WO2005002681A1 - ゴルフボール及びその製造方法 - Google Patents

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WO2005002681A1
WO2005002681A1 PCT/JP2004/009893 JP2004009893W WO2005002681A1 WO 2005002681 A1 WO2005002681 A1 WO 2005002681A1 JP 2004009893 W JP2004009893 W JP 2004009893W WO 2005002681 A1 WO2005002681 A1 WO 2005002681A1
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WO
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core
hardness
groove
main body
golf ball
Prior art date
Application number
PCT/JP2004/009893
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English (en)
French (fr)
Inventor
Norikazu Ninomiya
Kenji Onoda
Masao Ogawa
Yuri Naka
Original Assignee
Mizuno Corporation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B37/00—Solid balls; Rigid hollow balls; Marbles
    • A63B37/0003—Golf balls
    • A63B37/007—Characteristics of the ball as a whole
    • A63B37/0077—Physical properties
    • A63B37/0097—Layers interlocking by means of protrusions or inserts, lattices or the like
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
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    • A63B37/0003—Golf balls
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    • A63B37/00—Solid balls; Rigid hollow balls; Marbles
    • A63B37/02—Special cores
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B37/00—Solid balls; Rigid hollow balls; Marbles
    • A63B37/12—Special coverings, i.e. outer layer material
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B45/00—Apparatus or methods for manufacturing balls

Definitions

  • the present invention relates to a golf ball having a spherical core and a force par covering the core.
  • a conventional so-called "piece-piece” golf ball is disclosed, for example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-270178.
  • the cover and the core are brought into close contact with each other through this concave / convex shape, so that the adhesion between the core and the force par is improved.
  • the amount of transmitted energy can be reduced, and the resilience performance can be improved.
  • the present invention has been made in order to solve the above problems, and has as its object to provide a golf ball having both high resilience and a soft feeling when hit.
  • the present invention provides a golf ball comprising a spherical core and a force par covering the core, wherein the core has grooves on three large circles orthogonal to each other on the surface of the core. And a protrusion that fits into the groove is formed on the inner surface of the cover.
  • the golf pole according to the present invention can have both high resilience and soft feel at the time of hitting.
  • the grooves may be arranged so as to extend continuously along the great circle, or may be arranged at multiple positions on the great circle. It is preferable that the plurality of fins are arranged so as to be substantially at a point ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ with respect to the center of the core. This makes it possible to obtain substantially uniform resilience performance and soft feel even when hit at any position on the pole surface.
  • the core may include a spherical main body and an intermediate layer covering the surface of the main body, and the groove may be formed on the surface of the intermediate layer. Also in this case, the energy loss transmitted between the force par and the intermediate layer can be suppressed, so that the resilience performance can be improved.
  • the intermediate layer when the intermediate layer is provided in this manner, the hardness of the main body portion and the hardness of the intermediate layer can be made different, so that desired characteristics according to various conditions such as a head speed can be easily obtained. become.
  • the middle layer by making the hardness of the middle layer higher than the hardness of the main body and lowering the hardness of the force par than that of the middle layer, the middle layer maintains good resilience performance and improves flight distance, The feeling can be improved by the force par.
  • the main body and the cover maintain good resilience performance and improve flight distance.
  • the feeling can be improved by the intermediate layer.
  • there are many irregularities on the surface of the core. ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ If you did not use the taste, you could not remove the core and had the problem of low productivity. For this reason, in the present invention, even when a pair of molds that are divided into two are used, the groove is formed so that the core can be easily removed without catching the groove on the mold. .
  • the cross section of the core has a sector shape, and while the arc portion of the sector matches the surface of the core, a band extending along three great circles drawn on the surface of the core and intersecting with each other is drawn on the core.
  • a groove is formed on the surface of the core by partially drawing a portion of the band portion by drawing a virtual surface on the surface and perpendicular to a normal line of the core passing through a center between intersections of great circles.
  • the force S is preferably such that the depth of the groove from the surface of the core is 1 to 2 mm. This is because if the depth of the groove is smaller than 1 mm, a gap occurs between the core and the force par, resulting in a large energy loss at the time of hitting and a reduction in the effort performance. On the other hand, if it is larger than 2 mm, the protruding portion is too tightly fitted into the groove, so that the hit feeling is deteriorated.
  • the golf pole according to the present invention can be manufactured by various methods.
  • a golf pole having a core formed by drawing the above-mentioned band portion can be formed as follows. That is, the dividing line is formed on a plane having a projection corresponding to the groove on the inner wall surface and intersecting at right angles to one of the three great circles and intersecting the deviation of the other two great circles at an angle of 45 degrees.
  • a first step of preparing a core mold that is divided into two parts having: a second step of filling a core mold material into the core mold and forming a core by compression molding; and It can be manufactured through a third step of coating the surface of the core formed by the two steps with the force par. This facilitates the removal of the core from the core mold.
  • the second step after the spherical main body is accommodated in the core forming die, the hardness of the ttns main body is set in a gap between the key body and the core wing.
  • the main body when the main body is accommodated in the core structure, the main body can be supported at the center of the core structure by the protrusions formed on the inner wall surface. (I.e., displacement between the center and the center of gravity) can be reliably prevented.
  • FIG. 1 is a sectional view showing a first embodiment of a golf ball according to the present invention.
  • FIG. 2 is a front view (a) and a plan view (b) of the core of the golf ball of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the golf pole according to the present invention.
  • FIG. 4 is a front view (a) and a side view (b) of the core of the gonofole in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the core for describing a method of forming the groove of the core shown in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view of the core for explaining a method of forming the groove of the core shown in FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view showing three cut-out portions for explaining a method of forming a groove of the core shown in FIG.
  • FIG. 8 is an enlarged view of a groove of the core shown in FIG.
  • FIG. 9 is a front view (a) and a rule view (b) showing a modification of the core shown in FIG.
  • FIG. 10 is a sectional view showing a third embodiment of the golf pole according to the present invention.
  • 11A and 11B are a side view (a) and a perspective view (b) for explaining a method of forming the core of the golf ball shown in FIG. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • Figure 1 is a book 1 is a cross-sectional view of a golf bow nose according to the present invention.
  • the golf pole of the present embodiment is a so-called two-piece golf pole including a core 1 and a force par 3 covering the core.
  • the diameter of the golf ball must be at least 42.67 mm, as required by regulations (see R & A and USGA). However, in consideration of aerodynamic characteristics and the like, it is preferable that the pole diameter be as small as possible, for example, 42.7 mm.
  • Fig. 2 (a) is a front view of the core
  • Fig. 2 (b) is a plan view of the core.
  • the core 1 is formed in a spherical shape and is made of a rubber composition.
  • the core 1 preferably has a diameter of 37.5 to 40.7 mm, more preferably 38.1 to 39.5 mm. This is because if the diameter is smaller than 37.5 imn, the thickness of the copper layer becomes large and the feeling of fl3 ⁇ 4 becomes worse. On the other hand, if it is larger than 40.7 mm, it is necessary to reduce the thickness of canopy 3, so that the durability is reduced.
  • the core 1 preferably has a Shore D hardness of 40 to 55.
  • a groove 5 having a V-shaped cross section is formed on the surface of the core 1, and the groove 5 is formed along three great circles which are drawn on the surface of the core 1 and are orthogonal to each other. Then, on the surface of the core 1, eight regions 7 surrounded by the grooves 5 are formed.
  • the depth D of the groove 5, that is, the length in the judgment direction from the surface of the core 1 to the deepest part of the groove 5 is preferably 1.0 to 2.0 mm, and 1.5 to 1.8 mm. Is more preferable. The reason will be described
  • the core 3 can be manufactured from a known rubber composition containing a base rubber, a cross-linking material, a metal salt of an unsaturated carboxylic acid, a filler and the like.
  • a base rubber natural rubber, polyisobrene rubber, styrene butadiene rubber, EPDM, etc. can be used, but high cis polybutadiene having at least 40% or more, preferably 80% or more of cis 1,4 bonds should be used. Is particularly preferred.
  • an organic peroxide such as dicumyl peroxide-t-butyl peroxide can be used, but dicumyl peroxide is particularly preferred. Les ,.
  • the compounding amount is 0.3 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the base rubber.
  • Metal salts of unsaturated carboxylic acids include carbons such as acrylic acid or methacrylic acid. It is preferable to use a metal salt of a monovalent or divalent unsaturated carboxylic acid having a prime number of 3 to 8, but it is particularly preferable to use zinc acrylate since the resilience performance of the ball can be improved.
  • the amount is preferably 10 to 40 parts by weight based on 100 parts by weight of the base rubber.
  • the filler those usually blended in the core can be used, and for example, zinc oxide, barium sulfate, calcium carbonate and the like can be used.
  • the compounding amount is preferably 2 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the base rubber. Further, an antioxidant or a peptizer may be added as needed.
  • a known elastomer can be used in addition to the rubber composition.
  • the force par 3 is made of an elastomer, and is covered on the surface of the core 1 as shown in FIG. A predetermined dimple force S (not shown) is formed on the surface.
  • a projection 9 that fits into the above-described groove 5 is formed on an inner wall surface of the force par 3 that is infested with the core 1.
  • the protrusion 9 has the same cross-sectional shape as the groove 5, and extends along the above three great circles so as to be filled over the entire groove 7.
  • the hardness of the force par 3 is preferably 55 to 65 in Shore D hardness. Further, the thickness of the force par 3 is preferably from 1.0 to 2.6 mm, more preferably from 1.6 to 2.3 mm. This is because when the thickness 3 of the force par 3 is smaller than 1.0 mm, the durability of the force par 3 is remarkably reduced and molding becomes difficult. Because it gets worse.
  • the thickness of the force par 3 is defined as the distance from any radially outermost point where no dimples are formed to any point where the protrusion 9 is not formed and which is in contact with the core. It is a value measured along
  • styrene-butadiene-styrene block copolymer SBS
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymer
  • SEBS styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer
  • SEPS styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer
  • Lastmer a thermoplastic thermoplastic elastomer with a hard segment of polyethylene or polypropylene and a soft segment of butadiene rubber or ethylene / propylene rubber
  • a hard segment with crystalline polyvinyl chloride as a hard segment amorphous, polyvinyl chloride or acrylonitrile resin.
  • a method for manufacturing the golf ball configured as described above will be described.
  • a first coating (not shown) having an inner wall surface corresponding to the outer peripheral surface of the core 1 is prepared.
  • the first growth smoke can be divided into a plurality of portions so that the core 1 can be removed from the mold without catching the groove 5.
  • this mold is filled with the above-described core material, and compression-molded at about 140 to 170 ° C. for 5 to 30 minutes.
  • the core can also be formed by injection molding.
  • the core 1 molded as described above is placed in a second molding die, and the cover 3 is covered with a known injection molding method.
  • the force par 3 can be formed by wrapping the core with a pair of force par materials previously formed in a hemispherical grain shape and compression-molding the core.
  • the protrusions 9 formed on the inner surface of the force par 3 are fitted to the grooves 5 formed on the surface of the core 1, so that the cover 3 and the core 1 Adhesion is improved, and it becomes difficult for slip force to occur between the two when hitting. As a result, loss of energy transmitted from the cover 3 to the core 1 at the time of impact can be reduced, so that resilience performance can be improved.
  • the groove 5 is not formed over the entire surface of the core 1, but the groove 5 and the protrusion 9 are fitted only at a portion along the great circle of the core 1. are doing.
  • the grooves 5 and the projections 9 are provided on the entire spherical surface as in the conventional example, the force par 3 is so closely adhered to the core 1 that it is difficult to deform, so that the hit feeling is deteriorated
  • the projections 9 are not formed, and the deformation of the power member is allowed to some extent in the region 7, it is possible to prevent the hit feeling from becoming hard. As a result, it is possible to combine high resilience with a soft feeling when hit.
  • the depth D of the groove 5 is set as described above, but if the depth D is larger than 2 mm, the protrusion 9 is too tightly fitted into the groove 5 and is deformed. This is because ⁇ becomes harder as it becomes harder. On the other hand, if it is smaller than 1. O mm, the force par 3 is less likely to be displaced from the core 1, and the energy opening at the time of impact is increased, and the resilience performance is reduced.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the golf pole according to the present embodiment
  • FIG. 4 is a front view (a) and a side view (b) of the core.
  • the golf pole according to the present embodiment is a two-piece golf pole including a core 11 and a force par 13 covering the core.
  • a groove 15 is formed on the surface of the core 11 of this golf pole, as in the first embodiment.
  • each groove 15 extends along three great circles C drawn on the surface of the core 11 and orthogonal to each other, but may be formed over the entire length of the great circle C. Rather than being formed in part of it. That is, each of the grooves 15 is formed at a part of each of the arc portions between the intersection points P of the great circles C, and the grooves 15 are connected to each other.
  • each groove 15 is formed as follows. This will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 5 and 6 are a cross-sectional view and a perspective view of the core for describing a method of forming a groove in the core.
  • a pan B extending along the above three great circles C is virtually drawn on the surface of the core 11.
  • Fig. 5 shows a band B drawn along one of the great circles C, and the three bands drawn in this way are partially cut away in Fig. 7 (a). This is shown in a perspective view.
  • the band portion B is formed in a sector shape in cross section, and the circular arc portion B 1 coincides with the surface of the core 11. That is, the radius of curvature of the arc B 1 and the radius of the core 1 1 Are consistent.
  • FIG. 7 (b) is an enlarged view of a portion where the band is cut off in FIG. 7 (a).
  • each groove portion 15 is formed as shown in FIG. A boundary portion R1 between 15a and 15b and the adjacent inner wall surface is formed in an arc shape.
  • the depth D of the groove is substantially the same as the radial height of the band B, and is preferably 1.0 to 2.0 mm for the same reason as in the first embodiment.
  • the width W of the band portion B shown in FIG. 5 is preferably set to 3.8 to 8.5 mm in order to improve the resilience performance and the actual hit feeling as shown in the examples described later. More preferably, it is set to 7.0 to 8.0 mm.
  • the band portion instead of defining the band portion B by the width W, the band portion may be defined by the fan-shaped apex angle ⁇ , and the apex angle ⁇ is preferably set to 90 to 150 degrees.
  • the height of the band ⁇ that is, the depth D of the groove is set to 1.0 to 2.0 mm
  • the circumferential length of the groove 15 is 12.4 to 17.3 mm.
  • the diameter, material, and hardness of the core 11 are the same as those in the first embodiment, and therefore, detailed description is omitted.
  • the groove portion 15 is formed by cutting out the band portion B by the plane S passing through the section B 2 of the fan-shaped cross section. This plane is formed by the center between the intersection points P of the great circle C. It need not necessarily pass through the top B 2 as long as it is perpendicular to the normal N of the core 11 through M. That is, as shown in FIG. 7 (b), the band portion is cut out on the plane S1 passing through the band portion B radially outward of the core 11 from the top portion B2 of the sectoral cross section. Thereby, the groove 15 can be formed.
  • the shape of the groove 15 is such that, as shown in FIG.
  • the boundary R1 between the pair of inner wall surfaces 15a and 15b and the adjacent inner wall surface is an arc shape
  • FIG. The configuration is the same as that shown, except that a pair of inner walls 15a and 15b extending symmetrically in the left-right direction along the circumferential direction are formed with a space between the bottom ends. It is different from the configuration shown in FIG.
  • the shank part 15 shown in FIG. 9 it is possible to mold using a two-sided split mold as in the case of the Tf shading part 15 shown in FIG. 8.
  • the core can be molded by dividing the mold with L.
  • the preferred depth and shape of the groove 15 shown in FIG. 9 are as described above for the groove 15 shown in FIG.
  • the force par 13 is formed with the same layer thickness, material, and hardness as those of the first embodiment, and the inner wall surface thereof is fitted with the groove 15 as shown in FIG. Two protrusions 19 are formed.
  • a core mold (not shown) for molding the core 11 is prepared.
  • the core mold is formed such that its inner wall surface corresponds to the outer peripheral surface of the core 11. That is, 12 protrusions for forming the groove 15 of the core 11 are formed.
  • the adult wing is composed of two types, upper and lower, and is divided into two. At this time, the dividing line between the upper mold and the lower mold is perpendicular to any one of the three great circles C as shown by a line L in FIGS. 4 (a) and 4 (b), for example. It is sufficient if both of the two great circles C are on a plane that intersects at an angle of 45 degrees.
  • the upper mold and the lower mold are brought into contact with each other, and the core is molded by compression molding.
  • the upper mold and the lower mold are separated, and the molded core is taken out from the inside.
  • the protrusion of the molding die is formed in the shape as described above, the core can be easily removed without being caught by the core molding die.
  • the taken out core is inserted into a molding die for force par molding, and the cover is covered by injection molding or compression molding as in the first embodiment.
  • the protrusion 19 of the force par 13 is fitted into the groove 15 formed on the surface of the core 11, the same as in the first embodiment. , Power par 1 3 And the core 11 tightly adhere to each other, so that the resilience performance can be improved. Still, as described above, since the groove 15 is formed so that the core 11 can be formed by a mold that is divided into two parts, the productivity is improved, and the manufacturing time of the core 11 is reduced. This makes it possible to reduce the cost of the mold and the cost, and mass production of the core 11 can be realized at low cost.
  • the groove 15 described above is not formed on the entire surface of the core 1 but is formed along the great circle C, as in the first embodiment. Therefore, in the portion other than the groove portion 15, the force par 3 and the core 1 are not tightly adhered, and a certain degree of deformation is allowed when hit. As a result, the feeling can be softened.
  • the power s described in the embodiment of the present invention is not limited to each of the above embodiments, and various changes can be made without departing from the gist of the present invention.
  • the cross-sectional shape of the groove in the first embodiment is, the shape may be another shape, such as an arc-shaped cross-section or a rectangular cross-section.
  • the core may have a shape other than that of the second embodiment, and the surface forming the groove may be formed in a direction in which the upper die and the lower die separate from each other. The hem may expand radially outward as it approaches the force or the dividing line formed in the circle.
  • Example 1 the golf pole of the second embodiment (Examples 1 to 15) is compared with a conventional gonolev Bonore without a groove (Comparative Example 1).
  • Examples 1 to 15 and Comparative Example 1 are composed of the same components as shown in Table 1, and all have a ball diameter of 42.7 mm and a force bar thickness of 1.7 mm. [table 1 ]
  • Table 2 shows the size of each golf ball.
  • the shape of the groove is formed as shown in FIGS.
  • Each Gosolev Benole was manufactured by press molding to have the above-mentioned components, amounts and dimensions.
  • the hardness of the core in each golf pole is set to 50 Shore D hardness, and the hardness of the kano is set to 59 Shore D hardness.
  • Example:! 9 show good flight distance (carry) and actual hit feeling.
  • the flight distance was shorter than in Example 1-9, but this was due to the fact that the force par was likely to shift due to the shallow depth of the groove, which resulted in the resilience performance This is probably due to the decrease in
  • the actual hit feeling was harder than in Examples 1 to 9, but this was because the groove was deep! This is considered to be because the force par and the core tend to firmly adhere to each other.
  • Example 12 the flight distance was reduced as compared with Examples 1 to 9, but this was because the area of the fitting portion between the force par and the core was reduced due to the narrow width of the groove. It is considered that the force par tends to shift.
  • Example 13 the actual hit feeling is harder than in Examples:! To 9, but this is due to the fact that the area of the fitting part between the force and the core is increased due to the wide width of the groove. This is considered to be due to V ⁇ becoming wider and the movable range of the force par being easily restricted.
  • Example 14 the flight distance was shorter than in Examples 1 to 9, but this was because the width of the groove became narrower because the apex angle ⁇ of the sector was small. Probably for the same reason.
  • Example 15 the actual hit feeling was harder than in Examples 1 to 9, but this was because the apex angle CK was large and the width of the groove was large. Probably for the same reason.
  • each of the above-described embodiments has a long distance, a flight distance, and good filling, and is superior to the comparative example.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a golf pole according to the present embodiment.
  • the golf ball of the present embodiment includes a spherical core 21 having a groove 25 formed on the surface thereof, and a cover 23 covering the core 21, similarly to the golf balls of the above embodiments.
  • a projection 29 fitted into the groove 25 is formed on the inner surface of the force member 23.
  • the golf ball of this embodiment has the same diameter and appearance as the golf ball of the second embodiment, and is characterized in that the core 21 has a two-layer structure.
  • the core 21 includes a spherical main body 2 11 and an intermediate layer 2 12 covering the surface of the main body 2 1 1, and the spherical intermediate layer 2 1 2
  • a groove 25 is provided on the surface of the.
  • the grooves 25 have the same shape as the grooves 15 of the second embodiment shown in FIG. 3, and are arranged 12 like the grooves 15 of the second embodiment.
  • the material and hardness of the main body portion 211 those exemplified as the material and hardness of the core 1 in the first embodiment can be preferably used.
  • the material and hardness of the force pars 23 those exemplified as the material range of the cover 1 in the first embodiment can be preferably used.
  • the thickness of the cover 23 is the same as that of the force par 1 of the first embodiment.
  • the mid layer 2 12 is composed of a rubber composition or an elastomer. When it is made of a rubber composition, the same material as that of the core 21 can be used, and for the material of the elastomer, the same material as that of the force par 23 can be used.
  • the thickness of the intermediate layer 21 is substantially equal to the depth of the groove 25, and is preferably 1.0 to 2.0 mm as shown by V in the first embodiment, More preferably, it is 1.5 to 1.8 mm.
  • the core 21 is formed by fitting the groove 25 formed in the core 21 with the protrusion 29 formed on the inner peripheral surface of the cover 23. This improves the adhesion between the cover 23 and the cover 23, and reduces the amount of energy transmitted to the core 21 from the force par 23 at the time of impact, thereby improving the repulsion performance.
  • the core 21 has the two-layer structure of the main body portion 211 and the intermediate layer 211 as described above, the hardness of the main body portion 211 and the intermediate layer 212 is appropriately set. According to various conditions, such as head speed, high resilience and raw and soft feeling can be easily combined. For example, by making the hardness of the mid layer 2 12 higher than the hardness of the main body 2 11 and making the hardness of the force par 23 lower than that of the mid layer 2 12, the resilience performance of the mid layer 2 12 The feeling can be improved by the cover 23 while maintaining a good flight distance and improving the flight distance.
  • the hardness of the intermediate layer 2 12 is lower than the hardness of the main body 2 11, and the hardness of the cover 23 is higher than that of the intermediate layer 2 1 2, so that the main body 2 1 1 and the cover 2 3 Thereby, while maintaining good resilience performance and improving the flight distance, the feeling can be improved by the intermediate layer 2 12.
  • the core 21 since the core 21 has a two-layer structure, the degree of freedom in design can be increased, and desired characteristics can be easily obtained.
  • the hardness of the main body 2 1 1, the middle layer 2 1 2 and the cover 2 3 can be set as appropriate.
  • the main body 2 11 or the intermediate layer 2 12 is composed of a rubber composition:
  • the hardness of ⁇ is increased by increasing the amount of unsaturated carboxylic acid and organic peroxide. it can.
  • the rubber composition is pressed in a molding die (not shown), for example, at 130 to 130 ° C. for 5 to 25 minutes to form a spherical main body 2 11.
  • the main body portion 211 may be made of an elastomer as described above. In this case, the main body portion 211 can be formed by injection molding in addition to press molding.
  • FIG. 11 shows a state in which the main body 21 1 is arranged on the lower mold 40 of the core awakening.
  • FIG. 11 (a) is a force law diagram
  • FIG. 11 (b) is a diagram.
  • the lower mold 40 has a hemispherical receiving portion 41, and a plurality of protrusions 42 for forming the groove portion 25 of the core 21 are formed by the receiving portion 4. 1 is formed on the inner wall surface.
  • the upper mold of the core mold is not shown, it is configured similarly to the lower mold 40.
  • each projection 4 2 contacts the surface of the main body 2 1 1 to support the main body 2 1 1 and receive the main body 2 1 1
  • a gap S is formed between the inner wall surface of the part 41 and the inner wall surface. Thereafter, the gap S is filled with a material having a hardness different from that of the main body portion 211 to form a core 21 in which the main body portion 211 is covered with the intermediate layer 212. Grooves 25 are formed on the surface of the core 21 at positions corresponding to the respective protrusions 42.
  • the core 21 that has been separated and taken out of the core mold is placed in a cover mold in the same manner as in the first and second embodiments, and the cover 23 is covered by injection molding or compression molding. Thereby, the groove 25 formed in the core 21 is fitted to the protrusion 29 of the force member 23.
  • the golf ball of the present embodiment is completed.
  • productivity can be improved.
  • the core 21 having a two-layer structure with different hardnesses can be easily manufactured, and the eccentricity of the core 21 can be reliably prevented, so that the yield can be improved.
  • the golf pole of the third embodiment (Examples 16 and 17) is compared with a conventional type golf pole without a groove (Comparative Examples 2 and 3).
  • Examples 16 and 17 and Comparative Examples 2 and 3 have the same configuration except for the presence or absence of the groove, and have a body diameter of 39.3 mm and an intermediate layer thickness of 1. 7mm, force par thickness is 1.7mm.
  • each of the grooves in Examples 16 and 17 had a depth of 1.7 mm, a width of 3.8 mm, a length of 16, Omm, and an apex angle ⁇ (see FIG. 5) with a force of 100 °.
  • Example 16 and Comparative Examples 2 and 3 the hardness of the main body and the hardness of the intermediate layer were different.
  • Example 16 and Comparative Example 2 are cases where the hardness of the intermediate layer is higher than the hardness of the main body portion and the hardness of the cover is lower than the hardness of the intermediate layer.
  • Example 17 and Comparative Example 3 the hardness of the intermediate layer was lower than the hardness of the main body, and the hardness of the cover was higher than the hardness of the intermediate layer.
  • Table 4 shows materials and hardnesses of the core, the intermediate layer and the cover in the examples and the comparative examples.
  • Himilan is a registered trademark of Mitsui Dupont Polychemicals Co., Ltd.
  • the hit test and the actual feel test were performed under the same conditions as in the example of the second embodiment. Table 7 shows the results.

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Abstract

球状のコア（１）と、これを被覆するカバー（３）とを備えたゴルフボールであって、コア（１）は、当該コア（１）の表面に描かれ互いに直交する３つの大円上に溝部（５）を備えており、カバー（３）の内面には、溝部（５）に嵌合する突部（９）が形成されている。このように構成されたゴルフボールは、高い反発性と打撃時のソフトフィーリングとを兼ね備えることができる。

Description

明 細 書 ゴルフポーノレ及びその製造方法 技術分野
本発明は、 球状のコアと、—これを被覆する力パーとを備えたゴルフボールに関 するものである。 背景技術
近年、 ゴルフポールは、 高 、反発性及ぴ打擊時のソフトフィーリングを兼ね備 えた種々のものが提案されている。 従来からある 、わゆるッ"ピースのゴルフボ ールにおいては、例えば、特開昭 6 2 - 2 7 0 1 7 8号公報に記載のものがある。 この文献に記載のゴノレフポーノレでは、 コアの表面に多数の凹凸を形成し、 この凹 凸を介してカバーとコアとを密着させている。 この構成によれば、 コアと力パー との密着性が向上するため、 打撃時に力パーからコアへ伝達されるエネルギーの 口スを減少でき、 反発性能を向上させることが可能となる。
ところで、 上記文献に記載のゴルフポールでは、 コアの全面に亘つて凹凸が形 成されることでコアとカバ ^とが強固に固定されているため、 打撃時の力パーの 変形は周方向に対して極力抑えられるようになつている。 そのため、 力パーの変 形の自由度が低くなり、 かえって打感が悪くなるという問題があった。 発明の開示
本発明は、 上記課題を解決するためになされたものであり、 高い反発性と打撃 時のソフトフィーリングとを兼ね備えたゴルフボールを提供することを目的とす る。
本発明は、 球状のコアと、 これを被覆する力パーとを備えたゴルフボールであ つて、 前記コアは、 当該コアの表面に描力^ I互いに直交する 3つの大円上に溝部 を備えており、 前記カバーの内面には、 前記溝部に嵌合する突部が形成されてい る。 この構成によれば、 コアの表面に形成された溝部に、 力パー内面に形成された 突部が嵌合しているため、 カバーとコアとの密着性が向上し、 打撃時において両 者のずれが発生しにくくなる。 これによつて打撃時にカバーからコアへ伝達され るエネルギーの口スを減少できるため、 反発性能を向上することできる。
さらに、 このゴルフポールでは、 ？冓部がコアの全面に苴つて形成されているの ではなく、 コアの表面に描カゝれ互いに直交する 3つの大円上に溝部が形成されて いる。 したがって、 大円で囲まれる領域には溝部及ぴ突部が形成されていないた め、 この領域では打撃時の変形がある程度許容され、 打感が硬くなるのを防止す ることができる。 以上より、 本発明に係るゴルフポールでは、 高い反発性と打撃 時のソフトフィーリングとを兼ね備えることが可能となる。
上記溝部は、 大円に沿って連続的に延びるように配置されてもよいし、 大円上 の複数の位置に分害 |Jして配置されるようにしてもよい。この 、複数の ί冓部が、 コアの中心に対して略点 ¾ ^となるように配置されることが好ましい。 これによ り、 ポール表面のいずれの位置で打撃されても、 ほぼ均一な反発性能とソフトフ イーリングとを得ることができる。
このゴノレフボー/レにおいて、 前記コアは、 球状の本体部と、 該本体部の表面を 被覆する中間層とを備え、 前記中間層の表面に前記溝部が形成された構成にする ことができる。 この場合も、 力パーと中間層との間で伝達されるエネルギーロス を抑制できるため、 反発性能を向上することできる。
また、 このように中間層を設ける場合には、 前記本体部の硬度と前記中間層の 硬度とを異ならせることができるので、 へッドスピードなど種々の条件に応じた 所望の特性を得ることが容易になる。 例えば、'中間層の硬度を本体部の硬度より も高くすると共に、 力パーの硬度を中間層よりも低くすることで、 中間層により 反発性能を良好に維持して飛距離を向上しつつ、 力パーによりフィーリングを向 上することができる。
—方、 中間層の硬度を本体部の硬度よりも低くすると共に、 力パーの硬度を中 間層よりも高くすることで、 本体部及びカバーにより反発性能を良好に維持して 飛距離を向上しつつ、 中間層によりフィーリングを向上することができる。 ところで、 従来例ではコアの表面に多数の凹凸があるため、 多数に分割する成 开趣を用いなければ、 コアを脱型することができず、 生産性が悪いという問題を 有していた。 このため、 本発明においては、 二分割する一対の成形型を用いた場 合でも溝部が成形型に引つ掛かることなくコアを容易に脱型することができるよ うに、 溝部を形成している。 具体的には、 断面が扇形で、 当該扇形の円弧部分が 前記コアの表面に一致しつつ、 前記コアの表面に描力れ互いに交差する 3つの大 円に沿って延びるパンド部を前記コアの表面に仮想的に描き、 大円の交点間の中 心を通る前記コアの法線と垂直な平面により前記パンド部の一部を切り取ること で、 前記コアの表面に溝部を形成している。 このように、 二分割する一対の成形 型によりコアを成形可能にすることで、 生産性が向上し、 製造時間を纖するこ とができ、 しかも成形型を低コストで製造することができる。 前記バンド部を切 り取る平面は、 前記パンド部の扇形断面の頂部を通過してもよく、 或いは、 前記 パンド部の扇形断面の頂部より径方向外方を通過してもよい。
Figure imgf000005_0001
溝部における前記コァの表面からの深さは、 1〜2 mmであること力 S好ましい。 これは、 溝部の深さが l mmより小さくなる とコアと力パーとの間でずれが生じて打撃時のエネルギーロスが大きくなり、 反 努性能が低下するからである。 一方、 2 mmより大きくなると突部が溝部に対し て強固に嵌合しすぎるため、 打感が悪くなるからである。
また、 パンド部を規定して形成されるコアでは、 溝部の深さをこの範囲にした 場合、 反発性能とソフトフィーリングとを両立させるため、 溝部の幅を 3 . 8〜 8 . 5 mmにする力 \或いは扇形の頂角を 9 0〜： L 5 0° とすることが好ましい。 また、 本発明に係るゴルフポールは、 種々の方法で製造することができるが、 例えば、 上記パンド部を描いて形成されたコアを有するゴルフポールは、 次のよ うに形成することができる。すなわち、前記溝部に対応する突部を内壁面に有し、 しかも前記 3つの大円の一つと直交し且つその他 2つの大円の 、ずれとも 4 5度 の角度で交差する平面上に分割線を有して 2分割されるコア用成形型を準備する 第 1工程と、 前記コア用成形型にコア成形用の材料を充填し、 圧縮成形によりコ ァを成形する第 2工程と、 前記第 2工程により成形されたコアの表面に力パーを 被覆する第 3工程とを経て製造することができる。 これにより、 コア用成形型か らのコアの脱型が容易になる。 このゴルフボールの製造方法は、 前記第 2工程において、 前記コア用成形型に 球状の本体部を収容した後、 鍵己本体部と前記コァ用成开翅との隙間に ttns本体 部とは硬度の異なる材料を充填する工程を備えることで、 コアが上記中間層を備 えた構成にすることができる。 この製造方法によれば、 コア用成开趣への本体部 の収容時に、 内壁面に形成された突部により本体部をコア用成开趣の中央に支持 することができるので、 コアの偏心 （すなわち、 中心と重心のずれ） を確実に防 止することができる。
図面の簡単な説明
図 1は、 本発明に係るゴルフボールの第 1実施形態を示す断面図である。 図 2は、 図 1のゴルフボールのコアの正面図 （a ) 及び平面図 （b ) である。 図 3は、 本発明に係るゴルフポールの第 2実施形態を示す断面図である。 図 4は、 図 3のゴノレフポーノレのコアの正面図 ( a ) 及ぴ側面図 （b) である。 図 5は、 図 4に示すコアの溝部の形成方法を説明するためのコアの断面図であ る。
図 6は、 図 4に示すコァの溝部の形成方法を説明するためのコァの斜視図であ る。
図 7は、 図 4に示すコアの溝部の形成方法を説明するための 3つのパンド部を 一部切除して示す斜視図である。
図 8は、 図 4に示すコアの溝部の拡大図である。
図 9は、図 4に示すコアの変形例を示す正面図（a )及 ϋ¾ί則面図（b )である。 図 1 0は、 本発明に係るゴルフポールの第 3実施形態を示す断面図である。 図 1 1は、 図 1 0に示すゴルフボールのコアの形成方法を説明するための側面 図 （a ) 及び斜視図 （b ) である。 発明を実施するための最良の形態
(第 1実施形態）
以下、 本発明に係るゴルフボールの第 1実施形態について説明する。 図 1は本 発明に係るゴルフボーノレの断面図である。
図 1に示すように、 本実施形態のゴルフポールは、 コア 1と、 これを被覆する 力パー 3とから構成されたいわゆるツーピースのゴルフポールである。 ゴルフボ 一ノレの直径は、規則（R&A、及ぴ U S GA参照）の定めるところにより、 4 2. 6 7 mm以上にする必要がある。 但し、 空力特性等を考慮するとポール径はでき るだけ小さくすることが好ましく、 例えば 4 2. 7 mmとすることができる。 図 2 ( a ) はコアの正面図、 図 2 ( b ) はコアの平面図である。 同図に示すよ うに、コア 1は球状に形成され、ゴム組成物で構成されている。コア 1の直径は、 3 7. 5〜4 0. 7 mmにすることが好ましく、 3 8. 1〜3 9. 5 mmにする ことがさらに好ましい。 これは、 直径が 3 7. 5 imnよりも小さくなると、 カパ 一の層厚が大きくなって fl¾感が悪くなるからである。 一方、 4 0. 7 mmより も大きくなると、 カノく一 3を薄くする必要があるため、 耐久性が低くなるからで ある。 また、 コア 1の硬度は、 ショァ D硬度 4 0〜 5 5であることが好ましい。 コァ 1の表面には断面 V字形の溝部 5が形成されており、 この溝部 5はコア 1 の表面に描力れ互いに直交する 3つの大円に沿って形成されている。 そして、 コ ァ 1の表面には、 この溝部 5によって囲まれる 8つの領域 7が形成される。 溝部 5の深さ D、 つまりコア 1の表面から溝部 5の最深部までの判圣方向の長さは、 1 . 0〜2. O mmであることが好ましく、 1 . 5〜1 . 8 mmであることがよ り好ましい。 この理由については後述する。
コア 3は、 基材ゴム、 架橋材、 不飽和カルボン酸の金属塩、 充填剤等を配合し た公知のゴム組成物で製造することができる。 基材ゴムとしては、 天然ゴム、 ポ リイソブレンゴム、 スチレンブタジエンゴム、 E P DM等を使用できるが、 シス 1 , 4結合を少なくとも 4 0 %以上、 好ましくは 8 0 %以上を有するハイシスポ リブタジェンを使用することが特に好ましい。
架橋剤としては、 例えばジクミルパーォキサイドゃ t—ブチルパーォキサイド のような有機過酸化物を使用することができるが、 ジクミルパーォキサイドを使 用するのが特に好ましレ、。 配合量は、 基材ゴム 1 0 0重量部に対して 0. 3〜 5 重量部であり、 好ましくは 0 . 5〜 2重量部である。
不飽和カルボン酸の金属塩としては、 ァクリル酸又はメタクリル酸のような炭 素数 3〜 8の一価又は二価の不飽和カルボン酸の金属塩を使用することが好まし いが、 アクリル酸亜鉛を使用するとボールの反発性能を向上することができ、 特 に好ましい。 配合量は、 基材ゴム 1 0 0重量部に対して 1 0〜4 0重量部にする のが好ましい。
充填剤は、コアに通常配合されるものを使用することができ、例えば ¾化亜鉛、 硫酸バリウム、 炭酸カルシウム等を使用することができる。 配合量は、 基材ゴム 1 0 0重量部に対して 2〜5 0重量部にするのが好ましい。 また、 必要に応じて 老化防止剤、 またはしやく解剤等を配合してもよい。
なお、 コアを構成する材料は、 上記ゴム組成物の他、 公知のエラストマ一を用 いることができる。
力パー 3は、 エラストマ一で構成され、 図 1に示すように、 コア 1の表面に被 覆されている。 また、 その表面には図示を省略する所定のディンプル力 S形成され ている。 一方、 力パー 3においてコア 1と翻虫する内壁面には、 上記した溝部 5 に嵌合する突部 9が形成されている。 この突部 9は、 溝部 5と同じ断面形状を有 しており、 溝部 7全体に亘つて充填されるように上記 3つの大円に沿って延びて いる。
力パー 3の硬度は、 ショァ D硬度で 5 5 ~ 6 5であることが好ましい。 また、 力パー 3の層厚は 1 . 0〜2 . 6 mmであることが好ましく、 1 . 6〜2 . 3 m mであることがさらに好ましい。 これは、 力パーの層厚 3が 1 . 0 mmよりも小 さくなると、力パー 3の耐久性が著しく低下するとともに成形が困難になる一方、 2 . 6 mmを越えると硬くなり、 感が悪くなるからである。 なお、 力パー 3 の層厚とは、ディンプルが形成されていない径方向の最も外側の任意の一点から、 突部 9が形成されておらず、 コアと接する任意の一点までの距離を法線に沿つて 計測した値である。
カバー 3を構成するエラストマ一としては、次のものを使用すること力できる。 例えばスチレン一ブタジエン一スチレンブロックコポリマー（S B S )、スチレン —ィソプレン一スチレンプロックコポリマー（S I S )、スチレン一エチレン一ブ チレン一スチレンブロックコポリマー（S E B S )、スチレン一エチレン一プロピ レン一スチレンプロックコポリマー （S E P S ) のようなスチレン系熱可塑†生ェ ラストマ一；ポリエチレンまたはポリプロピレンをハードセグメントとし、 ブタ ジェンゴムまたはエチレン ·プロピレンゴムをソフトセグメントとするォレフィ ン系熱可塑性エラストマ一；結晶ポリ塩化ビエルをハードセグメントとし、 非晶 , ポリ塩化ビニルまたはァクリロ二トリノレ ·ブタジエンゴムをソフトセグメントと する塩化ビニル系可塑性ェラストマー；ポリウレタンをハードセグメントとし、 ポリエーテルまたはポリエステルゥレタンをソフトセグメントとするウレタン系 可塑†生エラストマ一；ポリエステルをハードセグメントとし、 ポリエーテノレまた はポリエステルをソフトセグメントとするポリエステル系可塑性エラストマ一； ポリアミドをハードセグメントとし、 ポリエーテ^^またはポリエステ^をソフト セグメントとするアミド系可塑性エラストマ一；アイオノマー樹脂；パラタゴム などを使用することができる。
次に、 上記のように構成されたゴルフボールの製造方法について説明する。 ま ず、 上記コア 1の外周面に対応する内壁面を有する第 1の成應 （図示省略） を 準備する。第 1の成开煙は、溝部 5が引っ掛からずにコア 1を脱型できるように、 複数部分に分割可能となっている。 続いて、 この成形型に上述したコア用の材料 を充填し、 約 1 4 0〜1 7 0°Cで 5〜3 0分間圧縮成形する。 このとき、 圧縮成 形以外に、 射出成形によってコアを成形することもできる。 これに続いて、 上記 のように成形されたコア 1を第 2の成形型内に配置し、 公知の射出成形法によつ てカバー 3をネ皮覆する。 このとき、 予め半球穀状に形成した一対の力パー用材料 でコアを包み込み、 圧縮成形して力パー 3を形成することもできる。
以上のように構成されたゴルフポールは、コア 1の表面に形成された溝部 5に、 力パー 3内面に形成された突部 9力 S嵌合しているため、 カバー 3とコア 1との密 着性が向上し、 打撃時において両者のずれ力発生しにくくなる。 これによつて打 撃時にカバー 3からコア 1へ伝達されるエネルギーのロスを減少できるため、 反 発性能を向上することができる。
さらに、 本実施形態に係るゴルフボールでは、 溝部 5がコア 1の全面に亘って 形成されているのではなく、 コア 1の大円に沿った部分でのみ溝部 5と突部 9と が嵌合している。 これに対して、 従来例のように溝部 5及ぴ突部 9を球面全体に 設けると、 力パー 3がコア 1に密着しすぎて変形しにくいため、 打感が悪くなる が、 本実施形態に係るゴルフボールでは、 突部 9が形成されていなレ、領域 7で力 パーの変形はある程度許容されるため、 打感が硬くなるのを防止することができ る。 その結果、 高い反発性と打撃時のソフトフィーリングとを兼ね備えることが 可能となる。
なお、 溝部 5の深さ Dは、 上記のように設定されているが、 これは深さ Dが 2 mmより大きくなると、 突部 9が溝部 5に対して強固に嵌合しすぎ、 変形しにく くなつて βが硬くなるからである。 一方、 1 . O mmより小さいと力パー 3 がコア 1に対してずれゃすくなり、 打撃時のエネルギー口スが大きくなって反発 性能が低下するからである。
(第 2実施形態）
次に、 本発明の第 2実施形態について図面を参照しつつ説明する。 図 3は本実 施形態に係るゴルフポールの断面図、 図 4はコアの正面図 （a ) 及び側面図 （b ) である。
図 3に示すように、 本実施形態に係るゴルフポールは、 コア 1 1と、 これを被 覆する力パー 1 3とからなるツーピースのゴルフポールである。 図 4に示すよう に、 このゴルフポールのコア 1 1の表面には、 第 1実施形態と同様に、 その表面 に溝部 1 5が形成されている。 但し、 各溝部 1 5は、 コア 1 1の表面に描かれ互 いに直交する 3つの大円 Cに沿って延ぴているが、 大円 Cの全長に亘つて形成さ れているのではなく、 その一部に形成されている。 すなわち、 大円 Cの交点 P間 の各円弧部分の一部にそれぞれ形成され、 各溝部 1 5は連結して!/ヽな 、。
より詳細には、 各溝部 1 5は次のように形成されている。 これについて図 5〜 図 8を参照して説明する。
図 5及ぴ図 6は、 コアに溝部を形成する方法を説明するためのコアの断面図及 ぴ斜視図である。 まず、 コア 1 1の表面に上記 3つの大円 Cに沿って延びるパン ド部 Bを仮想的に描く。 図 5は、 大円 Cの一つに沿って描力^ Lるパンド部 Bを示 しており、 こうして描カ^ Iた 3つのパンド部を、 図 7 ( a ) にそれぞれ一部切除 した斜視図で示す。
このバンド部 Bは、 断面扇形に形成されており、 その円弧部分 B 1はコア 1 1 の表面と一致している。 つまり、 円弧部分 B 1の曲率半径とコア 1 1の半径 と は一致している。
続いて、 大円 Cの交点 P間の中心 Mを通るコア 11の法線 Nと垂直で、 且つ上 記扇形の頂部 B 2を通る平面 Sを想定し、 この平面 Sによってバンド部 Bの径方 向外方の部分を切り取る。 そして、 このとき、 パンド部 Bの切り取られた部分を 溝部 15として規定する。 図 7 (b) は、 図 7 (a) におけるパンド部が切り取 られる部分の拡大図である。
このようにして、 コア 11の表面には、 隣接する 2つの交点 Pの各中心部〖こ合 計 12個の溝部 15が形成される。 各溝部 15は、 図 8に示すように、 周方向に 沿って左右対称に延びる一対の内壁面 15 a, 15bの底端部が最深部 D 1にお いて接合されており、 一対の内壁面 15 a, 15bと隣接する内壁面との境界部 R1が円弧状に形成されている。 溝部 15をこのような形状にしたことにより、 後述するようにコア 11の成型に二面割金型を用いた場合であっても、 溝部の抜 き勾配がアンダーカットになるおぞれがない。 したがって、 コア 11を金型から 容易に取り出すことができ、 成型工程の短縮化を図ることができる。
溝部の深さ Dは、 パンド部 Bの径方向の高さと略同じであり、 第 1実施形態と 同様の理由から、 1. 0〜2. Ommとすることが好ましい。 この場合、 後述す る実施例で示すように反発性能と実打フィーリングとを向上させるため、 図 5に 示すパンド部 Bの幅 Wを 3. 8〜8. 5 mmにすることが好ましく、 7. 0〜8. Ommにすることがさらに好ましい。 或いは、 幅 Wによってパンド部 Bを規定す るのではなく、 扇形の頂角 αでパンド部を規定してもよく、 頂角 αを 90〜 15 0度となるようにすることが好ましい。 また、 上記のようにパンド部 Βの高さ、 つまり溝部の深さ Dを 1. 0〜2. Ommとした場合、 溝部 15の周方向の長さ は、 12. 4-17. 3mmとなる。 なお、 コア 11の直径、 材料、 硬度は、 上 記第 1実施形態と同じであるので、 詳しい説明は省略する。
また、 本実施形態においては、 扇形断面の項部 B 2を通る平面 Sによってバン ド部 Bを切り取ることにより溝部 15を形成しているが、 この平面は、 大円 Cの 交点 P間の中心 Mを通るコア 11の法線 Nと垂直である限り、 必ずしも頂部 B 2 を通る必要はない。 すなわち、 図 7 (b) に示すように、 扇形断面の頂部 B2よ りコア 11の径方向外方でバンド部 Bを通過する平面 S 1でパンド部を切り取る ことにより、 溝部 1 5を形成することもできる。 この場合、 溝部 1 5の形状は、 図 9に示すように、 一対の内壁面 1 5 a , 1 5 bと隣接する内壁面との境界部 R 1が円弧状である点で、 図 8に示す構成と同様であるが、 周方向に沿って左右対 称に延びる一対の内壁面 1 5 a , 1 5 bがそれぞれの底端部の間に間隔をあけて 形成されている点で、 図 8に示す構成と相違している。
図 9に示 冓部 1 5の構成によっても、 図 8に示- Tf冓部 1 5と同様に、 二面割 金型を用いて成型することが可能であり、 図 9に示すパーティングライン Lで金 型を分割してコア 1 1を成型することができる。 尚、 図 9に示す溝部 1 5の好ま しい深さや形状などは、 図 8に示 ¾部 1 5について上述した通りである。
また、 力パー 1 3は、 第 1実施形態と同様の層厚、 材料、 硬度で形成されてお り、 その内壁面には、 図 3に示すように、 上記溝部 1 5と嵌合する 1 2個の突部 1 9が形成されている。
次に、 上記のように構成されたゴルフボールの製造方法について説明する。 ま ず、 上記コア 1 1を成形するコア成形型 （図示省略） を準備する。 このコア成形 型は、 その内壁面がコア 1 1の外周面に対応するように形成されている。 すなわ ち、コア 1 1の溝部 1 5を形成するための 1 2個の突部が形成されている。また、 この成开翅は、 上型及ぴ下型の上下 2つの型からなり 2分割するものである。 こ のときの上型と下型との分割線は、 例えば図 4 ( a ) 及び図 4 ( b ) に示す線 L のように、 3つの大円 Cのいずれ力一つと直交し、 且つその他 2つの大円 Cのい ずれとも 4 5度の角度で交差する平面上にあればよい。
このようなコア成形型を用い、 下型にコア成形用の材料を揷入した後、 上型と 下型とを当接させ、 圧縮成形によりコアを成形する。 そして、 約 1 4 0〜： L 7 0 °Cで 5〜3 0分間圧縮した後、 上型と下型とを分離し、 その内部から成形された コアを取り出す。 このとき、 成形型の突部は、 上記のような形状に形成されてレヽ るため、 コアはコア成形型に引っ掛からず、 容易に脱型することができる。 続い ' て、取り出されたコアを力パー成形用の成形型に挿入し、第 1実施形態と同様に、 射出成形または圧縮成形によりカバーを被覆する。
以上のように、本実施形態によれば、コア 1 1の表面に形成された溝部 1 5に、 力パー 1 3の突部 1 9が嵌合しているため、 第 1実施形態と同様に、 力パー 1 3 とコア 1 1とがしつかりと密着し、 反発性能を向上させることができる。 まだ、 上記のように、 上下に 2分割する成形型によってコア 1 1を成形することができ るように溝部 1 5が形成されているため、 生産性が向上し、 コア 1 1の製造時間 の短縮、 成形型のコストの低減が可能になり、 低コストでコア 1 1の大量生産を 実現することができる。
なお、 上記した溝部 1 5は、 第 1実施形態と同様に、 コア 1の表面全体に形成 されているのではなく、 大円 Cに沿って形成されている。 したがって、 溝部 1 5 以外の部分では、 力パー 3及ぴコア 1が強固に密着しているわけではないため、 . 打撃時にある程度の変形が許容される。 その結果、 感を柔らかくすることが できる。
以上、 本発明の実施形態について説明した力 s、 本発明は上記各実施形態に限定 されるものではなく、 その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能であ る。 例えば、 第 1実施形態における溝部の断面形状は にしているが、 これ 以外の形状であってもよく、 断面円弧状、 或いは断面矩形状であってもよい。 ま た、 2分割の成翻でコアの脱型を容易に行うには、 第 2実施形態以外の形状で あってもよく、 溝部を形成する面が、 上型及び下型の離間する方向に ¥亍に形成 されている力 或いは分割線に近づくにつれて径方向外方に裾拡がりに延ぴてい れ^よい。
以下、 第 2実施形態に関連する実施例及び比較例を示す。 ここでは、 第 2実施 形態のゴルフポール （実施例 1〜1 5 ) と、 溝部が設けられていない従来タイプ のゴノレフボーノレ （比較例 1 ) とを比較する。 実施例 1〜： 1 5及び比較例 1は、 表 1に示す同一の成分で構成されており、 いずれもボール直径が 4 2 . 7 mm、 力 バーの厚さが 1 . 7 mmである。 [表 1 ]
Figure imgf000014_0001
また、 各ゴルフボールのサイズ等は、 表 2に示す通りである。 溝部の形状は、 図 3〜図 6に示すように形成している。 .各ゴソレフボーノレは、 上述の成分、 分量、 寸法となるように、 プレス成形により製造した。
[表 2]
Figure imgf000014_0002
また、 各ゴルフポールにおけるコアの硬度はショァ D硬度 5 0であり、 カノ の硬度はショァ D硬度 5 9となるようにしている。 以上のように構成された実施例及び比較例を用い、 以上のように構成された実 施例及び比較例に係るゴルフボールを用い、 打撃ロボット （ミヤマエ株式会ネ
SHOT ROBO V) による 1番ウッド （1W: ミズノ株式会權ミズノ 3 00S— Π380、 ロフト角 9° 、長さ 44. 75インチ （113. 66 cm), シャフト硬さ S) を使用した打撃テストを行い、 飛距離 (キャリー)を測定した。 ここで、 1番ゥッドのへッドスピードは 43 m/ sとした。 また、 アマチュア 1 0人による 1番ゥッドでの実打フィーリング （打感） テストを行った。 この実打 フィーリングテストでは、 被験者に 5段階評価 (1 ：柔らか、 2 ：ゃゃ柔らか、 3 ：普通、 4：やや硬い、 5 ：硬い） を行ってもらい、 その平均値を各例のフィ 一リング値とした。 これらの結果を表 3に示す。
[表 3]
Figure imgf000015_0001
実施例：！〜 9は、 いずれも良好な飛距離 （キャリー） 及び実打フィーリングを 示している。 これに対して、 実施例 10は、 実施例 1-9に比べて飛距離が低下 しているが、 これは、 溝部の深さが浅いことにより力パーがずれやすくなり、 こ れによって反発性能が低下しやすいためと考えられる。 一方、 実施例 11は、 実 施例 1〜 9に比べて実打フィーリングが硬くなつているが、 これは、 溝部が深!/ヽ ことにより力パーとコアとが強固に密着する傾向にあるためと考えられる。
また、実施例 1 2は、実施例 1〜9に比べて飛距離が低下しているが、これは、 溝部の幅が狭レヽことにより力パーとコアとの嵌合部分の面積が狭くなり、 力パー がずれやすくなるためと考えられる。 一方、 実施例 1 3は、 実施例：!〜 9に比べ て実打フィーリングが硬くなつているが、 これは、 溝部の幅が広いことにより力 パーとコアとの嵌合部分の面積が広くなり、 力パーの可動範囲が制限されやす Vヽ ためと考えられる。
また、実施例 1 4は、実施例 1〜 9に比べて飛距離が低下しているが、これは、 扇形の頂角 αが小さいために溝部の幅が狭くなるので、 実施例 1 2と同様の理由 と考えられる。 一方、 実施例 1 5は、 実施例 1〜 9に比べて実打フィーリングが 硬くなっているが、 これは、 頂角 CKが大きいために溝部の幅が大きくなるので、 実施例 1 3と同様の理由と考えられる。
上記各実施例に対し、 比較例 1は飛距離が低下しており、 特に実施例 1〜9と 比較した場合にはその差が顕著である。 比較例 1は、 溝部が形成されていないの で、 力パーがずれやすく、 反発性能が低くなるためと考えられる。
このように、 上記各実施例は、 長 、飛距離と良好なフィ一リングとを兼ね備え ており、 比較例に比べ優れていることが明らかである。
(第 3実施形態）
次に、 本発明の第 3実施形態について説明する。 図 1 0は、 本実施形態に係る ゴルフポールを示す断面図である。 本実施形態のゴルフボールは、 上記各実施形 態のゴルフボールと同様に、 表面に溝部 2 5が形成された球状のコア 2 1と、 コ ァ 2 1を被覆するカバー 2 3とを備えており、 溝部 2 5に嵌合する突部 2 9が力 パー 2 3の内面に形成されている。
本実施形態のゴルフボールは、 第 2実施形態のゴルフボールと同様の直径及び 外観形状を有しており、 コア 2 1が 2層構造になっていることを特徴とする。 す なわち、 コア 2 1は、 球状の本体部 2 1 1と、 本体部 2 1 1の表面を被覆する中 間層 2 1 2とを備えており、 球状に形成された中間層 2 1 2の表面に溝部 2 5を 備えている。 この溝部 2 5は、 図 3に示す第 2実施形態の溝部 1 5と同じ形状を 有し、 第 2実施形態の溝部 1 5と同様に 1 2個配置されている。 本体部 2 1 1の材料や硬度は、 第 1実施形態においてコア 1の材料及び硬度と して例示されたものを好ましく使用することができる。 また、 力パー 2 3の材料 や硬度は、 第 1実施形態にぉレヽてカバー 1の材料及 度として例示されたもの を好ましく使用することができる。 カバー 2 3の厚さは、 第 1実施形態の力パー 1と同様である。
中間層 2 1 2は、 ゴム組成物またはエラストマ一で構成される。 ゴム組成物で 構成する場合は、 コア 2 1と同様の材料を用いることができ、 エラストマ一で構 成する^^は、 力パー 2 3と同様の材料を用いることができる。 中間層 2 1 2の 厚さは、溝部 2 5の深さと略一致しており、第 1実施形態にお Vヽて示したように、 1 . 0〜2 . O mmであることが好ましく、 1 . 5〜1 . 8 mmであることがよ り好ましい。
本実施形態のゴルフボールは、 上記各実施形態と同様、 コア 2 1に形成された 溝部 2 5とカバー 2 3の内周面に形成された突部 2 9との嵌合により、 コア 2 1 とカバー 2 3との密着性が向上し、 打撃時に力パー 2 3からコア 2 1に伝達され るエネルギーの口スを低減することができるので、 反発' I·生能を向上することがで さる。
また、 コア 2 1が上記のように本体部 2 1 1及び中間層 2 1 2の 2層構造を有 するため、 本体部 2 1 1及ぴ中間層 2 1 2の硬度を適宜設定することにより、 へ ッドスピードなど種々の条件に応じて、 高反発や生とソフトフィーリングとを容易 に兼ね備えることができる。 例えば、 中間層 2 1 2の硬度を本体部 2 1 1の硬度 よりも高くすると共に、力パー 2 3の硬度を中間層 2 1 2よりも低くすることで、 中間層 2 1 2により反発性能を良好に維持して飛距離を向上しつつ、 カバー 2 3 によりフィーリングを向上することができる。 一方、 中間層 2 1 2の硬度を本体 部 2 1 1の硬度よりも低くすると共に、 カバー 2 3の硬度を中間層 2 1 2よりも 高くすることで、 本体部 2 1 1及びカバー 2 3により反発性能を良好に維持して 飛距離を向上しつつ、中間層 2 1 2によりフィーリングを向上することができる。 このように、 コア 2 1を 2層構造とすることにより、 設計の自由度を高めること ができるので、 所望の特性を容易に得ることができる。
本体部 2 1 1、 中間層 2 1 2及びカバー 2 3の硬度は、 材料を適宜選択するこ とにより適宜設定可能である。 例えば、 本体部 2 1 1又は中間層 2 1 2をゴム組 成物で構成する:^には、 不飽和カルボン酸及び有機過酸化物の配合量を多くす ることにより、 硬度を高めることができる。
次に、 本実施形態のゴルフポールの製造方法を説明する。 まず、 ゴム組成物を 成形型 （図示せず） 内で、 例えば 1 3 0〜； L 6 0°Cで 5〜2 5分間、 プレスして 球状の本体部 2 1 1を形成する。 本体部 2 1 1は上述のようにエラストマ一によ つて構成してもよく、 この場合、 プレス成形の他、 射出成形で本体部 2 1 1を形 成することができる。
こうして成形された本体部 2 1 1を、 コア成形型に配置する。 コア成形型とし ては、 第 2実施形態で使用したものと同じ成形型を使用することができる。 図 1 1は、コァ成醒の下型 4 0に本体部 2 1 1が配置された状態を示しており、 （ a ) 力 則面図、 （b ) が 図である。
図 1 1に示すように、 下型 4 0は、 半球状の受入部 4 1を有しており、 コア 2 1の溝部 2 5を形成するための複数の突部 4 2が、 受入部 4 1の内壁面に开成さ れている。 コア成形型の上型については図示していないが、 下型 4 0と同様に構 成されている。
このコァ成形型に本体部 2 1 1を配置すると、 各突部 4 2の先端が本体部 2 1 1の表面に当接することにより本体部 2 1 1を支持し、 本体部 2 1 1と受入部 4 1の内壁面との間に隙間 Sが形成される。 この後、 本体部 2 1 1とは硬度が異な る材料を前記隙間 Sに充填することにより、 本体部 2 1 1を中間層 2 1 2で被覆 したコア 2 1を形成する。 コア 2 1の表面には、 各突部 4 2に対応する位置に溝 部 2 5が形成される。 このようにコア 2 1を製造することにより、 コア成形型の 各突部 4 2によって、 受入部 4 1の中心に本体部 2 1 1を確実に支持することが できるので、 本体部 2 1 1及ぴ中間層 2 1 2の中心を正確に一致させることがで きる。
ついで、 コア成形型を分離して取り出したコア 2 1を、 第 1及び第 2実施形態 と同様にカバー成形型に配置して、 射出成形または圧縮成形によりカバー 2 3を 被覆する。 これにより、 コア 2 1に形成された溝部 2 5は、 力パー 2 3の突部 2 9に嵌合する。 こうして、 本実施形態のゴルフボールが完成する。 本実施形態のゴルフボールの製造方法によれば、 第 2実施形態と同様に、 コア 成开獲として 2分割の成形型を用いるので、 生産性を向上させることができる。 また、 硬度が異なる 2層構造を有するコア 21を容易に製造可能であると共に、 コア 21の偏心を確実に防止して、 歩留まりを良好にすることができる。
以下、 第 3実施形態に関連する実施例及び比較例を示す。 ここでは、 第 3実施 形態のゴルフポール （実施例 16及ぴ 17) と、 溝部が設けられていない従来タ イブのゴルフポール （比較例 2及ぴ 3) とを比較する。 実施例 16及ぴ 17、 並 ぴに比較例 2及ぴ 3は、 溝部の有無を除けば同じ構成を有しており、 本体部の直 径が 39. 3mm、 中間層の厚さが 1. 7mm、 力パーの厚さが 1. 7mmであ る。 また、 実施例 16及ぴ 17における各溝部は、 深さが 1. 7mm、 幅が 3. 8mm, 長さカ 16， Omm, 頂角 α (図 5参照） 力 100° である。
実施例 16及び 17、 並びに比較例 2及ぴ 3は、 いずれも本体部の硬度と中間 層の硬度とが異なっている。 実施例.16及び比較例 2は、 中間層の硬度が本体部 の硬度よりも高く、 且つ、 カバーの硬度が中間層の硬度よりも低い場合である。 —方、 実施例 17及ぴ比較例 3は、 中間層の硬度が本体部の硬度よりも低く、 且 つ、 カバーの硬度が中間層の硬度よりも高い である。 実施例及び比較例にお けるコア、 中間層及ぴカバーの材料及び硬度を、 表 4に示す。
[表 4]
Figure imgf000019_0001
表 4において 「BRJ は、 ブタジエンラバーを表し、 「S」は、 アイオノマ一樹 脂 （三井デュポンポリケミカル （株） 製の 「サーリン (Suriyn)」） を表している。 そして、 「BR」又は「S」 の後に続く数字が硬度（ショァ D硬度） を表している 。 各材料の配合量を表 5及び表 6に重量部で示す。 [表 5 ]
Figure imgf000020_0001
※ハイミラン （Himilan) は、 三井デュポンポリケミカル （株） の登録商標 飛距離 （キャリー） を測定する打撃テスト、 及び実打フイーリングテストは、 第 2実施形態の実施例と同様の条件により行つた。 この結果を表 7に示す。
[表 7]
Figure imgf000020_0002
表 7から明らかなように、 本体部の硬度よりも中間層の硬度が高 1/ ^ (実施 例 1 6及び比較例 2 ) を比較すると、 飛距離の変ィ匕はほとんどない一方で、 フィ 一リングが大きく向上している。 また、 本体部の硬度よりも中間層の硬度が低い 場合 （実施例 1 7及び比較例 3 ) を比較すると、 フィーリングの変化がほとんど ない一方で、 飛距離が大きく向上している。 このように、 本体部の硬度に対して 中間層の硬度が高い場合及び低い場合のいずれも、 本発明の構成を採用すること により高反発性及ぴソフトフィーリングの両立の点で良好な結果が得られている。

Claims

請求の範囲
1 . 球状のコアと、 これを被覆するカバーとを傭えたゴルフボールであって、 前記コアは、 当該コアの表面に描カゝれ互いに直交する 3つの大円上に溝部を備 えており、
前記力パーの内面には、 前記溝部に嵌合する突部が形成されているゴルフポー ル。
2 . 前記コアは、 球状の本体部と、 該本体部の表面を被覆する中間層とを備え、 前記中間層の表面に前記溝部が形成されており、
前記本体部の硬度と前記中間層の硬度が異なる請求項 1に記載のゴルフボール。
3 . 前記中間層の硬度は、 前記本体部の硬度よりも高く、
ΙίίΙΒカバーの硬度は、 歸己中間層の硬度よりも低い請求項 2に記載のゴルフボ ール。
4 . 前記中間層の硬度は、 前記本体部の硬度よりも低く、
前記力パーの硬度は、 前記中間層の硬度よりも高い請求項 2に記載のゴルフポ ール。
5 . 前記溝部は、 前記コアの中心に対して略点対称となるように複数箇所に配置 されて 、る請求項 1に記載のゴルフボール。
6 . 前記溝部における前記コアの表面からの深さは、 1 . 0〜2 . O mmである 請求項 1に記載のゴルフポール。
7 . 断面が扇形で、 当該扇形の円弧部分が前記コアの表面に一致しつつ、 前記コ ァの表面に描力れ互いに交差する 3つの大円に沿って延びるパンド部を前記コア の表面に仮想的に描き、
前記大円の交点間の中心を通る前記コアの法線と垂直な平面により前記バンド 部を切り取ることで、 前記コアの表面に溝部を形成する請求項 1に記載のゴルフ ポール。
8 . 前記パンド部を切り取る平面は、 前記パンド部の扇形断面の項部を通過する 請求項 7に記載のゴルフポール。
9 . 前記パンド部を切り取る平面は、 前記パンド部の扇形断面の頂部より径方向 外方を通過する請求項 7に記載のゴルフボール。
1 0 . 前記溝部における tfJlBコアの表面からの深さは、 1 . 0〜2 . O mmであ 、
前記溝部の幅が 3 . 8〜 8 . 5 mmである請求項 7に記載のゴルフボール。
1 1 .前記溝部における前記コアの表面からの深さは 1 . 0〜2. O mmであり、 前記扇形の頂角が 9 0〜 1 5 0 ° である請求項 7に記載のゴルフボール。
1 2 . 請求項 7に記載のゴルフボーノレの製造方法であつて、
前記溝部に対応する突部を内壁面に有し、 しかも つの大円の一つと直交 し且つその他 2つの大円のいずれとも 4 5度の角度で交差する平面上に分割線を 有して 2分割されるコア用成开趣を準備する第 1工程と、
前記コア用成形型にコア成形用の材料を充填し、 圧縮成形によりコアを成形す る第 2 3：程と、
Ιίίΐ己第 2工程により成形されたコアの表面にカバーを被覆する第 3工程と を備えているゴルフボールの製造方法。
1 3. 前記第 2工程は、 前記コア用成开趣に球状の本体部を収容した後、 前記本 体部と前記コァ用成开煙との隙間に前記本体部とは硬度の異なる材料を充填する 工程を備える請求項 1 2に記載のゴルフボールの製造方法。
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