WO2003072988A1 - Procede pour assurer un transport de fluide entre au moins deux elements d'un systeme hydraulique ou pneumatique, et flexible utilise a cet effet. - Google Patents

Procede pour assurer un transport de fluide entre au moins deux elements d'un systeme hydraulique ou pneumatique, et flexible utilise a cet effet. Download PDF

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WO2003072988A1
WO2003072988A1 PCT/FR2003/000603 FR0300603W WO03072988A1 WO 2003072988 A1 WO2003072988 A1 WO 2003072988A1 FR 0300603 W FR0300603 W FR 0300603W WO 03072988 A1 WO03072988 A1 WO 03072988A1
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WO
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tubes
bundle
hose
flexible
ring
Prior art date
Application number
PCT/FR2003/000603
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English (en)
Inventor
Jean-Michel Simon
Florence Ratet
Nadine Poupa
Original Assignee
Hutchinson
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Publication date
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L39/00—Joints or fittings for double-walled or multi-channel pipes or pipe assemblies
    • F16L39/02—Joints or fittings for double-walled or multi-channel pipes or pipe assemblies for hoses
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L39/00—Joints or fittings for double-walled or multi-channel pipes or pipe assemblies

Definitions

  • the invention relates to a method for ensuring the transport of fluid between at least two elements of a hydraulic or pneumatic system, as well as a hose used for this purpose, the invention in particular finding application in many fields of industry such automotive, aeronautics, ... both high and low pressure.
  • a conventional hose comprises rigid parts in the form of metal tubes, for example of aluminum, and flexible tubular parts with a multilayer structure with at least one internal layer forming a fluid-tight barrier and resistant to its chemical aggressiveness, an intermediate structure. reinforcement in the form of a textile or metallic braid or web, and an external protective envelope.
  • Such a hose has a complex structure and it requires numerous intermediate connections which can be the source of possible leaks of the transported fluid.
  • the refrigerant used is freon at a pressure of the order of 20 to 40 bars, and for essentially ecological reasons, we now wish to replace the freon with CO 2 but its operating pressure is order of 150 bars.
  • the pressure of the fluid is increased in a hose of the aforementioned type, this has the effect of stiffening the folds of the reinforcement structure of the hose in its flexible parts and it becomes more rigid.
  • the current hoses of air conditioning systems are therefore not well suited for transporting high pressure refrigerant.
  • An object of the invention is therefore to design a new type of hose to solve in particular the aforementioned problem which is posed in air conditioning systems and, in general, in all hydraulic and / or pneumatic systems which require transport. high or low pressure fluid by means of hoses which must have a certain flexibility to satisfy the conditions of use and operation of these systems.
  • the invention provides a method for ensuring the transport of fluid between at least two elements of a hydraulic or pneumatic system, a method which is characterized in that it consists in replacing a flexible hose of the mono-tube type with a flexible consisting of a flexible and continuous bundle of tubes with a total passage cross section substantially equivalent to that of the single-tube, to be shaped at least locally the bundle according to the path it must follow to connect the two elements of the system and / or to shape it to at least locally increase its flexibility, and to mount a connection end piece at each of its ends.
  • the starting point is always the production of a flexible and continuous bundle of metal or plastic tubes and then, depending on the application envisaged, and it can be shaped locally the bundle of tubes according to the path it must follow and / or to shape it to increase its flexibility.
  • the method consists in shaping the bundle of tubes at the level of at least one intermediate zone situated between its two ends to give it a desired orientation when the path which it has to follow is relatively complex.
  • the means for shaping an intermediate zone of the tube bundle can be produced by means of a rigid cage or sheath which is attached or molded around the bundle, this cage or sheath can also be used to locally fix the bundle to a support, or by means of a rod or the like which is mounted in the bundle and deformed according to the path which the bundle must follow of tubes, or by the very arrangement of the tubes inside the bundle.
  • connection end-piece is mounted at each end of the bundle of tubes either directly or by means of an adapter, various examples of which will be given below.
  • an adapter various examples of which will be given below.
  • the tubes can be metallic, aluminum or stainless steel for example, or made of a plastic or thermoplastic material, and arranged in different ways with respect to each other, while the shaping means can be produced from the same arrangement of the tubes locally and / or from polymer or elastomeric materials in a compact or cellular form, in the form of a foam of these same materials which are then stiffened by a heat treatment, or in the form of a resin cast at low pressure around the bundle of tubes.
  • the invention aims to replace a single hose with several tubes of substantially equivalent total passage section, which in particular makes it possible to give more flexibility to the hose for the same operating pressure and the same amount of material used on the one hand , and to limit the number of intermediate fittings which are a source of leakage on the other hand, without increasing the manufacturing cost and without causing an increase in material and weight.
  • This tube bundle concept also offers the advantage of offering better filtration to vibrations, of not significantly increasing pressure drops and of offering better fire resistance.
  • a hose according to the invention makes it possible to satisfy a set of characteristics which a conventional hose cannot entirely satisfy, namely being able to withstand the pressure of the transported fluid, having flexible zones independent of the pressure, be very waterproof, remain light, do not require additional material and reduce the number of connections.
  • FIG. 1 is a simplified and schematic perspective view of a hose according to a first embodiment of the invention and which is mounted between two elements of a hydraulic or pneumatic system;
  • FIG. 1 is a sectional view along line 11-11 of Figure 1;
  • FIG. 3 is a sectional view similar to that of Figure 2 to illustrate an alternative embodiment
  • FIG. 4 is a simplified and schematic perspective view of a second embodiment of the hose according to the invention and which is mounted between two elements of a hydraulic or pneumatic system;
  • - Figure 5 is a sectional view along the line V-V of Figure 4;
  • FIG. 6 is a sectional view to illustrate an example of means for stiffening the hose at one end thereof;
  • FIGS. 7 and 8 are perspective views to illustrate a hose with the stiffening means of Figure 6 adapted to form an adapter device intended to be used to connect the ends of the hose with two elements of the hydraulic or pneumatic system;
  • Figure 9 is an axial sectional view of Figure 8.
  • FIGS. 10 and 10a are schematic sectional views to illustrate respectively two other examples of means for stiffening the hose at one end thereof and which are capable of also forming an adapter device intended to be used to connect the end of the hose to an element of the hydraulic or pneumatic system;
  • FIG. 11 to 13 are views in cross section of a hose according to the invention with different arrangements of the tubes inside the bundle;
  • FIG. 14 and 15 are schematic views to illustrate two different uses of a hose according to the invention.
  • hydraulic or pneumatic systems which use hoses to transport or transport a control fluid, for example between all or part of the constituent elements of these systems.
  • the flexible F is a flexible flexible which is formed by a continuous bundle of tubes 10 which advantageously replaces a conventional flexible of the mono-tube type which can be formed of a succession of flexible and rigid parts, the bundle of tubes 10 having a total cross-section of passage substantially equivalent to that of the single-tube for the reasons explained in the preamble and for a quantity of material used which is substantially equivalent.
  • n must be 2 tubes of diameter D / n to obtain substantially the same passage cross section and, given that the thickness e of a tube decreases in proportion to its diameter to resist the same operating pressure, the product (D / n) x will vary in inverse ratio to n 2 and the quantity of material will remain globally unchanged.
  • the tubes 10 of the hose may be metallic, for example aluminum, or else made of a plastic material which may be a thermoplastic material such as polyamide (PA) or a polyetherimide (PEI) for example, the choice of the material used may vary from '' one application to another.
  • PA polyamide
  • PEI polyetherimide
  • the bundle of tubes 10 extends over a length which corresponds substantially to that of the path it must follow to connect the two elements Ei and E 2 , knowing that this path is not necessarily straight, as shown in the figure 1. Under these conditions, the initial bundle of tubes 10 must be shaped to follow a determined path which is imposed by the envisaged application. Indeed, the system S can be implanted in an environment such that its different elements cannot be grouped in the same location, as is notably the case for an air conditioning system of a motor vehicle engine, and this can result in a complex geometric shape path.
  • the two elements Ei and E 2 of the system S are situated overall in the same plane, but the routing of the hose requires the presence of a bend in at least one intermediate zone Z of the hose.
  • this elbow is obtained by locally shaping the bundle of tubes 10 by means of a rigid cage or sheath 12 having the shape of the elbow to tighten the tubes 10 of the hose and force them to follow the shape elbow.
  • the sheath 12 is simply attached around the bundle of tubes 10 at the intermediate zone Z by being threaded in the manner of a sock by one of the ends of the bundle of tubes 10.
  • a view in cross section of the intermediate zone Z is illustrated in FIG. 2 to show simply that there are then empty spaces e between the tubes 10 on the one hand and between the peripheral tubes of the bundle and the sheath 12 on the other hand.
  • the sheath 12 is overmolded to form a coating around the bundle of tubes 10 at the level of the intermediate zone Z, which in particular has the result of eliminating the empty spaces e of the first exemplary embodiment, like this is illustrated in the sectional view of Figure 3.
  • the material overmolded around the bundle of tubes 10 to produce the sheath 12 can be a polymeric material such as EPDM, silicone or a polyurethane for example, in a compact form. These same polymeric materials can also be used in the form of a foam which is then subjected to a heat treatment to stiffen it, or a resin which is cast at low pressure around the bundle of tubes 10 can be used.
  • the cage 12 can be directly mounted at the elbow, consisting for example of a single piece or of at least two pieces attached to each other and locked together by any suitable means , this cage can be perforated.
  • the sheath or cage 12 as described above can be held in place, if necessary, by means of a fixing element 14 secured to a support 15, as is schematically illustrated in FIG. 1.
  • This fixing element 14 is for example an open collar, the two branches 14a and 14b of which are elastically deformable so as to engage with the sheath or cage 12, and with a tab 14c serving as a point of attachment to the support 15.
  • the attachment element 14 can be achieved by a simple tab which is overmolded with the sheath or cage 12.
  • the bend that the flexible F must form between the two elements Ei and E 2 of the hydraulic or pneumatic system S is constituted by a semi-rigid element such as a rod or the like 18 which is located in the bundle of tubes 10 and deformed according to the shape of the desired elbow.
  • a rod 18 can be a portion of solid or hollow metal tube.
  • the tubes 10 of the bundle are metallic, it suffices to mechanically deform them to form an elbow, and possibly to provide a sheath or support cage at the elbow.
  • the tubes 10 of the bundle are made of plastic, the same deformation can be carried out by hot forming of these tubes.
  • the bundle of tubes 10 must also be connected at each of its ends with the two elements Si and S 2 of the system.
  • an intermediate ring 20 of plastic or metallic material is threaded on the tubes 10, this intermediate ring 20 having a number of holes equal to the number of tubes 10 making up the bundle .
  • an external ring 22 made of plastic is overmolded in a sealed manner to form an adapter 23 which will be used to connect the end of the hose F to one of the elements Ei or E 2 of the system S to by means of a connection end piece (not shown).
  • the outer ring 22 has a fixing flange 24 at its rear part.
  • the ring 22 includes two peripheral grooves 26 each intended to receive an O-ring seal (not shown).
  • the front part of the ring 22 thus forms an adapter 23 such as a male end piece intended to be mounted in leaktight manner in a female connection end piece (not shown) of the element Ei or E 2 of the system S, the fixing being ensured to the means of the flange 24.
  • a similar adapter means can be mounted at the other end of the hose F.
  • two adapters 23 can be formed at each end of the tube bundle 10 with an intermediate ring 20 and an external ring 22 as in FIG. 7, but without a fixing flange 24, and at one of the ends of the bundle there is attached to the outer ring 22 a metal or plastic connecting piece 30 by welding or by bonding, and which may be provided with a fixing flange 24.
  • All the tubes 10 of the bundle open into a chamber 32 of the '' connection piece 30 and which is provided with an opening 34 intended to receive one end of a tube or pipe (not shown).
  • This chamber 32 also forms a means for damping noise, which has the advantage of eliminating the presence of a capacity having this damping function but which would constitute an additional element.
  • the opening 34 of the connection piece 30 has an axis substantially parallel to the tubes 10, but the axis of this opening 34 can form an angle, for example of 90 °, with the tubes 10, which avoids taking a shelf for the tubes 10.
  • the tube holding cage 10 is eliminated and directly integrated into the means of connection of the tube bundle 10 on E ⁇ and / or E 2 .
  • an adapter 23 is formed by a ring 39 is molded around the end of the tubes 10, this ring 39 being able to be coextruded with the tubes 10 either locally or substantially over the entire length of the hose F.
  • a metal insert 35 is threaded at the end of the hose F, this insert 35 projecting at one of its faces from the intermediate tubes 37 which come respectively be housed in the tubes 10.
  • a metal sleeve 40 is crimped around the ring 39 to form a connection piece.
  • an adapter 23 is formed by a metallic or plastic insert 35 is mounted at the end of the tubes 10, this insert 35 having a number of openings equal to that of the tubes 10 but without presenting intermediate tubes as in the previous example.
  • This insert 35 is fixed to the tubes 10 by brazing or gluing and it advantageously extends beyond the end of the tubes 10 to form a socket forming a connection piece.
  • the metallic or plastic connection end piece 30 can also be directly attached in leaktight manner to the outside diameter of the bundle of tubes 10, which eliminates the presence of an adapter 23.
  • the connecting piece 30 may have an opening 34 whose axis is not axially aligned with that of the tubes 10, as in the example of Figures 8 and 9.
  • the tubes 10 can be arranged in different ways inside the flexible, and one can also provide around and over all or part of the length of the bundle of tubes 10 a flexible sheath 50 of mechanical and chemical protection which can be overmolded, coextruded, threaded like a sock by one end of the bundle of tubes or attached and welded.
  • Such a protective sheath 50 can be made of a plastic or elastomeric material, or even of fabric.
  • the tubes 10 form an envelope of substantially circular cross section with a central tube and peripheral tubes distributed around the central tube.
  • the flexible shaping means can then be obtained by subjecting this sheath 50 locally to a heat treatment.
  • the tubes are arranged in a row to form an envelope of substantially flat or rectangular section, and in the exemplary embodiment of FIG. 12 the bundle comprises two rows of tubes arranged in staggered.
  • FIG. 11 the tubes are arranged in a row to form an envelope of substantially flat or rectangular section, and in the exemplary embodiment of FIG. 12 the bundle comprises two rows of tubes arranged in staggered.
  • the bundle comprises several blocks b of tubes and each block of tubes is embedded in a holding envelope 52 for example, and all the blocks are in turn embedded in a sheath of protection 50.
  • the tubes 10 of the flexible F can be arranged by extending parallel to each other.
  • the bundle of tubes 10 can be twisted or else, as illustrated in FIG. 7, the tubes can be assembled together in the form of a braid, which offers the advantage of forming a homogeneous bundle where the tubes are held together, and, to produce an elbow for example, it may suffice to locally deform the bundle of tubes.
  • the flexible F can be arranged with different geometric shapes as is schematically illustrated in FIG. 14.
  • This shaping can consist of forming undulations for example.
  • the flexible F can consist of a main bundle of tubes 10 which then splits into two secondary bundles 10a and 10b, which offers the advantage of eliminating connections when the same element Ei of the hydraulic or pneumatic system S must be connected to two other elements E 2 and E 3 of the system.
  • a hose F according to the invention can be used to form high or low pressure fluid transport pipes in hydraulic or pneumatic systems where the constraints of use imply having to use pipes having a certain flexibility.
  • air conditioning systems for motor vehicles in particular for ensuring the connection between the compressor, which is necessarily located near the motor shaft since it is driven by the latter, and the condenser which is located at a distance from the compressor.
  • the bundle of tubes of hose F can be used to convey different fluids, or to convey the same fluid according to a forward circuit and a return circuit with, if necessary, a heat exchange between the two return fluids.

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Abstract

Procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments (E1, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique, caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible (F) de type mono tube par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes (10) de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono tube,à mettre en forme au moins localement le flexible (F) suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments (E1, E2) du système et/ou le mettre en forme pour augmenter au moins localement sa souplesse, et un embout de raccordement (30) à chacune de ses extrémités.

Description

PROCEDE POUR ASSURER UN TRANSPORT DE FLUIDE ENTRE AU MOINS DEUX ELEMENTS D'UN SYSTEME HYDRAULIQUE OU
PNEUMATIQUE, ET FLEXIBLE UTILISE A CET EFFET
L'invention concerne un procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique, ainsi qu'un flexible utilisé à cet effet, l'invention trouvant notamment application dans de nombreux domaines de l'industrie tels l'automobile, l'aéronautique,..., tant en haute qu'en basse pression.
Dans le domaine de l'industrie automobile par exemple, la tendance est d'équiper les véhicules d'un système de climatisation. Compte tenu que le volume disponible sous le capot moteur est utilisé au maximum, les différents éléments constitutifs du système de climatisation (compresseur, condenseur, évaporateur,...) ne peuvent pas être regroupés dans un même emplacement, ce qui nécessite la présence de flexibles de liaison pour assurer le transport du fluide frigorigène.
De tels flexibles ne peuvent pas être totalement rigides, car ils doivent notamment admettre des déformations et supporter des vibrations. Il faut donc recourir à l'utilisation de flexibles qui doivent présenter une certaine souplesse. Un flexible classique comporte des parties rigides sous la forme de tubes métalliques, en aluminium par exemple, et des parties tubulaires souples à structure multicouche avec au moins une couche interne formant barrière d'étanchéité au fluide et résistant à son agressivité chimique, une structure intermédiaire de renforcement sous la forme d'une tresse ou nappe textile ou métallique, et une enveloppe externe de protection. Un tel flexible a une structure complexe et il nécessite de nombreux raccords intermédiaires qui peuvent être la source de fuites éventuelles du fluide transporté.
Par ailleurs, le fluide frigorigène utilisé est du fréon à une pression de l'ordre de 20 à 40 bars, et pour des raisons essentiellement écologiques, on souhaite maintenant remplacer le fréon par du CO2 mais sa pression d'utilisation est de l'ordre de 150 bars. Or, si on augmente la pression du fluide dans un flexible du type précité, cela a pour conséquence de rigidifier les plis de la structure de renforcement du flexible dans ses parties souples et il devient plus rigide. Les flexibles actuels des systèmes de climatisation ne sont donc pas bien adaptés au transport d'un fluide frigorigène à haute pression.
Un but de l'invention est donc de concevoir un nouveau type de flexible pour résoudre notamment le problème précité qui est posé dans les systèmes de climatisation et, d'une manière générale, dans tous les systèmes hydrauliques et/ou pneumatiques qui nécessitent un transport de fluide haute ou basse pression au moyen de flexibles devant présenter une certaine souplesse pour satisfaire aux conditions d'utilisation et de fonctionnement de ces systèmes.
A cet effet, l'invention propose un procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique, procédé qui est caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible de type mono-tube par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube, à mettre en forme au moins localement le faisceau suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments du système et/ou à la mettre en forme pour augmenter au moins localement sa souplesse, et à monter un embout de raccordement à chacune de ses extrémités.
Ainsi, quelle que soit l'application envisagée, le point de départ est toujours la réalisation d'un faisceau souple et continu de tubes métalliques ou en matière plastique et ensuite, en fonction de l'application envisagée, et on peut mettre en forme localement le faisceau de tubes en fonction du cheminement qu'il doit suivre et/ou à le mettre en forme pour augmenter sa souplesse.
D'une manière générale, le procédé consiste à mettre en forme le faisceau de tubes au niveau d'au moins une zone intermédiaire située entre ses deux extrémités pour lui donner une orientation souhaitée lorsque le cheminement qu'il doit suivre est relativement complexe.
Les moyens de mise en forme d'une zone intermédiaire du faisceau de tubes peuvent être réalisés au moyen d'une cage ou gaine rigide qui est rapportée ou surmoulée autour du faisceau, cette cage ou gaine pouvant également servir à fixer localement le faisceau à un support, ou au moyen d'un jonc ou analogue qui est monté dans le faisceau et déformé suivant le cheminement que doit suivre le faisceau de tubes, ou par l'agencement même des tubes à l'intérieur du faisceau.
D'une manière générale, un embout de raccordement est monté à chaque extrémité du faisceau de tubes soit directement, soit par l'intermédiaire d'un adaptateur, dont différents exemples de réalisation seront donnés plus loin. Pour certaines applications, on peut également envisager de former un faisceau principal de tubes à partir de l'un des éléments du système, et de scinder ensuite le faisceau en au moins deux faisceaux secondaires pour relier cet élément à deux autres éléments du système, de manière à limiter le nombre des raccordements. D'une manière générale, les tubes peuvent être métalliques, en aluminium ou en acier inoxydable par exemple, ou réalisés en une matière plastique ou thermoplastique, et agencés de différentes façons les uns par rapport aux autres, alors que les moyens de mise en forme peuvent être réalisés à partir de l'agencement même des tubes localement et/ou à partir de matières polymères ou élastomeres sous une forme compacte ou cellulaire, sous la forme d'une mousse de ces mêmes matières qui sont ensuite rigidifiées par un traitement thermique, ou sous la forme d'une résine coulée à basse pression autour du faisceau de tubes.
Ainsi, l'invention vise à remplacer un flexible unique par plusieurs tubes de section de passage totale sensiblement équivalente, ce qui permet notamment de donner plus de souplesse au flexible pour une même pression de service et une même quantité de matière utilisée d'une part, et de limiter le nombre des raccords intermédiaires qui sont une source de fuite d'autre part, sans en augmenter le coût de fabrication et sans entraîner une augmentation de matière et de poids. Ce concept de faisceau de tubes offre également l'avantage d'offrir une meilleure filtration aux vibrations, de ne pas augmenter notablement les pertes de charge et d'offrir une meilleure tenue au feu.
Par ailleurs, un flexible selon l'invention permet de satisfaire à un ensemble de caractéristiques qu'un flexible classique ne peut satisfaire entièrement, à savoir être capable de résister à la pression du fluide transporté, présenter des zones de souplesse indépendantes de la pression, être très imperméable, rester léger, ne pas nécessiter un supplément de matière et diminuer le nombre de raccordements. D'autres avantages, caractéristiques et détails de l'invention ressortiront de la partie explicative qui va suivre en référence à des dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un flexible selon un premier mode de réalisation de l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ;
- la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne 11-11 de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 2 pour illustrer une variante de réalisation ;
- la figure 4 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un second mode de réalisation du flexible selon l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ; - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 4 ;
- la figure 6 est une vue en coupe pour illustrer un exemple de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci ;
- les figures 7 et 8 sont des vues en perspective pour illustrer un flexible avec les moyens de rigidification de la figure 6 aptes à former un dispositif adaptateur destiné à être utilisé pour raccorder les extrémités du flexible à deux éléments du système hydraulique ou pneumatique ;
- la figure 9 est une vue en coupe axiale de la figure 8 ;
- les figures 10 et 10a sont des vues en coupe schématiques pour illustrer respectivement deux autres exemples de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci et qui sont aptes à former également un dispositif adaptateur destiné à être utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible à un élément du système hydraulique ou pneumatique ;
- les figures 11 à 13 sont des vues en section droite d'un flexible selon l'invention avec des agencements différents des tubes à l'intérieur du faisceau ; et
- les figures 14 et 15 sont des vues schématiques pour illustrer deux utilisations différentes d'un flexible selon l'invention.
Dans de nombreuses applications de l'industrie en général, on utilise des systèmes hydrauliques ou pneumatiques qui font intervenir des flexibles pour transporter ou véhiculer un fluide de commande par exemple entre tout ou partie des éléments constitutifs de ces systèmes.
On a schématiquement illustré à la figure 1 , deux éléments Ei et E2 d'un système S hydraulique ou pneumatique, qui sont reliés l'un à l'autre par un flexible F conforme à l'invention. D'une manière générale, le flexible F est un flexible souple qui est formé par un faisceau continu de tubes 10 qui remplace avantageusement un flexible classique de type mono-tube qui peut être formé d'une succession de parties souples et rigides, le faisceau de tubes 10 ayant une section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube pour les raisons explicitées en préambule et pour une quantité de matière utilisée sensiblement équivalente. En effet, pour un mono-tube de diamètre intérieur D et une section de passage égale à π D2/4, il faut n2 tubes de diamètre D/n pour obtenir sensiblement la même section de passage et, sachant que l'épaisseur e d'un tube diminue proportionnellement à son diamètre pour résister à la même pression de service, le produit (D/n) x e va varier en raison inverse de n2 et la quantité de matière restera globalement inchangée. Les tubes 10 du flexible peuvent être métalliques, en aluminium par exemple, ou bien réalisés en une matière plastique qui peut être une matière thermoplastique telle du polyamide (PA) ou un polyéthérimide (PEI) par exemple, le choix du matériau utilisé pouvant varier d'une application à l'autre.
Le faisceau de tubes 10 s'étend sur une longueur qui correspond sensiblement à celle du cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments Ei et E2, sachant que ce cheminement n'est pas nécessairement rectiligne, comme cela ressort de la figure 1. Dans ces conditions, le faisceau initial de tubes 10 doit être mis en forme pour suivre un cheminement déterminé qui est imposée par l'application envisagée. En effet, le système S peut être implanté dans un environnement tel que ses différents éléments ne peuvent pas être regroupés dans un même emplacement, comme cela est notamment le cas pour un système de climatisation de moteur de véhicule automobile, et il peut en résulter un cheminement de forme géométrique complexe.
Sur la figure 1 , les deux éléments Ei et E2 du système S sont situés globalement dans un même plan, mais le cheminement du flexible nécessite la présence d'un coude dans au moins une zone intermédiaire Z du flexible.
Selon un premier mode de réalisation, ce coude est obtenu en mettant en forme localement le faisceau de tubes 10 au moyen d'une cage ou gaine rigide 12 ayant la forme du coude pour resserrer les tubes 10 du flexible et les forcer à suivre la forme du coude. Selon un exemple de réalisation, la gaine 12 est simplement rapportée autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z en étant enfilée à la manière d'une chaussette par l'une des extrémités du faisceau de tubes 10. Une vue en section droite de la zone intermédiaire Z est illustrée à la figure 2 pour montrer simplement qu'il existe alors des espaces vides e entre les tubes 10 d'une part et entre les tubes périphériques du faisceau et la gaine 12 d'autre part. Selon un autre exemple de réalisation, la gaine 12 est surmoulée pour former un enrobage autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z, ce qui a notamment pour résultat de supprimer les espaces vides e du premier exemple de réalisation, comme cela est illustré sur la vue en coupe de la figure 3. Cela présente notamment l'avantage de bloquer en position les tubes 10 et d'éviter qu'ils ne s'entrechoquent sous l'effet de vibrations en créant une source ponctuelle de bruits. La matière surmoulée autour du faisceau de tubes 10 pour réaliser la gaine 12 peut être une matière polymère telle de l'EPDM, du silicone ou un polyuréthanne par exemple, sous une forme compacte. On peut également utiliser ces mêmes matières polymères sous la forme d'une mousse que l'on soumet ensuite à un traitement thermique pour la rigidifier, ou utiliser une résine qui est coulée à basse pression autour du faisceau de tubes 10.
En variante de ces deux exemples, la cage 12 peut être directement montée au niveau du coude en étant constituée par exemple d'une seule pièce ou d'au moins deux pièces rapportées l'une contre l'autre et verrouillées ensemble par tout moyen approprié, cette cage pouvant être ajourée.
La gaine ou cage 12 telle que décrite précédemment peut être maintenue en place, si nécessaire, au moyen d'un élément de fixation 14 solidaire d'un support 15, comme cela est schématiquement illustré à la figure 1. Cet élément de fixation 14 est par exemple un collier ouvert dont les deux branches 14a et 14b sont élastiquement déformables pour venir en prise avec la gaine ou cage 12, et avec une patte 14c servant de point de fixation sur le support 15. En variante, l'élément de fixation 14 peut être réalisé par une simple patte qui est surmoulée avec la gaine ou cage 12.
Selon un second mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le coude que doit former le flexible F entre les deux éléments Ei et E2 du système hydraulique ou pneumatique S, est constitué par un élément semi-rigide tel qu'un jonc ou analogue 18 qui est situé dans le faisceau de tubes 10 et déformé suivant la forme du coude souhaité. Un tel jonc 18 peut être une portion de tube métallique plein ou creux. Enfin, lorsque les tubes 10 du faisceau sont métalliques, il suffit de les déformer mécaniquement pour former un coude, et éventuellement, de prévoir une gaine ou cage de maintien au niveau du coude. Par contre, lorsque les tubes 10 du faisceau sont en matière plastique, on peut effectuer la même déformation par un formage à chaud de ces tubes.
Par ailleurs, le faisceau de tubes 10 doit être également raccordé à chacune de ses extrémités avec les deux éléments Si et S2 du système. A cet effet, selon un premier exemple de réalisation illustré à la figure 6, une bague intermédiaire 20 en matière plastique ou métallique est enfilée sur les tubes 10, cette bague intermédiaire 20 présentant un nombre de trous égal au nombre de tubes 10 composant le faisceau. Sur cette bague intermédiaire 20, on vient surmouler de manière étanche une bague externe 22 en matière plastique pour former un adaptateur 23 qui va être utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible F à l'un des éléments Ei ou E2 du système S au moyen d'un embout de raccordement (non représenté).
Selon un second exemple de réalisation illustré sur la figure 7, la bague externe 22 présente une bride de fixation 24 à sa partie arrière. A sa partie avant, la bague 22 comporte deux gorges périphériques 26 destinées à recevoir chacune un joint torique d'étanchéité (non représenté). La partie avant de la bague 22 forme ainsi un adaptateur 23 tel un embout mâle destiné à se monter de manière étanche dans un embout de raccordement femelle (non représenté) de l'élément Ei ou E2 du système S, la fixation étant assurée au moyen de la bride 24. Un moyen adaptateur similaire peut être monté à l'autre extrémité du flexible F. Selon un troisième exemple de réalisation illustré aux figures
8 et 9, on peut former deux adaptateurs 23 à chaque extrémité du faisceau de tubes 10 avec une bague intermédiaire 20 et une bague externe 22 comme sur la figure 7, mais sans bride de fixation 24, et à l'une des extrémités du faisceau on vient rapporter sur la bague externe 22 un embout de raccordement 30 métallique ou en matière plastique par soudage ou par collage, et qui peut être muni d'une bride de fixation 24. Tous les tubes 10 du faisceau débouchent dans une chambre 32 de l'embout de raccordement 30 et qui est pourvue d'une ouverture 34 destinée à recevoir une extrémité d'un tube ou tuyau (non représenté). Cette chambre 32 forme également un moyen d'amortissement des bruits, ce qui a pour avantage de supprimer la présence d'une capacité ayant cette fonction d'amortissement mais qui constituerait un élément supplémentaire. Dans cet exemple de réalisation, l'ouverture 34 de l'embout de raccordement 30 présente un axe sensiblement parallèle aux tubes 10, mais l'axe de cette ouverture 34 peut former un angle, par exemple de 90°, avec les tubes 10, ce qui permet d'éviter une prise de rayon pour les tubes 10. Dans ce cas, la cage de maintien des tubes 10 est supprimée et directement intégrée aux moyens de raccordement du faisceau de tubes 10 sur Eι et/ou E2.
Selon un quatrième exemple de réalisation illustré sur la figure 10, en particulier pour un faisceau de tubes 10 en matière plastique, un adaptateur 23 est formé par une bague 39 est surmoulée autour de l'extrémité des tubes 10, cette bague 39 pouvant être coextrudee avec les tubes 10 soit localement soit sensiblement sur toute la longueur du flexible F. Un insert métallique 35 est enfilé à l'extrémité du flexible F, cet insert 35 présentant en saillie à l'une de ses faces des tubes intermédiaires 37 qui viennent respectivement se loger dans les tubes 10. Enfin, une douille métallique 40 est sertie autour de la bague 39 pour former un embout de raccordement.
Selon un cinquième exemple de réalisation illustré sur la figure 10a, un adaptateur 23 est formé par un insert 35 métallique ou plastique est monté à l'extrémité des tubes 10, cet insert 35 ayant un nombre d'ouvertures égal à celui des tubes 10 mais sans présenter des tubes intermédiaires comme dans l'exemple précédent. Cet insert 35 est fixé aux tubes 10 par brasage ou collage et il se prolonge avantageusement au-delà de l'extrémité des tubes 10 pour former une douille formant un embout de raccordement.
Selon un sixième exemple de réalisation, l'embout de raccordement 30 métallique ou plastique peut également être aussi directement rapporté de façon étanche sur le diamètre extérieur du faisceau de tubes 10, ce qui permet de supprimer la présence d'un adaptateur 23. Dans ces six exemples de réalisation, l'embout de raccordement 30 peut présenter une ouverture 34 dont l'axe n'est pas axialement aligné avec celui des tubes 10, comme dans l'exemple des figures 8 et 9. D'une manière générale, les tubes 10 peuvent être agencés de différentes façons à l'intérieur du flexible, et on peut également prévoir autour et sur tout ou partie de la longueur du faisceau de tubes 10 une gaine souple 50 de protection mécanique et chimique qui peut être surmoulée, coextrudee, enfilée à la manière d'une chaussette par l'une des extrémités du faisceau de tubes ou bien rapportée et soudée. Une telle gaine de protection 50 peut être réalisée en un matériau plastique ou élastomère, voire même en tissu. Sur les figures 2 et 3, les tubes 10 forment une enveloppe à section droite sensiblement circulaire avec un tube central et des tubes périphériques répartis autour du tube central. En variante, lorsque la gaine de protection 50 est en une matière plastique cellulaire, les moyens de mise en forme du flexible peuvent être alors obtenus en soumettant localement cette gaine 50 à un traitement thermique. Selon l'exemple de réalisation illustré sur la figure 11 , les tubes sont disposés suivant une rangée pour former une enveloppe à section sensiblement plate ou rectangulaire, et sur l'exemple de réalisation de la figure 12 le faisceau comprend deux rangées de tubes disposés en quinconce. Selon encore un autre exemple illustré sur la figure 13, le faisceau comprend plusieurs blocs b de tubes et chaque bloc de tubes est noyée dans une enveloppe de maintien 52 par exemple, et l'ensemble des blocs est à son tour noyé dans une gaine de protection 50. D'une manière générale, les tubes 10 du flexible F peuvent être agencés en s'étendant parallèlement les uns aux autres. En variante, sur tout ou partie de sa longueur, le faisceau de tubes 10 peut être torsadé ou bien, comme cela est illustré sur la figure 7, les tubes peuvent être assemblés les uns aux autres sous la forme d'une tresse, ce qui offre l'avantage de former un faisceau homogène où les tubes sont maintenus les uns aux autres, et, pour réaliser un coude par exemple, il peut suffire de déformer localement le faisceau de tubes. Par ailleurs, le flexible F peut être agencé avec des formes géométriques différentes comme cela est schématiquement illustré sur la figure 14. En effet, on peut localement changer la forme de la section droite du flexible pour l'adapter à la section du passage qui lui est réservé sur une partie du trajet qu'il doit suivre. On peut notamment modifier la forme du faisceau de tubes au moins localement sans prévoir une cage 12 de mise en forme du faisceau pour augmenter sa souplesse, une telle modification ou mise en forme pouvant se faire en déformant mécaniquement les tubes 10 lorsqu'ils sont métalliques ou en les faisant subir par exemple un formage à chaud lorsqu'ils sont en matière plastique. Cette mise en forme peut consister à former des ondulations par exemple.
Enfin, comme cela est illustré sur la figure 15, le flexible F peut être constitué par un faisceau principal de tubes 10 qui se scinde ensuite en deux faisceaux secondaires 10a et 10b, ce qui offre l'avantage de supprimer des raccordements lorsqu'un même élément Ei du système hydraulique ou pneumatique S doit être relié à deux autres éléments E2 et E3 du système.
Un flexible F selon l'invention peut être utilisé pour former des conduites de transport de fluide haute ou basse pression dans des systèmes hydrauliques ou pneumatiques où les contraintes d'utilisation impliquent d'avoir recours à des conduites présentant une certaine souplesse. A titre d'exemple, on peut citer les systèmes de climatisation pour véhicules automobiles, en particulier pour assurer la liaison entre le compresseur, qui est nécessairement situé à proximité de l'arbre moteur puisqu'il est entraîné par ce dernier, et le condenseur qui est situé à distance du compresseur. Ainsi, on peut avantageusement envisager de remplacer les parties en tubes rigides et les parties flexibles par une conduite unique formée à partir d'un flexible à tubes métalliques selon l'invention. Il en résulte ainsi une diminution du nombre de raccords et des fuites possibles d'une part, et une amélioration du comportement en fatigue et aux vibrations d'autre part.
En outre, le faisceau de tubes du flexible F peut être utilisé pour véhiculer des fluides différents, ou pour véhiculer un même fluide suivant un circuit aller et un circuit retour avec, le cas échéant, un échange thermique entre les deux fluides aller et retour.
D'autres applications de l'invention peuvent notamment concerner les flexibles utilisés dans les actionneurs de commande des embrayages, et les flexibles haute-pression utilisés dans l'aéronautique pour les actionneurs de commande de vol ou les trains d'atterrissage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments (Ei, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique, caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible (F) de type mono-tube par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes (10) de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube, à mettre en forme au moins localement le flexible (F) suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments (Ei, E2) du système et/ou le mettre en forme pour augmenter au moins localement sa souplesse, et un embout de raccordement (30) à chacune de ses extrémités.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir au moins un embout de raccordement (30) avec une ouverture d'entrée et une ouverture de sortie qui sont axialement décalées l'une par rapport à l'autre.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à former un angle de l'ordre de 90° par exemple entre les axes des ouvertures d'entrée et de sortie de l'embout de raccordement (30) pour éviter d'effectuer une mise en forme correspondante du faisceau de tubes (10).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à rapporter de façon étanche au moins un embout de raccordement (30) sur une extrémité de faisceau de tubes (10).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à rapporter de façon étanche un adaptateur (23) sur au moins une extrémité du faisceau de tubes (10), et a rapporter ensuite de façon étanche un embout de raccordement (30).
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser l'adaptateur (23) au moyen d'une bague intermédiaire (20) en matière plastique ou métallique avec au moins autant de trous que le nombre de tubes (10) du faisceau, à engager ladite bague intermédiaire (20) sur au moins une extrémité du faisceau de tubes (10), et à rapporter ensuite de façon étanche l'embout de raccordement (30) sur ladite bague (20).
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser l'adaptateur (23) au moyen d'une bague intermédiaire (20) en matière plastique ou métallique avec au moins autant de trous que le nombre des tubes (10) du faisceau, à engager ladite bague intermédiaire (20) sur au moins une extrémité du faisceau de tubes (10), et à surmouler une bague externe (22) en matière plastique sur ladite bague intermédiaire 20 pour assurer l'étanchéité autour de chacun des tubes (10) du faisceau.
8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser l'adaptateur (23) au moyen d'une bague (39) en matière plastique qui est surmoulée soit localement soit sur sensiblement toute la longueur du flexible, à monter un insert métallique (35) qui présente des tubes intermédiaires (37) qui s'engagent respectivement dans les tubes (10) du faisceau, et à sertir une douille métallique (40) sur la bague (39) pour former un embout de raccordement (30).
9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser l'adaptateur (23) au moyen d'un insert (35) métallique ou plastique qui présente au moins autant de trous que de tubes (10) du faisceau et à fixer l'insert (35) par brasage ou collage sur les tubes (10), cet insert (35) se prolongeant au-delà de l'extrémité des tubes (10) pour former un embout de raccordement (30).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à faire déboucher les tubes (10), à chaque extrémité du faisceau, dans une chambre (32) de l'embout de raccordement (30) pour former un moyen d'amortissement des bruits et éviter la présence d'une pièce supplémentaire assurant cette fonction d'amortissement.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en forme localement le faisceau de tubes (10) au niveau d'au moins une zone intermédiaire (Z) située entre ses deux extrémités pour lui donner une forme appropriée suivant le cheminement qu'il doit suivre.
12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en forme la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine ou cage rigide (12) rapportée ou surmoulée autour du faisceau et de forme géométrique adaptée au cheminement que doit suivre le faisceau de tubes (10).
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste à fixer la gaine ou cage (12) sur un support (15).
14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il consiste à enfiler la gaine (12) par l'une des extrémités du faisceau de tubes jusqu'à la zone intermédiaire de rigidification (Z).
15. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en forme la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine (12) faite en une mousse polymère ou en un élastomère sous forme cellulaire, et à rigidifier ensuite la gaine (12) par chauffage.
16. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en forme la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10) au moyen d'une gaine (12) en résine qui est coulée à basse pression autour du faisceau de tubes (10).
17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, pour mettre en forme la zone intermédiaire (Z) du faisceau de tubes (10), à monter un jonc semi-rigide (18) dans le faisceau de tubes (10), et à déformer le jonc (18) suivant le cheminement que doit suivre le faisceau de tubes (10).
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à envelopper le faisceau de tubes (10) dans une gaine (50) de protection mécanique et chimique sur au moins une partie de la longueur du faisceau de tubes (10).
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste, à déformer au moins localement le faisceau de tubes (10) pour lui donner plus de souplesse.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à former un faisceau principal de tubes (10) à partir de l'un des deux éléments (Ei) du système, et à scinder ce faisceau en au moins deux faisceaux secondaires (10a, 10b) pour relier ledit élément à deux autres éléments (E2, E3) du système.
21. Flexible de transport de fluide entre au moins deux éléments (Ei, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique, caractérisé en ce qu'il comprend un faisceau souple et continu de tubes (10), des moyens de mise en forme au moins locale du flexible suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments (Ei, E2) du système (S) et/ou de mise en forme du faisceau pour augmenter sa souplesse, et un embout de raccordement (30) à chacune de ses extrémités.
22. Flexible selon la revendication 21 , caractérisé en ce que les moyens pour mettre en forme localement le flexible dans au moins une zone intermédiaire (Z) située entre les deux extrémités du flexible, sont constitués par une gaine ou cage rigide (12) qui est rapportée ou surmoulée autour du flexible (F).
23. Flexible selon la revendication 21 , caractérisé en ce que les moyens pour mettre en forme localement le flexible dans au moins une zone intermédiaire (Z) située entre les deux extrémités du flexible (F), sont constitués par un jonc (18) ou analogue monté dans le faisceau de tubes (10), ledit jonc (18) étant déformé pour mettre en forme le faisceau suivant le cheminement qu'il devra suivre entre deux éléments (E-i, E2) d'un système (S) hydraulique ou pneumatique.
24. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce qu'un embout de raccordement (30) est monté à chaque extrémité du faisceau de tubes (10), les ouvertures d'entrée et de sortie de l'embout étant axialement décalées l'une par rapport à l'autre pour former un angle entre elles de l'ordre de 90° par exemple.
25. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
24, caractérisé en ce qu'un embout de raccordement (30) est monté de façon étanche sur une extrémité du faisceau de tubes (10).
26. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisé en ce qu'un embout de raccordement (30) est rapporté de façon étanche sur un adaptateur (23) comprenant au moins une bague intermédiaire (20) en matière plastique ou métallique rapportée autour des tubes (10).
27. Flexible selon la revendication 26, caractérisé en ce que la bague intermédiaire (20) est engagée à l'extrémité du faisceau de tubes
(10) et présente un nombre d'ouvertures égal à celui des tubes.
28. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
25, caractérisé en ce qu'un embout de raccordement (30) est rapporté sur un adaptateur (23) comprenant au moins une bague (39) en matière plastique surmoulée autour de l'extrémité des tubes (10) ou une bague (39) coextrudee avec les tubes (10) soit localement soit sur sensiblement toute la longueur du flexible, un insert métallique (35) monté à l'extrémité du faisceau de tubes (10) et présentant des tubes intermédiaires (37) qui s'engagent respectivement dans les tubes (10) du faisceau, et une douille métallique (40) sertie sur la bague (39) pour former un embout de raccordement (30).
29. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
25, caractérisé en ce qu'un embout de raccordement (30) est rapporté sur un adaptateur (23) comprend au moins un insert (35) métallique ou en matière plastique qui est monté à l'extrémité d'un faisceau de tubes (10) et fixé aux tubes (10) par brasage ou collage, l'insert (35) se prolongeant au-delà des tubes (10) par une douille pour former un embout de raccordement (30).
30. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
29, caractérisé en ce qu'il est enveloppé par une gaine (50) de protection mécanique et chimique sur au moins une partie de sa longueur.
31. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
30, caractérisé en ce que, en particulier pour des tubes métalliques, lesdits tubes (10) sont au moins déformés localement pour leur donner plus de souplesse.
32. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
31 , caractérisé en ce que l'élément de raccordement (30) présente une chambre (32) dans laquelle débouchent les tubes (10) du faisceau, ladite chambre (32) formant un moyen d'amortissement des bruits.
33. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
32, caractérisé en ce que les tubes (10) sont métalliques, en aluminium ou en acier inoxydable par exemple.
34. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
32, caractérisé en ce que les tubes (10) sont réalisés en une matière plastique ou thermoplastique.
35. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
34, caractérisé en ce que les tubes (10) ont des sections différentes.
36. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
35, caractérisé en ce que les tubes (10) forment un faisceau globalement cylindrique et/ou rectangulaire.
37. Flexible selon l'une quelconque des revendications 21 à
36, caractérisé en ce que les tubes (10) sont agencés pour former un faisceau torsadé ou tressé.
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