l'étape (A) sous la forme de sels hydrosolubles, tels que, par exemple sous la forme de persulfate de sodium, de persulfate de potassium, et/ou de persulfate d'ammonium.
Quelle que soit la forme sous laquelle ils sont introduits, les anions persulfates assurent une protection des particules d'autant plus importante que leur teneur est élevée dans le milieu, lorsqu'ils sont utilisés en faibles proportions. Ainsi, notamment pour obtenir une protection efficace des particules vis-à-vis de la corrosion par l'eau, on préfère en général que, dans l'étape (A), le ratio persulfate/aluminium soit d'au moins 1 micromole d'anions persulfate, et avantageusement d'au moins 5 micromoles d'anions persulfate par m2 de surface développée par les particules d'aluminium, et que ce ratio reste inférieur ou égal à 1000 micromoles d'anions persulfate par m2, et, le plus souvent, à 500 micromoles d'anions persulfate par m2 de surface développée par les particules d'aluminium. Ainsi, ce ratio est avantageusement compris entre 5 et 100 micromoles (par exemple entre 10 et 50 micromoles) d'anions persulfate par m2 de surface développée par les particules d'aluminium.
Il est en général préférable que, dans l'étape (A), les particules d'aluminium soient mises en contact avec les anions persulfate S2Os2" avant tout contact avec de l'eau, ce qui permet en particulier d'éviter au maximum une dégradation des qualités de brillance des particules d'aluminium. Ainsi, selon un mode de réalisation préférentiel, l'étape (A) comprend tout d'abord une étape de pré¬ traitement des particules d'aluminium par des anions persulfate S2θ8 2" au sein d'un milieu non aqueux, puis les particules ainsi traitées sont, ensuite seulement, dispersées en milieu aqueux. Ce mode de réalisation, qui présente l'avantage d'éviter tout contact du milieu aqueux avec les particules non traitées par les anions persulfates S2Os2", est particulièrement indiqué lorsque le milieu aqueux mis en œuvre est susceptible d'être particulièrement corrosif ou oxydant vis-à-vis des particules non traitées et/ou lorsqu'on souhaite limiter le plus possible la formation d'une couche d'oxyde à la surface des particules, et/ou à conserver les propriétés optiques des particules de départ. Selon ce mode de réalisation, le milieu non aqueux utilisé dans l'étape de pré-traitement peut avantageusement être un alcool tel qu'un alcanol, un alcoxyalcanol ou un mélange de tels composés, par exemple. Typiquement, le milieu non aqueux utilisé est avantageusement choisi parmi l'isopropanol CH3CH(OH)CH3, le 2-méthyl-2- propanol (CH3)3COH, l'éther monométhylique de propylèneglycol CH3O- CH2CH(OH)CH3 et l'éther monométhylique du dipropylèneglycol CH3OC3H6OC3H6OH, et les mélanges de ces alcools. Des dérivés des alcools précités peuvent également être utilisés.
Quelle que soit la nature du milieu non aqueux utilisé, une étape de prétraitement de particules d'aluminium par des anions persulfates S2O8 2" au sein d'un milieu non aqueux est, selon le procédé de l'invention, de préférence, réalisée en mettant en contact des sels des anions persulfates S2Os2", généralement à l'état solide pulvérulent, avec des particules d'aluminium sous forme d'une pâte, c'est- à-dire d'un milieu concentré en particules d'aluminium mouillées par un milieu non aqueux (dispersion dans le milieu non aqueux, contenant généralement de 60 à 80%, par exemple de 65 à 75% en masse, de particules d'aluminium). Typiquement, une telle pâte de particules d'aluminium dans un milieu non aqueux (tel qu'un alcool) peut être effectuée en partant de particules d'aluminium sous la forme sous laquelle elles sont le plus usuellement commercialisées, à savoir sous la forme de dispersions dans un solvant tel que le white spirit. Une pâte d'aluminium dans un solvant non aqueux donné peut être obtenue en filtrant ces dispersions de type commercial, puis en lavant le gâteau de filtration obtenu par le solvant non aqueux donné. A l'issue de plusieurs lavages, on obtient un gâteau de filtration humide qui se présente sous la forme d'une pâte de particules d'aluminium présentant les mêmes caractéristiques que dans le solvant initial, mais dispersée dans un autre milieu, tel qu'un alcool. Lorsque le procédé de l'invention est conduit selon ce mode particulier, il est le plus souvent avantageux que les étapes de filtration soient conduites sans sécher les particules d'aluminium, c'est-à-dire en conservant toujours les particules sous la forme d'une dispersion ou d'un gâteau humide, en s'assurant de préférence qu'à aucun moment la teneur en aluminium dans la pâte ne dépasse 80% en masse, cette teneur restant avantageusement inférieure ou égale à 75% en masse. Cette précaution permet en particulier d'éviter une agglomération interparticulaire.
Selon un autre mode de réalisation, il est envisageable que l'étape (A) ne comporte pas une étape de pré-traitement spécifique des particules par les anions S2Os2' préalablement à la mise en contact des particules avec le milieu aqueux. Selon ce mode de réalisation, l'étape (A) consiste en général à réaliser directement la dispersion des particules d'aluminium au sein d'un milieu aqueux en présence des anions persulfate et des agents tensioactifs, l'étape (A) étant alors de préférence conduite à une température inférieure à 600C, et de préférence inférieure à 5O0C. Selon ce mode de réalisation spécifique, la dispersion de l'étape (A) est avantageusement conduite en dispersant les particules d'aluminium au sein d'un milieu aqueux contenant initialement les anions persulfates, en évitant la mise en contact des particules d'aluminium avec un milieu aqueux ne contenant pas les anions persulfates, de façon à éviter une corrosion par le milieu aqueux. Néanmoins, il n'est pas exclu de mettre temporairement en contact les particules d'aluminium avec un milieu aqueux ne contenant pas d'anions persulfates, sous réserve toutefois que cette mise en contact soit effectuée pendant une durée suffisamment faible et à une température suffisamment basse pour éviter une corrosion des particules, ce qui induirait notamment une dégradation des qualités de brillance des particules.
De façon plus générale, dans les cas où l'étape (A) comprend intermédiairement une mise en contact temporaire des particules d'aluminium avec un milieu aqueux en l'absence d'anions persulfates, cette mise en contact est préférentiellement réalisée à une température inférieure à 6O0C, plus avantageusement inférieure à 500C et encore plus avantageusement inférieure à 4O0C, et le temps de contact entre le milieu aqueux et les particules d'aluminium en l'absence d'anions persulfates est avantageusement le plus faible possible, et ce d'autant plus que la température est élevée. Dans le cas le plus général, ce temps de contact est de préférence de l'ordre de quelques minutes au plus. Ainsi, par exemple, à une température inférieure ou égale à 40° C, ce temps de contact est de préférence inférieur ou égal à 5 minutes. Ce temps de contact peut néanmoins être plus élevé, notamment si la température est plus faible. Ainsi, si la mise en contact est réalisée à une température inférieure ou égale à 20° C, on peut envisager un temps de contact allant jusqu'à 20 minutes.
Il est à souligner que, dans l'étape (A), la présence d'agents additionnels assurant une protection de la surface des particules vis-à-vis de l'eau, autres que les anions persulfates n'est certes pas exclue, mais elle n'est absolument pas requise. Par conséquent, le plus souvent, notamment pour des raisons de coûts, l'étape (A) est conduite en l'absence de tout agent assurant une protection des particules d'aluminium vis-à-vis de l'eau, autre que les anions persulfate.
Dans l'étape (A), la mise en dispersion des particules d'aluminium est spécifiquement effectuée au moyen de tensioactifs. Par "tensioactifs", on entend ici des espèces chimiques à caractère amphiphile, c'est-à-dire comportant des zones à caractère hydrophobe et des zones à caractère plus hydrophile, ces espèces chimiques étant susceptibles de modifier la tension de surface entre les particules d'aluminium et le milieu aqueux lorsqu'elles sont introduites dans le milieu en quantité suffisante.
La présence de ces tensioactifs dans le milieu de l'étape (A) assure un double rôle :
(i) d'une part, ces tensioactifs permettent une dispersion des particules au sein du milieu aqueux.
A ce sujet, II est à noter qu'il est préférable de choisir les tensioactifs de façon à ce que la dispersion des particules dans le milieu aqueux de l'étape (A) soit la meilleure possible, notamment de façon à réduire au minimum l'agglomération dans l'étape (B) ultérieure. De plus, une dispersion optimale des particules dans l'étape (A) assure le plus souvent un recouvrement efficace et homogène des particules lors de l'étape (B). Pour obtenir une dispersion optimale des particules dans l'étape (A), les tensioactifs utilisés sont avantageusement des tensioactifs ioniques.
(ii) d'autre part, l'introduction de tensioactifs dans le milieu de l'étape (A) conduit à la formation de zones de nature hydrophobes autour des particules d'aluminium.
Ces zones de nature hydrophobe correspondent, schématiquement, à un regroupement de zones hydrophobes des tensioactifs à la périphérie des particules d'aluminium, les tensioactifs s'organisant en général autour des particules d'aluminium sous la forme d'un système de type bicouche lipidique, où les parties hydrophiles des tensioactifs s'orientent vers la surface des particules et vers le milieu aqueux et où les parties hydrophobes s'orientent vers l'intérieur du système. C'est dans ces zones de nature hydrophobes que prendra ensuite place la polymérisation de type « en émulsion » de l'étape (B). La nature du tensioactif utilisé influence en général la taille et la stabilité des zones hydrophobes obtenues autour des particules d'aluminium et, par conséquent les conditions de la polymérisation de l'étape (B).
Selon une variante intéressante, les particules d'aluminium utilisées dans l'étape (A) sont des particules qui présentent initialement sur leur surface des molécules comportant des chaînes hydrocarbonées, ces molécules étant de préférence des acides gras, tels que des molécules d'acide stéarique, d'acide oléique, d'acide isostéarique, ou d'acide laurique, qui sont communément utilisées pour la préparation de paillettes d'aluminium, notamment selon les procédés conventionnels, tels que le procédé "Hall". Avec de telles particules porteuses de chaînes hydrocarbonées en surface, les tensioactifs ajoutés dans l'étape (A) viennent former un système de type bicouche lipidique avec la couche initialement présente d'acides gras, ce qui présente notamment deux avantages. Tout d'abord, les acides gras initialement présents à la surface des particules d'aluminium constituent des "amorceurs" de la formation de la bicouche lipidique autour des particules d'aluminium déjà présentes sur la particule, ce qui rend en général plus efficace la formation du système de type bicouche lipidique autour des particules d'aluminium. De plus, la présence initiale de chaînes hydrocarbonées à la surface des particules d'aluminium permet aussi de limiter la quantité de tensioactifs à utiliser, ce qui se traduit notamment en termes de coûts d'exploitation réduits.
Les particules d'aluminium utilisées dans l'étape (A) peuvent également être des particules plus spécifiques, telles que, par exemple, des particules d'aluminium présentant en surface des groupements de type chaînes hydrocarbonées liées de façon covalente à la surface des particules d'aluminium, telles que celles décrites dans la demande FR 02 12273, par exemple. Selon un mode de réalisation plus particulier, les particules d'aluminium peuvent porter en surface des groupements capables de participer à la polymérisation de l'étape (B). Ainsi, ces groupements peuvent par exemple être porteurs de fonctions leur conférant des propriétés d'amorçage de la polymérisation. Ces groupements peuvent par ailleurs être des chaînes hydrocarbonées insaturée capables d'assurer le rôle de monomères dans l'étape (B), la présence de tels groupements monomères sur les particules servant alors de point d'ancrage initial aux polymères sur cette surface des particules, ce par quoi on obtient un ancrage particulièrement efficace des chaînes polymères formées dans l'étape (B) sur les particules.
En fonction des particules d'aluminium initiales utilisées dans le procédé et des caractéristiques recherchées in fine pour les particules enrobées, la nature exacte des tensioactifs à utiliser dans l'étape (A) peut varier en une assez large mesure. En règle générale, il est toutefois avantageux que, dans l'étape (A), les tensioactifs utilisés soient des tensioactifs ioniques à longue chaîne carbonée. Il s'agit de préférence d'halogénures (de préférence des bromures) de tétraalkylammonium dans lesquels au moins une des 4 chaînes alkyle comporte de 6 à 20 atomes de carbone, et de préférence de 10 à 18 atomes de carbone, ces halogénures de tétraalkylammonium étant plus préférentiellement choisis parmi les halogénures de di(alkyl en C6-C2o)-diméthyl-ammonium. Avantageusement, les tensioactifs de l'étape (A) sont choisis parmi les bromures de di(alkyl en Cio-Ci8)-diméthyl-ammonium. A titre de tensioactifs particulièrement adaptés, on peut notamment citer le bromure de didodécyldimethylammonium (DODAB), ou bien encore le bromure de didécyldiméthylammonium (DDAB).
L'étape (B)
L'étape (B) du procédé de la présente invention consiste à effectuer une polymérisation de type en émulsion au sein de la dispersion obtenue à l'issue de l'étape (A).
De façon générale, cette polymérisation peut schématiquement être considérée comme analogue à une polymérisation en émulsion de type classique, où la polymérisation est effectuée au sein de micelles de tensioactifs dispersées au sein d'un milieu aqueux. L'étape (B) est sensiblement une polymérisation de ce type, à la différence près que les micelles classiquement utilisées y sont remplacées par des systèmes plus gros, constitués de particules d'aluminium entourés par des tensioactifs. Ainsi, au lieu de former des polymères au sein du cœur hydrophobe de micelles comme dans une polymérisation en émulsion classique, l'étape (B) conduit à la formation polymère dans les zones hydrophobes entourant les particules d'aluminium, conduisant ainsi à une encapsulation des particules d'aluminium par une couche polymère.
De ce fait, les conditions usuelles d'une polymérisation en émulsion de type classique peuvent globalement être utilisées dans l'étape (B).
En général, notamment pour des raisons de coût, il est le plus souvent souhaitable que, dans l'étape (B), la polymérisation conduise pour l'essentiel à une formation de polymère sous la forme d'une couche autour des particules et qu'il se forme un minimum de chaînes polymères libres au sein du milieu aqueux, c'est-à-dire ailleurs que sur la surface des particules. En effet, la formation de telles chaînes libres implique la mise en œuvre d'une quantité plus importante de monomères pour obtenir une couverture effective des particules d'aluminium. Pour éviter une telle formation de chaînes polymère libres, qui nuit à l'efficacité du recouvrement des particules dans l'étape (B), une solution intéressante consiste à utiliser les tensioactifs à une concentration telle que la concentration résiduelle en tensioactifs libres dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (A) est inférieure à leur concentration micellaire critique, ce par quoi il ne se forme pas de micelles au sein du milieu, dans lesquelles la polymérisation en émulsion pourrait avoir lieu. Pour favoriser la formation des chaînes polymères sur les particules plutôt qu'à l'état libre dans le milieu aqueux, il s'avère le plus souvent avantageux d'introduire les monomères de façon progressive et contrôlée lors de l'étape (B), de préférence en introduisant conjointement un ou plusieurs amorceurs, également de façon progressive et contrôlée.
Par ailleurs, comme dans le cas d'une émulsion en polymérisation conventionnelle, il est le plus souvent préférable que les monomères utilisés soient des monomères qui aient une affinité pour l'eau la plus faible possible, de façon à ce qu'ils migrent et polymérisent préférentiellement dans les zones hydrophobes du milieu. D'autre part, il est préférable que les monomères de l'étape (A) soient choisis de façon à ce que la couche polymère formée soit une couche transparente, qui modifie avantageusement le moins possible l'aspect métallique et la brillance des particules initiales. Par ailleurs, comme souligné plus haut dans la description, il est avantageux que les monomères utilisés soient des monomères dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfate introduits dans l'étape (A) : en effet, dans ce cas, le procédé présente l'avantage de ne pas nécessiter l'addition d'amorceurs de polymérisation supplémentaires, ce qui se traduit notamment en termes de coûts réduits. Ainsi, des monomères avantageux pour la mise en œuvre dans l'étape (B) sont, par exemple, des monomères acrylates et/ou méthacrylates, de préférence des acrylates ou métahcrylates comprenant de 2 à 15 atomes de carbone, avantageuseent de 2 à 10 atomes de carbone, tels que les acrylates et/ou méthacrylates d'alkyle, des (méth)acrylates avantageux étant l'acrylate et/ou le méthacrylate de butyle, l'acrylate et/ou le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate et/ou le méthacrylate de méthyle, l'acrylate et/ou le méthacrylate de 2-éthylhexyle, et les mélanges de ces monomères.
Il est à souligner que, compte tenu de la spécificité du procédé de l'invention, l'étape (B) peut être conduite à relativement haute température sans nuire aux propriétés de brillance des particules d'aluminium initialement introduite, bien que cette étape soit conduite en milieu aqueux. Ainsi, les travaux des inventeurs ont permis d'établir que, dans le cas général, l'étape (B) peut être conduite à une température supérieure à 600C, ce qui est particulièrement surprenant au vu des résultats obtenus dans l'état de la technique où la mise en œuvre de telles températures n'était pas envisageable pour un procédé conduit en milieu aqueux.
Ainsi, l'étape (B) peut être conduite dans une très large gamme de températures, typiquement entre 15 et 1000C, l'étape (B) étant avantageusement conduite entre
70 et 950C. Cette possibilité de conduire l'étape (B) à haute température permet notamment de bénéficier d'une marge de manœuvre importante lorsqu'on souhaite adapter les conditions de la polymérisation de l'étape (B), dans la mesure où la large gamme de températures envisageables permet l'utilisation de nombreux monomères, avec une modulation possible des conditions de leur polymérisation.
Compte tenu des différents avantages précités, le procédé de la présente invention constitue une alternative particulièrement au procédé d'enrobage polymère de particules d'aluminium connus de l'état de la technique. Il présente en outre l'avantage de conduire à des compositions pigmentaires particulièrement intéressantes.
Ces compositions pigmentaires susceptibles d'être obtenues selon le procédé de l'invention constituent, selon un aspect particulier, un autre objet de la présente invention. Ces compositions pigmentaires comprennent en général des persulfates, au moins à l'état de traces, ou des dérivés des persulfates utilisés dans le procédé.
Généralement, les compositions pigmentaires susceptibles d'être obtenues selon le procédé de l'invention se présentent sous la forme d'une poudre, qui peut notamment être obtenue par filtration et séchage du milieu aqueux obtenu à l'issue de l'étape (B) du procédé de l'invention. Elles peuvent également se présenter sous la forme d'une dispersion des particules enrobées de polymère au sein d'un milieu aqueux ou non aqueux, ces dispersions étant de préférence des dispersions concentrées sous forme de pâte contenant typiquement de l'ordre de 60 à 90% en masse (par exemple 65 à 85% en masse) de particules.
Les compositions pigmentaires obtenues selon le procédé de la présente invention sont adaptées à de nombreux domaines d'application. En effet, ces compositions pigmentaires à base de particules d'aluminium enrobées par une couche protectrice polymère possèdent en général une haute résistance à l'oxydation et à la corrosion par l'eau et l'air, associée à une très bonne compatibilité avec des matériaux polymères, tels que, en particulier des résines. Ces compositions peuvent de ce fait être utilisées notamment pour la formulation de peintures ou d'encres à aspect métallisé, ces formulations pouvant être aqueuses, ou pour la préparation de matières plastiques à aspect métallisé. Plus spécifiquement, les compositions pigmentaires obtenues selon le procédé de la présente invention se montrent particulièrement bien adaptées pour la formulation de peintures d'aspect métallisé, en particulier pour la formulation de peinture d'aspect métallisé de type poudre, du type de celles destinées à une application par voie électrostatique.
Les compositions de peinture d'aspect métallisé de type poudre qui comprenant des particules de résine thermodurcissable et une composition pigmentaire susceptible d'être obtenue selon le procédé de la présente invention, à titre de pigment d'aspect métallisé, constituent un autre objet spécifique de l'invention.
Les compositions de peintures d'aspect métallisé à base aqueuse, qui contiennent une composition pigmentaire susceptible d'être obtenue selon le procédé de l'invention au sein d'un milieu aqueux constituant encore un autre objet de l'invention.
Différents avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront encore au vu des exemples illustratifs de mise en œuvre exposés ci-après.
Exemple 1
Préparation de particules d'aluminium enrobées par une couche de polymère méthacrylique réticulé.
- Etape (ai) : préparation d'une dispersion aqueuse de particules d'aluminium contenant des ions persulfate
Dans un bêcher, on a mélangé 10 g de paillettes d'aluminium sous forme de poudre, obtenues par filtration et séchage sous vide d'une dispersion de paillettes d'aluminium dans le white spirit, commercialisée sous le nom de "grade SD80" par la société Toyal (dispersion de paillettes de grade lenticulaire, ayant un d50 de 12 microns), 15 g de 2-méthyl-propan-1-ol et 1 ,5 g de persulfate de potassium.
On a ajouté au mélange obtenu une solution aqueuse de bromure de didodécyldiméthylammonium (DODAB) obtenue en solubilisant complètement 130 mg de DODAB dans 200 ml_ d'eau déminéralisée dégazée portée à 35°C sous agitation.
Le mélange obtenu a été agité pendant 3 minutes sur agitateur magnétique, puis ajouté dans un réacteur de 2L contenant 500 ml_ d'eau déminéralisée et dégazée, mis sous agitation à 350 tours par minute et porté à 800C. Le bêcher a été rincé avec 0,3 L d'eau dégazée et les eaux de lavage ont été introduites dans le réacteur.
Le milieu obtenu a été stabilisé maintenu à 80° C sous agitation à 350 tours par minute pendant 10 minutes.
- Etape (b1) : Polymérisation au sein de la dispersion réalisée
Dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (ai ), on a introduit 2 mL de méthacrylate de butyle (MABu), en une heure, avec un débit constant de 2 mL par heure. Après l'ajout complet des 2 mL de MABu, on a laissé le milieu sous agitation pendant 10 minutes.
On a ensuite introduit dans le milieu 2 mL d'un mélange constitué de 80% en volume de méthacrylate de méthyle (MMA) et de 20% en volume de diméthacrylate d'éthylène glycol (agent réticulant). L'addition de ce mélange a été effectuée en une heure, avec un débit constant de 2 mL par heure. Après l'ajout complet des 2 mL de mélange, on a laissé le milieu sous agitation pendant 10 minutes. On a alors porté le réacteur à une température de 90°C et on a laissé le milieu à cette température pendant 1 h.
A l'issue de la réaction, le contenu du réacteur a été vidangé dans un bêcher contenant 2 L d'eau déminéralisée et on a laissé le milieu obtenu sous agitation pendant une nuit (12 heures) jusqu'à refroidissement. Le milieu a ensuite été filtré sur fritte et rincé par 2L d'eau déminéralisée. Les particules récupérées sur le filtre ont été séchées à 200C sous vide pendant 2 heures et elles ont ensuite été placées à l'étuve à 400C durant 7 jours.
A l'issue de ces différentes étapes, on a obtenu 12,8 g de particules d'aluminium enrobées par une couche polymère.
Exemple 2
Procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polymère méthacrylique.
- Etape (a2) : préparation d'une dispersion aqueuse de particules d'aluminium contenant des ions persulfates
Dans cet exemple, la préparation de la dispersion a été réalisée en effectuant une pré-dispersion des particules d'aluminium dans du Dowanol® PM (1- méthoxy-2-propanol), ce qui permet d'améliorer la qualité de la dispersion des particules d'aluminium préalablement à leur enrobage par la couche de polymère.
Pour réaliser la pré-dispersion, on a introduit dans un bêcher 80 g de particules d'aluminium sous forme d'une poudre séchée obtenue à partir de grade SD80 telle que mise en œuvre dans l'exemple 1 et 200 mL de Dowanol® PM à titre de milieu de dispersion, et le mélange a été soumis à un traitement sous ultrasons pendant une minute. Une dispersion de particules d'aluminium utilisable selon le procédé de l'invention a ensuite été réalisée à partir de la pré-dispersion ainsi obtenue dans les conditions suivantes.
Dans le bêcher contenant la pré-dispersion des particules d'aluminium dans le Dowanol® PM précédemment préparée, on a ajouté une solution aqueuse de bromure de didécyldiméthylammonium (DDAB). La solution de DDAB utilisée dans ce cadre a été préparée en dissolvant dans 0,5 L d'eau dégazée à 400C une masse de 4 g d'un gel constitué de 75% en masse de DDAB dans de l'eau.
On a ensuite ajouté au milieu une solution de 8g de persulfate de potassium dissous dans 0,5L d'eau déminéralisée et dégazée.
Le mélange ainsi obtenu au sein du bêcher a été agité pendant 3 minutes sur agitateur magnétique, puis il a été ajouté dans un réacteur de 3 L contenant 500 mL d'eau déminéralisée et dégazée, mis sous agitation à 250 tours par minute et porté à 7O0C. Le bêcher a été rincé avec 0,5 L d'eau dégazée et les eaux de lavage ont été introduites dans le réacteur.
Le milieu obtenu a été maintenu à 70° C sous agitation à 250 tours par minute pendant 2 minutes.
- Etape (b2) : Polymérisation au sein de la dispersion réalisée
Dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (a2), on a introduit 16 mL de MABu, avec un débit constant de 8 mL par heure. Après l'ajout complet des 16 mL de MABu, on a laissé le milieu sous agitation pendant 40 minutes.
On a ensuite introduit dans le milieu 16 mL d'un mélange constitué de 80% en volume de MABu et de 20% en volume de MMA. L'addition de ce mélange a été effectué avec un débit constant de 8 mL par heure. Après l'ajout complet des 16 mL de mélange, on a laissé le milieu sous agitation pendant 10 minutes.
On a alors porté le réacteur à une température de 9O0C et on a laissé le milieu à cette température pendant 90 minutes.
A l'issue de la réaction, le contenu du réacteur a été vidangé dans un bêcher contenant 2 L d'eau déminéralisée et on a laissé le milieu obtenu sous agitation pendant une nuit (12 heures) jusqu'à refroidissement. Le milieu a ensuite été filtré sur fritte et rincé par 2 L d'eau déminéralisée. Les particules récupérées sur le filtre ont été placées à l'étuve à 40°C durant 2 jours.
A l'issue de ces différentes étapes, on a obtenu 116 g de particules d'aluminium enrobées par une couche polymère présentant un taux d'agglomération interparticulaire réduit par rapport à l'exemple 1.
Exemple 3
Procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polyméthacrylate.
- Etape (a3) : préparation d'une dispersion aqueuse de particules d'aluminium contenant des ions persulfates
Dans cet exemple, la préparation de la dispersion a été réalisée en effectuant une pré-dispersion des particules d'aluminium dans le Dowanol PM® comme dans l'exemple 2. Toutefois, de façon à améliorer encore la dispersion des particules, on a réalisé cette dispersion sans sécher intermédiairement les particules d'aluminium, notamment pour inhiber au maximum les phénomènes d'agglomération interparticulaire. Plus précisément, en partant d'une pâte de particules d'aluminium dispersées du white-spirit ("grade 7601 NP" commercialisé par la société Toyal : dispersion de particules lenticulaires ayant un d50 de 23 microns). On a effectué la substitution du white-spirit présent dans la pâte initiale par le Dowanol® PM dans les conditions suivantes. A 2 kg de pâte de grade 7601 NP ayant une teneur en particules d'aluminium de 70% en masse, on a ajouté 20 L de white-spirit au sein d'un mélangeur de 30 L (cette étape a notamment pour but d'éliminer l'excès d'acides gras présents dans la pâte et d'entraîner le white-spirit initialement présent dans la pâte). Après 20 minutes de mélange, on a filtré la dispersion obtenue sous vide sur un filtre statique (Panfilter) jusqu'à disparition du surnageant. On a alors récupéré un gâteau humide sur la toile sous la forme d'une pâte, qui contient environ 67% en masse d'aluminium. Cette pâte a de nouveau été mélangée pendant 20 minutes dans un mélangeur à 20 L de Dowanol® PM, et la dispersion obtenue a été filtrée sous vide jusqu'à obtention d'un gâteau sous la forme d'une pâte contenant environ 67% d'aluminium. On a de nouveau effectué un mélange de la pâte obtenue dans 20 L de Dowanol® PM pendant 20 mn, puis on a à nouveau filtré jusqu'à disparition du surnageant.
A l'issue de ces différentes étapes, on a obtenu une pâte contenant 67% en masse de particules d'aluminium et 35% en masse de Dowanol® PM. La granulométrie des particules d'aluminium dans la pâte ainsi obtenue est la même que celle de la pâte standard initiale. Cette pâte a été utilisée pour la réalisation d'une dispersion de particules d'aluminium utilisable selon le procédé de l'invention dans les conditions suivantes.
Dans un bêcher, on a mélangé, sous agitation, 600 mL d'eau dégazée à 700C et 6 g d'un gel aqueux contenant 75% en masse de DDAB, puis 20 g de persulfate de potassium. A ce milieu, on a ajouté progressivement, et toujours sous agitation, 350 g de la pâte d'aluminium préalablement préparée.
Le mélange ainsi obtenu au sein du bêcher a été agité pendant 3 minutes sur agitateur mécanique (bloc moteur entraînant une pale de type turbine à 300 tours par minute), puis passé 30 secondes aux ultrasons. Le mélange ainsi réalisé a été introduit dans un réacteur de 3 L contenant 1 L d'eau déminéralisée et dégazée, mis sous agitation à 300 tours par minute et porté à 700C. Le bêcher a été rincé avec 0,75 L d'eau dégazée et les eaux de lavage ont été introduites dans le réacteur.
Le milieu obtenu a été maintenu à 70° sous agitation à 300 tours par minute pendant 10 minutes.
- Etape (b3) : Polymérisation au sein de la dispersion réalisée
Dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (a4), on a introduit 10 mL de MABu, avec un débit constant de 10 mL par heure. Après l'ajout complet des 10 mL de MABu, on a laissé le milieu sous agitation pendant 180 minutes. On a ensuite arrêté le chauffage et on a laissé le réacteur refroidir sous agitation. A l'issue de ce refroidissement, le contenu du réacteur a été vidangé, et le milieu a été tamisé à 500 et 200 μm, puis filtré sur fritte et lavé par 10L d'eau déminéralisée. Les particules récupérées sur le filtre ont été séchées à l'étuve à 400C durant 15 jours. A l'issue de ces différentes étapes, on a obtenu 233 g de particules d'aluminium (passant à 200 μm) enrobées par une couche polymère.
Exemple 4 Procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polymère méthacrylique.
- Etape (a4) : Préparation d'une dispersion aqueuse de particules d'aluminium contenant des ions persulfates
Dans cet exemple, la préparation de la dispersion de façon similaire à l'exemple 3, en partant d'une pâte de particules d'aluminium dispersées dans du white- spirit, de grade 7601 NP, où le white-spirit a été substitué par du Dowanol PM®, par une succession de mélanges et filtrations, sans sécher intermédiairement les particules. L'échange de solvant dans la pâte pigmentaire a été réalisé dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, à la différence près que, lors du dernier mélange, on a ajouté du DDAB au milieu sous la forme d'un gel aqueux contenant 75% en masse (soit 15 g) de DDAB, et que la pâte obtenue après la dernière filtration a été portée à l'étuve à 4O0C jusqu'à obtention d'une teneur de
5% en masse en Dowanol PM, et de 95% en masse de particules d'aluminium.
Le DDAB se fixe en partie sur les particules d'aluminium, et l'excès de ce tensioactif, non localisé sur les particules, est essentiellement éliminé lors des étapes de filtration.
La pâte ainsi obtenue a été utilisée pour la réalisation d'une dispersion de particules d'aluminium utilisable selon le procédé de l'invention dans les conditions suivantes, similaires à celles de l'exemple 4. Dans un bêcher, on a mélangé, sous agitation, 600 mL d'eau dégazée à 700C et 6 g d'un gel aqueux contenant 75% en masse de DDAB, puis 10 g de persulfate de potassium. A ce milieu, on a ajouté progressivement, et toujours sous agitation, 100 g de la pâte d'aluminium préalablement préparée.
Le mélange ainsi obtenu au sein du bêcher a été agité pendant 3 minutes sur agitateur mécanique puis passé 30 secondes aux ultrasons. Le mélange ainsi réalisé a été introduit dans un réacteur de 3 L contenant 1 L d'eau déminéralisée et dégazée, mis sous agitation à 250 tours par minute et porté à 700C. Le bêcher a été lavé avec 0,4 L d'eau dégazée et les eaux de lavage ont été introduites dans le réacteur.
Le milieu obtenu a été maintenu à 70° C sous agitation à 250 tours par minute pendant 2 minutes.
- Etape (b4) : Polymérisation au sein de la dispersion réalisée
Dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (a4), on a introduit 10 mL de MABu, avec un débit constant de 10 mL par heure. Après l'ajout complet des 10 mL de MABu, on a laissé le milieu sous agitation pendant 20 minutes.
On a alors introduit dans le réacteur 2g de persulfate de potassium, et on a laissé le milieu sous agitation à 700C pendant 16 h. Le chauffage a ensuite été arrêté et on a laissé le réacteur refroidir sous agitation.
A l'issue de ce refroidissement, le contenu du réacteur a été vidangé, et le milieu a été tamisé à 500 et 200 μm, puis filtré sur fritte et lavé par 3L d'eau déminéralisée. Les particules récupérées sur le filtre ont été séchées à l'étuve à 4O0C durant 15 jours.
A l'issue de ces différentes étapes, on a obtenu 127 g de particules d'aluminium enrobées par une couche polymère. De façon générale, les particules enrobées par des couches polymères qui sont obtenues selon le procédé de la présente invention, présentent le plus souvent des caractéristiques de brillance métallique fortement similaires à celles des particules d'aluminium initiales.
Pour mettre en évidence cet effet, on a comparé les particules obtenues à l'issue de l'exemple 4 aux particules du grade 7601 NP initiales, au sein d'une formulation bleue. Dans les deux cas, on a introduit une quantité identique d'aluminium métallique et on a mesuré la coordonnée colorimétrique b (dans le système CIE Lab), qui correspond à l'axe allant du jaune (valeurs de b positives) au bleu (valeurs de b négatives). Ainsi, plus la valeur de b est négative, plus la coloration bleue est intense.
Dans le test réalisé, la formulation bleue obtenue à partir de la pâte standard de grade 7601 NP présente une valeur de b de -29,9 + 1 ,0, alors que la formulation bleue obtenue à partir des particules synthétisées à l'issue de l'exemple 4 présente une valeur de b de -29,3 + 1 ,0. Les particules d'aluminium enrobées présentent visuellement des caractéristiques optiques analogues à celles des particules d'aluminium initiales.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'enrobage de particules d'aluminium par une couche de polymère, comprenant les étapes successives consistant à : (A) réaliser une dispersion aqueuse de particules d'aluminium métallique à l'aide de tensioactifs, lesdites particules d'aluminium étant mises en contact avec des anions persulfate S2O82" ; puis
(B) réaliser une polymérisation de type en émulsion au sein de la dispersion aqueuse obtenue à l'issue de l'étape (A), en introduisant dans ladite dispersion des monomères dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfate, ou bien en introduisant dans ladite dispersion des monomères et un amorceur de polymérisation de ces monomères, ce par quoi il se forme une couche polymère à la surface des particules d'aluminium.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape (A) comprend une étape de pré-traitement des particules d'aluminium par des anions
S2O8 2" au sein d'un milieu non aqueux, et en ce que les particules ainsi traitées sont ensuite dispersées en milieu aqueux en présence desdits agents tensioactifs.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le milieu non aqueux utilisé dans l'étape de pré-traitement est un alcanol, un alcoxyalcanol ou un mélange de tels composés, ce milieu étant avantageusement choisi parmi l'isopropanol (CH3CH(OH)CH3), le 2-methyl-2-propanol (CH3)3COH, l'éther monométhylique de propyleneglycol CH3O-CH2CH(OH)CH3 et l'éther monométhylique de dipropyleneglycol CH3OC3HeOC3H6OH, et les mélanges de ces alcools.
4. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape (A) consiste à réaliser directement la dispersion des particules d'aluminium au sein d'un milieu aqueux en présence des anions persulfate et des agents tensioactifs, l'étape (A) étant alors de préférence conduite à une température inférieure à 600C1 et de préférence inférieure à 500C
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ratio persulfate/aluminium dans l'étape (A) est compris entre 1 et 1000 micromole d'anions persulfate par m2 de surface développée par les particules d'aluminium, et de préférence entre 5 et 500 micromole d'anions persulfate par m2 de surface développée par les particules d'aluminium.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules d'aluminium de l'étape (A) présentent initialement sur leur surface des molécules comportant des chaînes hydrocarbonées, de préférence des acides gras tels que des molécules d'acide stéarique ou d'acide oléique.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les agents tensioactifs mis en œuvre dans l'étape (A) sont des tensioactifs ioniques.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les agents tensioactifs utilisés sont des halogénures de tétraalkylammonium dans lesquels au moins une des 4 chaînes alkyle comporte de 6 à 20 atomes de carbone, de préférence choisis parmi les halogénures de di(alkyl en C6- C2o)-diméthyl- ammonium.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les agents tensioactifs utilisés sont des bromures de di(alkyl en CiO-Ci8)-diméthyl- ammonium, tels que le bromure de didodécyldimethylammonium (DODAB), ou bien encore le bromure de didécyldiméthylammonium (DDAB).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les tensioactifs sont mis en œuvre en une concentration telle que la concentration résiduelle en tensioactifs libres dans le milieu obtenu à l'issue de l'étape (A) est inférieure à leur concentration micellaire critique.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les monomères de l'étape (B) sont des monomères dont la polymérisation radicalaire est amorcée par les anions persulfates introduits dans l'étape (A).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les monomères mis en œuvre dans l'étape (B) sont des acrylates et/ou des méthacrylates.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (B) est conduite à une température supérieure à 600C.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'étape (B) est conduite à une température comprise entre 70 et 95° C.
15. Composition pigmentaire contenant des particules d'aluminium recouvertes par une couche de polymère, susceptible d'être obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications précédentes .
16. Utilisation d'une composition selon la revendication 15, pour la formulation d'une peinture d'aspect métallisé.
17. Peinture d'aspect métallisé de type poudre, comprenant des particules de résine thermodurcissable et une composition selon la revendication 15 à titre de pigment d'aspect métallisé.
18. Peinture d'aspect métallisé à base aqueuse, comprenant une composition selon la revendication 15 dispersée au sein d'un milieu aqueux.
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