WO2002070909A1 - Roulement a rouleaux cylindriques en acier de nitruration - Google Patents

Roulement a rouleaux cylindriques en acier de nitruration Download PDF

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Definitions

  • rollers with symmetry of revolution about an axis, and each of which comprises a central cylindrical part of circular section, extended in an axial direction and symmetrically on each side, by a portion of slightly frustoconical end, coaxial with the central cylindrical part, and converging axially towards the outside from a very small angle, each frustoconical portion connecting, by a rounded annular part, with constant radius of curvature, to one respectively of the two lateral faces, or of axial end, of the roller, which are perpendicular to the axis of the roller.
  • the invention relates more precisely to a stripped cylindrical roller bearing, as presented above, of high precision, for example of ISO4-RBEC7 level, and in particular of aeronautical quality.
  • stripped cylindrical roller bearings of the type presented above the rollers of which are made of a steel chosen from traditional bearing steels, preferably of the M50 or 100C6 type, and the inner and outer rings of which are made of a steel chosen from the abovementioned traditional bearing steels, preferably of the M50 type or 100C6, or among the structural nitriding or carburizing steels, preferably and respectively of type 32CDV13 or M50NIL
  • the nitriding depth of the deep nitriding steel is in a range extending from about 0.45 mm to about 0.75 mm.
  • the deep nitriding nitriding steel is a 32CDV13 steel, and in the embodiment which has given the best results, this 32CDV13 steel is of the grade G.K.H.Y.W. of the French steelmaker Aubert and Duval.
  • roller bearing according to the invention exhibits better fatigue behavior of the contact surfaces between rollers and rings, and therefore better resistance to indentation of the contact surfaces during the absorption of foreign particles. , compared with the bearings of the same type in the state of the art, so that the life of the roller bearings according to the invention is greatly extended compared to that of known analogous bearings, before the appearance of the first cracks surface fatigue causing flaking of the rollers and raceways of the rings.
  • the outer and inner rings at least one of these can be made of a traditional bearing steel, of type 100C6, or of type M50 (or 80DCV40) comprising, in percent and by weight, of the order of: - 0.8% of C,
  • At least one of the outer and inner rings can be made of a structural carburizing steel of the M50NIL type, comprising, in percent and by weight, of the order of: - 0.12% of C,
  • the best performance is obtained when at least one of the outer and inner rings of the bearing, and preferably each of the rings, is made of a nitriding steel similar or preferably identical to that of the rollers, and with deep nitriding with complete elimination of the white surface layer of nitrides at least on any surface of said ring which is intended to come into contact with the rollers and / or the cage.
  • the nitriding is carried out so that the rollers and, if appropriate, the ring or rings made of deep nitriding steel have a surface hardness comprised in a range extending from approximately 720 to approximately 850 Vickers on a load of 0 , 5 kg, and a hardness at core (under the nitrided layer) included in a range extending from approximately 330 approximately 420 Vickers on load of 0.5 kg.
  • the metal cage is made of bronze or of a 40NCD7 type steel produced under vacuum, with surface silvering at least at the level of the cells.
  • the cylindrical external raceway is delimited on the outer ring between two annular lateral shoulders projecting " substantially radially inwardly, so that the rollers are retained between the two lateral shoulders of the outer ring.
  • the ratio of the radial height of each shoulder to the diameter of the rollers is comprised in a range extending from approximately 0.29 to approximately 0.31, and, d 'on the other hand, that each shoulder has an internal face, facing the rollers, which has a small draft angle, included in a range extending from about 15' to about 45 '.
  • each shoulder of the outer ring may have a cylindrical surface, in internal radial position, coaxial with the external raceway, and forming a centering surface of the cage.
  • the internal raceway it is advantageously delimited on the inner ring between two axial end portions of said inner ring, each having a frustoconical external face converging axially towards the outside.
  • FIG. 1 is a side elevation view of the stripped cylindrical roller bearing
  • FIG. 2 is a sectional view of the bearing of Figure 1 along the diametral section plane II-II of Figure 1
  • - Figure 3 is a cross-sectional view, on a larger scale, of the outer ring of the roller bearing in Figures 1 and 2
  • FIG. 4 is a cross-sectional view, similar to FIG. 3, of the inner ring of the roller bearing of FIGS. 1 and 2,
  • FIG. 7 shows profiles, close to the surface, of residual stresses on finished machining parts, such as rollers and bearing rings, before the thermochemical treatment of deep nitriding of parts in 32CDV13, or of case hardening '' one or more rings in M50NIL, or even before the heat treatment of hardening of one or more rings in M50.
  • FIG. 8 represents profiles of residual stresses due to the corresponding thermochemical or thermal treatment on these same parts
  • FIGS. 1 to 6 show an optimal hardness profile, as a function of depth, in a part (roller or ring) of 32CDV13 nitrided steel, at a surface with deep nitriding.
  • the roller bearing of FIGS. 1 to 6 essentially comprises an outer ring 1, an inner ring 2, rollers 3 arranged between the rings 1 and 2 which are coaxial around the axis XX of the bearing, and an annular cage 4, also disposed between the rings 1 and 2, and which has as many cells, regularly distributed over its periphery, as the bearing comprises rollers 3, each cell of the cage 4 housing one of the rollers 3 respectively.
  • the cage 4 and each of the rings 1 and 2 as well as each of the rollers 3 is a monobloc element (in one piece) of metal, and the rings 1 and 2 of steel are each with symmetry of revolution about the axis XX of the bearing as well as symmetrical with respect to the median radial plane of the bearing, just as each roller 3 also made of steel has a symmetry of revolution about its own axis YY and symmetrical about a plane perpendicular to this axis YY and passing through its middle .
  • each roller bearing is of the stripped 3 cylindrical roller type, that is to say that each roller 3 has the shape shown in FIGS. 5 and 6: each roller 3 has a cylindrical central part 5 of circular section, which is extended axially on each side by one respectively of two end parts 6, symmetrical to one another, and with an external lateral surface very slightly frustoconical and converging axially towards the outside, each frustoconical part 6 connecting, by an annular part 7, convex and rounded with constant radius of curvature, to one respectively of the two lateral faces 8 (or axial end faces) of the bearing 3, each lateral face 8 extending perpendicular to the axis of revolution YY of the roller 3, the two frustoconical parts 6 and the two convex parts 7 being coaxial with the central cylindrical part 5.
  • each of the thirty four rolls aux 3 is such that the diameter of its cylindrical central part 5 is equal to the axial length of the roller 3, between the two lateral faces 8, so that the shape of each roller 3, seen in plan, is that of a square with rounded tops.
  • the annular cage 4 therefore has thirty four cells, each of which has a section corresponding substantially to the shape in plan or in section through a diametrical plane of a roller 3, that is to say square with rounded tops.
  • the outer ring 1 has a U-shaped cross section (see Figures 2 and 3) with a concavity turned radially inward (relative to the axis XX of the bearing): this ring 1 comprises a central annular and cylindrical part 9 of circular section, the surface of which in internal radial position constitutes a cylindrical external track or raceway 10, delimited between two annular lateral shoulders 11 projecting radially inwards on the sides of the central part 9.
  • each shoulder 11 that is to say the distance, in the radial direction between the external raceway 10 and the centering surfaces 13, which corresponds substantially to the height of the internal face 12 to low clearance angle, is such that the ratio of this radial height of each shoulder 11 to the diameter of the rollers 3 is within a range extending from approximately 0.25 to approximately 0.35, and preferably approximately 0 , 29 to about 0.31.
  • outer lateral radial faces 14 of the shoulders 11 are each connected to the cylindrical face 15, in the outer radial position, of the central part 9 of the outer ring 1 by a slightly convex chamfer 16.
  • the metal cage 4 machined from a blank forged for example in bronze, or in a 40NCD7 type steel produced under vacuum (in this case a Rockwell hardness of 23 to 35 HRc) and with surface silvering at least at the level of the cells housing the rollers 3, is centered on the cylindrical faces 13 of the shoulders 11 of the outer ring 1, so that the cage 4 is coaxial with the outer ring 1 and with the outer race 10 around the axis XX of the bearing.
  • the cage 4 is further such that its lateral radial faces do not project outside, in the axial direction, from the external lateral radial faces 14 of the outer ring 1, and its cylindrical face, in the external radial position (coming in contact with the faces 13 of the shoulders 11) is also covered with a silver coating by a surface treatment in accordance with the American specification AMS2410.
  • the inner ring 2 (see FIGS. 2 and 4) has a cylindrical annular central portion 17 of circular section, the smooth face of which in the external radial position constitutes an internal cylindrical track or raceway 18, which is opposite the raceway external cylindrical 10 and faces 13 for guiding the cage 4 on the external ring 1.
  • the internal raceway 18 is delimited between two parts of axial ends 19 of this ring 2, which each have a frustoconical external surface 20, converge axially towards the outside, and a small frustoconical chamfer ⁇ internal ⁇ 21, -at the corresponding axial end of the cylindrical internal bore 22 of the inner ring 2.
  • the outer ring 1 and its shoulders 11, the inner ring 2, the outer 10 and inner 18 raceways and the cage 4 are coaxial around the axis X-X of the bearing.
  • the rollers 3 and the outer 1 and inner rings 2 are made of high-purity nitriding steel, with deep nitriding on all the working faces of the rollers 3 and of the rings 1 and 2 which come into contact with each other and with the cage 4.
  • these are the external faces of the cylindrical central part 5, its frustoconical parts 6, and its lateral faces 8, and also in practice also of its parts rounded 7, so that each roller 3 is made of deep nitriding steel over its entire external surface.
  • thermochemical treatment of deep nitriding which is a known treatment of gaseous nitriding applied long enough to the parts to that the nitriding - reaches - a depth - included - in a range extending from approximately 0.45 mm to approximately 0.75 mm from the surface of the treated part.
  • thermochemical treatment of gaseous nitriding on a finished machining part essentially consists of enclosing the part in a confined enclosure, such as an oven, in which the part is subjected to a temperature gradient and maintained under a nitrogen atmosphere. at controlled pressure, during a controlled exposure time to obtain a diffusion of nitrogen from the surface of the steel part towards the interior of this part, to a desired depth.
  • a nitriding treatment of a steel has the consequence of forming a surface layer of nitrides composed essentially of nitrides Fe4N and Fe2N, which is white in color, and covers the nitrided layer itself covering the core of the part. .
  • This white layer the surface of abrasive nitrides is fragile and tends to exfoliate on rolling and this surface white layer of nitrides is completely removed by machining at least all of those of the deep nitriding faces of the rollers 3 and of the rings 1 and 2 which are working faces, that is to say intended to come into contact with each other and / or with the cage 4. This operation is carried out so that there is no longer any trace of the white nitriding layer on these working faces.
  • rollers 3 and the rings 1 and 2 made of nitriding steel 32CDV13 have, at their working faces with deep nitriding, and in particular at the level of the tracks and raceways, a surface hardness comprised in a range extending from '' about 720 to
  • the optimal hardness profile obtained on such deep nitriding steel parts is represented by curve 23 of FIG. 9, indicating on the ordinate the Vickers hardness under load of 0.5 kg as a function of the depth, expressed in mm from of the surface, on the abscissa, and this curve 23 of the hardness profile shows a steep decrease in hardness, of a value of approximately 825 Vickers under load of 0.5 kg (HV 0.5) for a depth from 0.1 mm to a value of approximately 400 HV0.5 for a depth of approximately 1 mm, then a substantially constant hardness around 400 HV0.5 for a depth of 1 to 1.5 mm.
  • the rollers 3 are produced as described above, in steel 32CDV13 of grade GKHYW with deep nitriding (from about 0.45 to about 0.75 mm deep) without any trace of a white surface layer of nitrides on the working faces, but the rings 1 and 2 are made of another steel, such as a structural carburizing steel of type M50NIL, the chemical composition and certain characteristics of which are indicated in the first column of the above table.
  • the M50NIL steel conforming to the American standard AMS 6278, is also produced by double vacuum fusion, to present a high purity, and, after the machining of the rings 1 and 2 from blanks forged in this steel, the rings 1 and 2 undergo a thermochemical carburizing treatment, at least at their working faces (external raceway 10 and internal faces 12 and cylindrical faces 13 of the shoulders 11 on the outer ring 1, and internal raceway 18 on the inner ring 2) designated by the terms "raceway" in the table, and at the level of which the characteristics indicated in the middle part of this first column of the table are obtained, while the characteristics at the core (under the cemented layer) are indicated in the lower part of this first column of the table.
  • the rollers 3 are still produced as described above, while the rings 1 and 2 are produced in yet another
  • thermochemical treatment of deep nitriding which takes place on the rollers 3 after a rectification-roughing operation of the rollers, is followed by a finishing rectification operation and superfinishing of the rollers 3. It is the same for the rings 1 and 2, after their thermochemical treatment of deep nitriding or carburizing, or even after their heat treatment of quenching, depending on whether these rings 1 and 2 are made of 32CDV13 GKHYW, or M50NIL, or 80DCV40 (M50), as explained above.
  • FIG. 7 the profiles of the residual stresses on parts (rolls and rings) finished for machining are shown before thermochemical treatment of deep nitriding or case hardening or before heat treatment of hardening, depending on the steel used to produce the rings 1 and 2, these profile curves being shown very close to the surface.
  • Profile curve 24 for steel 32CDV13, shows that from a compressive stress on the surface of the order of -400_MPa, the residual compressive stresses decrease very quickly to a depth of between approximately 5 ⁇ m and 10 ⁇ m, to then be substantially constant around -200 MPa at a depth varying from approximately 10 ⁇ m to approximately 20 ⁇ m, and then increase with a much smaller slope to reach approximately -300 MPa at a depth of order of 50 ⁇ m.
  • Curve 26 corresponding to the profile of the residual stresses of the 80DCV40 or M50 steel also shows a very rapid reduction in the residual compressive stresses from a value of approximately -450 MPa at the surface to a zero value for a depth of l '' order of 12 to 13 ⁇ m, the residual stresses then being tensile stresses of the order of 25 to 30 MPa with a depth varying from approximately 20 ⁇ m to approximately 50 ⁇ m.
  • the curves 24 ′, 25 ′ and 26 ′ represent the profiles of residual stresses corresponding respectively to the profiles 24, 25 and 26 of FIG. 7 for steels 32CDV13, M50NIL and 80DCV40 (or M50) respectively, but after their thermochemical treatment either of deep nitriding for steel 32CDV13, or of carburizing for steel M50NIL, or of heat treatment of hardening for 80DCV40 (or M50) steel.
  • the curve 25 ′ of the profile of the residual compressive stresses of the cemented M50NIL steel is substantially constant around -200 MPa from a very shallow depth to a depth of around 800 ⁇ m, beyond which these stresses compression residuals decrease slowly.
  • thermochemical treatment of deep nitriding essentially has the effect of shifting in depth the zone of the profile of residual stresses with strong decrease, on the one hand, and, on the other hand, that the residual stress profiles established during finishing and superfinishing rectification operations, which follow the thermochemical treatment of deep nitriding, are superimposed on the profiles obtained by the thermochemical effect of deep nitriding.
  • these operations of rectification of finishing and superfinishing correspond, in FIG. 8, to a displacement of the surface, that is to say of the origin of the axis of the abscissae, of approximately 400 ⁇ m in depth, therefore along this axis.
  • the stripped cylindrical roller bearings made of deep nitriding steel according to the invention exhibit better behavior on indentation of the surfaces in contact, during the ingestion of foreign particles, as well as better behavior under boundary conditions of lubrication, by comparison with known bearings of the same type.
  • the bearings according to the invention are, for these reasons, particularly well suited to the application to the rotational mounting of the stages of rotors of turbine compressors and aircraft turbojets.

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Abstract

Le roulement à rouleaux (3) cylindriques dépouillés retenus dans une cage (4) entre un chemin de roulement interne cylindrique sur une bague intérieur (2) en acier et un chemin de roulement externe cylindrique sur une bague extérieure (1) en acier et bordé par au moins un épaulement (11) latéral annulaire en saillie sensiblement radialement vers l'intérieur sur la bague extérieure (1), est tel qu'au moins les rouleaux (3) sont en un acier de nitruration profonde, comprenant de l'ordre de 0,3 % de C, 3 % de Cr, 1 % de Mo, 0,2 % de V, et 0,15 de Ni, élaboré par double fusion sous vide et dont la couche blanche superficielle de nitrures a été complétement éliminée d'au moins toutes les surfaces travaillantes des rouleaux (3) venant en contact avec les bagues (1, 2) et/ou la cage (4). Application au montage en rotation en particulier d'étages de rotors de compresseurs de turbines et turboréacteurs d'aéronefs.

Description

« ROULEMENT A ROULEAUX CYLINDRIQUES EN ACIER DE NITRURATION »
L'invention concerne un roulement à rouleaux cylindriques, du type dit dépouillé, dont les rouleaux en acier sont retenus dans une cage entre un chemin de roulement interne cylindrique, délimité sur une surface lisse en position radiale externe sur une bague intérieure en acier, et un chemin de roulement externe cylindrique, délimité sur une surface en position radiale interne d'une bague extérieure en acier, et bordé par au moins un épaulement latéral annulaire en saillie sensiblement radialement vers l'intérieur sur la bague extérieure, coaxiale à la bague intérieure, aux chemins de roulement en regard l'un de l'autre, et audit épaulement annulaire.
On sait que l'on dénomme « rouleaux cylindriques dépouillés » des rouleaux à symétrie de révolution autour d'un axe, et dont chacun comporte une partie centrale cylindrique de section circulaire, prolongée, en direction axiale et symétriquement de chaque côté, par une portion d'extrémité faiblement tronconique, coaxiale à la partie centrale cylindrique, et convergent axialement vers l'extérieur d'un angle très faible, chaque portion tronconique se raccordant, par une partie annulaire arrondie, à rayon de courbure constant, à l'une respectivement des deux faces latérales, ou d'extrémité axiale, du rouleau, qui sont perpendiculaires à l'axe du rouleau.
On sait que le principal avantage procuré par l'utilisation de rouleaux cylindriques dépouillés dans des roulements est de permettre l'élimination de surcontraintes engendrées, au niveau des raccordements entre leur partie centrale cylindrique et leurs portions d'extrémité très faiblement tronconiques, aux basculements des rouleaux, en fonctionnement du roulement.
L'invention concerne plus précisément un roulement à rouleaux cylindriques dépouillés, tel que présenté ci-dessus, de grande précision, par exemple de niveau ISO4-RBEC7, et en particulier de qualité aéronautique. On utilise déjà en aéronautique, notamment pour le montage en rotation d'étages de rotors de compresseurs de turboréacteurs d'aéronefs, des roulements à rouleaux cylindriques dépouillés du type présenté ci-dessus, dont les rouleaux sont réalisés en un acier choisi parmi les aciers à roulements traditionnels, de préférence de type M50 ou 100C6, et dont les bagues intérieure et extérieure sont réalisées en un acier choisi parmi les aciers à roulements traditionnels précités, de préférence de type M50 ou 100C6, ou parmi les aciers structuraux de nitruration ou de cémentation, de préférence et respectivement de type 32CDV13 ou M50NIL
Dans l'application précitée, au montage en rotation d'étages de rotors de compresseurs de turboréacteurs, il a été constaté une grande sensibilité et fragilité des roulements à rouleaux cylindriques dépouillés de l'état de la technique à l'ingestion de particules étrangères, ayant provoqué des microcriques de surface, progressant jusqu'à l'écaillage des rouleaux et chemins de roulement des bagues, d'où une indentation des surfaces en contact des rouleaux et des bagues, lors de l'absorption de particules étrangères. II en résulte que ces roulements présentent une durée de vie trop limitée, par une apparition relativement rapide des premières criques de fatigue de surface engendrant des écaillages des rouleaux cylindriques dépouillés et des chemins de roulement des bagues.
Le problème à la base de l'invention est de réaliser un roulement à rouleaux cylindriques dépouillés, du type connu présenté ci-dessus, mais convenant mieux aux diverses exigences de la pratique que les roulements de ce type actuellement utilisés, et un but de l'invention est de proposer un tel roulement à rouleaux cylindriques dépouillés bénéficiant d'une durée de vie prolongée, en repoussant les limites de comportement à la fatigue des surfaces de contact entre les rouleau et les bagues, et donc présentant une plus grande résistance à l' indentation des surfaces en contact, lors de l'ingestion de particules étrangères, car retardant de manière très sensible l'apparition des criques de fatigue de surface engendrant les écaillages des rouleaux et des chemins de roulement des cages du roulement. Un but de l'invention est donc de proposer un roulement à rouleaux cylindriques dépouillés du type précité et destiné à être utilisé pour le montage en rotation en particulier d'étages de rotors de compresseurs de turboréacteurs d'avions.
Ces buts ont été atteints, de manière surprenante et inattendue, par le roulement à rouleaux cylindriques dépouillés selon l'invention, qui se caractérise en ce qu'au moins les rouleaux sont en un acier de nitruration à nitruration profonde, (c'est-à-dire ayant subi un traitement thermochimique de nitruration profonde), comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de :
- 0,3 % de C,
- 3 % de Cr, - 1 % de Mo,
- 0,2 % de V,
- 0,15 % de Ni, élaboré par double fusion sous vide, et dont la couche blanche superficielle de nitrures a été complètement éliminée d'au moins toutes les faces travaillantes des rouleaux venant en contact avec les bagues et/ou la cage.
Avantageusement, la profondeur de nitruration de l'acier de nitruration profonde est comprise dans une plage s' étendant d'environ 0,45 mm à environ 0,75 mm.
De préférence, l'acier de nitruration à nitruration profonde est un acier 32CDV13, et dans le mode de réalisation qui a procuré les meilleurs résultats, cet acier 32CDV13 est de la nuance G.K.H.Y.W. de l'aciériste français Aubert et Duval.
Il a été constaté que le roulement à rouleaux selon l'invention présente un meilleur comportement à la fatigue des surfaces de contact entre rouleaux et bagues, et donc une meilleure résistance à l'indentation des surfaces de contact lors de l'absorption de particules étrangères, par rapport aux roulements de même type de l'état de la technique, de sorte que la durée de vie des roulements à rouleaux selon l'invention est fortement prolongée par rapport à celle des roulements analogues connus, avant l'apparition des premières criques de fatigue de surface engendrant des écaillages des rouleaux et des chemins de roulement des bagues. Concernant les bagues extérieure et intérieure, l'une au moins de ces dernières peut être réalisée en un acier à roulement traditionnel, de type 100C6, ou encore de type M50 (ou 80DCV40) comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de : - 0,8 % de C,
- 4 % de Cr,
- 4 % de Mo,
- 1 % de V,
- 0,15 % de Ni, et élaboré par double fusion sous vide et avec un traitement thermique de trempe à cœur.
En variante, l'une au moins des bagues extérieure et intérieure peut être réalisée en un acier structural de cémentation de type M50NIL, comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de : - 0,12 % de C,
- 4 % de Cr,
- 4 % de Mo,
- 1 ,2 % de V,
- 3,5 % de Ni, et élaboré par double fusion sous vide, et avec un traitement thermochimique de cémentation.
Cependant, les meilleures performances sont obtenues lorsque l'une au moins des bagues extérieure et intérieure du roulement, et de préférence chacune des bagues, est réalisée en un acier de nitruration analogue ou de préférence identique à celui des rouleaux, et à nitruration profonde avec élimination complète de la couche blanche superficielle de nitrures au moins sur toute surface de ladite bague qui est destinée à venir en contact avec les rouleaux et/ou la cage.
Avantageusement, la nitruration est réalisée de sorte que les rouleaux et, le cas échéant, la ou les bagues réalisés en acier de nitruration profonde présentent une dureté superficielle comprise dans une plage s' étendant d'environ 720 à environ 850 Vickers sur charge de 0,5 kg, et une dureté à cœur (sous la couche nitrurée) comprise dans une plage s' étendant d'environ 330 environ 420 Vickers sur charge de 0,5 kg.
De manière connue, la cage peut être métallique et monobloc (d'une seule pièce), et présenter autant d'alvéoles que le roulement comporte de rouleaux, chaque alvéole logeant l'un respectivement des rouleaux, ladite cage étant centrée sur la bague extérieure du roulement.
Dans ce cas, il est avantageux que, selon l'invention, la cage métallique soit en bronze ou en un acier de type 40NCD7 élaboré sous vide, avec un argentage de surface au moins au niveau des alvéoles. Avantageusement en outre, le chemin de roulement externe cylindrique est délimité sur la bague extérieure entre deux épaulements latéraux annulaires en" saillie sensiblement radialement vers l'intérieur, de sorte que les rouleaux sont retenus entre les deux épaulements latéraux de la bague extérieure. A cet effet, il est en outre avantageux que, d'une part, le rapport de la hauteur radiale de chaque épaulement au diamètre des rouleaux soit compris dans une plage s' étendant d'environ 0,29 à environ 0,31 , et, d'autre part, que chaque épaulement présente une face interne, tournée vers les rouleaux, qui présente un faible angle de dépouille, compris dans une plage s' étendant d'environ 15' à environ 45'.
De plus, pour permettre le centrage de la cage par la bague extérieure, chaque épaulement de la bague extérieure peut présenter une surface cylindrique, en position radiale interne, coaxiale au chemin de roulement externe, et formant une surface de centrage de la cage. Quant au chemin de roulement interne, il est avantageusement délimité sur la bague intérieure entre deux portions d'extrémité axiale de ladite bague intérieure ayant chacune une face externe tronconique convergent axialement vers l'extérieur.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention découleront de la description donnée ci-dessous, à titre non limitatif, d'un exemple de réalisation décrit en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en élévation latérale du roulement à rouleaux cylindriques dépouillés,
- la figure 2 est une vue en coupe du roulement de la figure 1 selon le plan de coupe diamétral ll-ll de la figure 1 , - la figure 3 est une vue en coupe transversale, à plus grande échelle, de la bague extérieure du roulement à rouleaux des figures 1 et 2,
- la figure 4 est une vue en coupe transversale, analogue à la figure 3, de la bague intérieure du roulement à rouleaux des figures 1 et 2,
- la figure 5 est une vue en élévation d'un rouleau cylindrique dépouillé, - la figure 6 est une vue schématique partielle à plus grande échelle d'un détail de la figure 5, précisant la géométrie du rouleau cylindrique dépouillé,
- la figure 7 représente des profils, à proximité de la surface, de contraintes résiduelles sur des pièces finies d'usinage, tels que les rouleaux et bagues du roulement, avant le traitement thermochimique de nitruration profonde des pièces en 32CDV13, ou de cémentation d'une ou des bagues en M50NIL, ou encore avant le traitement thermique de trempe à cœur d'une ou des bagues en M50.
- la figure 8 représente des profils de contraintes résiduelles dus au traitement thermochimique ou thermique correspondant sur ces mêmes pièces, et
- la figure 9 représente un profil de dureté optimale, en fonction de la profondeur, dans une pièce (rouleau ou bague) en acier 32CDV13 nitruré, au niveau d'une surface à nitruration profonde. Le roulement à rouleaux des figures 1 à 6 comprend essentiellement une bague extérieure 1 , une bague intérieure 2, des rouleaux 3 disposés entre les bagues 1 et 2 qui sont coaxiales autour de l'axe X-X du roulement, et une cage 4 annulaire, également disposée entre les bagues 1 et 2, et qui présente autant d'alvéoles, régulièrement réparties sur sa périphérie, que le roulement comporte de rouleaux 3, chaque alvéole de la cage 4 logeant l'un respectivement des rouleaux 3. La cage 4 et chacune des bagues 1 et 2 ainsi que chacun des rouleaux 3 est un élément monobloc (d'une seule pièce) métallique, et les bagues 1 et 2 en acier sont chacune à symétrie de révolution autour de l'axe X-X du roulement ainsi que symétrique par rapport au plan radial médian du roulement, de même que chaque rouleau 3 également en acier est à symétrie de révolution autour de son axe propre Y-Y et symétrique par rapport à un plan perpendiculaire à cet axe Y-Y et passant par son milieu.
Ce roulement à rouleaux est du type à rouleaux 3 cylindriques dépouillés, c'est-à-dire que chaque rouleau 3 présente la forme représentée sur les figures 5 et 6 : chaque rouleau 3 comporte une partie centrale 5 cylindrique de section circulaire, qui est prolongée axialement de chaque côté par l'une respectivement de deux parties d'extrémité 6, symétriques l'une de l'autre, et à surface latérale externe très faiblement tronconique et convergente axialement vers l'extérieur, chaque partie tronconique 6 se raccordant, par une partie annulaire 7, convexe et arrondie à rayon de courbure constant, à l'une respectivement des deux faces latérales 8 (ou faces d'extrémités axiales) du roulement 3, chaque face latérale 8 s' étendant perpendiculairement à l'axe de révolution Y-Y du rouleau 3, les deux parties tronconiques 6 et les deux parties convexes 7 étant coaxiales à la partie centrale cylindrique 5. Dans cet exemple de réalisation, chacun des trente quatre rouleaux 3 est tel que le diamètre de sa partie centrale cylindrique 5 est égal à la longueur axiale du rouleau 3, entre les deux faces latérales 8, de sorte que la forme de chaque rouleau 3, vue en plan, est celle d'un carré à sommets arrondis.
La cage 4 annulaire présente donc trente quatre alvéoles, dont chacune a une section correspondant sensiblement à la forme en plan ou en coupe par un plan diamétral d'un rouleau 3, c'est-à-dire carrée à sommets arrondis.
La bague extérieure 1 présente une section transversale en forme de U (voir figures 2 et 3) à concavité tournée radialement vers l'intérieur (par rapport à l'axe X-X du roulement): cette bague 1 comprend une partie centrale 9 annulaire et cylindrique de section circulaire, dont la surface en position radiale interne constitue une piste ou un chemin de roulement externe 10 cylindrique, délimité entre deux épaulements latéraux annulaires 11 en saillie radialement vers l'intérieur sur les côtés de la partie centrale 9. Chacun des épaulements 11 , qui sont symétriques l'un de l'autre par rapport au plan radial médian de la bague extérieure 1, présente, du côté du chemin de roulement externe 10, c'est-à-dire du côté tourné vers les rouleaux 3, une face interne 12 inclinée d'un faible angle de dépouille, compris dans une plage s'étendant d'environ 15' à environ 45', de sorte que les deux faces internes 12 s'écartent légèrement l'une de l'autre, en direction radiale vers l'intérieur, depuis le chemin de roulement externe 10 jusqu'à une surface cylindrique 13, en position radiale interne sur l'épaulement 11 correspondant, cette surface cylindrique 13 étant coaxiale au chemin de roulement externe 10 et formant une surface de centrage de la cage 4.
En outre, la hauteur radiale de chaque épaulement 11 , c'est-à-dire la distance, en direction radiale entre le chemin de roulement externe 10 et les surfaces de centrage 13, qui correspond sensiblement à la hauteur de la face interne 12 à faible angle de dépouille, est telle que le rapport de cette hauteur radiale de chaque épaulement 11 au diamètre des rouleaux 3 est compris dans une plage s'étendant d'environ 0,25 à environ 0,35, et de préférence d'environ 0,29 à environ 0,31.
Les faces radiale latérales externes 14 des épaulements 11 se raccordent chacune à la face cylindrique 15, en position radiale externe, de la partie centrale 9 de la bague extérieure 1 par un chanfrein 16 légèrement convexe.
Ainsi, la cage 4 métallique, usinée à partir d'une ébauche forgée par exemple en bronze, ou en un acier de type 40NCD7 élaboré sous vide (avec dans ce cas une dureté Rockwell de 23 à 35 HRc) et avec un argentage de surface au moins au niveau des alvéoles logeant les rouleaux 3, est centrée sur les faces cylindriques 13 des épaulements 11 de la bague extérieure 1 , de sorte que la cage 4 est coaxiale à la bague extérieure 1 et au chemin de roulement externe 10 autour de l'axe X-X du roulement. La cage 4 est de plus telle que ses faces radiales latérales ne débordent pas à l'extérieur, en direction axiale, des faces radiales latérales externes 14 de la bague extérieure 1, et sa face cylindrique, en position radiale externe (venant en contact avec les faces 13 des épaulements 11) est également recouverte d'un revêtement d'argent par un traitement de surface conforme à la spécification américaine AMS2410.
La bague intérieure 2 (voir figures 2 et 4) comporte une partie centrale 17 annulaire cylindrique de section circulaire, dont la face lisse en position radiale externe constitue une piste ou un chemin de roulement cylindrique interne 18, qui est en regard du chemin de roulement cylindrique externe 10 et des faces 13 de guidage de la cage 4 sur la bague extérieure 1. Sur la bague intérieure 2, le chemin de roulement interne 18 est délimité entre deux parties d'extrémités axiales 19 de cette bague 2, qui ont chacune une surface externe tronconique 20, convergent axialement vers l'extérieur, et un petit chanfrein tronconique ~inteme~21 , -à l'extrémité axiale correspondante de l'alésage interne cylindrique 22 de la bague intérieure 2.
Ainsi, la bague extérieure 1 et ses épaulements 11 , la bague intérieure 2, les chemins de roulement externe 10 et interne 18 et la cage 4 sont coaxiaux autour de l'axe X-X du roulement.
Dans le mode de réalisation préféré, les rouleaux 3 et les bagues extérieure 1 et intérieure 2 sont réalisés en un acier de nitruration de grande pureté, à nitruration profonde sur toutes les faces travaillantes des rouleaux 3 et des bagues 1 et 2 qui viennent en contact les unes avec les autres et avec la cage 4. Pour les rouleaux 3, il s'agit des faces externes de la partie centrale cylindrique 5, de ses parties tronconiques 6, et ses faces latérales 8, et de manière pratique également de ses parties arrondies 7, de sorte que chaque rouleau 3 est en acier à nitruration profonde sur toute sa surface externe. Sur la bague extérieure 1 , les surfaces au niveau desquelles la nitruration de l'acier est profonde sont le chemin de roulement externe 10, les faces internes 12 et les faces cylindriques 13 des épaulements 11 , tandis que sur la bague intérieure 2, la seule surface au niveau de laquelle la nitruration de l'acier est profonde est le chemin de roulement interne 18. Les rouleaux 3 et les bagues extérieure 1 et intérieure 2 sont des pièces qui sont chacune tout d'abord usinée dans un acier 32CDV13, élaboré par double fusion sous vide (procédé DFV) pour présenter une grande pureté, et de préférence de la nuance G.K.H.Y.W de la société française Aubert et Duval, à partir d'ébauches découpées dans une barre de cet acier pour les rouleaux 3, et d'ébauches forgées en cet acier pour les bagues 1 et 2.
La composition chimique et certaines caractéristiques de cet acier 32CDV13 G.K.H.Y.W sont indiquées dans la colonne centrale du tableau figurant en fin de description, et dans lequel le coefficient K1c exprime l'aptitude du matériau à contenir la propagation des criques de surface.
Après cette opération d'usinage à partir d'ébauches dans cet acier, ces pièces (rouleaux 3 et bagues 1 et 2) sont soumises à un traitement thermochimique de nitruration profonde, qui est un traitement connu de nitruration gazeuse appliqué suffisamment longtemps aux pièces pour que la nitruration -atteigne -une profondeur- comprise-dans une plage s'étendant d'environ 0,45 mm à environ 0,75 mm à partir de la surface de la pièce traitée.
Le traitement thermochimique connu de nitruration gazeuse sur une pièce finie d'usinage consiste essentiellement à enfermer la pièce dans une enceinte confinée, telle qu'une étuve, dans laquelle la pièce est soumise à un gradient de température et maintenue sous une atmosphère d'azote à pression contrôlée, pendant un temps d'exposition contrôlé pour obtenir une diffusion de l'azote depuis la surface de la pièce en acier vers l'intérieur de cette pièce, jusqu'à une profondeur souhaitée.
Lorsque la nitruration profonde de l'acier 32CDV13 n'est désirée qu'au niveau de certaines surfaces, comme cela est le cas sur les bagues 1 et 2, les autres surfaces apparentes d'une pièce traitée sont soit masquées pendant le traitement thermochimique de nitruration, soit usinées avec une surépaisseur au niveau de ces autres surfaces, puis traitées par le traitement thermochimique de nitruration profonde, puis réusinées de sorte à supprimer la surépaisseur dans laquelle la nitruration profonde a été effectuée, ces deux façons de procéder étant connues.
On sait qu'un traitement de nitruration d'un acier a pour conséquence de former une couche superficielle de nitrures composée essentiellement de nitrures Fe4N et Fe2N, qui est de couleur blanche, et recouvre la couche nitrurée recouvrant elle-même le cœur de la pièce. Cette couche blanche superficielle de nitrures abrasifs est fragile et a tendance à s'exfolier au roulement et cette couche blanche superficielle de nitrures est complètement éliminée par usinage d'au moins toutes celles des faces à nitruration profonde des rouleaux 3 et des bagues 1 et 2 qui sont des faces travaillantes, c'est-à- dire destinées à venir en contact les unes avec les autres et/ou avec la cage 4. Cette opération est effectuée de sorte qu'il ne reste plus aucune trace de la couche blanche de nitruration sur ces faces travaillantes.
Les rouleaux 3 et les bagues 1 et 2 réalisés en acier de nitruration 32CDV13 présentent, au niveau de leurs faces travaillantes à nitruration profonde, et en particulier au niveau des pistes et chemins de roulement, une dureté superficielle comprise dans une plage s'étendant d'environ 720 à
-environ- 850 Λ/ickers sous charge~de 0,5 kg, et une dureté à cœur (sous la couche nitrurée) comprise dans une plage s'étendant d'environ 330 à environ
420 Vickers sous charge de 0,5 kg. Le profil optimal de dureté obtenu sur de telles pièces en acier de nitruration profonde est représenté par la courbe 23 de la figure 9, indiquant en ordonnée la dureté Vickers sous charge de 0,5 kg en fonction de la profondeur, exprimée en mm à partir de la surface, en abscisse, et cette courbe 23 du profil de dureté montre une décroissance à forte pente de la dureté, d'une valeur d'environ 825 Vickers sous charge de 0,5 kg (HV 0,5) pour une profondeur de 0,1 mm à une valeur d'environ 400 HV0,5 pour une profondeur d'environ 1 mm, puis une dureté sensiblement constante autour de 400 HV0,5 pour une profondeur de 1 à 1,5 mm.
En variante, les rouleaux 3 sont réalisés comme décrit ci-dessus, en acier 32CDV13 de nuance G.K.H.Y.W. à nitruration profonde (d'environ 0,45 à environ 0,75 mm de profondeur) sans aucune trace de couche blanche superficielle de nitrures sur les faces travaillantes, mais les bagues 1 et 2 sont réalisées en un autre acier, tel qu'un acier structural de cémentation de type M50NIL, dont la composition chimique et certaines caractéristiques sont indiquées dans la première colonne du tableau précité. L'acier M50NIL, conforme à la norme américaine AMS 6278, est également élaboré par double fusion sous vide, pour présenter une grande pureté, et, après l'usinage des bagues 1 et 2 à partir d'ébauches forgées en cet acier, les bagues 1 et 2 subissent un traitement thermochimique de cémentation, au moins au niveau de leurs faces travaillantes (chemin de roulement externe 10 et faces internes 12 et faces cylindriques 13 des épaulements 11 sur la bague extérieure 1 , et chemin de roulement interne 18 sur la bague intérieure 2) désignées par les termes « piste de roulement » dans le tableau, et au niveau desquelles sont obtenues les caractéristiques indiquées dans la partie médiane de cette première colonne du tableau, alors que les caractéristiques à cœur (sous la couche cémentée) sont indiquées en partie inférieure de cette première colonne du tableau. Selon une autre variante, les rouleaux 3 sont encore réalisés comme décrit ci-dessus, alors que les bagues 1 et 2 sont réalisées en encore un autre
~acier7"tel qα'tin"acier à roulement traditionnel de- type 80DCV40, également dénommé M50, conforme à la norme US AMS 6491 , également élaboré par double fusion sous vide (procédé DFV) pour avoir une excellente pureté, les bagues 1 et 2 réalisées dans cet acier ayant de plus subi, après leur usinage à partir d'ébauches forgées, un traitement thermique de trempe à cœur, qui leur donne, à cœur comme au niveau des faces travaillantes ou pistes et chemins de roulement, une dureté Rockwell de 61 à 63 HRc, et une grande résistance mécanique à cœur de 2800 MPa, la composition chimique de cet acier et ses caractéristiques correspondant à celles données pour les deux autres aciers précédemment considérés, étant indiquées dans la troisième colonne (colonne de droite) du tableau précité.
Selon encore une autre variante, dans laquelle les rouleaux 3 sont encore réalisés comme décrit ci-dessus, les bagues 1 et 2 sont par contre réalisées en un autre acier à roulement traditionnel, de type 100C6, de préférence également élaboré par le procédé DFV, les bagues 1 et 2 étant soumises à un traitement thermique de trempe à cœur après leur usinage à partir d'ébauches forgées en cet acier.
Dans tous les exemples de réalisation, le traitement thermochimique de nitruration profonde, qui intervient sur les rouleaux 3 après une opération de rectification-ébauche des rouleaux, est suivie d'une opération de rectification de finition et superfinition des rouleaux 3. Il en est de même pour les bagues 1 et 2, après leur traitement thermochimique de nitruration profonde ou de cémentation, ou encore après leur traitement thermique de trempe à cœur, selon que ces bagues 1 et 2 sont réalisées en 32CDV13 G.K.H.Y.W., ou M50NIL, ou 80DCV40 (M50), comme expliqué ci-dessus.
Sur la figure 7 ont été représentés les profils des contraintes résiduelles sur des pièces (rouleaux et bagues) finies d'usinage avant traitement thermochimique de nitruration profonde ou de cémentation ou avant traitement thermique de trempe à cœur, selon l'acier utilisé pour réaliser les bagues 1 et 2, ces courbes de profil étant représentées très près de la surface.
La courbe de profil 24, pour l'acier 32CDV13, montre qu'à partir d'une contrainte de compression en-surface de l'ordre- de -400_MPa, les contraintes résiduelles de compression diminuent très rapidement à une profondeur comprise entre environ 5 μm et 10 μm, pour être ensuite sensiblement constantes autour de -200 MPa à une profondeur variant d'environ 10 μm à environ 20 μm, et augmenter ensuite avec une pente bien plus faible pour atteindre environ -300 MPa à une profondeur de l'ordre de 50 μm.
La courbe 25, correspondant au profil des contraintes résiduelles de l'acier M50NIL, présente une allure générale analogue, avec une diminution rapide des contraintes de compression d'environ -500 MPa en surface à environ -150 MPa à une profondeur de l'ordre de 20 μm, pour augmenter ensuite avec une pente bien plus faible jusqu'à une contrainte de compression de l'ordre de -200MPa pour une profondeur d'environ 50 μm.
La courbe 26, correspondant au profil des contraintes résiduelles de l'acier 80DCV40 ou M50 présente également une diminution très rapide des contraintes résiduelles de compression depuis une valeur d'environ -450 MPa en surface jusqu'à une valeur nulle pour une profondeur de l'ordre de 12 à 13 μm, les contraintes résiduelles étant ensuite des contraintes de traction de l'ordre de 25 à 30 MPa d'une profondeur variant d'environ 20 μm à environ 50 μm.
Sur la figure 8, les courbes 24', 25' et 26' représentent les profils de contraintes résiduelles correspondant respectivement aux profils 24, 25 et 26 de la figure 7 pour les aciers respectivement 32CDV13, M50NIL et 80DCV40 (ou M50), mais après leur traitement thermochimique soit de nitruration profonde pour l'acier 32CDV13, soit de cémentation pour l'acier M50NIL, ou de traitement thermique de trempe à cœur pour l'acier 80DCV40 (ou M50). On constate sur le profil 24' qu'à partir de contraintes résiduelles de compression de l'acier 32CDV13 nitruré de l'ordre de -200 MPa pratiquement en surface, les contraintes de compression augmentent rapidement jusqu'à environ -430 MPa à une profondeur légèrement supérieure à 100 μm, pour être ensuite sensiblement constantes jusqu'à une profondeur de l'ordre de 400 μm, à partir de laquelle les contraintes résiduelles en compression diminuent relativement rapidement pour s'annuler à une profondeur d'environ 800 μm, profondeur au-delà de laquelle les contraintes résiduelles sont des contraintes de traction sensiblement constantes et de faible valeur.
Par contre, la courbe 25' du profil des contraintes résiduelles de compression de l'acier M50NIL cémenté est sensiblement constante autour de -200 MPa d'une très faible profondeur à une profondeur d'environ 800 μm, au- delà de laquelle ces contraintes résiduelles de compression diminuent lentement.
Quant à la courbe 26' du profil des contraintes résiduelles de l'acier 80DCV40 (ou M50) après trempe à cœur, elle est pratiquement superposée à l'axe des abscisses indiquant la profondeur sous la surface en μm.
La comparaison des figures 7 et 8 permet de constater que le traitement thermochimique de nitruration profonde a essentiellement pour effet de décaler en profondeur la zone du profil de contraintes résiduelles à forte décroissance, d'une part, et, d'autre part, que les profils de contraintes résiduelles établies au cours des opérations de rectification de finition et superfinition, qui font suite au traitement thermochimique de nitruration profonde, se superposent aux profils obtenus par l'effet thermochimique de la nitruration profonde. Ceci résulte de ce que ces opérations de rectification de finition et de superfinition correspondent, sur la figure 8, à un déplacement de la surface, c'est-à-dire de l'origine de l'axe des abscisses, d'environ 400 μm en profondeur, donc le long de cet axe. On constate que la durée de vie de tels roulements avec des rouleaux 3 cylindriques dépouillés en acier de nitruration profonde est doublée, par rapport à celle des roulements connus de ce type, avant l'apparition des premières criques de fatigue de surface, qui engendrent les écaillages des chemins et pistes de roulement des bagues 1 et 2 et des rouleaux 3.
Les roulements à rouleaux cylindriques dépouillés en acier de nitruration profonde selon l'invention présentent un meilleur comportement à l' indentation des surfaces en contact, lors de l'ingestion de particules étrangères, ainsi d'ailleurs qu'un meilleur comportement aux conditions limites de lubrification, par comparaison avec les roulements connus de même type.
Les roulements selon l'invention sont, pour ces raisons, particulièrement bien adaptés à-l'application- au-montage en rotation des étages de rotors de compresseurs de turbines et turboréacteurs d'aéronefs.
TABLEAU DES COMPOSITIONS CHIMIQUES ET CARACTERISTIQUES DES ACIERS UTILISES
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(*) - en % et en poids.

Claims

REVENDICATIONS
1. Roulement à rouleaux cylindriques dépouillés, dont les rouleaux (3) en acier sont retenus dans une cage (4) entre un chemin de roulement interne (18) cylindrique, délimité sur une surface lisse en position radiale externe sur une bague intérieure (2) en acier, et un chemin de roulement externe (10) cylindrique, délimité sur une surface en position radiale interne d'une bague extérieure (1) en acier, et bordé par au moins un épaulement (11) latéral annulaire en saillie sensiblement radialement vers l'intérieur sur la bague extérieure (1), coaxiale à la bague intérieure (2), aux chemins de roulement (10, 18) en regard l'un de l'autre, et audit épaulement annulaire, (11) "caractérisé en ce~qu'au" moins léS'rouieaux (3)"~s~ont en "un "acier de nitruration à nitruration profonde, comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de :
- 0,3 % de C, - 3 % de Cr,
- 1 % de Mo,
- 0,2 % de V,
- 0,15 % de Ni, élaboré par double fusion sous vide, et dont la couche blanche superficielle de nitrures a été complètement éliminée d'au moins toutes les faces travaillantes (5, 6, 8) des rouleaux (3) venant en contact avec les bagues (1 , 2) et/ou la cage (4).
2. Roulement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la profondeur de nitruration de l'acier de nitruration profonde est comprise dans une plage s'étendant d'environ 0,45 mm à environ 0,75 mm.
3. Roulement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'acier de nitruration à nitruration profonde est un acier 32CDV13.
4. Roulement selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'acier 32 CDV13 est de la nuance G.K.H.Y.W. de l'aciériste français Aubert et Duval.
5. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'une au moins des bagues extérieure (1) et intérieure (2) est réalisée en un acier à roulement traditionnel de type 100C6.
6. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'une au moins des bagues extérieure (1) et intérieure (2) est réalisée en un acier à roulement traditionnel de type M50 (ou 80DCV40) comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de : - 0,8 % de C,
- 4 % de Cr,
- 4 % de Mo,
- 1 % de V,
- 0,15 % de Ni, et élaboré par double fusion sous vide et avec un traitement thermique de trempe à cœur.
7. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'une au moins des bagues extérieure (1) et intérieure (2) est réalisée en un acier structural de cémentation de type M50NIL, comprenant, en pourcent et en poids, de l'ordre de :
- 0,12 % de C,
- 4 % de Cr,
- 4 % de Mo,
- 1 ,2 % de V, - 3,5 % de Ni, et élaboré par double fusion sous vide, et avec un traitement thermochimique de cémentation.
8. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'une au moins des bagues extérieure (1) et intérieure (2) est réalisée en un acier de nitruration analogue ou identique à celui des rouleaux (3), et à nitruration profonde avec élimination complète de la couche blanche superficielle de nitrures au moins sur toute surface (10, 12, 13 ; 18) de ladite bague (1 , 2) qui est destinée à venir en contact avec les rouleaux (3) et/ou la cage (4).
9. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les rouleaux (3) et, le cas échéant, la ou les bagues (1, 2) réalisés en acier de nitruration profonde présentent une dureté superficielle comprise dans une plage s'étendant d'environ 720 à environ 850 Vickers sous charge de 0,5 kg, et une dureté à cœur comprise dans une plage s'étendant d'environ 330 à environ 420 Vickers sous charge de 0,5 kg.
10. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la cage (4) est métallique et monobloc, avec autant d'alvéoles que de rouleaux (3), chaque alvéole logeant l'un respectivement des rouleaux (3), ladite cage (4) étant centrée sur la bague extérieure (1 ).
11. Roulement selon la revendication 10, caractérisé en ce que la cage (4) métallique est en bronze ou en un acier de type 40NCD7 élaboré sous vide, avec un argentage de surface au moins au niveau des alvéoles.
12. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé- en ce que le-chemin de roulement externe (10) cylindrique est délimité sur la bague extérieure (1) entre deux épaulements (11 ) latéraux annulaires en saillie sensiblement radialement vers l'intérieur.
13. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que chaque épaulement (11) présente une face interne (12), tournée vers les rouleaux (3), qui présente un faible angle de dépouille, compris dans une plage s'étendant d'environ 15' à environ 45'.
14. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que chaque épaulement (11) présente une surface cylindrique (13), en position radiale interne, coaxiale au chemin de roulement externe (10), et formant une surface de centrage de la cage (4).
15. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le rapport de la hauteur radiale de chaque épaulement (11) au diamètre des rouleaux (3) est compris dans une plage s'étendant d'environ 0,29 à environ 0,31.
16. Roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le chemin de roulement interne (18) est délimité sur la bague intérieure (2) entre deux portions (19) d'extrémité axiale de ladite bague intérieure (2) ayant chacune une face externe tronconique (20) convergent axialement vers l'extérieur.
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