WO2004035277A1 - Verfahren zur herstellung von farbigen osb-platten - Google Patents

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WO2004035277A1
WO2004035277A1 PCT/EP2003/011012 EP0311012W WO2004035277A1 WO 2004035277 A1 WO2004035277 A1 WO 2004035277A1 EP 0311012 W EP0311012 W EP 0311012W WO 2004035277 A1 WO2004035277 A1 WO 2004035277A1
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pigment
weight
preparation
water
colorant
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PCT/EP2003/011012
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French (fr)
Inventor
Juliane Krüsemann
Manfred Siegler
Andreas Stohr
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/04—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from fibres

Definitions

  • the present invention relates to a new process for the production of colored OSB panels.
  • OSB boards Oriented Strand Boards
  • OSB panels have mainly been used in the construction and packaging sectors.
  • the OSB boards are now increasingly used in the decorative area, e.g. in exhibition stand construction as well as for floors and furniture.
  • strands are first produced, which are dried in continuous dryers. Before or after drying, the strands are divided into two fractions (middle layer and top layer), which are glued separately in drum mixers. Aminoplasts (urea or urea-melamine-formaldehyde resins) or, in particular for the middle class, isocyanates (MDI: diphenylmethane-4,4'-diisocyanate) are used as binders.
  • the glued strands are poured into three-layer mats in special pouring systems, whereby the fiber directions of the middle and top layers are as crosswise as possible. The poured mats are then pressed into sheets in continuous or discontinuous hot presses at 180 to 230 ° C.
  • the invention was therefore based on the object of developing a method by means of which OSB panels can be colored as evenly as possible, while at the same time the typical “wood structure” is to remain visible.
  • the coloring of the beaches is preferably carried out according to the invention continuously by spraying or dipping into the colorant solution or dispersion.
  • the liquid colorant preparation used in the process according to the invention can be a pure pigment preparation, a pure dye preparation or a preparation containing both pigment and dye.
  • Both pigment and dye-containing preparations are preferably used, since they give particularly strong, brilliant and lightfast colorations.
  • Preparations which have a dye content of 0.5 to 10% by weight, based on the pigment, are particularly preferred.
  • the colorant preparations preferred according to the invention usually contain (A) at least one pigment, (B) at least one dye, (C) at least one dispersant and (D) water or a mixture of water and at least one water retention agent.
  • the pure pigment or dye preparations which can likewise be used according to the invention generally also contain these constituents, the dispersant (C) being dispensable, in particular for dye preparations in which the dye is present in solution.
  • Component (A) of the colorant preparations preferred according to the invention can be organic or inorganic pigments.
  • the colorant preparations can also Contain mixtures of different organic or different inorganic pigments or mixtures of organic and inorganic pigments.
  • the pigments are preferably in finely divided form. Accordingly, the pigments usually have average particle sizes of 0.1 to 5 ⁇ m, in particular 0.1 to 3 ⁇ m and especially 0.1 to 1 ⁇ m.
  • the organic pigments are usually organic colored and black pigments.
  • Inorganic pigments can also be color pigments (colored, black and white pigments) and gloss pigments.
  • Monoazo Pigments C.I. Pigment brown 25;
  • Disazo Pigments C.I. Pigment Orange 16, 34, 44 and
  • Disazo condensation pigments C.I. Pigment Yellow 93, 95 and 128;
  • Anthanthrone pigment CI Pigment Red 168; Anthraquinone pigments: CI Pigment Yellow 147, 177 and 199;
  • Anthrapyrimidine pigments C.I. Pigment yellow 108;
  • Isoindoline Pigments C.I. Pigments Orange 61 and 69;
  • Isoindolinone pigments C.I. Pigment Yellow 109, 110 and 173;
  • Isoviolanthrone Pigments C.I. Pigment violet 31;
  • Triarylcarboniu - pigments C.I. Pigment Blue 1, 61 and 62;
  • Suitable inorganic color pigments include:
  • Black pigments iron oxide black (C.I. Pigment Black 11), iron-manganese black, spinel black (C.I. Pigment Black 27); Carbon black (C.I. Pigment Black 7);
  • Colored pigments chromium oxide, chromium oxide hydrate green; Chrome green (C.I. Pigment Green 48); Cobalt green (C.I. Pigment Green 50); Ultramar green;
  • Cobalt blue (CI Pigment Blue 28 and 36; CI Pigment Blue 72); Ultramarine blue; Manganese blue; Ultramarine violet; Cobalt and manganese violet;
  • Iron oxide red C.I. Pigment Red 101
  • Cadmium sulfoselenide C.I. Pigment Red 108
  • Cerium sulfide C.I. Pigment Red 265)
  • Molybdatrot C.I. Pigment Red 104
  • ultramarine C.I. Pigment Red 101
  • Cadmium sulfoselenide C.I. Pigment Red 108
  • Cerium sulfide C.I. Pigment Red 265
  • Molybdatrot C.I. Pigment Red 104
  • Iron oxide brown (C.I. Pigment Brown 6 and 7), mixed brown, spinel and corundum phases (C.I. Pigment Brown 29, 31, 33, 34, 35, 37, 39 and 40), chrome titanium yellow (C.I. Pigment Brown 24), chrome orange, -
  • Cerium sulfide (C.I. Pigment Orange 75);
  • Iron oxide yellow (C.I. Pigment Yellow 42); Nickel titanium yellow (C.I. Pigment Yellow 53;
  • Cadmium sulfide and cadmium zinc sulfide (C.I. Pigment Yellow 37 and 35); chrome yellow
  • the luster pigments are platelet-shaped pigments with a single phase or a single phase, the play of colors of which is characterized by the interplay of interference, reflection and absorption phenomena.
  • Examples include aluminum flakes and aluminum, iron oxide and mica flakes coated one or more times, in particular coated with metal oxides.
  • the colorant preparations preferably used according to the invention contain 10 to 70% by weight, preferably 10 to 60% by weight, of pigment (A).
  • Component (B) contains those preferred according to the invention
  • Colorant preparations at least one dye. Dyes which are soluble in water or in a water-miscible or water-soluble organic solvent are particularly suitable.
  • the dyes (B) used preferably have a color tone which is comparable to that of the pigments (A), since a particularly intensive coloring of the wood-based materials can be achieved in this way. However, there may also be differences in color dyes (B) are used, which allows nuances in the coloration.
  • Cationic and anionic dyes are particularly suitable, 5 with cationic dyes being preferred.
  • Suitable cationic dyes (B) come in particular from the di- and triarylmethane, xanthene, azo, cyanine, azacyanine, methine, acridine, safranine, oxazine, indulin, nigrosine and 10 phenazine series, dyes from the azo, triarylmethane and xanthene series are preferred.
  • Cationic dyes (B) can also be colorants containing external basic groups. Suitable examples are 20 C.I. Basic Blue 15 and 161.
  • the corresponding dye bases can also be used as cationic dyes (B) in the presence of solubilizing acidic agents.
  • examples include: C.I. Solvent yellow 25 34; C.I. Solvent orange 3; C.I. Solvent Red 49; C.I. Solvent
  • Suitable anionic dyes are, in particular, compounds containing sulfonic acid groups from the azo, anthraquinone, metal complex, triarylmethane, xanthene and stilbene series, dyes from the triaryl methane, azo and metal complex (especially copper) , Chromium and cobalt complex) series are preferred.
  • alkali metal cations such as Li + , Na + , K + , ammonium and substituted ammonium ions, especially alkanolammonium ions, may be mentioned as water-solubilizing cations.
  • the colorant preparations preferably used according to the invention generally contain the dye (B) in amounts of 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 8% by weight, based in each case on the pigment (A). Based on the total weight of the preparation, this generally corresponds to amounts of 0.05 to 7% by weight, especially 0.1 to 5.6% by weight.
  • Preferred pigment / dye combinations include: C.I. Pigment Pigment Blue 15: 1 and C.I. Basic Violet 4; C.I. Pigment Green 7 and C.I. Basic Green 4; C.I. Pigment Red 48: 2 and C.I. Direct Red 80; C.I. Pigment Black 7 and C.I. Basic Violet 3.
  • At least one dispersant is present as component (C) in the colorant preparations preferred according to the invention.
  • Particularly suitable dispersants (C) are nonionic and anionic surface-active additives and also mixtures of these additives.
  • Preferred nonionic surface-active additives (C) are based in particular on polyethers.
  • CC 4 alkylene oxides and phenyl-substituted C 2 -C 4 alkylene oxides in particular polyethylene oxides, polypropylene oxides and poly (phenylethylene oxides), block copolymers, in particular polypropylene oxide and polyethylene oxide blocks or poly (phenylethylene oxide) are, in particular, and polymers containing polyethylene oxide blocks, and also random copolymers of these alkylene oxides.
  • polyalkylene oxides can be obtained by polyaddition of the alkylene oxides to starter molecules, such as to saturated or unsaturated aliphatic and aromatic alcohols, phenol or naphthol, each by alkyl, in particular C 1 -C 4 alkyl, preferably C 1 -C 4 or C 1 -C 4 alkyl, may be substituted, saturated or unsaturated aliphatic and aromatic amines, saturated or unsaturated aliphatic carboxylic acids and carboxamides are prepared. 1 to 300 mol, preferably 3 to 150 mol, of alkylene oxide are usually used per mol of starter molecule.
  • Suitable aliphatic alcohols generally contain 6 to 26 carbon atoms, preferably 8 to 18 carbon atoms, and can be unbranched, branched or cyclic. Examples include octanol, nonanol, decanol, isodecanol, undecanol, dodecanol, 2-butyl octanol, tridecanol, isotridecanol, tetrahedron alcohol, pentadecanol, hexadecanol (cetyl alcohol), 2-hexyl decanol, heptadecanol, octadecanol (stearyl alcohol and 2) - nol, 2-octyldecanol, 2-nonyltridecanol, 2-decyltetradecanol, oleyl alcohol and 9-0ctadecenol as well as mixtures of these alcohols, such as Cs / Cio-, C ⁇ 3 / Ci
  • saturated and unsaturated fatty alcohols which are obtained from natural raw materials through fat splitting and reduction, and the synthetic fatty alcohols from oxo synthesis.
  • the alkylene oxide adducts with these alcohols usually have average molecular weights M n of 200 to 5000.
  • aromatic alcohols mentioned above include unsubstituted phenol and ⁇ - and ⁇ -naphthol, hexylphenol, heptylphenol, octylphenol, nonylphenol, isononylphenol, undecylphenol, dodecylphenol, di- and tributylphenol and dinonylphenol.
  • Suitable aliphatic amines correspond to the aliphatic alcohols listed above.
  • the saturated and unsaturated fatty amines which preferably have 14 to 20 carbon atoms, are of particular importance.
  • Aniline and its derivatives may be mentioned as aromatic amines.
  • Suitable aliphatic carboxylic acids are, in particular, saturated and unsaturated fatty acids, which preferably contain 14 to 20 C atoms, and hydrogenated, partially hydrogenated and unhydrogenated resin acids and also polyvalent carboxylic acids, e.g. Dicarboxylic acids such as maleic acid.
  • Suitable carboxamides are derived from these carboxylic acids.
  • the alkylene oxide adducts to the monohydric amines and alcohols are of particular interest.
  • Preferred at least bifunctional amines are di- to pentavalent amines, which have in particular the formula HN- (R-NR 1 ) I1 -H (R: C 2 -C 6 -alkylene; Ri : hydrogen or Cx-C ⁇ -alkyl; n: 1 to 5) correspond.
  • Examples include: ethylene diamine, diethylene triamine, triethylene tetra in, tetraethylene pentane amine, propylenediamine-1,3, dipropylenetriane, 3-amino-l-ethyleneaminopropane, hexamethylenediamine, dihexamethylenetriamine, 1,6-bis (3-aminopropylamino) hexane and N-methyldipropylenetriamine, with hexamethylenediamine and diethylenetriamine being particularly preferred 5 and ethylenediamine is especially preferred.
  • amines are preferably first reacted with propylene oxide and then with ethylene oxide.
  • the ethylene oxide content of the block copolymers is usually about 10 to 10 90% by weight.
  • the block copolymers based on polyvalent amines generally have average molecular weights M n of 1000 to 40,000, preferably 1500 to 30,000.
  • Dihydric to pentavalent alcohols are preferred as at least bifunctional alcohols.
  • C-Cg-alkylene glycols and the corresponding di- and polyalkylene glycols such as ethylene glycol, 1,2 and -1,3 propylene glycol, 1,2 and 1,4-butylene glycol, hexylene,
  • glycol-1,6, dipropylene glycol and polyethylene glycol, glycerol and pentaerythritol are mentioned, ethylene glycol and polyethylene glycol being particularly preferred and propylene glycol and dipropylene glycol being very particularly preferred.
  • Particularly preferred alkylene oxide adducts with at least bifunctional alcohols have a central polypropylene oxide block, ie they start from a propylene glycol or polypropylene glycol, which is first reacted with further propylene oxide and then with ethylene oxide.
  • 30 is usually 10 to 90 wt .-%.
  • the block copolymers based on polyhydric alcohols generally have average molecular weights M n of 1000 to 20,000, preferably 1000 to 15,000.
  • alkylene oxide block copolymers are known and commercially available eg under the name Tetronic ® and Pluronic ® (BASF).
  • Anionic surface-active additives (C) are based in particular on sulfonates, sulfates, phosphonates or phosphates as well as surface-active polymers containing carboxylate groups.
  • Suitable sulfonates are aromatic sulfonates, such as pC 8 -C 20 -alkylbenzenesulfonates, di- (C 1 -C 8 -alkyl) naphthalenesulfonates 45 and condensation products of naphthalenesulfonic acids with formaldehyde, and aliphatic sulfonates, such as C 1 -C 8 -alkanesulfonates, ⁇ -sulfofatty acid C 2 -C 8 alkyl esters, sulfosuccinic acid esters and alkoxy, acyloxy and acylaminoalkanesulfonates.
  • aromatic sulfonates such as pC 8 -C 20 -alkylbenzenesulfonates, di- (C 1 -C 8 -alkyl) naphthalenesulfonates 45 and condensation products of naphthalenesulfonic acids with
  • Aryl sulfonates are preferred, the di- (-C 8 -alkyl) - naphthalenesulfonates being particularly preferred. Diisobutyl and diisopropylnaphthalenesulfonate are very particularly preferred.
  • Suitable sulfates are C 8 -Co-alkyl sulfates.
  • anionic surface-active additives are the sulfonates, sulfates, phosphonates and phosphates of the polyethers mentioned as nonionic additives.
  • Sulfonates and sulfates preferably in the form of water-soluble salts, in particular as alkali metal salts, especially sodium salts, and
  • Preferred phosphates and phosphonates are derived primarily from alkoxylated, in particular ethoxylated, fatty and oxo alcohols, alkylphenols, fatty amines, fatty acids and resin acids, preferred sulfates and sulfonates are based in particular on alkoxylated, especially ethoxylated, fatty alcohols, alkylphenols and amines, too polyvalent amines, such as hexamethylene diamine.
  • anionic surface active additives are known and commercially available for example under the name Nekal ® (BASF), Tamol ® (BASF), Crodafos ® (Croda), Rhodafac ® (Rhodia), Maphos ® (BASF), Texapon ® (Cognis), Empicol ® (Albright & Wilson), Matexil ® (ICI), Soprophor ® (Rhodia) and Lutensit ® (BASF).
  • Nekal ® BASF
  • Tamol ® BASF
  • Crodafos ® Crodafos ® (Croda)
  • Rhodafac ® Rhodia
  • Maphos ® BASF
  • Texapon ® Cognis
  • Empicol ® Albright & Wilson
  • Matexil ® ICI
  • Soprophor ® Rosit ®
  • Lutensit ® BASF
  • anionic surface-active additives are based on water-soluble polymers containing carboxylate groups. By adjusting the ratio between the polar and non-polar groupings contained, these can advantageously be adapted to the particular application and the respective pigment.
  • Monomers which are used to prepare these additives are, in particular, ethylenically unsaturated monocarboxylic acids, ethylenically unsaturated dicarboxylic acids and vinyl derivatives which have no acid function.
  • Maleic acid monoamides reaction products of maleic acid with diamines, which can be oxidized to derivatives containing a oxide group, and fumaric acid, maleic acid, maleic anhydride and maleic acid monoamides being preferred;
  • vinyl aromatics such as styrene, methylstyrene and vinyltoluene
  • copolymers of the monomers mentioned are particularly suitable as an additive (C).
  • the copolymers can be statistical copolymers, block copolymers and graft copolymers.
  • the carboxyl groups of the polymeric additives (C) are preferably at least partially in salt form in order to ensure solubility in water.
  • alkali metal salts such as sodium and potassium salts, and ammonium salts are suitable.
  • the polymeric additives (C) usually have average molecular weights M w of 1000 to 250,000, and the acid number is generally 40 to 800.
  • Examples of preferred polymeric additives (C) are polyacrylic acids and styrene / acrylic acid, acrylic acid / maleic acid, butadiene / acrylic acid and styrene / maleic acid copolymers, each as additional monomer components acrylic acid esters. and / or maleic acid esters.
  • Particularly preferred polymeric additives (C) are polyacrylic acids, 5 which generally have an average molecular weight M w of 1000 to
  • anionic surface active additives are also known and commercially available for example under the name Sokalan ® (BASF), juggler cryl (Johnson Polymer), Neoresin (Avecia) and Orotan and Mo rez ® (Rohm & Haas).
  • the colorant preparations preferably used according to the invention usually have a content of dispersant (C) of 1 to 50% by weight, in particular 1 to 40% by weight.
  • Water forms the liquid carrier material of the colorant preparations used according to the invention.
  • the colorant preparations preferably contain a mixture of water and a water retention agent as the liquid phase.
  • Organic solvents which are difficult to evaporate i.e. usually one serve in particular as water retention agents
  • suitable water retention agents are polyhydric alcohols, preferably unbranched and branched polyhydric alcohols having 2 to 8, in particular 3 to 6, carbon atoms, such as ethylene glycol, 1,2- and 1,3-propylene glycol, glycerol, erythritol, pentaerythritol , Pentites such as arabite, adonite and xylitol, and hexites such as sorbitol, mannitol and dulcitol.
  • suitable are, for example, di-, 35- and tetraalkylene glycols and their mono- (especially C 1 -C 6 -, in particular C 1 -C 4 -) alkyl ethers.
  • Examples include di-, tri- and tetraethylene glycol, diethylene glycol monomethyl, ethyl, propyl and butyl ether, triethylene glycol monomethyl, ethyl, propyl and butyl ether, di-, tri- and tetra-1,2- and -1, 3-propylene glycol 40 and di-, tri- and tetra-1,2- and -1, 3-propylene glycol monomethyl, ethyl, propyl and butyl ether.
  • the colorant preparations preferably used according to the invention contain 10 to 88.95% by weight, preferably 10 to 45 80% by weight, of liquid phase (D). If water is present in a mixture with a water-retaining organic solvent, the ses solvent in general 1 to 80 wt .-%, preferably 1 to 60 wt .-%, of phase (D).
  • the colorant preparations can also contain customary additives, such as biocides, defoamers, anti-settling agents and rheology modifiers, the proportion of which can generally be up to 5% by weight.
  • the colorant preparations which are preferred according to the invention and contain both pigment and dye can be obtained in various ways.
  • a pigment dispersion is preferably first prepared, to which the dye is then added as a solid or in particular in dissolved form.
  • dipropylene glycol 28% by weight water.
  • the strands were colored by spraying with a 0.5% strength by weight dispersion of pigment preparation No. 1.1 in water and dried to 1-2% by weight moisture in drum dryers.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers with the glue batches listed in the table.
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained showed a homogeneous, intense green color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the strands were colored by dipping with a 0.2% strength by weight dispersion of pigment preparation No. 1.2 in water and dried to 1-2% by weight moisture in drum dryers.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers.
  • the glue formulation mentioned in the table was used for the strands of the top layer.
  • the strands for the middle layer were glued with 4% by weight isocyanate (MDI), which was emulsified in water (weight ratio 1: 1) immediately before the gluing.
  • MDI isocyanate
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB plate obtained showed a homogeneous, intense red color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the strands were dyed with a 5% by weight dispersion of colorant preparation No. 1.3 in water and then dried to a moisture content of 1-3% by weight.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers.
  • the glue formulation mentioned in the table was used for the strands of the top layer.
  • the strands for the middle layer were glued with 4% by weight of isocyanate (MDI), which was emulsified in water (weight ratio 1: 1) immediately before the gluing.
  • MDI isocyanate
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained shows a homogeneous, intense, brilliant black color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the strands were dyed with a 0.5% by weight solution of dye preparation No. 1.4 in water and dried in drum dryers to 1-2% by weight moisture.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers with the glue batches mentioned in the table.
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB plate obtained showed a homogeneous, intense blue color. The wood structure was visible after sanding. 2.5 Production of a green colored OSB board
  • the strands were dyed with a 0.6% by weight dispersion of pigment preparation No. 1.5 in water and dried to 1-2% by weight in a tumble dryer.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers with the glue batches listed in the table.
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained showed a homogeneous, intense green color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the dried strands were divided into middle and top layer fractions.
  • the strands for the top layer were colored by dipping with a 5% strength by weight dispersion of colorant preparation No. 1.6 in water and then glued with the glue batch mentioned in the table for the top layer.
  • the strands for the middle layer were glued with 4% by weight of isocyanate (MDI), which was emulsified in water (weight ratio 1: 1) immediately before the gluing.
  • MDI isocyanate
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained shows a homogeneous, intense, brilliant red color on the top layer.
  • the wood structure was visible after sanding. 2.7 Production of a black colored OSB board
  • the strands were dyed with a 3% by weight solution of dye preparation No. 1.7 in water and dried to 1-2% by weight in a tumble dryer.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers with the glue batches listed in the table.
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB plate obtained showed a homogeneous, intense black color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the dried strands were divided into middle and top layer fractions.
  • the strands for the top layer were colored by dipping with a 5% strength by weight dispersion of colorant preparation No. 1.8 in water and then glued with the glue batch mentioned in the table for the top layer.
  • the strands for the middle layer were glued with 4% by weight of isocyanate (MDI), which was emulsified in water (weight ratio 1: 1) immediately before the gluing.
  • MDI isocyanate
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained shows a homogeneous, intense, brilliant blue color on the top layer.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the strands were colored by spraying with a 0.3% by weight dispersion of pigment preparation No. 1.9 in water and dried to 1-2% by weight moisture in drum dryers.
  • the colored strands were then divided into middle and top layer fractions and glued in separate continuous mixers with the glue batches listed in the table.
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB plate obtained showed a homogeneous, intense violet color.
  • the wood structure was visible after sanding.
  • the dried strands were divided into middle and top layer fractions.
  • the strands for the top layer were colored by dipping with a 5% by weight dispersion of colorant preparation No. 1.10 in water and then glued with the glue batch mentioned in the table for the top layer.
  • the strands for the middle layer were glued with 4% by weight of isocyanate (MDI), which was emulsified in water (weight ratio 1: 1) immediately before the gluing.
  • MDI isocyanate
  • the glued strands were poured into mats in the usual way and pressed into plates at 200 ° C.
  • the OSB board obtained shows a homogeneous, intense, brilliant green color on the top layer.
  • the wood structure was visible after sanding.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von farbigen OSB-Platten, indem man die als Basismaterial für die OSB-Platten dienenden Holzstrands vor oder nach dem Trocknen mit einer flüssigen Farbmittelzubereitung in Kontakt bringt, anschliessend auf übliche Weise beleimt, zu dreischichtigen Matten schüttet und diese heiss zu aus einer Mittelschicht mit zwei Deckschichten bestehenden Platten verpresst.

Description

Verfahren zur Herstellung von farbigen OSB-Platten
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung von farbigen OSB-Platten.
Im Bereich der Holzwerkstoffe ist der Markt für OSB-Platten (Oriented Strand Boards) im Anstieg begriffen. OSB-Platten wurden bislang hauptsächlich im Bau- und Verpackungsbereich eingesetzt.
Aufgrund ihrer attraktiven Oberflächenstruktur, die durch die
Ausrichtung der groben Holzfasern (Strands) gekennzeichnet ist, finden die OSB-Platten inzwischen verstärkt Eingang in den deko- rativen Bereich, z.B. im Messebau sowie für Fußböden und Möbel.
Für diese Anwendungen besteht der Wunsch, die OSB-Platten auch farblich zu gestalten.
Bei der Herstellung von OSB-Platten werden zunächst Strands her- gestellt, die in Durchlauftrocknern getrocknet werden. Vor oder nach dem Trocknen werden die Strands in zwei Fraktionen aufgeteilt (Mittelschicht und Deckschicht) , die in Trommelmischern getrennt beleimt werden. Als Bindemittel werden Aminoplaste (Harnstoff- oder Harnstoff-Melamin-Formaldehydharze) oder, ins- besondere für die Mittelschicht, Isocyanate (MDI: Diphenyl- methan-4,4'-diisocyanat) eingesetzt. Die beleimten Strands werden in speziellen Schüttanlagen zu dreischichtigen Matten geschüttet, wobei die Faserrichtungen von Mittel- und Deckschichten möglichst kreuzweise liegen. Die geschütteten Matten werden dann in konti- nuierlich oder diskontinuierlich arbeitenden Heißpressen bei 180 bis 230°C zu Platten gepreßt.
Die bekannten Verfahren zur Färbung von OSB-Platten, bei denen das Farbmittel bei der Beleimung zusammen mit den Bindemittel oder getrennt davon auf die Strands aufgebracht wird, führen nur zu mäßigem Erfolg, da nur punktförmig gefärbte Platten erhalten werden.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dessen Hilfe OSB-Platten möglichst gleichmäßig gefärbt werden können, wobei gleichzeitig die typische "Holzstruktur" sichtbar bleiben soll.
Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von farbigen OSB- Platten gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die als Basismaterial für die OSB-Platten dienenden Holzstrands vor oder nach dem Trocknen mit einer flüssigen Farbmittelzubereitung in Kontakt bringt, anschließend auf übliche Weise beleimt, zu dreischichtigen Matten schüttet und diese heiß zu aus einer Mittelschicht mit zwei Deckschichten bestehenden Platten verpreßt.
Die Einfärbung der Strands erfolgt erfindungsgemäß vorzugsweise kontinuierlich durch Spritzen oder Tauchen in die Farbmittellösung oder -dispersion.
Man kann dabei nur die Strands für eine oder beide Deckschichten, nur die Strands für die Mittelschicht oder die Strands aller drei Schichten einfärben. Werden mehrere Schichten eingefärbt, so können verschiedene oder gleiche Farbtöne für die einzelnen Schichten gewählt werden.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die Einfärbung der Strands entgegen der ansonsten für die Einfärbung von Holzwerkstoffen üblichen Vorgehensweise, bei der Einfärbung und Beleimung parallel erfolgen, vor der Beleimung vorgenommen wird. Auf diese Weise werden gleichmäßig und intensiv eingefärbte OSB-Platten erhalten.
Die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte flüssige Farbmittelzubereitung kann eine reine Pigmentzubereitung, eine reine FarbstoffZubereitung oder eine sowohl Pigment als auch Farbstoff enthaltende Zubereitung sein.
Bevorzugt werden sowohl Pigment als auch Farbstoff enthaltende Zubereitungen verwendet, da sie besonders kräftige, brillante und lichtechte Färbungen ergeben. Besonders bevorzugt sind dabei Zu- bereitungen, die einen Farbstoffgehalt von 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Pigment, aufweisen.
Die erfindungsgemäß bevorzugten Farbmittelzubereitungen enthalten üblicherweise (A) mindestens ein Pigment, (B) mindestens einen Farbstoff, (C) mindestens ein Dispergiermittel und (D) Wasser oder ein Gemisch von Wasser und mindestens einem Wasserrückhaltemittel.
Die erfindungsgemäß ebenfalls einsetzbaren reinen Pigment- oder FarbstoffZubereitungen enthalten in der Regel ebenfalls diese Bestandteile, wobei das Dispergiermittel (C) insbesondere für FarbstoffZubereitungen, in denen der Farbstoff gelöst vorliegt, entbehrlich ist.
Komponente (A) der erfindungsgemäß bevorzugten Farbmittelzubereitungen können organische oder anorganische Pigmente sein. Selbstverständlich können die FarbmittelZubereitungen auch Mischungen verschiedener organischer oder verschiedener anorganischer Pigmente oder Mischungen von organischen und anorganischen Pigmenten enthalten.
Die Pigmente liegen bevorzugt in feinteiliger Form vor. Die Pigmente haben dementsprechend üblicherweise mittlere Teilchengrößen von 0,1 bis 5 μm, insbesondere 0,1 bis 3 μm und vor allem 0,1 bis 1 μ .
Bei den organischen Pigmenten handelt es sich üblicherweise um organische Bunt- und Schwarzpigmente. Anorganische Pigmente können ebenfalls Farbpigmente (Bunt-, Schwarz- und Weißpigmente) sowie Glanzpigmente sein.
Im folgenden seien als Beispiele für geeignete organische Farbpigmente genannt :
Monoazopigmente : C.I. Pigment Brown 25;
C.I. Pigment Orange 5, 13, 36, 38, 64 und 67;
C.I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9,
12, 17, 22, 23, 31, 48:1, 48:2, 48:3,
48:4, 49, 49:1, 51:1, 52:1, 52:2, 53,
53:1, 53:3, 57:1, 58:2, 58:4, 63,
112, 146, 148, 170, 175, 184, 185,
187, 191:1, 208, 210, 245, 247 und
251;
C.I. Pigment Yellow 1, 3, 62, 65, 73,
74, 97, 120, 151, 154, 168, 181, 183 und 191;
C.I. Pigment Violet 32;
Disazopigmente: C.I. Pigment Orange 16, 34, 44 und
72;
C.I. Pigment Yellow 12, 13, 14, 16,
17, 81, 83, 106, 113, 126, 127, 155,
174, 176, 180 und 188;
Disazokondensations- pigmente : C.I. Pigment Yellow 93, 95 und 128;
C.I. Pigment Red 144, 166, 214, 220,
221, 242 und 262;
C.I. Pigment Brown 23 und 41;
- Anthanthronpig ente : C.I. Pigment Red 168; - Anthrachinonpigmente : C.I. Pigment Yellow 147, 177 und 199;
C.I. Pigment Violet 31;
- Anthrapyrimidin- pigmente : C.I. Pigment Yellow 108;
- Chinacridonpigmente: C.I. Pigment Orange 48 und 49;
C.I. Pigment Red 122, 202, 206 und
209;
C.I. Pigment Violet 19;
Chinophthalonpigmente: C.I. Pigment Yellow 138;
- Diketopyrrolopyrrol- pimgente: C.I. Pigment Orange 71, 73 und 81; C.I. Pigment Red 254, 255, 264, 270 und 272;
- Dioxazinpigmente: C.I. Pigment Violet 23 und 37; C.I. Pigment Blue 80;
- Flavanthronpigmente: C.I. Pigment Yellow 24;
- Indanthronpigmente: C.I. Pigment Blue 60 und 64;
Isoindolinpigmente: C.I. Pigmente Orange 61 und 69;
C.I. Pigment Red 260;
C.I. Pigment Yellow 139 und 185;
- Isoindolinonpigmente: C.I. Pigment Yellow 109, 110 und 173;
Isoviolanthronpigmente: C.I. Pigment Violet 31;
- Metallkomplexpigmente: C.I. Pigment Red 257;
C.I. Pigment Yellow 117, 129, 150,
153 und 177;
C.I. Pigment Green 8 ;
- Perinonpigmente: C.I. Pigment Orange 43 ; C.I. Pigment Red 194;
- Perylenpigmente : C.I- Pigment Black 31 und 32;
C.I. Pigment Red 123, 149, 178, 179,
190 und 224;
C.I- Pigment Violet 29; - Phthalocyaninpigmente: C.I. Pigment Blue 15, 15:1, 15:2,
15:3, 15:4, 15:6 und 16; C.I. Pigment Green 7 und 36;
- Pyranthronpigmente: C.I. Pigment Orange 51; C.I. Pigment Red 216;
- Pyrazolochinazolon- pigmente : C.I. Pigment Orange 67 ; C.I. Pigment Red 251;
- Thioindigopigmente: C.I. Pigment Red 88 und 181; C.I. Pigment Violet 38;
Triarylcarboniu - pigmente : C.I. Pigment Blue 1, 61 und 62;
C.I. Pigment Green 1 ;
C.I. Pigment Red 81, 81:1 und 169;
C.I. Pigment Violet 1, 2, 3 und 27;
- C.I. Pigment Black 1 (Anilinschwarz) ;
- C.I. Pigment Yellow 101 (Aldazingelb) ;
C.I. Pigment Brown 22,
Geeignete anorganische Farbpigmente sind z.B.:
- Weißpigmente: Titandioxid (C.I. Pigment White 6) , Zinkweiß, Farbenzinkoxid; Zinksulfid, Lithopone;
Schwarzpigmente: Eisenoxidschwarz (C.I. Pigment Black 11), Eisen-Mangan-Schwarz , Spinellschwarz (C.I. Pigment Black 27); Ruß (C.I. PigmentBlack 7 ) ;
Buntpigmente : Chromoxid, Chromoxidhydratgrün; Chromgrün (C . I . Pigment Green 48 ) ; Cobaltgrün (C . I . Pigment Green 50) ; Ultramar ingrün ;
Kobaltblau (C.I. Pigment Blue 28 und 36; C.I. Pigment Blue 72); Ultramarinblau; Manganblau; Ultramarinviolett; Kobalt- und Manganviolett;
Eisenoxidrot (C.I. Pigment Red 101); Cad- miumsulfoselenid (C.I. Pigment Red 108); Cersulfid (C.I. Pigment Red 265); Molyb- datrot (C.I. Pigment Red 104); Ultramarinrot;
Eisenoxidbraun (C.I. Pigment Brown 6 und 7), Mischbraun, Spinell- und Korundphasen (C.I. Pigment Brown 29, 31, 33, 34, 35, 37, 39 und 40), Chromtitangelb (C.I. Pigment Brown 24) , Chromorange,-
Cersulfid (C.I. Pigment Orange 75);
Eisenoxidgelb (C.I. Pigment Yellow 42); Nickeltitangelb (C.I. Pigment Yellow 53;
C.I. Pigment Yellow 157, 158, 159, 160, 161,
162, 163, 164 und 189); Chromtitangelb;
Spinellphasen (C.I. Pigment Yellow 119);
Cadmiumsulfid und Cadmiumzinksulfid (C.I. Pigment Yellow 37 und 35); Chromgelb
(C.I. Pigment Yellow 34); Bismutvanadat
(C.I. Pigment Yellow 184).
Bei den Glanzpigmenten handelt es sich um einphasig oder ehr- phasig aufgebaute plättchenförmige Pigmente, deren Farbenspiel durch das Zusammenspiel von Interferenz-, Reflexions- und Absorptionsphänomenen geprägt ist. Als Beispiele seien Aluminium- plättchen und ein- oder mehrfach, insbesondere mit Metalloxiden beschichtete Aluminium-, Eisenoxid- und Glimmerplättchen genannt.
In der Regel enthalten die erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Farbmittelzubereitungen 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-%, Pigment (A) .
Als Komponente (B) enthalten die erfindungsgemäß bevorzugten
FarbmittelZubereitungen mindestens einen Farbstoff. Geeignet sind dabei insbesondere Farbstoffe, die in Wasser oder einem mit Wasser mischbaren oder in Wasser löslichen organischen Lösungsmittel löslich sind. Bevorzugt weisen die eingesetzten Farbstoffe (B) einen den Pigmenten (A) jeweils vergleichbaren Farbton auf, da auf diese Weise eine besonders intensive Färbung der Holzwerkstoffe erzielbar ist. Es können jedoch auch im Farbton abwei- chende Farbstoffe (B) eingesetzt werden, wodurch Nuancierungen der Färbung möglich sind.
Geeignet sind insbesondere kationische und anionische Farbstoffe, 5 wobei kationische Farbstoffe bevorzugt sind.
Geeignete kationische Farbstoffe (B) entstammen insbesondere der Di- und Triarylmethan-, Xanthen-, Azo-, Cyanin-, Azacyanin-, Methin-, Acridin-, Safranin-, Oxazin-, Indulin-, Nigrosin- und 10 Phenazin-Reihe, wobei Farbstoffe aus der Azo-, Triarylmethan- und Xanthenreihe bevorzugt sind.
Im einzelnen seien beispielhaft aufgeführt: C.I. Basic Yellow 1, 2 und 37; C.I. Basic Orange 2; C.I. Basic Red 1 und 108; C.I. 15 Basic Blue 1, 7 und 26; C.I. Basic Violet 1, 3, 4, 10, 11 und 49; C.I. Basic Green 1 und 4; C.I. Basic Brown 1 und 4.
Kationische Farbstoffe (B) können auch externe basische Gruppen enthaltende Farbmittel sein. Geeignete Beispiele sind hier 20 C.I. Basic Blue 15 und 161.
Als kationische Farbstoffe (B) können auch die korrespondierenden Farbbasen in Gegenwart von löslich machenden sauren Agenzien eingesetzt werden. Als Beispiele seien genannt: C.I. Solvent Yellow 25 34; C.I. Solvent Orange 3; C.I. Solvent Red 49; C.I. Solvent
Violet 8 und 9 ; C.I. Solvent Blue 2 und 4 ; C.I. Solvent Black 7.
Geeignete anionische Farbstoffe sind insbesondere sulfonsäure- gruppenhaltige Verbindungen aus der Reihe der Azo-, Anthra- 30 chinon-, Metallkomplex-, Triarylmethan-, Xanthen- und Stilbenreihe, wobei Farbstoffe aus der Triarylmethan-, Azo- und Metallkomplex- (vor allem Kupfer-, Chrom- und Kobaltkomplex-) Reihe bevorzugt sind.
35 Im einzelnen genannt seien beispielsweise: C.I. Acid Yellow 3, 19, 36 und 204; C.I. Acid Orange 7, 8 und 142; C.I. Acid Red 52, 88, 351 und 357; C.I. Acid Violet 17 und 90; C.I. Acid Blue 9, 193 und 199; C.I. Acid Black 194; anionische Chromkomplexfarbstoffe wie C.I. Acid Violet 46, 56, 58 und 65; C.I. Acid Yellow
40 59; C.I. Acid Orange 44, 74 und 92; C.I. Acid Red 195; C.I. Acid Brown 355 und C.I. Acid Black 52; anionische Kobaltkomplexfarbstoffe wie C.I. Acid Yellow 119 und 204; C.I. Direct Red 80 und 81.
45 Bevorzugt sind wasserlösliche Farbstoffe.
Als Wasserlöslichkeit vermittelnde Kationen sind dabei insbesondere Alkalimetallkationen, wie Li+, Na+, K+, Ammonium- und substituierte Ammoniumionen, insbesondere Alkanolammoniumionen, zu nennen.
Die erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Farbmittelzubereitungen enthalten den Farbstoff (B) im allgemeinen in Mengen von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Pigment (A) . Bezogen auf das Gesamtgewicht der Zubereitung, entspricht dies Mengen von in der Regel 0,05 bis 7 Gew.-%, vor allem 0,1 bis 5,6 Gew.-%.
Bevorzugte Pigment/Farbstoff-Kombinationen sind z.B.: C.I. Pigment Pigment Blue 15:1 und C.I. Basic Violet 4; C.I. Pigment Green 7 und C.I. Basic Green 4; C.I. Pigment Red 48:2 und C.I. Direct Red 80; C.I. Pigment Black 7 und C.I. Basic Violet 3.
Als Komponente (C) ist in den erfindungsgemäß bevorzugten Farbmittelzubereitungen mindestens ein Dispergiermittel enthalten.
Besonders geeignete Dispergiermittel (C) sind nichtionische und anionische oberflächenaktive Additive sowie auch Mischungen die- ser Additive.
Bevorzugte nichtionische oberflächenaktive Additive (C) basieren insbesondere auf Polyethern.
Neben den ungemischten Polyalkylenoxiden, bevorzugt C-C4-Alkylen- oxiden und phenylsubstituierten C2-C4-Alkylenoxiden, insbesondere Polyethylenoxiden, Polypropylenoxiden und Poly (phenylethylenoxi- den) , sind vor allem Blockcopolymere, insbesondere Polypropylenoxid- und Polyethylenoxidblöcke oder Poly(phenylethylenoxid) - und Polyethylenoxidblöcke aufweisende Polymere, und auch statistische Copolymere dieser Alkylenoxide geeignet.
Diese Polyalkylenoxide können durch Polyaddition der Alkylenoxide an Startermoleküle, wie an gesättigte oder ungesättigte aliphatische und aromatische Alkohole, Phenol oder Naphthol, das jeweils durch Alkyl, insbesondere Cι-Cι-Alkyl , vorzugsweise C-Cχ- bzw. Cι-C4-Alkyl, substituiert sein kann, gesättigte oder ungesättigte aliphatische und aromatische Amine, gesättigte oder ungesättigte aliphatische Carbonsäuren und Carbonsäureamide her- gestellt werden. Üblicherweise werden 1 bis 300 mol, bevorzugt 3 bis 150 mol, Alkylenoxid je mol Startermolekül eingesetzt. Geeignete aliphatische Alkohole enthalten dabei in der Regel 6 bis 26 C-Atome, bevorzugt 8 bis 18 C-Atome, und können unverzweigt, verzweigt oder cyclisch aufgebaut sein. Als Beispiele seien Octanol, Nonanol, Decanol, Isodecanol, Undecanol, Dodecanol, 2-Butyloctanol, Tridecanol, Isotridecanol, Tetra- decanol, Pentadecanol, Hexadecanol (Cetylalkohol) , 2-Hexyldeca- nol, Heptadecanol , Octadecanol (Stearylalkohol) , 2-Heptylundeca- nol, 2-Octyldecanol, 2-Nonyltridecanol, 2-Decyltetradecanol, Oleylalkohol und 9-0ctadecenol sowie auch Mischungen dieser Alko- hole, wie Cs/Cio-, Cχ3/Ci5- und Cι6/Cι8-Alkohole, und Cyclopentanol und Cyclohexanol genannt. Von besonderem Interesse sind die gesättigten und ungesättigten Fettalkohole, die durch Fettspaltung und Reduktion aus natürlichen Rohstoffen gewonnen werden, und die synthetischen Fettalkohole aus der Oxosynthese. Die Alkylenoxid- addukte an diese Alkohole weisen üblicherweise mittlere Molekulargewichte Mn von 200 bis 5000 auf.
Als Beispiele für die obengenannten aromatischen Alkohole seien neben unsubstituiertem Phenol und α- und ß-Naphthol Hexylphenol, Heptylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Isononylphenol, Undecyl- phenol, Dodecylphenol, Di- und Tributylphenol und Dinonylphenol genannt .
Geeignete aliphatische Amine entsprechen den oben aufgeführten aliphatischen Alkoholen. Besondere Bedeutung haben auch hier die gesättigten und ungesättigten Fettamine, die vorzugsweise 14 bis 20 C-Atome aufweisen. Als aromatische Amine seien beispielsweise Anilin und seine Derivate genannt.
Als aliphatische Carbonsäuren eignen sich insbesondere gesättigte und ungesättigte Fettsäuren, die bevorzugt 14 bis 20 C-Atome enthalten, und hydrierte, teilhydrierte und unhydrierte Harzsäuren sowie auch mehrwertige Carbonsäuren, z.B. Dicarbonsäuren, wie Maleinsäure .
Geeignete Carbonsäureamide leiten sich von diesen Carbonsäuren ab.
Neben den Alkylenoxidaddukten an die einwertigen Amine und Alko- hole sind die Alkylenoxidaddukte an mindestens bifunktioneile Amine und Alkohole von ganz besonderem Interesse.
Als mindestens bifunktionelle Amine sind zwei- bis fünfwertige Amine bevorzugt, die insbesondere der Formel HN- (R-NR1)I1-H (R: C2-C6-Alkylen; Ri: Wasserstoff oder Cx-Cβ- lkyl; n: 1 bis 5) entsprechen. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Ethylen- diamin, Diethylentriamin, Triethylentetra in, Tetraethylenpent- amin, Propylendiamin-1 , 3 , Dipropylentria in, 3-Amino-l-ethylen- aminopropan, Hexamethylendiamin, Dihexamethylentriamin, 1, 6-Bis- (3-aminopropylamino)hexan und N-Methyldipropylentriamin, wobei Hexamethylendiamin und Diethylentriamin besonders bevorzugt 5 sind und Ethylendiamin ganz besonders bevorzugt ist.
Vorzugsweise werden diese Amine zunächst mit Propylenoxid und anschließend mit Ethylenoxid umgesetzt. Der Gehalt der Block- copolymere an Ethylenoxid liegt üblicherweise bei etwa 10 bis 10 90 Gew.-%.
Die Blockcopolymere auf Basis mehrwertiger Amine weisen in der Regel mittlere Molekulargewichte Mn von 1000 bis 40 000, vorzugsweise 1500 bis 30 000, auf.
15
Als mindestens bifunktionelle Alkohole sind zwei- bis fünfwertige Alkohole bevorzugt. Beispielsweise seien C-Cg-Alkylenglykole und die entsprechenden Di- und Polyalkylenglykole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol-1,2 und -1,3, Butylenglykol-1, 2 und -1,4, Hexylen-
20 glykol-1,6, Dipropylenglykol und Polyethylenglykol, Glycerin und Pentaerythrit genannt, wobei Ethylenglykol und Polyethylenglykol besonders bevorzugt und Propylenglykol und Dipropylenglykol ganz besonders bevorzugt sind.
25 Besonders bevorzugte Alkylenoxidaddukte an mindestens bifunktionelle Alkohole weisen einen zentralen Polypropylenoxidblock auf, gehen also von einem Propylenglykol oder Polypropylenglykol aus, das zunächst mit weiterem Propylenoxid und dann mit Ethylenoxid umgesetzt wird. Der Gehalt der Blockcopolymere an Ethylenoxid
30 liegt üblicherweise bei 10 bis 90 Gew.-%.
Die Blockcopolymere auf Basis mehrwertiger Alkohole weisen im allgemeinen mittlere Molekulargewichte Mn von 1000 bis 20 000, vorzugsweise 1000 bis 15 000, auf.
35
Derartige Alkylenoxidblockcopolymere sind bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Tetronic® und Pluronic® (BASF) erhältlich.
Anionische oberflächenaktive Additive (C) basieren insbesondere 40 auf Sulfonaten, Sulfaten, Phosphonaten oder Phosphaten sowie car- boxylatgruppenhaltigen oberflächenaktiven Polymeren.
Beispiele für geeignete Sulfonate sind aromatische Sulfonate, wie p-C8-C2o-Alkylbenzolsulfonate, Di- (C;ι-C8-alkyl)naph.thalinsulfonate 45 und Kondensationsprodukte von Naphthalinsulfonsäuren mit Formaldehyd, und aliphatische Sulfonate, wie Cι-Ci8-Alkansulfonate, α-Sulfofettsäure-C2-C8-alkylester, Sulfobernsteinsäureester und Alkoxy-, Acyloxy- und Acylaminoalkansulfonate.
Bevorzugt sind Arylsulfonate, wobei die Di- (Cι-C8-alkyl) - naphthalinsulfonate besonders bevorzugt sind. Ganz besonders bevorzugt sind Diisobutyl- und Diisopropylnaphthalinsulfonat .
Beispiele für geeignete Sulfate sind C8-Co-Alkylsulfate.
Eine weitere wichtige Gruppe anionischer oberflächenaktiver Additive (C) bilden die Sulfonate, Sulfate, Phosphonate und Phosphate der als nichtionische Additive genannten Polyether.
Diese können durch Umsetzung mit Phosphorsäure, Phosphorpentoxid und Phosphonsäure bzw. Schwefelsäure und Sulfonsäure in die
Phosphorsäuremono- oder -diester und Phosphonsäureester bzw. die
Schwefelsäuremonoester und Sulfonsäureester überführt werden.
Diese sauren Ester liegen, wie die weiter oben aufgeführten
Sulfonate und Sulfate, bevorzugt in Form wasserlöslicher Salze, insbesondere als Alkalimetallsalze, vor allem Natriumsalze, und
Ammoniumsalze vor, sie können jedoch auch in Form der freien
Säuren eingesetzt werden.
Bevorzugte Phosphate und Phosphonate leiten sich vor allem von alkoxylierten, insbesondere ethoxylierten, Fett- und Oxo- alkoholen, Alkylphenolen, Fettaminen, Fettsäuren und Harzsäuren ab, bevorzugte Sulfate und Sulfonate basieren insbesondere auf alkoxylierten, vor allem ethoxylierten, Fettalkoholen, Alkylphenolen und Aminen, auch mehrwertigen Aminen, wie Hexamethylen- diamin.
Derartige anionische oberflächenaktive Additive sind bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Nekal® (BASF), Tamol® (BASF), Crodafos® (Croda) , Rhodafac® (Rhodia) , Maphos® (BASF) , Texapon® (Cognis) , Empicol® (Albright & Wilson) , Matexil® (ICI) , Soprophor® (Rhodia) und Lutensit® (BASF) erhältlich.
Weitere geeignete anionische oberflächenaktive Additive (C) basieren auf wasserlöslichen carboxylatgruppenhaltigen Polymeren. Diese können durch Einstellung des Verhältnisses zwischen enthaltenen polaren und unpolaren Gruppierungen vorteilhaft an den jeweiligen Anwendungszweck und das jeweilige Pigment angepaßt werden können. Monomere, die zur Herstellung dieser Additive eingesetzt werden, sind insbesondere ethylenisch ungesättigte Monocarbonsäuren, ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren sowie Vinylderivate, die keine Säurefunktion aufweisen.
Als Beispiele für diese Monomergruppen seien genannt:
Acrylsäure, Methacrylsäure und Crotonsäure,-
- Maleinsäure, Maleinsäurenahhydrid, Maleinsäuremonoester,
Maleinsäuremonoamide, Umsetzungsprodukte von Maleinsäure mit Diaminen, die zu a inoxidgruppenhaltigen Derivaten oxidiert sein können, und Fumarsäure, wobei Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Maleinsäuremonoamide bevorzugt sind;
- Vinylaromaten, wie Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol;
Ethylen, Propylen, Isobuten; Vinylester linearer oder verzweigter Monocarbonsäuren, wie Vinylacetat und Vinyl- propionat; Alkylester und Arylester ethylenisch ungesättigter Monocarbonsäuren, insbesondere Acrylsäure- und Methacryl- säureester, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, Lauryl- und Hydroxy- ethyl (meth) acrylat sowie Phenyl-, Naphthyl- und • •-- Benzyl (meth) acrylat; Dialkylester von ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, wie Dimethyl-, Diethyl-, Dipropyl-, Diisopropyl-, Dibutyl-, Dipentyl-, Dihexyl-, Di-2-ethylhexyl-, Dinonyl-, Dilauryl- und Di-2-hydroxyethyl- maleinat und -fumarat; Vinylpyrrolidon; Acrylnitril und Meth- acrylnitril, wobei Styrol bevorzugt ist.
Neben Homopolymeren dieser Monomere, insbesondere Polyacryl- säuren, sind vor allem Copolymere der genannten Monomere als Additiv (C) geeignet. Bei den Copolymeren kann es sich um statistische Copolymere, Blockcopolymere und Pfropfcopolymere handeln.
Vorzugsweise liegen die Carboxylgruppen der polymeren Additive (C) zumindest teilweise in Salzform vor, um Wasserlöslichkeit zu gewährleisten. Geeignet sind beispielsweise Alkalimetallsalze, wie Natrium- und Kaliumsalze, und Ammoniumsalze.
Üblicherweise weisen die polymeren Additive (C) mittlere Molekulargewichte Mw von 1000 bis 250 000 auf, die Säurezahl beträgt in der Regel 40 bis 800.
Beispiele für bevorzugte polymere Additive (C) sind Polyacryl- säuren sowie Styrol/Acrylsäure-, Acrylsäure/Maleinsäure-, Buta- dien/Acrylsäure- und Styrol/Maleinsäure-Copolymere, die jeweils als zusätzliche Monomerbestandteile Acrylsäureester. und/oder Maleinsäureester enthalten können.
Besonders bevorzugte polymere Additive (C) sind Polyacrylsäuren, 5 die in der Regel mittlere Molekulargewichte Mw von 1000 bis
250 000 und Säurezahlen von ≥ 200 aufweisen, und Styrol/Acrylsäu- re-Copolymere, die im allgemeinen mittlere Molekulargewichte Mw von 1000 bis 50 000 und Säurezahlen von > 50 aufweisen.
10 Derartige anionische oberflächenaktive Additive sind ebenfalls bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Sokalan® (BASF), Jon- cryl (Johnson Polymer) , Neoresin (Avecia) sowie Orotan und Mo- rez® (Rohm & Haas) erhältlich.
15 Die erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Farbmittelzubereitungen weisen üblicherweise einen Gehalt an Dispergiermittel (C) von 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 1 bis 40 Gew.-%, auf.
Wasser bildet das flüssige Trägermaterial der erfindungsgemäß 20 eingesetzten Farbmittelzubereitungen.
Vorzugsweise enthalten die Farbmittelzubereitungen ein Gemisch von Wasser und einem Wasserrückhaltemittel als flüssige Phase. Als Wasserrückhaltemittel dienen insbesondere organische Lösungs- 25 mittel, die schwer verdampfbar sind (d. h. in der Regel einen
Siedepunkt > 100°C haben) , daher wasserrückhaltend wirken, und in Wasser löslich oder mit Wasser mischbar sind.
Beispiele für geeignete Wasserrückhaltemittel sind mehrwertige 30 Alkohole, bevorzugt unverzweigte und verzweigte mehrwertige Alkohole mit 2 bis 8, insbesondere 3 bis 6, C-Atomen, wie Ethylenglykol, 1,2- und 1, 3-Propylenglykol, Glycerin, Erythrit, Penta- erythrit, Pentite, wie Arabit, Adonit und Xylit, und Hexite, wie Sorbit, Mannit und Dulcit. Weiterhin eignen sich z.B. auch Di-, 35 Tri- und Tetraalkylenglykole und deren Mono- (vor allem Cι-C6-, insbesondere C1-C4-) alkylether . Beispielhaft seien Di-, Tri- und Tetraethylenglykol, Diethylenglykolmonomethyl- , -ethyl-, -propyl- und -butylether, Triethylenglykolmonomethyl-, -ethyl-, -propyl- und -butylether, Di-, Tri- und Tetra-1,2- und -1, 3-propylenglykol 40 und Di-, Tri- und Tetra-1,2- und -1, 3-propylenglykolmonomethyl-, -ethyl-, -propyl- und -butylether genannt.
In der Regel enthalten die erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten FarbmittelZubereitungen 10 bis 88,95 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 45 80 Gew.-%, flüssige Phase (D) . Liegt Wasser im Gemisch mit einem wasserrückhaltenden organischen Lösungsmittel vor, so macht die- ses Lösungsmittel im allgemeinen 1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 60 Gew.-%, der Phase (D) aus.
Weiterhin können die FarbmittelZubereitungen noch übliche Zusatz- Stoffe, wie Biozide, Entschäumer, Antiabsetzmittel und Rheologie- modifizierer, enthalten, deren Anteil im allgemeinen bis zu 5 Gew.-% betragen kann.
Die erfindungsgemäß bevorzugten, sowohl Pigment als auch Farb- stoff enthaltenden Farbmittelzubereitungen können auf verschiedene Weise erhalten werden. Vorzugsweise wird zunächst eine Pigmentdispersion hergestellt, der der Farbstoff dann als Feststoff oder insbesondere in gelöster Form zugegeben wird.
Beispiele
1. Herstellung der Farbmittelzubereitungen
Für die Einfärbung der OSB-Platten wurden folgende Farb- mittelzubereitungen eingesetzt.
1.1. Grüne Pigmentzubereitung
Durch Naßmahlung in einer Rührwerkskugelmühle erhaltene Mischung aus
40 Gew.-% C.I. Pigment Green 7 8 Gew.-% eines Blockcopolymers auf Basis Ethylendiamin/ Propylenoxid/Ethylenoxid mit einem Ethylen- oxidgehalt von 40 Gew.-% und einem mittleren
Molekulargewicht Mn von 6500 15 Gew.-% Dipropylenglykol 37 Gew.-% Wasser.
1.2. Rote PigmentZubereitung
Durch Naßmahlung in einer Rührwerkskugelmühle erhaltene Mischung aus
30 Gew.-% C.I. Pigment Red 48:2
29 Gew.-% einer 26 gew.-%igen ammoniakalisehen Lösung eines Acrylsäure/Styrol-Copolymers mit einer Säurezahl von 216 mg KOH/g und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 9200 1 Gew.-% Dipropylenglykol
40 Gew.-% Wasser. 1.3. Schwarze Pigmentzubereitung
Durch Naßmahlung in einer Rührwerkskugelmühle erhaltene Mischung aus
40 Gew.-% C.I. Pigment Black 7
10 Gew.-% eines Blockcopolymers auf Basis Ethylendiamin/ Propylenoxid/Ethylenoxid mit einem Ethylen- oxidgehalt von 40 Gew.-% und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 12 000
22 Gew.-% Dipropylenglykol 28 Gew.-% Wasser.
1.4. Blaue Pigmentzubereitung
Durch Naßmahlung in einer Rührwerkskugelmühle erhaltene Mischung aus
40 Gew.-% C.I. Pigment Blue 15:1 8 Gew.-% eines Blockcopolymers auf Basis Ethylendiamin/
Propylenoxid/Ethylenoxid mit einem Ethylen- oxidgehalt von 40 Gew.-% und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 6700 10 Gew.-% Dipropylenglykol 42 Gew.-% Wasser.
1.5. Grüne Farbmittelzubereitung
Mischung aus 25 Gew.-% der grünen Pigmentzubereitung Nr. 1.1 und 7 Gew.-% einer 47 gew. -%igen Lösung von C.I. Basic Green 7 in 48 gew.-%iger Essigsäure sowie 68 Gew.-% Wasser.
1.6. Rote Farbmittelzubereitung
Durch Naßmahlung in einer Rührwerkskugelmühle erhaltene Mischung aus
26 Gew.-% C.I. Pigment Red 48:2 5 Gew.-% C.I. Direct Red 80
24 Gew.-% einer 26 gew.-%igen ammoniakalisehen Lösung eines Acrylsäure/Styrol-Copolymers mit einer Säurezahl von 216 mg KOH/g und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 9200 5 Gew.-% Dipropylenglykol
40 Gew.-% Wasser. 1.7. Schwarze Farbmittelzubereitung
Mischung aus 94 Gew.-% der schwarzen Pigmentzubereitung Nr. 1.3 und 6 Gew.-% einer 10 gew.-%igen Lösung von C.I. Basic Violet 3 in 30 gew.-%iger Essigsäure.
1.8. Blaue Farbmittelzubereitung
Mischung aus 90 Gew.-% der blauen Pigmentzubereitung Nr. 1.4 und 10 Gew.-% einer 10 gew.-%igen Lösung von C.I. Basic Violet 4 in 30 gew.-%iger Essigsäure.
1.9. Violette FarbstoffZubereitung
10 gew.-%ige Lösung von C.I. Basic Violet 4 in 30 gew.-%iger Essigsäure.
1.10. Grüne FarbstoffZubereitung
47 gew.-%ige Lösung von C.I. Basic Green 4 in 48 gew.-%iger Essigsäure.
2. Herstellung von gefärbten OSB-Platten
Für die Herstellung der OSB-Platten wurde der in der folgenden Tabelle aufgeführte Leimansatz verwendet:
Tabelle
Figure imgf000017_0001
2.1. Herstellung einer grün gefärbten OSB-Platte -
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Spritzen mit einer 0,5 gew.-%igen Dispersion der PigmentZubereitung Nr. 1.1 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmi- schern mit den in der Tabelle genannten Leimansätzen beleimt.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Grünfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.
2.2. Herstellung einer rot gefärbten OSB-Platte mit isoeyanatge- bundener Mittelschicht
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Tauchen mit einer 0,2 gew.-%igen Dispersion der PigmentZubereitung Nr. 1.2 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmi- schern beleimt. Für die Strands der Deckschicht wurde der in der Tabelle genannten Leimansatz verwendet. Die Strands für die Mittelschicht wurden mit 4 Gew.-% Iεocyanat (MDI) beleimt, das unmittelbar vor der Beleimung in Wasser (Gew. -Verhältnis 1:1) emulgiert wurde.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Rotfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar. 2.3. Herstellung einer schwarz gefärbten OSB-Platte mit isocya- natgebundener Mittelschicht
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Tauchen mit einer 5 gew.-%igen Dispersion der Farbmittelzubereitung Nr. 1.3 in Wasser gefärbt und anschließend auf eine Feuchte von 1-3 Gew.-% getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deck- schichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmischern beleimt. Für die Strands der Deckschicht wurde der in der Tabelle genannten Leimansatz verwendet. Die Strands für die Mittelschicht wurden mit 4 Gew.-% Isocyanat (MDI) beleimt, das unmittelbar vor der Beleimung in Wasser (Gew. -Verhältnis 1:1) emulgiert wurde.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigt eine homogene, intensive, brillante Schwarzfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.
2.4. Herstellung einer blau gefärbten OSB-Platte
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Tauchen mit einer 0,5 gew.-%igen Lösung der Farbstoffzubereitung Nr. 1.4 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmischern mit den in der Tabelle genannten Leimansätzen beleimt .
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Blaufärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar. 2.5 Herstellung einer grün gefärbten OSB-Platte
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Tauchen mit einer 0,6 gew.-%igen Dispersion der Pigmentzubereitung Nr. 1.5 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmi- schern mit den in der Tabelle genannten Leimansätzen beleimt .
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Grünfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.
2.6 Herstellung einer OSB-Platte mit rot gefärbten Deckschichten und isocyanatgebundener Mittelschicht
Die getrockneten Strands wurde in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt.
Die Strands für die Deckschicht wurden durch Tauchen mit einer 5 gew.-%igen Dispersion der Farbmittelzubereitung Nr. 1.6 in Wasser gefärbt und anschließend mit dem in der Tabelle für die Deckschicht genannten Leimansatz beleimt.
Die Strands für die Mittelschicht wurden mit 4 Gew.-% Isocyanat (MDI) beleimt, das unmittelbar vor der Beleimung in Wasser (Gew. -Verhältnis 1:1) emulgiert wurde.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigt ein der Deckschicht eine homogene, intensive, brillante Rotfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar. 2.7 Herstellung einer schwarz gefärbten OSB-Platte
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Tauchen mit einer 3 gew.-%igen Lösung der FarbstoffZubereitung Nr. 1.7 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmi- schern mit den in der Tabelle genannten Leimansätzen beleimt.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Schwarzfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.
2.8 Herstellung einer OSB-Platte mit blau gefärbten Deckschichten und isocyanatgebundener Mittelschicht
Die getrockneten Strands wurde in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt.
Die Strands für die Deckschicht wurden durch Tauchen mit einer 5 gew.-%igen Dispersion der Farbmittelzubereitung Nr. 1.8 in Wasser gefärbt und anschließend mit dem in der Tabelle für die Deckschicht genannten Leimansatz beleimt .
Die Strands für die Mittelschicht wurden mit 4 Gew.-% Iso- cyanat (MDI) beleimt, das unmittelbar vor der Beleimung in Wasser (Gew. -Verhältnis 1:1) emulgiert wurde.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigt ein der Deckschicht eine homogene, intensive, brillante Blaufärbung. Die HolzStruktur war nach dem Schleifen sichtbar. 2.9 Herstellung einer violett gefärbten OSB-Platte
Die Strands wurden vor dem Trocknen durch Spritzen mit einer 0,3 gew.-%igen Dispersion der Pigmentzubereitung Nr. 1.9 in Wasser gefärbt und in Trommeltrocknern auf 1-2 Gew.-% Feuchte getrocknet.
Danach wurden die gefärbten Strands in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt und in getrennten Durchlaufmi- schern mit den in der Tabelle genannten Leimansätzen beleimt.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigte eine homogene, intensive Violettfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.
2.10 Herstellung einer OSB-Platte mit grün gefärbten Deckschichten und isocyanatgebundener Mittelschicht
Die getrockneten Strands wurde in Mittel- und Deckschichtfraktion aufgeteilt.
Die Strands für die Deckschicht wurden durch Tauchen mit einer 5 gew.-%igen Dispersion der Farbmittelzubereitung Nr. 1.10 in Wasser gefärbt und anschließend mit dem in der Tabelle für die Deckschicht genannten Leimansatz beleimt.
Die Strands für die Mittelschicht wurden mit 4 Gew.-% Iso- cyanat (MDI) beleimt, das unmittelbar vor der Beleimung in Wasser (Gew. -Verhältnis 1:1) emulgiert wurde.
Die beleimten Strands wurden auf übliche Art zu Matten geschüttet und bei 200°C zu Platten gepreßt.
Die erhaltene OSB-Platte zeigt ein der Deckschicht eine homogene, intensive, brillante Grünfärbung. Die Holzstruktur war nach dem Schleifen sichtbar.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von farbigen OSB-Platten, dadurch gekennzeichnet, daß man die als Basismaterial für die OSB- Platten dienenden Holzstrands vor oder nach dem Trocknen mit einer flüssigen Farbmittelzubereitung in Kontakt bringt, anschließend auf übliche Weise beleimt, zu dreischichtigen Matten schüttet und diese heiß zu aus einer Mittelschicht mit zwei Deckschichten bestehenden Platten verpreßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Strands kontinuierlich durch Spritzen oder Tauchen in eine Farbmittellösung oder -dispersion einfärbt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Strands für die Deck- und/oder Mittelschichten der OSB-Platten einfärbt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Farbmittelzubereitung eine Pigmentzubereitung, eine FarbstoffZubereitung oder eine Pigment und Farbstoff enthaltende Zubereitung einsetzt.
5. Verfahren nach den Einsprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Farbmittelzubereitung, die mindestens ein Pigment und, bezogen auf das Pigment, 0,5 bis 10 Gew.-% mindestens eines Farbstoffs enthält, einsetzt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Farbmittelzubereitung einsetzt, die
(A) 10 bis 70 Gew.-% mindestens eines Pigments,
(B) 0,05 bis 7 Gew.-% mindestens eines Farbstoffs,
(C) 1 bis 50 Gew.-% mindestens eines Dispergiermittels,
(D) 10 bis 88,95 Gew.-% Wasser oder eines Gemisches von Was- ser und mindestens einem Wasserrückhaltemittel und
(E) 0 bis 5 Gew.-% weitere für FarbmittelZubereitungen übliche Bestandteile
enthält .
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Farbmittelzubereitung einsetzt, die • als Komponente (B) mindestens einen anionischen oder einen kationischen Farbstoff enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Farbmittelzubereitung einsetzt, die als Komponente (C) mindestens ein nichtionisches oberflächenaktives Additiv, mindestens ein anionisches oberflächenaktives Additiv oder ein Gemisch dieser oberflächenaktiven Additive enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Farbmittelzubereitung einsetzt, die als Wasserrückhaltemittel ein schwerverdampfbares, in Wasser lösliches oder mit Wasser mischbares organisches Lösungsmittel enthält.
10. OSB-Platten, eingefärbt mit einer Farbmittelzubereitung, die mindestens ein Pigment und, bezogen auf das Pigment, 0,5 bis 10 Gew.-% mindestens eines Farbstoffs enthält.
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