WO2002055301A1 - Multi-layered polyester film provided with microbicide and a matt surface - Google Patents

Abstract

A multi-layered, bi-axially oriented and thermo-fixed film with a base layer made from a crystallisable thermoplastic and at least one cover layer with a matt surface is disclosed. The cover layer comprises a mixture of a polyethyleneterephthalate homopolymer or copolymer and a polyethyleneterephthalate copolymer, the dicarboxylic acid units of which comprise 65 to 95 mol % isophthalic acid units, 0 to 20 mol % aliphatic dicarboxylic acids of formula HO2C-[CH2]n-CO2H, where n = a whole number from 1 to 11 and 5 to 15 mol % aromatic dicarboxylic acid units, comprising at least one sulphonate group bonded to the aromatic moiety and the diol units thereof comprise units of aliphatic or cycloaliphatic diols with 2 to 11 carbon atoms. At least one layer of the film comprises a microbicidally-effective component of 2,4,4'-trichloro-2'-hydroxydiphenylether (<i>Triclosan</i>).The film comprises at least one further functionality. Said additional functionality preferably involves stabilisation against UV radiation, flame resistance, a coating on one or both sides which is a sealant and/or corona or flame treated. The film is generally produced by co-extrusion whereby the triclosan is added in the form of a pre-dried or pre-crystallised master batch. Said film is particularly suitable as packaging or decoration material and is suitable for medical applications.

Description

       

  



  Antimikrobiell ausgerüstete, mehrschichtige Polyesterfolie mit matter Oberfläche Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie, die eine Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens eine Deckschicht mit matter Oberfläche umfasst. Sie betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.



  Polyesterfolien mit einer matten Deckschicht sind bereits beschrieben. So ist in der US-A 4 399 179 ein Polyesterfolien-Laminat mit einer biaxial verstreckten, transparenten Basisschicht und mindestens einer wenigstens monoaxial verstreckten, matten Deckschicht offenbart, wobei die matte Schicht im wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymer mit Einheiten aus Oligo-oder Polyethylenglykol und inerten Partikeln besteht. Die Partikel (bevorzugt aus Kieselsäure, Kaolin, Talkum, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat oder Bariumsulfat) haben meist einen Durchmesser von 0,3 bis 20   um.    Ihr Anteil in der Deckschicht beträgt allgemein 3 bis 40 Gew.-%. Basis-und/oder Deckschicht können darüber hinaus Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente oder Farbstoffe enthalten. Die durch die Partikel aufgerauhte Oberfläche der Deckschicht ist beschreibbar.



  Eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie ist auch Gegenstand der GB-A 1 465 973. Die Folie umfasst eine Schicht aus transparentem PET und eine Schicht aus einem ebenfalls transparenten Copolyester.



  Der Oberfläche der Copolyesterschicht kann mit Hilfe von Walzen eine rauhe Struktur aufgeprägt werden, so dass die Folie beschreibbar wird.



  In der EP-A 035 835 ist eine biaxial verstreckte und thermofixierte, mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben, die eine Schicht aus einem hochkristallinen Polyester und damit verbunden eine siegelfähige Schicht aus einem im wesentlichen amorphen, linearen Polyester umfasst. Die letztgenannte Schicht   enthält feinverteilt Partikel,    deren mittlerer Durchmesser grösser ist als die Schichtdicke. Durch die Partikel werden Oberflächenvorsprünge gebildet, die das unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder Führungen verhindern. Die Folie lässt sich dadurch besser aufwickeln und verarbeiten. Durch-die Wahl von Partikeln mit grösserem Durchmesser als die Siegelschicht und den in den Beispielen angegebenen Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie verschlechtert.

   Die   Siegelnahtfestigkeit    der gesiegelten Folie bei   140  C liegt    in einem Bereich von 63 bis 120 N/m (0,97   N/15    mm bis 1,8   N/15    mm Folienbreite).



  In der EP-A 0 432 886 ist eine coextrudierte Folie mit einer Polyester Basisschicht, einer Deckschicht aus einem siegelfähigen Polyester und einer rückseitigen Polyacrylatbeschichtung beschrieben. Die siegelfähige Deckschicht kann aus einem Copolyester mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung lässt sich die Folie besser verarbeiten. Für eine 11 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11,4   N/15    mm) bei einer Temperatur von 140  C angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, dass diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist damit nur sehr eingeschränkt zu verwenden.



  Eine coextrudierte, mehrschichtige, siegelfähige Polyesterfolie ist ferner in der EP-A 515 096 beschrieben. Die siegelfähige Schicht enthält zusätzlich Pigmen  tierungspartikel,    bevorzugt Kieselgelpartikel. Die Partikel können auch auf die bereits extrudierte Folie aufgebracht werden, beispielsweise durch Beschichten mit einerwässrigen Kieselgel-Dispersion. Hierdurch soll die Folie die guten Siegeleigenschaften beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die Rückseite enthält nur sehr wenige Partikel, die hauptsächlich über das Regranulat in diese Schicht gelangen. Die   Siegelnahtfestigkeit    wird bei   140  C    gemessen und beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm). Für eine 3 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m (4,125   N/15    mm) angegeben.



  Die aus der WO 98/06575 bekannte coextrudierte, mehrschichtige Polyesterfolie umfasst eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basisschicht.



  Die Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei die innere Schicht mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist. Die andere (äussere) Schicht bildet dann die zweite, nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus Copolyestern mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Die Deckschicht enthält jedoch keine   Antiblockpartikel.    Die Folie enthält ausserdem noch mindestens einen UV Absorber, der in der Basisschicht in einem Gewichtsverhältnis von 0,1 bis 10 % enthalten ist. Als UV-Absorberwerden dabei vorzugsweise Triazine, z.   B. eTinuvin    1577 der Fa. Ciba, verwendet. Die Basisschicht ist mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet.

   Die Folie zeichnet sich durch eine gute Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist   zudem Defizite    in den optischen Eigenschaften auf.



  Schichten aus Copolyester lassen sich jedoch auch durch Auftragen einer entsprechenden wässrigen Dispersion erzeugen. So ist in der EP-A 144 878 eine Polyesterfolie beschrieben, die auf wenigstens einer Seite eine durchgehende Beschichtung aus dem Copolyester trägt. Die Dispersion wird auf die Folie vor dem Verstrecken bzw. vor dem letzten Verstreckschritt aufgebracht. Die Polyesterbeschichtung besteht aus einem Kondensationsprodukt von verschiedenen Monomeren, die zur Bildung von Polyestern befähigt sind, wie Isophthalsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, Sulfomonomere und aliphatische oder cycloaliphatische Glykole.



  In der DE-A 23 46 787 sind unter anderem schwer entflammbare Folien aus linearen Polyestern, die mit Carboxyphosphinsäuren modifiziert sind, offenbart.



  Die Herstellung dieser Folien ist jedoch mit einer Reihe von Problemen verbunden. So ist der Rohstoff sehr hydrolyseempfindlich und muss sehr gut vorgetrocknet werden. Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik entsprechen, verklebt er, so dass nur unter schwierigsten Bedingungen eine Folie herstellbar ist. Die unter extremen, unwirtschaftlichen Bedingungen hergestellten Folien verspröden zudem bei Temperaturbelastung. Die mechanischen Eigenschaften gehen dabei so stark zurück, dass die Folie unbrauchbar wird. Bereits nach 48 h Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.



  Im Stand der Technik finden sich keine Hinweise darauf, wie einer Folie zumindest auf einer Seite ein niedriger Glanz bei weiterhin hoher Transparenz verliehen werden kann, wobei gleichzeitig die Folie antimikrobiell ausgerüstet ist und keine Versprödung nach Temperaturbelastung zeigt. Es besteht deshalb weiterhin ein Bedarf an transparenten, antimikrobiell ausgerüsteten Folien, bei denen zumindest eine Seite matt erscheint.



  Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, eine transparente Polyesterfolie mit mindestens einer matten Oberfläche zur Verfügung zu stellen, die'antimikrobiell ausgerüstet ist, sich einfach und wirtschaftlich herstellen lässt, die guten physikalischen Eigenschaften der bekannten Folien besitzt, keine   Entsorgungsprobleme    verursacht und keine Versprödung nach Temperaturbelastung aufweist.



  Antimikrobiell wirksam bedeutet, dass das Wachstum von gram-positiven und gram-negativen Bakterien sowie von Schimmel-und Hefepilzen stark reduziert ist. Gram-negative Bakterien sind beispielsweise escherichia coli, klebsiella   pneumoniae,    proteus vulgaris oder salmonella. Gram-positive Bakterien sind beispielsweise staphylococcus aureus,   streptococcus faecalis, micrococcus      luteus    oder corynebacterium minutissimum. Als Prüforganismen werden reine, definierte Mikroorganismen wie pseudomonas   aeruginosa,    staphylococcus aureus, escherichia coli, aspergillus niger, penicillium funicolosum, chaetomium   globosum,    trichoderme viride oder candida   albicans    verwendet.

   Stark reduziert bedeutet, dass beim Hemmhof-Test die antimikrobiell ausgerüstete Folie zumindest nicht von der Testkultur überwachsen und darüber hinaus der Bewuchs um die Folie herum gehemmt wird. Die sich um die Folienprobe ausbildende unbewachsene Zone wird als Hemmhof bezeichnet. 



  Gelöst wird die Aufgabe durch eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie, die 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether ("Triclosan") als antimikrobiellen Wirkstoff enthält und eine matte Deckschicht aus einer speziellen Polyestermischung oder einem speziellen   Polyesterblend aufweist.   



  Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäss eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Mischung oder ein Blend umfasst, bestehend aus a) einem   Polyethylenterephthalat-Homopolymer und/oder-Copolymer    und   b),,    einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure-Ein heiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20   mol-%    aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der
Formel   HO2C-[CH2] n-CO2H,    wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu   5 bis 15 mol-%    aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren,

   die  - gebunden an den aromatischen Teil-wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cyclo aliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, und dass mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist.



  Der Anteil des Triclosans beträgt allgemein 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten. 



  Unter der   Bezeichnung"Polyethylenterephthalat-Homopolymer"sollen Polymere    verstanden werden, die neben Ethylenglykol-und Terephthalsäure-Einheiten keine weiteren Monomereinheiten enthalten."Polyethylenterephthalat-Copolymere"enthalten dementsprechend zusätzlich noch Einheiten aus anderen Diolen und/oder Dicarbonsäuren.



  Die Deckschicht der erfindungsgemässen Folie zeichnet sich durch eine charakteristische matte Oberfläche bzw. Optik aus. Zu ihren guten mechanischen Eigenschaften zählen unter anderem ein hoher E-Modul (in Längsrichtung = Maschinenrichtung (MD) mehr als 3.200   N/mm2    ; in Querrichtung (TD) mehr als   3.    500   N/mm2)    und gute Reissfestigkeitswerte (in MD mehr als 100   N/mm2    ; in TD mehr als 130   N/mm2).    Die Folie lässt sich bei ihrer Herstellung sowohl in Längsals'auch ich Querrichtung hervorragend und ohne Abrisse verstrecken.



  Unter Mischungen sind im Sinne der vorliegenden Erfindung mechanische Mischungen zu verstehen, die aus den Einzelkomponenten hergestellt werden.



  Im allgemeinen werden hierzu die einzelnen Bestandteile als gepresste Formkörper kleiner Grösse, z. B. als linsen-oder kugelförmiges Granulat, zusammengeschüttet und mit einer geeigneten Rüttelvorrichtung mechanisch miteinander gemischt. Eine andere Möglichkeit für die Erstellung einer Mischung besteht darin, dass die Komponenten a) und b) in Granulatform jeweils für sich getrennt dem Extruder für die erfindungsgemässe Deckschicht zugeführt werden und die Mischung im Extruder bzw. in den nachfolgenden   schmelzeführenden    Systemen durchgeführt wird.



  Ein Blend im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein   legierungsartiger    Verbund der einzelnen Komponenten a) und b), der nicht mehr in die ursprünglichen Bestandteile zerlegt werden kann. Es weist Eigenschaften wie ein homogener Stoff auf und kann durch entsprechende Parameter charakterisiert werden.



  Für eine wirtschaftliche Herstellung ist es wichtig, dass die Rohstoffe bzw. die   Rohstoffkomponenten,    die zur Herstellung der erfindungsgemässen Folie benötigt werden, mit handelsüblichen   Industrietrocknern,    wie Vakuumtrocknern, Wirbelschichttrocknern,   Fliessbetttrocknern    oder   Festbetttrocknern    (Schachttrocknern) getrocknet werden können. Die Rohstoffe dürfen dabei nicht verkleben und nicht thermisch abgebautwerden. Die genannten Trocknerarbeiten bei Temperaturen zwischen 100 und   170  C,    wo nach der Erwartung des Fachmanns antimikrobiell ausgerüsteten Rohstoffe verkleben und die Trockner und/oder Extruder so zusetzen, dass keine Folienherstellung möglich ist.

   In einem Vakuumtrockner, der   besondersschonenedtrocknet, durchläuftderRohstoffeinenTemperaturbereich    von ca.   30 C    bis   130  C    bei einem Vakuum von etwa 50 mbar. Danach ist ein sog. Nachtrocknen in einem Hopper bei Temperaturen von 100 bis   130  C    und einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verkleben die die bekannten antimikrobiellen Wirkstoffe enthaltenden Rohstoffe oder bilden starke Beläge.



  Keine Versprödungen bei kurzer Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach 100 Stunden Tempern bei   100  C    in einem Umluftofen keine Versprödung zeigt, d. h. die Folie bricht beim Knicken nicht. Die mechanischen Eigenschaften bleiben nach dem Tempervorgang praktisch unverändert.



  Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird zweckmässigerweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Es ist wesentlich, dass er im Polyester löslich ist. Bevorzugt befindet er sich in der Basisschicht ; bei Bedarf können statt dessen oder zusätzlich auch die   Deckschicht/en    und/oder Zwischenschichten damit ausgerüstet sein.



  Die erfindungsgemässe Folie ist zumindest zweischichtig. Sie umfasst dann eine Basisschicht B und eine Deckschicht A. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Folie dreischichtig aufgebaut und weist auf der einen Seite der Schicht B eine Deckschicht A und auf der anderen Seite eine weitere Deckschicht C auf. Erfindungsgemäss kann das antimikrobiell wirksame Mittel in der/den   Deckschicht/en      und/oder    der Basisschicht enthalten sein.  Die Basisschicht B der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester.

   Geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2, 6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bishydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure (=   Poly-1,    4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure und Biphenyl-4, 4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2, 6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90   mol-%,    bevorzugt mindestens 95   mol-%,    aus Ethylenglykol-und Terephthalsäure Einheiten oder aus Ethylenglykol-und Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren.

   Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole   der aligemeinen Fórmel HO-(CH2) n-OH,    wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,   4-diol)    zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der   Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH,    wobei X für   -CH2-,-C    (CH3) 2-,-C (CF3)   2-,-O-,-S-oder-SO2-steht.    Daneben sind auch Bisphenole der Formel   HO-C6H4-C6H4-OH    gut geeignet.



  Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphthalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,   4- oder-1,    6-dicarbonsäure), Biphenyl-x, x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4, 4'-dicarbonsäure),   Diphenylacetylen-x,    x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4, 4'-dicarbonsäure)   oderStilben-x,    x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1, 4-dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die   (C3-Crg) ¯      Alkandisäuren    besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann. 



  Die Herstellung der Polyester kann beispielsweise nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen   Umesterungskatalysatoren,    wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium-und   Mangansalzen,    umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.



  Mindestens eine Deckschicht der erfindungsgemässen Mehrschichtfolie enthält eine im Folgenden näher beschriebene Mischung bzw. ein Blend mit den zwei Komponenten a) und b) und gegebenenfalls Additiven.



  Die Komponente a) der Deckschicht besteht bevorzugt im wesentlichen aus einem thermoplastischen   Polyethylenterephthalathomo-oder-copolymer,    insbesondere einem solchen, wie er bereits für die Basisschicht näher beschrieben ist. Für die Erzeugung hoher Mattgrade hat es sich dabei als günstig erwiesen, wenn der die Komponente a) ausmachende Polyester eine vergleichsweise geringe Viskosität aufweist. Für die Beschreibung der Viskositäten der Schmelzen wird eine modifizierte Lösungsmittelviskosität (SV-Wert) verwendet. Für handelsübliche Polyethylenterephthalate, die sich zur Herstellung von biaxial orientierten Folien eignen, liegen die SV-Werte im Bereich von 500 bis 1200.

   Um eine hohe Mattheit der Folie im Sinne dervorliegenden Erfindung zu bekommen, hat es sich als günstig erwiesen, wenn der SV-Wert der Polyester für die Komponente a) der erfindungsgemässen Deckschicht im Bereich von 500 bis 800, bevorzugt im Bereich von 500 bis 750, insbesondere bevorzugt im Bereich von 500 bis 700 liegen.



  Aliphatische Dicarbonsäuren zur Herstellung der Copolyester b) sind insbesondere Malon-, Adipin-, Azelain-, Glutar-, Sebacin-, Kork-, Bernstein-und   Brassylsäure    sowie Mischungen dieser Säuren oder deren zur Bildung von  Polyestern befähigte Derivate. Von den genannten Säuren wird Sebacinsäure bevorzugt.



  Die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, entspricht bevorzugt der Formel
EMI10.1     
   wenn    Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und   M    ein   Alkalimetalikation,    bevorzugt   Na+,      K+ oder Li+,    ist.



  Monomere dieser Art sind bekannt und in der US-A 3 563 942 und der US-A   3 779    993 beschrieben. Beispiele solcher Monomere sind Natrium-sulfoterephthalsäure, Natrium-5-sulfoisophthalsäure, Natrium-sulfophthalsäure, 5-para   Natriumsulfophenoxy-isophthalsäure, 5-Natriumsulfopropoxy-isophthalsäure und    ähnliche Monomere sowie deren zur Bildung von Polyestern befähigte Derivate, z. B. Dimethylester. Der dreiwertige aromatische Rest Z in der genannten Formel ist folglich vorzugsweise ein dreiwertiger Benzolrest. Unter dem Begriff"zur Bildung von   Polyestem    befähigte Derivate"sind hier Verbindungen mit Gruppen zu verstehen, die zu Kondensationsreaktionen, insbesondere Umesterungsreaktionen, unter Bildung von Esterbindungen befähigt sind. Dazu zählen Carboxylgruppen sowie deren niedere Alkylester, z. B.

   Dimethylterephthalat, Diethylterephthalat und zahlreiche andere Ester, Halogenide oder Salze. Bevorzugt werden die Säuremonomeren als   Dimethylester    verwendet, da auf diese Weise die Kondensationsreaktion besser gesteuert werden kann.



  Die Diol-Einheiten in dem Copolyester b) sind insbesondere Einheiten von Ethylenglykol, 1,5-Pentadiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, 1,10-Decandiol und/oder Cyclohexandimethanol. Bevorzugt wird Ethylenglykol verwendet. Die Diolkomponente ist naturgemäss in stöchiometrischer Menge anwesend. 



  Die Copolyester können durch bekannte Polymerisationstechniken hergestellt werden. Im allgemeinen wird so verfahren, dass die Säurekomponenten mit Glykol zusammengebracht und in Anwesenheit eines Veresterungskatalysators erhitzt werden, und anschliessend ein Polykondensationskatalysator zugegeben wird.



  Es hat sich gezeigt, dass die Anteile der Einzelkomponenten für den Copolyester b) entscheidend für das Erzielen der matten Deckschicht sind. So beträgt der Anteil der Isophthalsäure-Einheiten mindestens 65   mol-%,    bevorzugt 70 bis 95 mol-%, jeweils bezogen auf die Gesamtheit der Dicarbonsäureeinheiten.



  Für die aliphatische Dicarbonsäure gilt, dass jede Säure mit der genannten Formel zufriedenstellende Ergebnisse bringt, wobei Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und Mischungen dieser Säuren bevorzugt sind. Der Anteil der Einheiten aus aliphatischen Dicarbonsäuren beträgt allgemein bis zu 20   mol-%,    bevorzugt 1 bis 15 mol-%, jeweils bezogen auf die Säurekomponente des   Copolyesters    b).



  Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Copolyester zeichnen sich weiterhin dadurch aus, dass sie eine Säurezahl unter 10, vorzugsweise von 0 bis 3, ein mittleres Molgewicht unter etwa 50.000 und einen SV-Wert im Bereich von etwa 30 bis 700, vorzugsweise etwa 350 bis 650, aufweisen.



  Das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zur Komponente b) kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatzzweck der Mehrschichtfolie. Das Verhältnis der Komponente a) zur Komponente b) liegt im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt von 30 : 70 bis 90 :   10.   



  Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird vorzugsweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Als Trägermaterialien für den Masterbatch kommen der Thermoplast selbst (insbesondere Polyethylenterephthalat) oder auch andere Polymere, die mit dem  Thermoplasten ausreichend verträglich sind, in Frage. Wichtig ist, dass Korngrösse und Schüttgewicht des Masterbatches gleich oder zumindest ähnlich der Korngrösse und dem Schüttgewicht des Thermoplasten sind, damit eine homogene Verteilung erreicht wird. Der Anteil an antimikrobiellem Wirkstoff im Masterbatch beträgt allgemein 0,4 bis 30   Gew.-%,    bevorzugt 0,8 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials.



  Neben Triclosan kann die Folie noch andere antimikrobiell wirksame Verbindungen enthalten. Das sind beispielsweise 10,10'-Oxy-bisphenoxarsin, N-Trihalogenmethylthio-phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate sowie Derivate von halogenierten   Diphenyletherverbindungen,    wobei die oben genannten Derivate des   2,    4,4'-Trichlor-2-hydroxy-diphenylethers besonders bevorzugt sind. Diese Derivate (speziell Ester und Ether) des Triclosans sind beispielsweise in der WO 99/31036 beschrieben. Sie sind thermisch stabil und zeigen eine geringe Flüchtigkeit bei geringer Migrationstendenz. Zusätzliche antimikrobiell wirksame Verbindungen werden vorzugsweise ebenfalls als Masterbatch zudosiert.



  Darüber hinaus ergaben Messungen, dass die erfindungsgemässe Folie bei Temperaturbelastungen von   100  C    über einen längeren Zeitraum nicht versprödet. Dieses Resultat wird auf die synergistische Wirkung von geeigneter Vorkristallisation, Vortrocknung und Masterbatch-Technologie zurückgeführt.



  Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach 100 Stunden   Tempervorgang    bei 100    C    in einem Umluftofen keine Versprödung und keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.



  Eine Weiterbildung der erfindungsgemässen Folie besteht darin, dass diese auf mindestens einer Seite beschichtet ist. Die Beschichtung auf der fertigen Folie hat dabei allgemein eine Dicke von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. Sie wird bevorzugt In-line aufgebracht, d. h. während des   Folienherstellprozesses,    zweckmässigerweise vor der Querstreckung. 



  Besonders bevorzugt ist die Aufbringung mittels des"Reverse gravure-roll coating"-Verfahrens, bei dem sich die Beschichtung äusserst homogen in der genannten Schichtdicke auftragen lässt. Die Beschichtungen werden-bevorzugt wässrig-als Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen aufgetragen. Die genannten Beschichtungen verleihen der Folienoberfläche eine zusätzliche Funktionalität. Beispielsweise wird die Folie dadurch siegelfähig, bedruckbar, metallisierbar, sterilisierbar, antistatisch, zeigt eine verbesserte Aromabarriere oder eine verbesserte Haftung von Materialien, die ansonsten nicht auf der Folienoberfläche haften würden (z. B. fotografische Emulsionen).

   Beispiele für Stoffe oder Zusammensetzungen, die zusätzliche Funktionalität verleihen sind Acrylate (siehe WO 94/13476), Ethylvinylalkohole, PVDC, Wasserglas   (Na2SiO4),    hydrophile Polyester   (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltige PET/IPA Polyester wie    in den EP-A 144 878 oder US-A 4 252 885 genannt), Copolymere mit Vinylacetat Einheiten (siehe WO 94/13481), Polyvinylacetate, Polyurethane, Alkali-oder   Erdalkalisalze von (C, 0-C, 8)-Fettsäuren, Copolymere    mit Einheiten aus Butadien und Acrylnitril, Methylmethacrylat, Methacrylsäure und/oderAcrylsäure und/oder deren Ester.

   Die Stoffe oder Zusammensetzungen, die die zusätzliche Funktionalität verleihen, können die üblichen Additive, wie Antiblockmittel und/oder pH-Stabilisatoren, in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten.



  Die genannten Stoffe oder Zusammensetzungen werden als verdünnte-vorzugsweise wässrige-Lösung, Emulsion oder Dispersion auf eine oder beide Seiten der Folie aufgebracht. Anschliessend wird das Lösungsmittel entfernt.



  Werden die Beschichtungen In-line vor der Querstreckung aufgebracht, reicht gewöhnlich die Temperaturbehandlung vor der Querstreckung aus, um das Lösungsmittel zu verflüchtigen und die Beschichtung zu trocknen. Die getrockneten Beschichtungen haben dann Schichtdicken von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. 



  Des Weiteren kann die Folie-vorzugsweise in einem Off-Line-Verfahren-mit Metallen wie Aluminium oder keramischen Materialien wie SiOx oder   AIXOy    beschichtet sein. Das verbessert insbesondere ihre Gasbarriereeigenschaften.



  Die erfindungsgemässe Folie ist in einer Weiterbildung auch   UV-stabil aus-    gerüstet. Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h. der Wellenlängenbereich von 280 bis 400 nm, induziert bei Thermoplasten Abbauvorgänge, als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild durch eintretende Farbänderung bzw. Vergilbung ändert, sondern durch die auch die mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Folien aus den Thermoplasten äusserst negativ beeinflusst werden. Die Unterbindung dieser photooxidativen Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer und wirtschaftlicher Bedeutung, da'andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von zahlreichen Thermoplasten drastisch eingeschränkt sind.

   Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise schon unterhalb von 360 nm UV-Licht zu absorbieren, ihre Absorption nimmt unterhalb von 320 nm beachtlich zu und ist unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt. Die maximale Absorption liegt im Bereich zwischen 280 und 300 nm. In   Gegenwart von Sauerstoff werden hauptsächlich Kettenspaltungen    beobachtet, jedoch keine Vernetzungen. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die mengenmässig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar. Neben der direkten Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung gezogen werden, die über   Peroxidradikale    ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid zur Folge haben.

   Die Photooxidation von   Polyethylenterephthalaten    kann auch über Wasserstoffabspaltung in a-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und deren Zersetzungsprodukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen (H. Day, D. M. Wiles : J. Appl.   Polym. Sci    16,1972, Seite 203).



  UV-Stabilisatoren, d. h. UV-Absorber als Lichtschutzmittel, sind chemische Verbindungen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtinduzierten Abbaus eingreifen. Russ und andere Pigmente können teilweise einen Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für hell gefärbte oder gar gedeckt eingefärbte Folien ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen. Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind UV-Stabilisatoren, die mindestens 70 %, vorzugsweise 80   %,    besonders bevorzugt 90 %, des UV Lichts im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugsweise 280 bis 350 nm absorbieren. Diese sind insbesondere dann geeignet, wenn sie im Temperaturbereich von 260 bis 300    C    thermisch stabil sind, d. h. sich nicht in Spaltprodukte zersetzen und nicht ausgasen.

   Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind beispielsweise 2-Hydroxybenzophenone, 2-Hydroxybenzotriazole, nickelorganische Verbindungen, Salicylsäureester, Zimtsäureester Derivate, Resorcin-monobenzoate, Oxalsäure-anilide, Hydroxybenzoesäureester, Benzoxazinone, sterisch gehinderte Amine und Triazine, wobei die 2-Hydroxybenzotriazole, die Benzoxazinone und die Triazine bevorzugt sind.



  Es war für die Fachwelt völlig überraschend, dass der Einsatz von UV Stabilisatoren in Kombination mit einer antimikrobiellen Ausrüstung zu brauchbaren Folien mit hervorragenden Eigenschaften führt. Der Fachmann hätte vermutlich zunächst versucht, eine gewisse UV-Stabilität über einen Oxidationsstabilisator zu erreichen, hätte jedoch nach Bewitterung sofort festgestellt, dass die Folie schnell gelb wird.



  Aus der Literatur sind UV-Stabilisatoren bekannt, die UV-Strahlung absorbieren und somit Schutz bieten. Der Fachmann hätte dann wohl einen dieser bekannten und handelsüblichen UV-Stabilisatoren eingesetzt, dabei jedoch festgestellt, dass der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei Temperaturen zwischen 200 und   240  C    in Spaltprodukte zersetzt oder ausgast. Um die Folie nicht zu schädigen, hätte er grosse Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) an UV-Stabilisator einarbeiten müssen, damit dieser das UV-Licht wirklich wirksam absorbiert. Bei diesen hohen Konzentrationen vergilbt jedoch die Folie schon nach der Herstellung. Auch die mechanischen Eigenschaften werden negativ beeinflusst. Beim Verstrecken tauchen ungewöhnliche Probleme auf, wie Abrisse wegen mangelnder Festigkeit, d. h.

   E-Modul, Düsenablagerungen, was zu Profilschwankungen führt, Ablagerung von UV-Stabilisator auf den Walzen, was zur Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften (starke Trübung, Klebedefekt, inhomogene Oberfläche) führt, und Ablagerungen im Streck-und Fixierrahmen, die auf die Folie tropfen.



  Es war daher überraschend, dass bereits mit niedrigen Konzentrationen des UV Stabilisators ein hervorragender UV-Schutz erzieltwird. Besonders überraschend war, dass sich dabei der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nichtstabilisierten Folie im Rahmen der Messgenauigkeit nicht ändert. Es treten auch keine Ausgasungen,   Düsenablagerungen    oder   Rahmenausdampfungen    auf, wodurch die Folie eine exzellente Optik, ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete Planlage aufweist. Die UV-stabilisierte Folie lässt sich hervorragend verstrecken, so dass sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten   high speed film lines   bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Folie auch wirtschaftlich rentabel herstellbar.

   Des weiteren ist es sehr überraschend, dass auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne den   Gelbwert    der Folie negativ zu beeinflussen.



  In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemässe Folie als UV-Stabilisator 0,1 bis 5,0 Gew.-%   2- (4, 6-Diphenyl-    [1,3,5] triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol der Formel
EMI16.1     
 oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2-Methylen-bis- [6-benzotriazol-2-yl-4- (1,1,2,2-tetra  methyl-propyl)-phenol]    der Formel
EMI17.1     
 oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'- (1, 4-Phenylen)-bis- ( (3,1] benzoxazin-4-on) der Formel
EMI17.2     
 In einer weiteren Ausführungsform können auch Mischungen dieser UV Stabilisatoren oder Mischungen von mindestens einem dieser UV-Stabilisatoren mit anderen UV-Stabilisatoren eingesetzt werden, wobei die Gesamtkonzentration an Lichtschutzmittel vorzugsweise zwischen 0,1 und 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-%, liegt,

   bezogen auf das Gewicht der ausgerüsteten Schicht.



  In einer weiteren Ausführungsform ist die erfindungsgemässe Folie flammhemmend ausgerüstet. Flammhemmend bedeutet, dass die Folie in einer sogenannten Brandschutzprüfung die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 2 und insbesondere die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die   Baustoffklasse    B 2 und insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnetwerden kann. Des Weiteren soll die gegebenenfalls flammhemmend ausgerüstete Folie den UL-Test 94"Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material"bestehen, so dass sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann.

   Die Folie enthält demgemäss ein Flammschutzmittel, das ebenfalls über die Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert wird, wobei der Anteil des Flammschutzmittels im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, liegt. Im Masterbatchs beträgt derAnteil des Flammschutzmittels allgemein 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Masterbatches. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Bromverbindungen, Chlorparaffine und andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid und Aluminiumhydroxid. Die Halogenverbindungen haben allerdings den Nachteil, dass dabei halogenhaltige Nebenprodukte entstehen können. Im Brandfall entstehen insbesondere Halogenwasserstoffe.

   Nachteilig ist auch die geringe Lichtbeständigkeit einer damit ausgerüsteten Folie. Weitere geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren, deren Anhydride und   Alkanphosphonsäureester,    bevorzugt Methanphosphonsäureester,   speziell Methanphosphonsäure-bis-(5-ethyl-2-methyl-2-oXo-2A5-    [1,3,2]-dioxaphosphinan-5-ylmethylester). Wesentlich ist, dass die organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die geforderten optischen Eigenschaften nicht erfüllt werden.



  Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein. Als Hydrolysestabilisatorwerden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren,   Alkali-oder Erdalkalistearate und/oderAlkali-oder Erdalkalicarbonate in    Mengen von 0,01 bis 1,0 Gew.-% eingesetzt. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,05 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmassevon mehrals 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrit-tetrakis-3- (3, 5-di-tert.butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris- (3, 5-di-tert.butyl-4-hydroxy-benzyl)-benzol sind besonders vorteilhaft. 



  In dieser bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemässe schwer entflammbare Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares PET, 1   Gew.-%    bis 20 Gew.-% einer im Thermoplasten löslichen organischen Phosphorverbindung als Flammschutzmittel und 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% eines Hydrolysestabilisators. Als Flammschutzmittel sind   Alkanphosphonsäureester,    bevorzugt Methanphosphonsäureester, insbesondere das Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2  methyl-2-oxo-2, k5- [1,    3,2] dioxaphosphinan-5-ylmethylester) geeignet. Diese Anteile an Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator haben sich auch dann als günstig erwiesen, wenn der Hauptbestandteil der Folie nicht PET ist, sondern ein anderer Thermoplast ist.



  Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL Test gezeigt, dass es im Falle einer   dreischichtigen    Folie durchaus ausreichend ist, die 0,5 bis   2    um dicken Deckschichten mit Flammschutzmitteln auszurüsten, um eine verbesserte   Flammhemmung    zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutzanforderungen kann auch die Kernschicht mit Flammschutzmitteln ausgerüstet sein, d. h. eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.



  Überraschenderweise erfüllen erfindungsgemässe Folien im Dickenbereich 10 bis   350    um die Anforderungen der   Baustoffklassen    B2 und B1 nach DIN 4102 und des UL-Tests 94.



  Wo eine sehr gute Siegelfähigkeit gefordert wird und wo diese Eigenschaft nicht über eine On-line Beschichtung erreicht werden kann, ist die erfindungsgemässe Folie zumindest dreischichtig aufgebaut und umfasst dann in einer besonderen Ausführungsform die Basisschicht B, eine siegelfähige Deckschicht C und die zuvor beschriebene matte Deckschicht A.



  Die durch Coextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deckschicht C ist auf Basis von   Polyestercopolymeren    aufgebaut und besteht im wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure-, Bibenzolcarbonsäure-und Terephthalsäure-Einheiten und aus Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen   oderaromatischen Diolen    bzw. Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester, die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die aus Etylenterephthalat-und Ethylenisophthalat-Einheiten und aus Ethylenglykol Einheiten aufgebaut sind.

   Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 40 bis 95   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5   mol-%.   



  Bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10   mol-%    beträgt und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 60 bis 85   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40 bis 15   mol-%    beträgt. Im Gegensatz zur matten Deckschicht A ist die Deckschicht C siegelfähig.



  Die gewünschten Siegel-und Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemässen Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des verwendeten Copolyesters für die siegelfähige Deckschicht und den Topographien der siegelfähigen Deckschicht C und der matten Deckschicht A erhalten.



  Die Siegelanspringtemperatur von   110  C    und die   Siegelnahtfestigkeit    von mindestens 1,3   N/15mm    wird erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht C die oben näher beschriebenen Copolymere verwendet werden. Die besten Siegeleigenschaften der Folie erhält man, wenn dem Copolymeren keine weiteren Additive, insbesondere keine anorganische oder organische Filler zugegeben werden. Für diesen Fall erhält man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste   Siegelanspringtemperaturund    die höchsten Siegelnahtfestigkeiten.



  Allerdings ist in diesem Fall das Handling der Folie schlecht, da die Oberfläche der siegelfähigen Deckschicht C stark zum Verblocken neigt. Die Folie lässt sich kaum wickeln und ist für eine Weiterverarbeitung auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen nicht geeignet. Zur Verbesserung des Handling der Folie und der Verarbeitbarkeit ist es notwendig, die siegelfähige Deckschicht C zu modifizieren. Dies geschieht am besten mit Hilfe von geeigneten  Antiblockmitteln einer ausgewählten Grösse, die in einer bestimmten Konzentration der Siegelschicht zugegeben werden und zwar derart, dass einerseits das Verblocken minimiert und andererseits die Siegeleigenschaften nur unwesentlich verschlechtert werden.



  Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch coronabzw. flammbehandelt sein. Die Behandlungsintensität ist so gewählt, dass die Oberflächenspannung der Folie im allgemeinen über 45 mN/m liegt.



  Die Basisschicht   und/oder    die   Deckschicht/en    können neben dem über die Masterbatch-Technologie zudosierten antimikrobiellen Wirkstoff und den bisher beschriebenen Additiven zusätzlich weitere übliche Additive, wie Stabilisatoren und Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmässig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt.



  Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgrösse gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den üblichen Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion, während der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet haben sich Pigmentkonzentrationen von 0,0001 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Deckschichten erwiesen. Mit Hilfe dieser Partikel in der Deckschicht A lässt sich der Mattgrad der Folie variieren. Mit der Zunahme der Pigmentkonzentration ist in der Regel auch eine Zunahme des Mattgrades der Folie verbunden. Eine detaillierte Beschreibung der Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der EP A 602 964.



  Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie. Es umfasst das Herstellen einer Folie aus Basis-und   Deckschicht/en    durch Coextrusion, das biaxial Verstrecken der Folie und das Thermofixieren der verstreckten Folie.  Es ist wichtig, dass das Masterbatch, das den antimikrobiellen Wirkstoff enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet ist. Diese Vortrocknung beinhaltet ein gradielles Erhitzen des Masterbatches unter reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis 50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter, erhöhter Temperatur, ebenfalls unter reduziertem Druck.

   Das Masterbatch wird vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in der gewünschten Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis-und/oder   Deckschicht/en    und ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem Vakuumtrockner, der im Laufe der Trocken-bzw. Verweilzeit ein Temperaturspektrum von   10  C    bis   160  C,    vorzugsweise   20  C    bis   150  C,    insbesondere   30  C    bis   130  C,    durchläuft, gefüllt. Während der etwa 4-bis 6-stündigen Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10 bis 70 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20 bis 60 Upm, gerührt.

   Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei   90  C    bis   180  C,    vorzugsweise   100  C    bis   170  C,    insbesondere   110  C    bis   160  C,    für 2 bis 8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nachgetrocknet.



  Zur Herstellung der erfindungsgemässen Deckschicht A werden zweckmässig Granulate der Mischungskomponenten a) und b) im gewünschten Mischungsverhältnis sowie gegebenenfalls das vorgetrocknete Triclosan-Masterbatch direkt dem Extruder zugeführt. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, für die Extrusion der erfindungsgemässen matten Deckschicht einen Zweischneckenextruder zu verwenden, wie er z. B. in der EP-A 0 826 478 beschrieben ist. Die Materialien schmelzen bei etwa   300  C    und einer Verweilzeit von etwa 5 min auf und lassen sich extrudieren. Unter diesen Bedingungen können im Extruder Umesterungsreaktionen ablaufen, bei denen sich weitere Copolymere aus den Homopolymeren und den Copolymeren bilden können.



  Die Polymere für die Basisschicht sowie das vorgetrocknete Triclosan Masterbatch und gegebenenfalls weitere Masterbatche werden zweckmässig über einen weiteren Extruder zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer Mehrschichtdüse zu flachen   Schmelzefilmen    ausgeformt und übereinander geschichtet. Anschliessend wird der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenenfalls weiteren Walzen abgezogen und verfestigt.



  Die biaxial Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt. Bei der sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung) und anschliessend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung lässt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum   Querverstrecken    benutzt man allgemein einen   Kluppenrahmen.    Bei der   Simultanstreckung    wird die Folie gleichzeitig in Längsund in Querrichtung in einem   Kluppenrahmen    gestreckt.



  Die Temperatur, bei derdie Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ grossen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis   130  C    und die Querstreckung bei 90 bis   150  C    durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5,5 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt aligemein im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von 3,5 : 1 bis 4,5 : 1. Sofern gewünscht, kann sich an die Querstreckung nochmals eine Längsverstreckung und sogar eine weitere Querverstreckung anschliessen.



  Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 150 bis 250    C    gehalten. Anschliessend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.



  Die erfindungsgemässe Polyesterfolie enthält vorzugsweise noch eine zweite Deckschicht C, die auf der der Deckschicht A entgegengesetzten Seite der  Basisschicht B angeordnet ist. Aufbau, Dicke und Zusammensetzung derzweiten Deckschicht können unabhängig von der bereits vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls die bereits genannten Polymere, antimikrobiellen Wirkstoffe oder Polymermischungen für die Basisoder die erfindungsgemässe erste Deckschicht enthalten kann, welche aber nicht mit denen der ersten Deckschicht identisch sein müssen. Die zweite Deckschicht kann auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten, die auch mit antimikrobiellem Wirkstoff ausgerüstet sein können.



  Zwischen der Basisschicht und den   Deckschicht/en    kann sich gegebenenfalls noch eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschicht beschriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausfüh'rungsform besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester.



  Sie kann ebenfalls den beschriebenen antimikrobiellen Wirkstoff und die üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen grösser als 0,3 um und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis   15 um,    insbesondere 1,0 bis   10    um.



  Die Dicke der   Deckschicht/en    ist im allgemeinen grösser als 0,1 um und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 um, insbesondere 0,2 bis 4 pm, wobei die Deckschichten gleich oder verschieden dick sein können.



  Die Gesamtdicke der erfindungsgemässen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieeren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck.



  Sie beträgt vorzugsweise 4 bis 500  m, insbesonderer 5 bis 350  m, vorzugsweise 6 bis   300    um, wobei die Basisschicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90 % an der Gesamtdicke hat.



  Die Herstellungskosten der erfindungsgemässen Folie liegen nur unwesentlich über denen einer Folie aus Standardpolyesterrohstoffen. Die sonstigen verarbeitungs-und   gebrauchsrelevanten    Eigenschaften der erfindungsgemässen Folie bleiben im wesentlichen unverändert oder sind sogar verbessert. Daneben ist bei der Herstellung der Folie gewährleistet, dass das Regenerat in einem Anteil von bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wiederverwendet werden kann, ohne dass dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflusst werden.



  Daher war es mehr als überraschend, dass mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung und/oder Vorkristallisation eine antimikrobiell ausgerüstete Folie mit dem geforderten Eigenschaftsprofil wirtschaftlich und ohne Verklebung im Trockner herstellbar ist und dass die Folie auch nach Temperaturbelastung nicht versprödet und beim Knicken nicht bricht.



  Sehr überraschend war ebenfalls, dass bei diesem hervorragenden Resultat und der geforderten antimikrobiellen Wirkung der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht mit Triclosan ausgerüsteten Folie im Rahmen der Messgenauigkeit nicht negativ beeinflusst ist. Es treten auch keine Ausgasungen, Düsenablagerungen oder Rahmenausdampfungen auf, so dass die Folie eine exzellente Optik aufweist, ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende Planlage hat.



  Die erfindungsgemässe Folie zeichnet sich zudem durch einen hervorragende Streckbarkeit aus, so dass sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten High speed film lines bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Herstellung auch wirtschaftlich rentabel.



  Weiterhin zeichnet sich die erfindungsgemässe Folie durch einen niedrigen Glanz, insbesondere auf der Folienoberfläche A, und durch eine vergleichsweise niedrige Trübung aus. Ausserdem besitzt sie ein gutes Wickel-und Verarbeitungsverhalten. Erwähnenswert ist noch, dass die erfindungsgemässe Deckschicht gut mit Kugelschreiber, Filzstift oder Füllfeder beschreibbar ist.



  Der Glanz der Folienoberfläche A ist niedriger als 70. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Glanz dieser Seite weniger als 60 und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 50   (jeweils    bei einem Einstrahlwinkel von   60 ).    Diese Folienoberfläche vermittelt damit einen besonders hohen werbewirksamen Charakter und eignet sich daher insbesondere als aussenliegende Oberfläche bei einer Verpackung.



  Die Trübung der Folie ist kleiner als 40 %. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Trübung der Folie weniger als 35 % und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 30 %. Durch die vergleichsweise geringe Trübung der Folie (verglichen mit einer matten Monofolie, siehe Vergleichsbeispiel 1) kann die Folie z. B. im Konterdruck bedruckt werden oder es können Sichtfenster eingebaut werden, durch die z. B. das Füllgut sehr gut zu erkennen ist.



  Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemässe Folie hervorragend in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen, vor allem dort, wo antimikrobielle Wirksamkeit und/oder gute Recycelbarkeit gefordert ist, z. B. als Verpackungsmaterial im Lebensmittel-, Pharma-und Medizinbereich, aber auch im Entsorgungsbereich, in   derWerbung    besonders für Messebau und Messeartikel, im Bausektor, im Beleuchtungssektor, um nur einige Bereiche zu nennen. Sie wird eingesetzt als Dekorations-, Möbel-, und Verpackungsfolie, im Laden-und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbeprofil,   fürSchilder, als Innenraum-oderAussenverkleidung, als Display,    Kaschiermedium, für Gewächshäuser,   Überdachungen,    Abdeckungen, als Schattenmatte etc.

   Sie ist ausserdem zur Herstellung von Etiketten   (Labels),    als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie oder In-Mold-Label geeignet.



  Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Methoden benutzt : Messmethoden DIN = Deutsches Institut für Normung ISO = International Organization for Standardization ASTM = American Society for Testing and Materials   Hemmhof-Test    : In einem   Schalentestwerden    die erfindungsgemässe Folie und eine Referenzfolie, die nicht antimikrobiell ausgerüstet ist, untersucht. Dabei wird die zu prüfende Folie auf den in einer Petrischale befindlichen Nähragar aufgelegt und anschliessend sehr dünn mit Agar überschichtet, in dem sich die Prüforganismen befinden. Sofern keine gegen den Organismus wirksame Substanz vorhanden ist, wird der Prüforganismus das Folienmuster und somit die gesamte Fläche der Petrischale bewachsen.

   Eine den Wuchs hemmende Substanz macht sich dadurch bemerkbar, dass zumindest die zu untersuchende Folie nicht überwachsen wird oder darüber hinaus der Bewuchs noch um die Folie herum gehemmt ist   (Hemmhof).    Als Testkultur wurde   escherichia coli NCTC    8196 eingesetzt.



      ,.   



  SV (DCE) und IV (DVE) : Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, in Dichloressigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität   (IV)    berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität   IV    (DCE) = 6,67 x   1    SV (DCE) + 0,118.



  Reibung : Die Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage nach der Produktion gemessen.



  Oberflächenspannung : Die Oberflächenspannung wurde mit der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.



  Trübung : Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen. Die Trübungsmessung nach Hölz wurde in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei jedoch zur Ausnutzung des optimalen Messbereichs an vier übereinanderliegenden Folienlagen gemessen und anstelle einer   4 -Lochblende    eine   1 -    Spaltblende eingesetzt wurde. 



  Glanz : Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngrösse für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit   20     oder   60     eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den   photoelektronischen    Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Grösse angezeigt. Der Messwert ist dimensionslos und muss mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.



  Rauhigkeit : Die Rauhigkeit Ra der Folie wurde nach DIN 4768 bei einem Cut-off von 0,25 mm bestimmt.



  Bewitterung (beidseitig), UV-Stabilität : Die UV-Stabilität wurde nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft :
EMI28.1     


<tb> Testgerät <SEP> Atlas <SEP> Ci <SEP> 65 <SEP> Weather <SEP> Ometer
<tb> Testbedingungen <SEP> ISO <SEP> 4892, <SEP> d. <SEP> h. <SEP> künstliche <SEP> Bewitterung
<tb> Bestrahlungszeit <SEP> 1000 <SEP> Stunden <SEP> (pro <SEP> Seite)
<tb> Bestrahlung <SEP> 0,5 <SEP> W/m2, <SEP> 340 <SEP> nm
<tb> Temperatur <SEP> 63 <SEP>  C
<tb> Relative <SEP> Luftfeuchte <SEP> 50 <SEP> %
<tb> Xenonlampe <SEP> innerer <SEP> und <SEP> äusserer <SEP> Filter <SEP> aus <SEP> Borosilikat
<tb>  <SEP> 102 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht, <SEP> dann <SEP> 18 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht
<tb> Bestrahlungszyklen <SEP> mit <SEP> Wasserbesprühung <SEP> der <SEP> Proben <SEP> dann <SEP> wieder
<tb>  <SEP> 102 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht <SEP> usw.
<tb> 



  Brandverhalten : Das Brandverhalten wurde nach DIN 4102 Teil 2,   Baustoffklasse    B2 und nach DIN 4102 Teil 1,   Baustoffklasse B1    sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt. 



  Bestimmung der Siegelanspringtemperatur (Mindestsiegeltemperatur) : Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger wurden heissgesiegelte Proben (Siegelnaht 20 mm x 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 2 bar und einer   Siegeldauer    von 0,5 s gesiegelt wurde. Aus den gesiegelten Proben wurden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestigkeit wurde wie bei der Bestimmung   der Siegelnahtfestigkeit    gemessen. Die Siegelanspringtemperatur ist die Temperatur, bei der eine   Siegelnahtfestigkeit    von mindestens 0,5   N/15    mm erreicht wird.



     Siegelnahtfestigkeit    : Zur Bestimmung der   Siegelnahtfestigkeit    wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen übereinandergelegt und bei   130 C,    einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck von 2 bar (Gerät :   BruggerTyp NDS,    einseitig beheizte Siegelbacke) gesiegelt. Die Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.



  Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um mehrschichtige, matte Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer Extrusionsstrasse hergestellt wurden.



  Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie zu beschränken.



  Beispiel 1 : A) Herstellung der Komponente b) der Deckschicht : Ein Copolyester mit 90   mol-%    Isophthalsäure und 10   mol-%    des Natriumsalzes der 5-Sulfoisophthalsäure als Säurekomponente und 100   mol-%    Ethylenglykol als Diolkomponente wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt : Ein 2 I fassender Reaktionsbehälter aus Edelstahl, der mit einem Ankerrührer, einem Thermoelement zur Messung der Temperatur des Gefässinhalts, einer 18 Zoll-ClaisenNigreux-Destillationskolonne mit Kühler und Vorlage, einer Einlass öffnung und einem   Heizmantelausgerüstetwar, wurdeauf 190  Cvorgeheizt,    mit  Stickstoff gespült und mit 1065,6 g Dimethylisophthalat, 180,6   g    Dimethyl-5sulfoisophthalat-natriumsalz und 756,9 g Ethylenglykol befüllt.

   Ausserdem wurden noch 0,439   g      Natriumcarbonat-Decahydrat als    Puffer und 0,563   g    Mangan   (il)-    acetat-Tetrahydrat   als Umesterungskatalysator    in ein Gefäss gegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren erhitzt, wobei Methanol abdestillierte. Während der Destillation wurde die Gefässtemperatur allmählich auf   250  C    erhöht. Als das Gewicht des Destillats der theoretischen Methanolausbeute entsprach, wurde eine Ethylenglykollösung mit einem Gehalt von 0,188   g    phosphoriger Säure zugesetzt. Die Destillationskolonne wurde durch einen gekrümmten Dampfabzug mit Vorlage ersetzt.

   Dem Reaktionsgemisch wurden 20   g    reines   Ethylencarbonat    zugegeben, und sofort setzte eine heftige Gasentwicklung   (CO2)    ein.   Dieu02-    Entwicklung liess nach etwa 10 min nach. Es wurde dann ein Unterdruck von 240 mm Hg eingestellt und der   Polykondensationskatalysator    (0,563   g    Sb203, aufgeschlämmt in Ethylenglykol) hinzugefügt. Das Reaktionsgemisch wurde unter Beibehaltung des Unterdrucks von 240 mm Hg 10 min gerührt, wonach der Druck in Stufen von jeweils 10 mm Hg/min von 240 mm Hg auf 20 mm Hg weiter reduziert wurde.

   Sobald das Vakuum im System auf 20 mm Hg reduziert war, wurde die Gefässtemperatur mit einer Geschwindigkeit von   2  C/min    von   250  C    auf 290    C    angehoben. Bei einer Temperatur von 290    C    im Gefäss wurde die Rührergeschwindigkeit gedrosselt und der Druck auf höchstens 0,1 mm Hg gesenkt. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine   Amperemeterablesung    des Rührermotors vorgenommen. Die Viskosität des Polymeren wurde gesteuert, indem man die Polykondensation nach festen Werten für die Veränderung der   Amperezahl    des Rührermotors von (jeweils) 2,3 A ablaufen liess.

   Als das gewünschte Molgewicht erreicht war, wurde das Gefäss mit Stickstoff unter Druck gesetzt, um das flüssige Polymere aus dem Bodenstopfen des Gefässes in ein Abschreckbad aus Eiswasser zu pressen.



  B) Herstellung der Mischung für die Deckschicht A : Es wurden 80 Gew.-% der Komponente a) (Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 680) mit 20 Gew.-% der Komponente b) dem Einfülltrichter eines   Zweischneckenextruders    zugeführt und beide Komponenten zusammen bei ca.



     300  C    extrudiert und dem   Deckschichtkanal    A einer Mehrschichtdüse zugeführt.



  Durch Coextrusion und anschliessende stufenweise Orientierung in Längs-und Querrichtung wurde dann eine matte dreischichtige Folie mit A-B-C-Aufbau und einer Gesamtdicke von 12 um hergestellt. Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 1,5 um.



  Basisschicht B :   93 Gew.-% Polyethylenterephthalat    (RT 49 von KoSa, Deutschland) mit einem
SV-Wert von 810 5 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) und    1,    0 Gew.-%   Kieselsäurepartikel (&commat;$ylobloc    44H der Firma Grace) mit einer mittleren Teilchengrösse von 4,5 um 2   Gew.-%    Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan   und 90    Gew.-% Poly ethylenterephthalat (T94 W von KoSa, Deutschland) Deckschicht A :

   80 Gew.-% Komponente a) und 20 Gew.-% Komponente b) Deckschicht C :'   88 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) mit einem SV-Wert von 810,    10 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat   (RT 49)    und
1,   0 Gew.-% Kieselsäurepartikel (#Sylobloc 44 H) mit einer mittleren   
Teilchengrösse von 4,5 um,
2   Gew.-%    Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan und 90 Gew.-%
Polyethylenterephthalat (T94   W)    Die einzelnen Verfahrensschritte waren :  Längsstreckung Temperatur : 85-135    C   
Längsstreckverhältnis : 4,0 : 1 Querstreckung Temperatur : 85-135    C       Querstreckverhältnis    : 4,0 : 1 Thermofixierung Temperatur :   230  C    Beispiel 2 :

   Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A nunmehr aus 75 Gew.-% Komponente a) und 25 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Beispiel 3 : Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A nunmehr aus 70 Gew.-% Komponente a) und 30 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Beispiel 4 : Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A aus 60 Gew.-% Komponente a) und 40 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Vergleichsbeispiel 1 (VB   1) :    Es wurde eine einschichtige Folie hergestellt, die in ihrer Zusammensetzung mit der der Deckschicht A im Beispiel 3 identisch war. Die beiden Oberflächen der Folie hatten die geforderte Mattheit, die Folie insgesamt war jedoch zu trüb.



  Ausserdem war es sehr schwer, die Folie verfahrenssicher und damit wirtschaftlich herzustellen. Ausserdem zeigte die Folie keine antimikrobielle Wirkung.



  Die Eigenschaften der Folien gemäss den Beispielen 1 bis 4 und dem Vergleichsbeispiel 1 sind der folgenden Tabelle 1 zu entnehmen :   Tabelle   
EMI33.1     

 Bei <SEP> Anti- <SEP> Deck- <SEP> Glanz <SEP> Trübung
<tb> spiel <SEP> mikro- <SEP> Folien <SEP> schicht- <SEP> Folienbielle <SEP> dicke <SEP> dicke <SEP> aufbau <SEP> (60  <SEP> Me#winkel)
<tb> Wirkung <SEP> A/C
<tb> Hemmhof
<tb> überwuchern <SEP> (Abstand <SEP> der
<tb> Nr.

   <SEP> der <SEP> Folie <SEP> zur <SEP>  m <SEP>  m <SEP> A-Seite <SEP> C-seite
<tb> Folie <SEP> Bewuchsgrenze
<tb> in <SEP> mm)
<tb> 1 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 65 <SEP> 175 <SEP> 25
<tb> 2 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 17 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 55 <SEP> 175 <SEP> 26
<tb> 3 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 45 <SEP> 175 <SEP> 28
<tb> 4 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 35 <SEP> 175 <SEP> 30
<tb> VB <SEP> 1 <SEP> - <SEP> ja <SEP> 0 <SEP> 12 <SEP> A <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 70
<tb>   Beispiel 5 : Beispiel 2 wurde wiederholt. Durch Coextrusion und anschliessende stufenweise Orientierung in Längs-und Querrichtung wurde wie beschrieben eine matte dreischichtige Folie mit A-B-C-Aufbau und einer Gesamtdicke von 12 um hergestellt.

   Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 1,5 um.



  Im Unterschied zu Beispiel 2 wurde die Folie nach der Längsstreckung durch "Reverse gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-%   hydrophilischen    Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Nalco 1060, Deutsche   Nalco    Chemie, Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 6 : Analog Beispiel 5 wurde eine 50 um dicke A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 enthielt die Folie zur Verbesserung der UV-Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-%   des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl- [1,    3,5] triazin-2-yl)-5hexyloxy-phenol (Tinuvin 1577 der Firma Ciba-Geigy) in der Basisschicht B und der Deckschicht C. Der   UV-Stabilisator    wurde in Form eines Masterbatches (20 Gew.-% Tinuvin, 80 Gew.-% PET) zugegeben.



  Tinuvin 1577 hat einen Schmelzpunkt von   149"C und    ist bis ca.   330 C    thermisch stabil.



  Beispiel 7 : Es wurde ein 19 um dicke coextrudierte A-B-C-Folie hergestellt. 



  Die 16 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 0,2 Gew.-% Triclosan, 0,2 Gew.-%   Hydrolysestabilisator    und 4 Gew.-% Flammschutzmittel.



  Die Schicht enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerats.



  Die Deckschichten A und C waren identisch mit den Deckschichten aus Beispiel 5.



  Das PET, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität IV (DCE) von 0,658 dl/g entspricht.



  Triclosan wurde in Form eines Masterbatches zugegeben, das neben PET 10 Gew.-%   Trictosan enthielt.   



  Der   Hydrolysestabilisator    und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-%   Hydrolysestabilisator    und 79   Gew.-%    PETBB zusammen.



  Bei dem   Hydrolysestabilisator    handelte es sich um   Pentaerythrit-tetrakis- [3- (3,    5  di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat],    bei dem Flammschutzmittel um   Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2-methy (-2-oxo-25- [1,    3,2] dioxaphosphinan-5  ylmethylester) (eAmgard    P 1045 von Alright  &  Wilson).



  Beispiel 8 : Analog Beispiel 7 wurde eine 19 um dicke A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 7 wurde die Folie nach der Längsstreckung   durch"Reverse    gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion einseitig auf der Deckschicht C beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% eines hydrophilen Polyesters (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15   Gew.-%      kolloidales Siliciumdioxid (eNalco    1060) als  Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 9 : Es wurde eine 12 pm dicke, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt.



  Die 10 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 0,3 Gew.-% Triclosan sowie 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerates.



  Für die 1 um dicke siegelfähige Deckschicht C wurde als Thermoplast ein   Copolyester aus 78 Mol.-% Ethylenterephthalat und    22   mol-%    Ethylenisophthalat verwendet (hergestellt über das   Umesterungsverfähren    mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration : 100 ppm).



  Die Deckschicht C enthielt weiterhin 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75   Gew.-%    Copolyester und 1,0 Gew.-%   Kieselsäurepartikel      (&commat;Sylobloc    44 H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes   SiO2    (Aerosil TT 600 von Degussa).



  Die Deckschicht A war identisch mit der Deckschicht A aus Beispiel 5.



  Das PET, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität   IV    (DCE) von 0,658 dl/g entspricht.



  Beispiel 10 : Es wurde analog zu Beispiel 9 eine 12 um dicke, matte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 9 wurde die nicht siegelfähige Deckschicht C nach der Längsstreckung durch"Reverse gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion einseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Natrium sulfoisophthalsäurehaltiges   PET/IPA-Polyester, SP41,    Ticona, USA), 0,15   Gew.-    % kolloidales Siliciumdioxid   (&commat;Nalco    1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 11 : Analog Beispiel 10 wurde eine 12 pm dicke, matte, coextrudierte, siegelfähige A B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 10 war die Folie unbeschichtet.



  Die Folie wurde auf der Deckschicht C coronabehandelt. Die Intensität wurde so gewählt, dass die Oberflächenspannung nach der Coronabehandlung bei mehr   als 45    mN/m lag.



  Beispiel 12 : Analog Beispiel 6 wurde eine 50 pm dicke A-B-C-Folie hergestellt.



  Analog Beispiel 6 enthielt die Folie neben Triclosan zur Verbesserung der UV Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl- [1, 3,5] tri  azin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol (Tinuvin    1577 von Ciba-Geigy) in den Schichten B und C. Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-% igen Masterbatches zugegeben.



  Weiterhin enthielt die Basisschicht der Folie 0,2 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-% Flammschutzmittel. Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PET zusammen. Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um   Pentaerythrit-tetrakis- [3- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat],    bei dem Flammschutzmittel um   Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2-methyl-2-oxo-      2) - [1,    3,2]   dioxaphosphinan-5-ylmethylester) (&commat;Amgard    P 1045). 



  Nach der Längsstreckung wurde die Folie durch"Reverse gravure-roll coating" mit einer wässrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% eines hydrophilen Polyesters (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales   Siliciumdioxid (Naico    1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   ganz    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 13 : Analog Beispiel 12 wurde eine 50 um dicke A-B-C-Folie hergestellt, sie enthielt also Triclosan, UV-Stabilisator, Flammschutzmittel und   Hydrolysestabilisator. Im    Unterschied zu Beispiel 12 war nur die 46 um dicke Basisschicht mit Triclosan, UV-Stabilisator, Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator ausgerüstet.



  Die   2    um dicke matte Deckschicht A war identisch der im Beispiel 5. Die   2    um dicke siegelfähige Deckschicht C war identisch mit der im Beispiel 9. Die Folie blieb unbeschichtet.



  Vergleichsbeispiel 2 (VB   2) :    Analog zu Beispiel 5 wurde eine 12 um dicke, matte A-B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 5 enthielt die Folie kein Triclosan, war also nicht antimikrobiell ausgerüstet.



  Die Eigenschaften der gemäss den Beispielen 5 bis 13 und dem Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Folien sind der Tabelle 2 zu entnehmen.



  Nach je 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Ci 65 Weather Ometer zeigten die PET-Folien aus den Beispielen 6,12 und 13 kaum veränderte Eigenschaften.  Nach 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit einem Atlas Cl 65 Weather Ometer wiesen die Folien aus den übrigen Beispielen und dem Vergleichsbeispiel 2 an den Oberflächen Risse und Versprödungserscheinungen auf. Ein präzises Eigenschaftsprofil-insbesondere die mechanischen Eigenschaften-konnte daher nicht mehr gemessen werden. Ausserdem zeigte die Folie eine visuell sichtbare Gelbfärbung. 



     Tabelle 2:   
EMI40.1     

 Eigenschaft <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> VB2
<tb> Dicke <SEP> [ m] <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 19 <SEP> 19 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 12
<tb> A <SEP> 55 <SEP> 58 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 50 <SEP> 52 <SEP> 55 <SEP> 55 <SEP> 53 <SEP> 54
<tb> Glanz
<tb> C <SEP> 125 <SEP> 130 <SEP> 125 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 127 <SEP> 130 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 120
<tb> Trübung <SEP> [%] <SEP> 28 <SEP> 32 <SEP> 29 <SEP> 28 <SEP> 27 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 27
<tb> Gelbzahl <SEP> (YID) <SEP> 1,4 <SEP> 2,2, <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 1,2 <SEP> 1,4 <SEP> 2,1 <SEP> 2,0 <SEP> 1,

  3
<tb> längs <SEP> [N/mm2] <SEP> 4500 <SEP> 4650 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600
<tb> E-modul
<tb> quer <SEP> [N/mm2] <SEP> 5200 <SEP> 5450 <SEP> 5400 <SEP> 5350 <SEP> 5250 <SEP> 5300 <SEP> 5250 <SEP> 5350 <SEP> 5300 <SEP> 5400
<tb> längs <SEP> [N/mm2] <SEP> 235 <SEP> 190 <SEP> 240 <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 235 <SEP> 245 <SEP> 185 <SEP> 175 <SEP> 230
<tb> Rei#festigkeit
<tb> quer <SEP> [N/mm2] <SEP> 240 <SEP> 265 <SEP> 230 <SEP> 250 <SEP> 245 <SEP> 255 <SEP> 235 <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 255
<tb> Rei#dehnung <SEP> längs <SEP> [%] <SEP> 120 <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 115 <SEP> 115 <SEP> 100 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 115 <SEP> 110
<tb> Schalentest <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> schlecht
<tb> - <SEP> Überwucherung <SEP> der <SEP> Folie <SEP> nein <SEP> nein <SEP> 

  nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> ja
<tb> - <SEP> Hemmhof <SEP> [mm] <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 0
<tb> UV-Stabilität <SEP> (Absorption) <SEP> [nm] <SEP>  < 290 <SEP>  < 380 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 380 <SEP>  < 380 <SEP>  < 290
<tb> Flammstabilit+t <SEP> (Brandklasse) <SEP> - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP>  Beschichtung <SEP> (Haftung)

   <SEP> gut <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> gut
<tb> C/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 95 <SEP> 94 <SEP> 95 <SEP> 96 <SEP>  Mindestsiegeltemperatur
<tb> A/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 105 <SEP> 106 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP>  C/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,4 <SEP> 2,3 <SEP> 2,3 <SEP> 2,5 <SEP>  Siegelnahtfestigkeit
<tb> A/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,2 <SEP> 2,1 <SEP> 2,2 <SEP> 2,2 <SEP>  Oberflächenspannung <SEP> [mN/m] <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 48 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40
<tb>

     The invention relates to a multilayer, biaxially oriented and heat-set film which comprises a base layer made of a crystallizable thermoplastic and at least one top layer with a matt surface. It also relates to a method for producing this film and its use. Polyester films with a matt top layer have already been described. Thus, US Pat. No. 4,399,179 discloses a polyester film laminate having a biaxially stretched, transparent base layer and at least one at least monoaxially stretched, matte top layer, the matte layer essentially consisting of a polyethylene terephthalate copolymer with units of oligo- or polyethylene glycol and inert particles. The particles (preferably made of silicic acid, kaolin, talc, zinc oxide, aluminum oxide, calcium carbonate or barium sulfate) usually have a diameter of 0.3 to 20 μm. Their proportion in the top layer is generally 3 to 40% by weight. The base and/or top layer can also contain antioxidants, UV absorbers, pigments or dyes. The surface of the cover layer roughened by the particles can be written on. GB-A 1 465 973 also relates to a multilayer, biaxially oriented and heat-set polyester film. The film comprises a layer of transparent PET and a layer of a likewise transparent copolyester. A rough structure can be embossed on the surface of the copolyester layer with the aid of rollers, so that the film can be written on. EP-A 035 835 describes a biaxially stretched and heat-set, multilayer polyester film which comprises a layer of a highly crystalline polyester and, connected thereto, a sealable layer of an essentially amorphous, linear polyester. The latter layer contains finely distributed particles whose mean diameter is greater than the layer thickness. The particles form surface protrusions that prevent unwanted blocking and sticking to rollers or guides. This makes it easier to wind up and process the film. The choice of particles with a larger diameter than the sealing layer and the concentrations specified in the examples impairs the sealing behavior of the film. The seal seam strength of the sealed film at 140°C is in a range from 63 to 120 N/m (0.97 N/15 mm to 1.8 N/15 mm film width). EP-A 0 432 886 describes a coextruded film with a polyester base layer, a cover layer made of a sealable polyester and a polyacrylate coating on the back. The sealable top layer can consist of a copolyester with units from isophthalic acid and terephthalic acid. The film can be processed better thanks to the coating on the back. A sealing seam strength of 761.5 N/m (11.4 N/15 mm) at a temperature of 140° C. is specified for a sealing layer 11 μm thick. The disadvantage of the acrylate coating on the back is that this side no longer seals against the sealable top layer. The film can therefore only be used to a very limited extent. A coextruded, multilayer, sealable polyester film is also described in EP-A 515,096. The sealable layer additionally contains pigment particles, preferably silica gel particles. The particles can also be applied to the film that has already been extruded, for example by coating with an aqueous silica gel dispersion. As a result, the film should retain its good sealing properties and be easy to process. The reverse side contains only very few particles, which mainly get into this layer via the regranulate. The seal seam strength is measured at 140 C and is more than 200 N/m (3 N/15 mm). A sealing seam strength of 275 N/m (4.125 N/15 mm) is specified for a 3 μm thick sealing layer. The coextruded, multilayer polyester film known from WO 98/06575 comprises a sealable top layer and a non-sealable base layer. The base layer can be made up of one or more layers, with the inner layer being in contact with the sealable layer. The other (outer) layer then forms the second, non-sealable top layer. Here, too, the sealable top layer can consist of copolyesters with units of isophthalic acid and terephthalic acid. However, the top layer does not contain any antiblock particles. The film also contains at least one UV absorber, which is contained in the base layer in a weight ratio of 0.1 to 10%. Triazines, e.g. B. eTinuvin 1577 from Ciba. The base layer is equipped with the usual anti-blocking agents. The film is characterized by good sealability, but does not have the desired processing behavior and also has deficits in the optical properties. However, copolyester layers can also be produced by applying a corresponding aqueous dispersion. For example, EP-A 144 878 describes a polyester film which has a continuous coating of the copolyester on at least one side. The dispersion is applied to the film before stretching or before the last stretching step. The polyester coating consists of a condensation product of various monomers capable of forming polyesters, such as isophthalic acid, aliphatic dicarboxylic acids, sulfomonomers, and aliphatic or cycloaliphatic glycols. DE-A 23 46 787 discloses, inter alia, flame-retardant films made from linear polyesters which have been modified with carboxyphosphinic acids. However, the production of these films is associated with a number of problems. The raw material is very sensitive to hydrolysis and must be pre-dried very well. When the raw material is dried with state-of-the-art dryers, it sticks together so that a film can only be produced under the most difficult conditions. The films, which are produced under extreme, uneconomical conditions, also become brittle when exposed to high temperatures. The mechanical properties drop so much that the film becomes unusable. This brittleness already occurs after 48 hours of thermal stress. There are no indications in the prior art as to how a film can be given a low gloss on at least one side while maintaining high transparency, while at the same time the film has an antimicrobial finish and shows no embrittlement after exposure to heat. There is therefore still a need for transparent films with an antimicrobial finish, in which at least one side appears matt. It was therefore an object of the present invention to provide a transparent polyester film with at least one matt surface, which has an antimicrobial finish, can be produced easily and economically, has the good physical properties of the known films, does not cause any disposal problems and does not become brittle has temperature stress. Antimicrobially effective means that the growth of gram-positive and gram-negative bacteria as well as mold and yeast is greatly reduced. Gram-negative bacteria are, for example, escherichia coli, klebsiella pneumoniae, proteus vulgaris or salmonella. Examples of Gram-positive bacteria are Staphylococcus aureus, Streptococcus faecalis, Micrococcus luteus or Corynebacterium minutissimum. Pure, defined microorganisms such as pseudomonas aeruginosa, staphylococcus aureus, escherichia coli, aspergillus niger, penicillium funicolosum, chaetomium globosum, trichoderme viride or candida albicans are used as test organisms. Greatly reduced means that in the zone of inhibition test the antimicrobial film is at least not overgrown by the test culture and growth around the film is also inhibited. The unvegetated zone that develops around the film sample is referred to as the zone of inhibition. The problem is solved by a multilayer, biaxially oriented and heat-set polyester film that contains 2,4,4'-trichloro-2'-hydroxydiphenyl ether ("triclosan") as an antimicrobial agent and a matt top layer made of a special polyester mixture or a special Polyester blend has. Accordingly, the subject of the present invention is a multilayer, biaxially oriented and heat-set film with a base layer made of a crystallizable thermoplastic and at least one cover layer with a matt surface, characterized in that the cover layer comprises a mixture or a blend consisting of a) a polyethylene terephthalate Homopolymer and/or copolymer and b), a polyethylene terephthalate copolymer, the dicarboxylic acid units of which consist of 65 to 95 mol % isophthalic acid units and 0 to 20 mol % units of aliphatic dicarboxylic acids of the formula HO2C-[ CH2] n-CO2H, where n is an integer from 1 to 11, and 5 to 15 mol % of units from aromatic dicarboxylic acids which—bound to the aromatic moiety—have at least one sulfonate group, and its diol units are made of aliphatic or cycloaliphatic diols with 2 to 11 carbon atoms, and that at least one layer of the film has an antimicrobially active proportion of 2,4,4'-trichloro-2'-hydroxy-diphenyl ether (triclosan). The proportion of triclosan is generally 0.01 to 10% by weight, preferably 0.1 to 5% by weight, based in each case on the weight of the layer of crystallizable thermoplastic. The term "polyethylene terephthalate homopolymer" is intended to mean polymers which contain no further monomer units apart from ethylene glycol and terephthalic acid units. The cover layer of the film according to the invention is distinguished by a characteristic matt surface or appearance. Its good mechanical properties include a high modulus of elasticity (in the longitudinal direction = machine direction (MD) more than 3,200 N/mm2; in the transverse direction (TD) more than 3,500 N/mm2) and good tear strength values (in MD more than 100 N/mm2 ; in TD more than 130 N/mm2). During its production, the film can be stretched excellently and without breaks both in the longitudinal and in the transverse direction. In the context of the present invention, mixtures are to be understood as meaning mechanical mixtures which are produced from the individual components. In general, the individual components are used as pressed shaped bodies of small size, e.g. B. as lenticular or spherical granules, poured together and mechanically mixed with a suitable shaking device. Another possibility for creating a mixture is that components a) and b) in granular form are fed separately to the extruder for the top layer according to the invention and the mixture is carried out in the extruder or in the downstream melt-carrying systems. A blend within the meaning of the present invention is an alloy-like composite of the individual components a) and b) which can no longer be broken down into the original components. It has properties like a homogeneous substance and can be characterized by appropriate parameters. For economical production, it is important that the raw materials or raw material components required to produce the film according to the invention can be dried using commercially available industrial dryers, such as vacuum dryers, fluidized bed dryers, fluidized bed dryers or fixed bed dryers (shaft dryers). The raw materials must not stick together and must not be thermally degraded. The dryers mentioned work at temperatures between 100 and 170 C, where, according to the expectations of the person skilled in the art, antimicrobially treated raw materials stick together and the dryers and/or extruders become so clogged that film production is not possible. In a vacuum dryer, which dries particularly gently, the raw material runs through a temperature range of approx. 30 C to 130 C at a vacuum of around 50 mbar. This is followed by so-called after-drying in a hopper at temperatures of 100 to 130 C and a residence time of 3 to 6 hours. Even here, the raw materials containing the known antimicrobial agents stick together or form heavy deposits. No short-term embrittlement means that the film shows no embrittlement after 100 hours of annealing at 100 C in a forced-air oven, i. H. the film does not break when folded. The mechanical properties remain practically unchanged after the tempering process. The antimicrobial active ingredient triclosan is conveniently dosed directly during film production using what is known as masterbatch technology. It is essential that it is soluble in the polyester. It is preferably located in the base layer; if required, the cover layer(s) and/or intermediate layers can also be finished with it instead or in addition. The film according to the invention has at least two layers. It then comprises a base layer B and a cover layer A. In a preferred embodiment of the invention, the film has a three-layer structure and has a cover layer A on one side of layer B and a further cover layer C on the other side. According to the invention, the antimicrobially active agent can be contained in the cover layer(s) and/or the base layer. The base layer B of the film preferably consists of at least 70% by weight of a thermoplastic polyester. Suitable polyesters are made from ethylene glycol and terephthalic acid (=polyethylene terephthalate, PET), from ethylene glycol and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid (=polyethylene-2,6-naphthalate, PEN), from 1,4-bishydroxymethylcyclohexane and terephthalic acid (=poly -1,4-cyclohexanedimethylene terephthalate, PCDT) and from ethylene glycol, naphthalene-2,6-dicarboxylic acid and biphenyl-4,4'-dicarboxylic acid (= polyethylene-2,6-naphthalate bibenzoate, PENBB). Polyesters which consist of at least 90 mol %, preferably at least 95 mol %, of ethylene glycol and terephthalic acid units or of ethylene glycol and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid units are particularly preferred. The remaining monomer units come from other aliphatic, cycloaliphatic or aromatic diols or dicarboxylic acids. Suitable other aliphatic diols are, for example, diethylene glycol, triethylene glycol, aliphatic glycols of the general formula HO-(CH2)n-OH, where n is an integer from 3 to 6 (in particular propane-1,3-diol, butane-1,4- diol, pentane-1,5-diol and hexane-1,6-diol) or branched aliphatic glycols with up to 6 carbon atoms. Of the cycloaliphatic diols, mention should be made of cyclohexanediols (in particular cyclohexane-1,4-diol). Suitable other aromatic diols correspond, for example, to the formula HO-C6H4-X-C6H4-OH, where X is -CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S-or- SO2-stands. In addition, bisphenols of the formula HO-C6H4-C6H4-OH are also well suited. Other aromatic dicarboxylic acids are preferably benzenedicarboxylic acids, naphthalenedicarboxylic acids (e.g. naphthalene-1,4- or 1,6-dicarboxylic acid), biphenyl-x,x'-dicarboxylic acids (particularly biphenyl-4,4'-dicarboxylic acid), diphenylacetylene-x,x '-dicarboxylic acids (particularly diphenylacetylene-4,4'-dicarboxylic acid) or stilbene-x,x'-dicarboxylic acids. Of the cycloaliphatic dicarboxylic acids, mention should be made of cyclohexanedicarboxylic acids (particularly cyclohexane-1,4-dicarboxylic acid). Of the aliphatic dicarboxylic acids, the (C3-Crg) ¯ alkanedioic acids are particularly suitable, it being possible for the alkene portion to be straight-chain or branched. The polyesters can be produced, for example, by the transesterification process. The starting materials are dicarboxylic acid esters and diols, which are reacted with the customary transesterification catalysts, such as salts of zinc, calcium, lithium, magnesium and manganese. The intermediates are then polycondensed in the presence of commonly used polycondensation catalysts, such as antimony trioxide or titanium salts. The preparation can just as well be carried out by the direct esterification process in the presence of polycondensation catalysts. This starts directly from the dicarboxylic acids and the diols. At least one top layer of the multilayer film according to the invention contains a mixture or a blend, described in more detail below, with the two components a) and b) and, if appropriate, additives. Component a) of the top layer preferably consists essentially of a thermoplastic polyethylene terephthalate homo- or copolymer, in particular one such as has already been described in more detail for the base layer. In order to produce a high degree of matting, it has proven advantageous if the polyester making up component a) has a comparatively low viscosity. A modified solvent viscosity (SV value) is used to describe the viscosities of the melts. For commercially available polyethylene terephthalates, which are suitable for the production of biaxially oriented films, the SV values are in the range from 500 to 1200. In order to obtain a high degree of dullness from the film in the sense of the present invention, it has proven advantageous if the SV Value of the polyester for component a) of the top layer according to the invention is in the range from 500 to 800, preferably in the range from 500 to 750, particularly preferably in the range from 500 to 700. Aliphatic dicarboxylic acids for preparing the copolyesters b) are, in particular, malonic, adipic, azelaic, glutaric, sebacic, suberic, succinic and brassylic acid and mixtures of these acids or their derivatives capable of forming polyesters. Of the acids mentioned, preference is given to sebacic acid. The aromatic dicarboxylic acid which has at least one sulfonate group bonded to the aromatic moiety preferably corresponds to the formula ##STR1## if Z is a trivalent aromatic radical and M is an alkali metal cation, preferably Na+, K+ or Li+. Monomers of this type are known and are described in US-A-3,563,942 and US-A-3,779,993. Examples of such monomers are sodium sulfoterephthalic acid, sodium 5-sulfoisophthalic acid, sodium sulfophthalic acid, 5-para sodium sulphophenoxyisophthalic acid, 5-sodiosulfopropoxyisophthalic acid and similar monomers and their derivatives capable of forming polyesters, e.g. B. dimethyl ester. The trivalent aromatic radical Z in the above formula is consequently preferably a trivalent benzene radical. The term “derivatives capable of forming polyesters” is to be understood here as meaning compounds with groups which are capable of condensation reactions, in particular transesterification reactions, with the formation of ester bonds. These include carboxyl groups and their lower alkyl esters, e.g. B. dimethyl terephthalate, diethyl terephthalate and numerous other esters, halides or salts. The acid monomers are preferably used in the form of dimethyl esters, since the condensation reaction can be better controlled in this way. The diol units in the copolyester b) are in particular units of ethylene glycol, 1,5-pentadiol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, 1,10-decanediol and/or cyclohexanedimethanol. Ethylene glycol is preferably used. The diol component is naturally present in a stoichiometric amount. The copolyesters can be prepared by known polymerization techniques. In general, the procedure is such that the acid components are brought together with glycol and heated in the presence of an esterification catalyst, and then a polycondensation catalyst is added. It has been shown that the proportions of the individual components for the copolyester b) are crucial for achieving the matt top layer. The proportion of isophthalic acid units is at least 65 mol %, preferably 70 to 95 mol %, based in each case on the total of dicarboxylic acid units. For the aliphatic dicarboxylic acid, any acid having the above formula will provide satisfactory results, with adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, and mixtures of these acids being preferred. The proportion of units from aliphatic dicarboxylic acids is generally up to 20 mol %, preferably 1 to 15 mol %, based in each case on the acid component of the copolyester b). The copolyesters suitable for the purposes of the invention are further characterized in that they have an acid number below 10, preferably from 0 to 3, an average molecular weight below about 50,000 and an SV value in the range from about 30 to 700, preferably about 350 to 650. The weight ratio of component a) to component b) can vary within wide limits and depends on the intended use of the multilayer film. The ratio of component a) to component b) is in the range from 10:90 to 95:5, preferably from 20:80 to 95:5, particularly preferably from 30:70 to 90:10 the so-called masterbatch technology is added directly during film production. Suitable carrier materials for the masterbatch are the thermoplastic itself (in particular polyethylene terephthalate) or else other polymers which are sufficiently compatible with the thermoplastic. It is important that the grain size and bulk density of the masterbatch are the same or at least similar to the grain size and bulk density of the thermoplastic so that homogeneous distribution is achieved. The proportion of antimicrobial active ingredient in the masterbatch is generally 0.4 to 30% by weight, preferably 0.8 to 15% by weight, based in each case on the weight of the carrier material. In addition to triclosan, the film can also contain other antimicrobially active compounds. These are, for example, 10,10'-oxy-bisphenoxarsine, N-trihalomethylthiophthalimide, diphenylantimony-2-ethylhexanoate, copper 8-hydroxyquinoline, tributyltin oxide and its derivatives and derivatives of halogenated diphenyl ether compounds, the above-mentioned derivatives of 2, 4, 4'-trichloro-2-hydroxy-diphenyl ether are particularly preferred. These derivatives (especially esters and ethers) of triclosan are described, for example, in WO 99/31036. They are thermally stable and show low volatility with a low tendency to migrate. Additional antimicrobially active compounds are preferably also metered in as a masterbatch. In addition, measurements have shown that the film according to the invention does not become brittle when exposed to temperatures of 100° C. over a longer period of time. This result is attributed to the synergistic effect of suitable pre-crystallization, pre-drying and masterbatch technology. No embrittlement after thermal stress means that the film does not show any embrittlement and no disadvantageous mechanical properties after 100 hours of tempering at 100 C in a convection oven. A further development of the film according to the invention is that it is coated on at least one side. The coating on the finished film generally has a thickness of 5 to 100 nm, preferably 20 to 70 nm, in particular 30 to 50 nm. H. during the film production process, expediently before transverse stretching. Application by means of the “reverse gravure roll coating” process is particularly preferred, in which the coating can be applied extremely homogeneously in the layer thickness mentioned. The coatings are applied—preferably aqueous—as solutions, suspensions or dispersions. The coatings mentioned give the film surface additional functionality. For example, this makes the film sealable, printable, metallizable, sterilizable, antistatic, shows an improved aroma barrier or improved adhesion of materials that would otherwise not adhere to the film surface (e.g. photographic emulsions). Examples of substances or compositions that impart additional functionality are acrylates (see WO 94/13476), ethyl vinyl alcohols, PVDC, water glass (Na2SiO4), hydrophilic polyesters (PET/IPA polyester containing 5-Na-sulfoisophthalic acid as in EP-A 144 878 or US-A 4,252,885 called), copolymers with vinyl acetate units (see WO 94/13481), polyvinyl acetates, polyurethanes, alkali metal or alkaline earth metal salts of (C, 0-C, 8) fatty acids, copolymers with units of butadiene and acrylonitrile, methyl methacrylate, methacrylic acid and/or acrylic acid and/or their esters. The substances or compositions which impart the additional functionality can contain the customary additives, such as antiblocking agents and/or pH stabilizers, in amounts of from 0.05 to 5% by weight, preferably from 0.1 to 3% by weight . The substances or compositions mentioned are applied to one or both sides of the film as a dilute—preferably aqueous—solution, emulsion or dispersion. The solvent is then removed. When the coatings are applied in-line prior to transverse stretching, the heat treatment prior to transverse stretching is usually sufficient to volatilize the solvent and dry the coating. The dried coatings then have layer thicknesses of 5 to 100 nm, preferably 20 to 70 nm, in particular 30 to 50 nm be coated. This improves their gas barrier properties in particular. In a development, the film according to the invention is also UV-stable. Light, especially the ultraviolet portion of solar radiation, i. H. the wavelength range from 280 to 400 nm, induces degradation processes in thermoplastics, as a result of which not only the visual appearance changes due to color changes or yellowing, but also the mechanical-physical properties of the films made of thermoplastics are extremely negatively influenced. The suppression of these photo-oxidative degradation processes is of considerable technical and economic importance, since otherwise the possible uses of numerous thermoplastics are drastically restricted. For example, polyethylene terephthalates begin to absorb UV light below 360 nm, their absorption increases considerably below 320 nm and is very pronounced below 300 nm. The maximum absorption is in the range between 280 and 300 nm. In the presence of oxygen, mainly chain scissions are observed, but no cross-linking. Carbon monoxide, carbon dioxide and carboxylic acids represent the quantitatively predominant photo-oxidation products. In addition to the direct photolysis of the ester groups, oxidation reactions must also be considered, which also result in the formation of carbon dioxide via peroxide radicals. The photooxidation of polyethylene terephthalates can also lead to hydroperoxides and their decomposition products and associated chain scissions via elimination of hydrogen in the a-position of the ester groups (H. Day, DM Wiles: J. Appl. Polym. Sci 16, 1972, page 203). UV stabilizers, i. H. UV absorbers as light stabilizers are chemical compounds that intervene in the physical and chemical processes of light-induced degradation. Soot and other pigments can sometimes provide sun protection. However, these substances are unsuitable for light-colored or even opaque-colored films, since they lead to discoloration or color changes. Suitable UV stabilizers as light stabilizers are UV stabilizers which absorb at least 70%, preferably 80%, particularly preferably 90%, of the UV light in the wavelength range from 180 nm to 380 nm, preferably 280 to 350 nm. These are particularly suitable if they are thermally stable in the temperature range from 260 to 300 C, i. H. not decompose into fission products and do not outgas. Suitable UV stabilizers as light stabilizers are, for example, 2-hydroxybenzophenones, 2-hydroxybenzotriazoles, nickel-organic compounds, salicylic acid esters, cinnamic acid ester derivatives, resorcinol monobenzoates, oxalic acid anilides, hydroxybenzoic acid esters, benzoxazinones, sterically hindered amines and triazines, with the 2-hydroxybenzotriazoles, the benzoxazinones and the triazines are preferred. It came as a complete surprise to experts that the use of UV stabilizers in combination with an antimicrobial finish leads to usable films with outstanding properties. The person skilled in the art would probably first have tried to achieve a certain UV stability using an oxidation stabilizer, but would have noticed immediately after weathering that the film would quickly turn yellow. UV stabilizers which absorb UV radiation and thus offer protection are known from the literature. The person skilled in the art would then probably have used one of these known and commercially available UV stabilizers, but found that the UV stabilizer lacked thermal stability and at temperatures between 200 and 240 C decomposed into fission products or outgassed. In order not to damage the film, he would have had to incorporate large amounts (approx. 10 to 15% by weight) of UV stabilizer so that it was really effective at absorbing UV light. At these high concentrations, however, the film yellows after manufacture. The mechanical properties are also negatively affected. Unusual problems occur during stretching, such as breaks due to lack of strength, i. H. Modulus of elasticity, nozzle deposits, which lead to profile fluctuations, UV stabilizer deposits on the rollers, which lead to impairment of the optical properties (severe cloudiness, adhesive defect, inhomogeneous surface), and deposits in the stretching and fixing frames that drip onto the film . It was therefore surprising that excellent UV protection is achieved even with low concentrations of the UV stabilizer. It was particularly surprising that the yellowness value of the film did not change compared to a non-stabilized film within the measurement accuracy. There are also no outgassing, nozzle deposits or frame evaporation, which means that the film has an excellent appearance, an excellent profile and excellent flatness. The UV-stabilized film is extremely easy to stretch, so that it can be reliably and stably produced on so-called high-speed film lines at speeds of up to 420 m/min. This means that the film can also be produced economically. Furthermore, it is very surprising that the regenerated product can also be used again without negatively affecting the yellowness index of the film. In a very particularly preferred embodiment, the film according to the invention contains 0.1 to 5.0% by weight of 2-(4,6-diphenyl[1,3,5]triazin-2-yl)-5- as UV stabilizer. hexyloxy-phenol of the formula EMI16.1 or 0.1 to 5.0% by weight of 2,2-methylene-bis[6-benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2-tetra methyl -propyl)-phenol] of the formula EMI17.1 or 0.1 to 5.0% by weight of 2,2'-(1,4-phenylene)-bis-((3,1]benzoxazin-4-one) of the formula ##STR1## In a further embodiment, mixtures of these UV stabilizers or mixtures of at least one of these UV stabilizers with other UV stabilizers can also be used, the total concentration of light stabilizer preferably being between 0.1 and 5.0% by weight. , particularly preferably in the range from 0.5 to 3.0% by weight, based on the weight of the finished layer. In a further embodiment, the film according to the invention is flame-retardant. Flame-retardant means that the film meets the requirements of DIN 4102 Part 2 and in particular the requirements of DIN 4102 Part 1 in a so-called fire protection test and can be classified in building material class B 2 and in particular B1 of flame-retardant materials. Furthermore, the film, which may have been given a flame-retardant finish, should pass the UL test 94 “Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material” so that it can be classified in class 94 VTM-0. The film accordingly contains a flame retardant, which is also metered in directly during film production using masterbatch technology, the proportion of flame retardant in the range from 0.5 to 30.0% by weight, preferably from 1.0 to 20.0 % by weight based on the weight of the layer of crystallizable thermoplastic. The proportion of flame retardant in the masterbatch is generally 5 to 60% by weight, preferably 10 to 50% by weight, based in each case on the total weight of the masterbatch. Examples of suitable flame retardants are bromine compounds, chlorinated paraffins and other chlorine compounds, antimony trioxide and aluminum hydroxide. However, the halogen compounds have the disadvantage that halogen-containing by-products can form. In the event of a fire, hydrogen halides in particular are formed. Another disadvantage is the low light resistance of a film treated with it. Other suitable flame retardants are, for example, organic phosphorus compounds such as carboxyphosphinic acids, their anhydrides and alkanephosphonic esters, preferably methanephosphonic esters, especially methanephosphonic acid bis-(5-ethyl-2-methyl-2-oXo-2A5-[1,3,2]-dioxaphosphinan-5- yl methyl ester). It is essential that the organic phosphorus compound is soluble in the thermoplastic, since otherwise the required optical properties are not met. Since the flame retardants generally have a certain sensitivity to hydrolysis, the additional use of a hydrolysis stabilizer can be useful. In general, phenolic stabilizers, alkali metal or alkaline earth metal stearates and/or alkali metal or alkaline earth metal carbonates are used in amounts of 0.01 to 1.0% by weight as hydrolysis stabilizers. Phenolic stabilizers are preferred in an amount of 0.05 to 0.6% by weight, in particular 0.15 to 0.3% by weight and with a molecular weight of more than 500 g/mol. Pentaerythritol tetrakis-3-(3,5-di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionate or 1,3,5-trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert .butyl-4-hydroxy-benzyl)-benzene are particularly advantageous. In this preferred embodiment, the flame-retardant film according to the invention contains a crystallizable PET as the main component, 1% by weight to 20% by weight of an organic phosphorus compound which is soluble in the thermoplastic as a flame retardant and 0.1% by weight to 1.0% by weight. % of a hydrolysis stabilizer. Suitable flame retardants are alkanephosphonic esters, preferably methanephosphonic esters, in particular bis-(5-ethyl-2-methyl-2-oxo-2,k5-[1,3,2]dioxaphosphinan-5-ylmethyl methanephosphonate). These proportions of flame retardant and hydrolysis stabilizer have also proven to be favorable when the main component of the film is not PET but a different thermoplastic. Quite surprisingly, fire protection tests according to DIN 4102 and the UL test have shown that, in the case of a three-layer film, it is entirely sufficient to equip the 0.5 to 2 μm thick cover layers with flame retardants in order to achieve improved flame retardancy. If necessary and if there are high fire protection requirements, the core layer can also be equipped with flame retardants, i. H. contain what is known as basic equipment. Surprisingly, films according to the invention in the thickness range 10 to 350 μm meet the requirements of building material classes B2 and B1 according to DIN 4102 and UL test 94 the film according to the invention has at least three layers and then, in a particular embodiment, comprises the base layer B, a sealable cover layer C and the matt cover layer A described above. The sealable cover layer C applied to the base layer B by coextrusion is based on polyester copolymers and consists essentially of copolyesters composed predominantly of isophthalic acid, bibenzenecarboxylic acid and terephthalic acid units and of ethylene glycol units. The remaining monomer units come from other aliphatic, cycloaliphatic or aromatic diols or dicarboxylic acids, as can also occur in the base layer. The preferred copolyesters that provide the desired sealing properties are those that are built up from ethylene terephthalate and ethylene isophthalate units and from ethylene glycol units. The proportion of ethylene terephthalate is 40 to 95 mol% and the corresponding proportion of ethylene isophthalate is 60 to 5 mol%. Preferred are copolyesters in which the proportion of ethylene terephthalate is 50 to 90 mol% and the corresponding proportion of ethylene isophthalate is 50 to 10 mol% and very preferred are copolyesters in which the proportion of ethylene terephthalate is 60 to 85 mol% and the corresponding Proportion of ethylene isophthalate is 40 to 15 mol%. In contrast to the matt top layer A, the top layer C is sealable. The desired sealing and processing properties of the film according to the invention are obtained from the combination of the properties of the copolyester used for the sealable top layer and the topographies of the sealable top layer C and the matt top layer A. The sealing initiation temperature of 110° C. and the seal seam strength of at least 1.3 N/15 mm are achieved if the copolymers described in more detail above are used for the sealable outer layer C. The best sealing properties of the film are obtained when no further additives, in particular no inorganic or organic fillers, are added to the copolymer. In this case, the lowest sealing initiation temperature and the highest seal seam strength are obtained for a given copolyester. However, in this case the handling of the film is poor, since the surface of the sealable top layer C has a strong tendency to block. The film can hardly be wound and is not suitable for further processing on high-speed packaging machines. In order to improve the handling of the film and the processability, it is necessary to modify the sealable top layer C. This is best done with the help of suitable antiblocking agents of a selected size, which are added to the sealing layer in a specific concentration in such a way that blocking is minimized and the sealing properties are only slightly impaired. To set other desired properties, the film can also be corona or be flame treated. The treatment intensity is chosen so that the surface tension of the film is generally above 45 mN/m. The base layer and/or the top layer(s) can contain other customary additives, such as stabilizers and antiblocking agents, in addition to the antimicrobial agent metered in via masterbatch technology and the additives described above. They are expediently added to the polymer or the polymer mixture before it is melted. Mixtures of two or more different antiblocking agents or mixtures of antiblocking agents of the same composition but different particle sizes can also be selected as additives. The particles can the individual layers in the usual concentrations, z. B. as a glycolic dispersion, during the polycondensation or via masterbatches during extrusion. Pigment concentrations of from 0.0001 to 10% by weight, based on the weight of the outer layers, have proven to be particularly suitable. The degree of matting of the film can be varied with the aid of these particles in the top layer A. An increase in the pigment concentration is usually associated with an increase in the degree of matting of the film. A detailed description of the antiblocking agents can be found, for example, in EP A 602 964. The present invention also relates to a process for producing this film. It comprises the production of a film from base and outer layer(s) by coextrusion, biaxial stretching of the film and heat setting of the stretched film. It is important that the masterbatch containing the antimicrobial agent is pre-crystallized or pre-dried. This pre-drying includes gradual heating of the masterbatch under reduced pressure (20 to 80 mbar, preferably 30 to 60 mbar, in particular 40 to 50 mbar) and with stirring and optionally post-drying at a constant, elevated temperature, also under reduced pressure. The masterbatch is preferably mixed batchwise at room temperature from a metering container in a vacuum dryer, which is used during the drying or Residence time a temperature range from 10 C to 160 C, preferably 20 C to 150 C, in particular 30 C to 130 C, passes through filled. During the residence time of about 4 to 6 hours, the raw material mixture is stirred at 10 to 70 revolutions per minute, preferably 15 to 65 rpm, in particular 20 to 60 rpm. The raw material mixture that has been pre-crystallized or pre-dried in this way is heated in a downstream container, which is also evacuated, at 90° C. to 180° C., preferably 100° C. to 170° C., in particular 110° C. to 160° C., for 2 to 8 hours, preferably 3 to 7 hours, in particular 4 to 6 hours, post-dried. To produce the top layer A according to the invention, granules of the mixture components a) and b) in the desired mixing ratio and optionally the predried triclosan masterbatch are expediently fed directly to the extruder. It has proven to be expedient to use a twin-screw extruder for the extrusion of the matt top layer according to the invention, as is used, for. as described in EP-A 0 826 478. The materials melt at around 300°C and with a residence time of around 5 minutes and can be extruded. Under these conditions, transesterification reactions can take place in the extruder, during which further copolymers can form from the homopolymers and the copolymers. The polymers for the base layer and the pre-dried triclosan masterbatch and optionally further masterbatches are expediently fed in via a further extruder. Any foreign bodies or impurities present can be filtered out of the polymer melt before extrusion. The melts are then formed into flat melt films in a multi-layer die and layered one on top of the other. The multilayer film is then pulled off and solidified with the aid of a chill roll and optionally further rolls. The biaxial stretching is generally carried out sequentially or simultaneously. In the case of sequential stretching, stretching is preferably carried out first in the longitudinal direction (i.e. in the machine direction) and then in the transverse direction (i.e. perpendicular to the machine direction). This leads to an orientation of the molecular chains. Stretching in the longitudinal direction can be carried out with the aid of two rollers running at different speeds depending on the desired stretching ratio. A tenter frame is generally used for transverse stretching. In the case of simultaneous stretching, the film is stretched simultaneously in the longitudinal and transverse directions in a tenter frame. The temperature at which the stretching is carried out can vary within a relatively wide range and depends on the desired properties of the film. In general, the longitudinal stretching is carried out at 80 to 130°C and the transverse stretching at 90 to 150°C. The longitudinal stretch ratio is generally in the range from 2.5:1 to 6:1, preferably from 3:1 to 5.5:1. The transverse stretch ratio is generally in the range from 3.0:1 to 5.0:1, preferably from 3.5:1 to 4.5:1. If desired, the transverse stretching can be followed by a further longitudinal stretching and even a further transverse stretching. During the subsequent heat setting, the film is held at a temperature of 150 to 250 C for about 0.1 to 10 s. The film is then wound up in the usual way. The polyester film according to the invention preferably also contains a second top layer C, which is arranged on the side of the base layer B opposite the top layer A. The structure, thickness and composition of the second top layer can be selected independently of the top layer already present, with the second top layer also being able to contain the polymers, antimicrobial agents or polymer mixtures already mentioned for the base or the first top layer according to the invention, but these are not identical to those of the first top layer have to be. The second top layer can also contain other common top layer polymers, which can also be equipped with an antimicrobial agent. If appropriate, there can also be an intermediate layer between the base layer and the top layer(s). It can consist of the polymers described for the base layer. In a particularly preferred embodiment, it consists of the polyester used for the base layer. It can also contain the antimicrobial agent described and the usual additives. The thickness of the intermediate layer is generally greater than 0.3 µm and is preferably in the range from 0.5 to 15 µm, in particular from 1.0 to 10 µm. The thickness of the top layer(s) is generally greater than 0.1 μm and is preferably in the range from 0.2 to 5 μm, in particular 0.2 to 4 μm, and the top layers can be of the same or different thicknesses. The total thickness of the polyester film according to the invention can vary within wide limits and depends on the intended use. It is preferably 4 to 500 μm, in particular 5 to 350 μm, preferably 6 to 300 μm, with the base layer having a proportion of preferably about 40 to 90% of the total thickness. The production costs of the film according to the invention are only slightly higher than those of a film made from standard polyester raw materials. The other properties of the film according to the invention that are relevant to processing and use remain essentially unchanged or are even improved. In addition, it is ensured in the production of the film that the regrind can be reused in a proportion of up to 50% by weight, preferably 10 to 50% by weight, based in each case on the total weight of the film, without the physical Properties of the film are significantly negatively affected. It was therefore more than surprising that an antimicrobially finished film with the required property profile can be produced economically and without sticking in the dryer using masterbatch technology, suitable pre-drying and/or pre-crystallization, and that the film does not become brittle even after exposure to high temperatures and does not break when kinked . It was also very surprising that with this excellent result and the required antimicrobial effect, the yellowness value of the film is not negatively affected in comparison to a film not treated with triclosan within the scope of measurement accuracy. There are also no outgassing, nozzle deposits or frame evaporation, so that the film has an excellent appearance, an excellent profile and excellent flatness. The film according to the invention is also distinguished by excellent stretchability, so that it can be produced reliably and stably on so-called high-speed film lines at speeds of up to 420 m/min. This means that production is also economically viable. Furthermore, the film according to the invention is distinguished by low gloss, in particular on the film surface A, and by comparatively low haze. In addition, it has good winding and processing properties. It is also worth mentioning that the top layer according to the invention can be easily written on with a ballpoint pen, felt-tip pen or fountain pen. The gloss of the film surface A is less than 70. In a preferred embodiment, the gloss of this side is less than 60 and in a particularly preferred embodiment less than 50 (in each case at an incidence angle of 60°). This film surface thus conveys a particularly high promotional character and is therefore particularly suitable as an external surface in packaging. The haze of the film is less than 40%. In a preferred embodiment the haze of the film is less than 35% and in a particularly preferred embodiment less than 30%. Due to the comparatively low haze of the film (compared to a matt mono film, see Comparative Example 1), the film can be used e.g. B. be printed in reverse pressure or windows can be installed through the z. B. the filling can be seen very well. Due to the surprising combination of excellent properties, the film according to the invention is ideal for a wide variety of applications, especially where antimicrobial effectiveness and/or good recyclability is required, e.g. B. as packaging material in the food, pharmaceutical and medical sectors, but also in the disposal sector, in advertising, especially for exhibition stand construction and exhibition items, in the construction sector, in the lighting sector, to name just a few areas. It is used as a decorative, furniture and packaging film, in shop and shelf construction, as a promotional item, illuminated advertising profile, for signs, as interior or exterior cladding, as a display, laminating medium, for greenhouses, canopies, covers, as a shade mat, etc. It is also suitable for the production of labels, as a release film for the production of GRP semi-finished products, as an embossing film or in-mold label. The following methods were used to characterize the raw materials and the films: Measurement methods DIN = German Institute for Standardization ISO = International Organization for Standardization ASTM = American Society for Testing and Materials Hemmhof test: the film according to the invention and a reference film which is not is antimicrobially equipped, examined. The film to be tested is placed on the nutrient agar in a Petri dish and then very thinly covered with agar containing the test organisms. If no substance effective against the organism is present, the test organism will grow over the film sample and thus over the entire surface of the Petri dish. A growth-inhibiting substance becomes noticeable when at least the foil to be examined is not overgrown or, moreover, the growth around the foil is still inhibited (inhibition zone). Escherichia coli NCTC 8196 was used as the test culture. ,. SV (DCE) and IV (DVE): The standard viscosity SV (DCE) is measured in dichloroacetic acid based on DIN 53726. Intrinsic viscosity (IV) is calculated as follows: standard viscosity IV (DCE) = 6.67 x 1 SV (DCE) + 0.118. Friction: The friction was determined according to DIN 53,375. The coefficient of sliding friction was measured 14 days after production. Surface tension: The surface tension was determined using the so-called ink method (DIN 53 364). Haze: The haze of the film was measured according to ASTM-D 1003-52. The Hölz turbidity measurement was determined on the basis of ASTM-D 1003-52, but in order to utilize the optimum measuring range, measurements were taken on four film layers one on top of the other and a 1-slit diaphragm was used instead of a 4-hole diaphragm. Gloss: The gloss was determined according to DIN 67,530. The reflector value was measured as an optical parameter for the surface of a film. Based on the standards ASTM-D 523-78 and ISO 2813, the angle of incidence was set at 20 or 60. A light beam hits the flat test surface at the set angle of incidence and is reflected or scattered by it. The light rays falling on the photoelectronic receiver are displayed as a proportional electrical quantity. The measured value is dimensionless and must be specified with the angle of incidence. Roughness: The roughness Ra of the film was determined according to DIN 4768 with a cut-off of 0.25 mm. Weathering (both sides), UV stability : The UV stability was tested according to the test specification ISO 4892 as follows : EMI28.1 <tb> test device <SEP> Atlas <SEP> Ci <SEP> 65 <SEP> Weather <SEP> Ometer <tb> test conditions <SEP> ISO <SEP> 4892, <SEP> d. <SEP> h. <SEP> artificial <SEP> weathering <tb> exposure time <SEP> 1000 <SEP> hours <SEP> (per <SEP> side) <tb> exposure <SEP> 0.5 <SEP> W/m2, <SEP> 340 <SEP> nm <tb> temperature <SEP> 63 <SEP> C <tb> relative <SEP> humidity <SEP> 50 <SEP> % <tb> xenon lamp <SEP> inner <SEP> and <SEP> outer < SEP> filter <SEP> made of <SEP> borosilicate <tb> <SEP> 102 <SEP> minutes <SEP> UV light, <SEP> then <SEP> 18 <SEP> minutes <SEP> UV light <tb> Irradiation cycles <SEP> with <SEP> water spray <SEP> of <SEP> samples <SEP> then <SEP> again <tb> <SEP> 102 <SEP> minutes <SEP> UV light <SEP> etc. <tb> Fire behavior: The fire behavior was determined according to DIN 4102 part 2, building material class B2 and according to DIN 4102 part 1, building material class B1 and according to the UL test 94. Determination of the seal initiation temperature (minimum sealing temperature): The HSG/ET sealing device from Brugger was used to produce heat-sealed samples (sealed seam 20 mm x 100 mm), the film being sealed at different temperatures using two heated sealing jaws at a sealing pressure of 2 bar and a sealing time of 0.5 s was sealed. Test strips 15 mm wide were cut from the sealed samples. T-seal strength was measured as in determining seal strength. The sealing initiation temperature is the temperature at which a seal seam strength of at least 0.5 N/15 mm is reached. Seal seam strength: To determine the seal seam strength, two 15 mm wide film strips were placed one on top of the other and sealed at 130° C., a sealing time of 0.5 s and a sealing pressure of 2 bar (device: Brugger type NDS, sealing jaw heated on one side). The seal seam strength was determined using the T-Peel method. The following examples and comparative examples each involve multilayer, matt films of different thicknesses that were produced on an extrusion line. The following examples illustrate the invention without limiting it. Example 1: A) Preparation of component b) of the top layer: A copolyester with 90 mol % isophthalic acid and 10 mol % of the sodium salt of 5-sulfoisophthalic acid as acid component and 100 mol % ethylene glycol as diol component was prepared by the following process: a A 2 liter stainless steel reaction vessel equipped with an anchor stirrer, a thermocouple to measure vessel contents temperature, an 18 inch Claisen Nigreux distillation column with condenser and receiver, an inlet port and a heating jacket was preheated to 190 C, purged with nitrogen and filled with 1065 .6 g dimethyl isophthalate, 180.6 g dimethyl 5-sulfoisophthalate sodium salt and 756.9 g ethylene glycol. In addition, 0.439 g of sodium carbonate decahydrate as a buffer and 0.563 g of manganese(II) acetate tetrahydrate as a transesterification catalyst were also placed in a vessel. The mixture was heated with stirring, with methanol distilling off. During the distillation, the pot temperature was gradually increased to 250°C. When the weight of the distillate equaled the theoretical yield of methanol, an ethylene glycol solution containing 0.188 g of phosphorous acid was added. The distillation column was replaced with a curved, receiver-type vapor take-off. 20 g of pure ethylene carbonate were added to the reaction mixture, and vigorous evolution of gas (CO2) began immediately. uO 2 development ceased after about 10 min. A reduced pressure of 240 mm Hg was then set and the polycondensation catalyst (0.563 g Sb 2 O 3 slurried in ethylene glycol) was added. The reaction mixture was stirred while maintaining the vacuum at 240 mm Hg for 10 min, after which the pressure was further reduced from 240 mm Hg to 20 mm Hg in increments of 10 mm Hg/min. Once the vacuum in the system was reduced to 20 mm Hg, the vessel temperature was raised from 250°C to 290°C at a rate of 2°C/min. At a temperature of 290 C in the vessel, the stirrer speed was reduced and the pressure reduced to a maximum of 0.1 mm Hg. At this point an ammeter reading of the stirrer motor was taken. The viscosity of the polymer was controlled by allowing the polycondensation to proceed according to fixed values for changing the amperage of the stirrer motor of 2.3 A (each time). When the desired molecular weight was achieved, the vessel was pressurized with nitrogen to force the liquid polymer from the bottom plug of the vessel into an ice water quench bath. B) Production of the mixture for the top layer A: 80% by weight of component a) (polyethylene terephthalate with an SV value of 680) with 20% by weight of component b) were fed into the hopper of a twin-screw extruder and both components together extruded at approx. 300 C and fed to the cover layer channel A of a multi-layer nozzle. A matt three-layer film with an A-B-C structure and a total thickness of 12 μm was then produced by coextrusion and subsequent stepwise orientation in the longitudinal and transverse directions. The top layers each had a thickness of 1.5 µm. Base layer B: 93% by weight polyethylene terephthalate (RT 49 from KoSa, Germany) with an SV value of 810 5% by weight masterbatch of 99% by weight polyethylene terephthalate (RT 49) and 1.0% by weight silica particles (•$ylobloc 44H from Grace) with an average particle size of 4.5 μm 2% by weight masterbatch of 10% by weight triclosan and 90% by weight polyethylene terephthalate (T94 W from KoSa, Germany) top layer A : 80% by weight component a) and 20% by weight component b) top layer C: 88% by weight polyethylene terephthalate (RT 49) with an SV value of 810, 10% by weight masterbatch from 99% by weight -% polyethylene terephthalate (RT 49) and 1.0% by weight silica particles (#Sylobloc 44 H) with an average particle size of 4.5 μm, 2% by weight masterbatch of 10% by weight triclosan and 90% by weight % polyethylene terephthalate (T94 W) The individual process steps were: longitudinal stretching temperature: 85-135 C. longitudinal stretching ratio: 4.0:1 transverse stretching temperature: 85-135 C. transverse stretching ratio: 4.0:1 heat setting temperature: 230 C. Example 2: Example 1 was repeated with the only difference that the top layer A now consisted of 75% by weight of component a) and 25% by weight of component b). Example 3 Example 1 was repeated with the only difference that the top layer A now consisted of 70% by weight of component a) and 30% by weight of component b). Example 4 Example 1 was repeated with the only difference that the outer layer A consisted of 60% by weight of component a) and 40% by weight of component b). Comparative Example 1 (CE 1): A single-layer film was produced, the composition of which was identical to that of top layer A in Example 3. Both surfaces of the film had the required matte finish, but the film as a whole was too hazy. In addition, it was very difficult to produce the film in a reliable and therefore economical manner. In addition, the film showed no antimicrobial effect. The properties of the films according to Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 can be found in Table 1 below: Table EMI33.1 At <SEP> Anti <SEP> Opaque <SEP> Gloss <SEP> Haze <tb> play < SEP> micro <SEP> foils <SEP> layered <SEP> foil bielle <SEP> thickness <SEP> thickness <SEP> structure <SEP> (60 <SEP> Me#angle) <tb> effect <SEP> A/ C <tb> inhibition zone <tb> overgrow <SEP> (distance <SEP> of the <tb> no. <SEP> of the <SEP> foil <SEP> to the <SEP> m <SEP> m <SEP> A-side < SEP> C-side <tb> film <SEP> vegetation limit <tb> in <SEP> mm) <tb> 1 <SEP> ++ <SEP> no <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1.5/ 1.5 <SEP> ABC <SEP> 65 <SEP> 175 <SEP> 25 <tb> 2 <SEP> ++ <SEP> no <SEP> 17 <SEP> 12 <SEP> 1.5/1.5 <SEP> ABC <SEP> 55 <SEP> 175 <SEP> 26 <tb> 3 <SEP> ++ <SEP> no <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1.5/1.5 <SEP> ABC <SEP> 45 <SEP> 175 <SEP> 28 <tb> 4 <SEP> ++ <SEP> no <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1.5/1.5 <SEP> ABC <SEP > 35 <SEP> 175 <SEP> 30 <tb> VB <SEP> 1 <SEP> - <SEP> yes <SEP> 0 <SEP> 12 <SEP> A <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 70 <tb> Example 5 : Example 2 was repeated. A matt three-layer film with an A-B-C structure and a total thickness of 12 μm was produced as described by coextrusion and subsequent stepwise orientation in the longitudinal and transverse directions. The top layers each had a thickness of 1.5 µm. In contrast to Example 2, after lengthwise stretching, the film was coated on both sides with an aqueous dispersion by reverse gravure roll coating. In addition to water, the dispersion contained 4.2% by weight of hydrophilic polyester (PET/IPA polyester containing 5-Na-sulfoisophthalic acid, SP41, Ticona, USA), 0.15% by weight of colloidal silicon dioxide (Nalco 1060, Deutsche Nalco Chemie, Germany) as an antiblocking agent and 0.15% by weight of ammonium carbonate (Merck, Germany) as a pH buffer. The wet application weight was 2 g/m2 per coated side. After transverse stretching, the calculated thickness of the coating was 40 nm. Example 6: A 50 μm thick AB-C film was produced analogously to example 5. In contrast to Example 5, the film additionally contained 0.6% by weight of the UV stabilizer 2-(4,6-diphenyl[1,3,5]triazin-2-yl)-5hexyloxy to improve the UV stability -phenol (Tinuvin 1577 from Ciba-Geigy) in the base layer B and the top layer C. The UV stabilizer was added in the form of a masterbatch (20% by weight Tinuvin, 80% by weight PET). Tinuvin 1577 has a melting point of 149°C and is thermally stable up to approx. 330°C. Example 7: A 19 μm thick coextruded AB-C film was produced. The 16 μm thick base layer B contained PET as the main component, 0.2 wt. -% triclosan, 0.2% by weight of hydrolysis stabilizer and 4% by weight of flame retardant. The layer also contained 30% by weight of the self-regenerated material inherent in film production. The top layers A and C were identical to the top layers from example 5 The PET from which the transparent film was made had a standard viscosity SV (DCE) of 810, which corresponds to an intrinsic viscosity IV (DCE) of 0.658 dl/g. Triclosan was added in the form of a masterbatch which, in addition to PET, contained 10 wt % trictosan contained. The hydrolysis stabilizer and the flame retardant were metered in in the form of a masterbatch. The masterbatch was composed of 20% by weight of flame retardant, 1% by weight of hydrolysis stabilizer and 79% by weight of PETBB. The hydrolysis stabilizer was pentaerythritol tetrakis[3-(3,5di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate], the flame retardant was methanephosphonic acid bis(5-ethyl-2- methy (-2-oxo-25-[1,3,2]dioxaphosphinan-5ylmethyl ester) (eAmgard P 1045 from Alright & Wilson) Example 8 Analogously to example 7, a 19 μm thick AB-C film was produced. In contrast to Example 7, the film was coated on one side on top layer C with an aqueous dispersion after longitudinal stretching by reverse gravure roll coating. In addition to water, the dispersion contained 4.2 wt 0.15% by weight ammonium carbonate as a pH buffer. The wet application weight was 2 g/m2 per coated side. After transverse stretching, the calculated thickness of the coating was 40 nm. Example 9: A 12 μm thick, coextruded, sealable AB-C film was produced. The main component of the 10 μm thick base layer B was PET, 0.3% by weight of triclosan and 30% by weight of the self-regenerated product inherently produced during film production. A copolyester of 78 mol % ethylene terephthalate and 22 mol % ethylene isophthalate (produced via the transesterification process with Mn as transesterification catalyst, Mn concentration: 100 ppm) was used as the thermoplastic for the 1 μm thick sealable outer layer C. Top layer C also contained 3.0% by weight of a masterbatch composed of 97.75% by weight copolyester and 1.0% by weight silica particles (•Sylobloc 44 H) and 1.25% by weight pyrogenic SiO2 ( Aerosil TT 600 from Degussa). Top layer A was identical to top layer A from example 5. The PET from which the transparent film was made had a standard viscosity SV (DCE) of 810, which corresponds to an intrinsic viscosity IV (DCE) of 0.658 dl/g. Example 10: A 12 μm thick, matt, coextruded, sealable A-B-C film was produced analogously to example 9. In contrast to Example 9, the non-sealable outer layer C was coated on one side with an aqueous dispersion after longitudinal stretching by reverse gravure roll coating. In addition to water, the dispersion contained 4.2 wt 0.15% by weight ammonium carbonate as a pH buffer. The wet application weight was 2 g/m2 per coated side. After transverse stretching, the calculated thickness of the coating was 40 nm. Example 11 A 12 μm thick, matt, coextruded, sealable AB-C film was produced analogously to example 10. In contrast to Example 10, the film was uncoated. The film was corona treated on top layer C. The intensity was chosen so that the surface tension after the corona treatment was more than 45 mN/m. Example 12 Analogously to Example 6, a 50 μm thick AB-C film was produced. Analogously to Example 6, the film additionally contained 0.6% by weight of the UV stabilizer 2-(4,6-diphenyl[1,3,5]triazin-2-yl)-5 in addition to triclosan to improve the UV stability -hexyloxy-phenol (Tinuvin 1577 from Ciba-Geigy) in layers B and C. The UV stabilizer was added in the form of a 20% by weight masterbatch. The base layer of the film also contained 0.2% by weight hydrolysis stabilizer and 4% by weight flame retardant. The hydrolysis stabilizer and the flame retardant were added in the form of a masterbatch. The masterbatch was composed of 20% by weight of flame retardant, 1% by weight of hydrolysis stabilizer and 79% by weight of PET. The hydrolysis stabilizer was pentaerythritol tetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate], the flame retardant was methanephosphonic acid bis(5-ethyl-2 -methyl-2-oxo-2)-[1,3,2]dioxaphosphinan-5-ylmethyl ester) (• Amgard P 1045). After longitudinal stretching, the film was coated on both sides with an aqueous dispersion by reverse gravure roll coating. In addition to water, the dispersion contained 4.2 wt 0.15% by weight ammonium carbonate as a pH buffer. The wet add-on weight was 2 wholes per coated side. After transverse stretching, the calculated thickness of the coating was 40 nm. Example 13 A 50 μm thick AB-C film was produced analogously to example 12, ie it contained triclosan, UV stabilizer, flame retardant and hydrolysis stabilizer. In contrast to Example 12, only the 46 μm thick base layer was finished with triclosan, UV stabilizer, flame retardant and hydrolysis stabilizer. The 2 µm thick matte topcoat A was identical to that in Example 5. The 2 µm thick sealable topcoat C was identical to that in Example 9. The film was uncoated. Comparative example 2 (CE 2): Analogously to example 5, a 12 μm thick, matt AB-C film was produced. In contrast to example 5, the film contained no triclosan, ie it was not antimicrobially finished. Table 2 shows the properties of the films produced according to Examples 5 to 13 and Comparative Example 2. After 1000 hours of weathering per side with Atlas Ci 65 Weather Ometer, the PET films from examples 6, 12 and 13 showed hardly any change in properties. After 1000 hours of weathering per side with an Atlas Cl 65 Weather Ometer, the films from the other examples and from comparative example 2 exhibited cracks and signs of embrittlement on the surfaces. It was therefore no longer possible to measure a precise profile of properties—particularly the mechanical properties. In addition, the film showed a visually visible yellowing. Table 2: EMI40.1 property <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> VB2 <tb> Thickness <SEP> [m] <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 19 <SEP> 19 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 12 <tb> A <SEP> 55 <SEP> 58 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 50 <SEP> 52 <SEP> 55 <SEP> 55 <SEP> 53 <SEP> 54 <tb> Gloss <tb> C < SEP> 125 <SEP> 130 <SEP> 125 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 127 <SEP> 130 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 120 <tb> turbidity <SEP> [%] < SEP> 28 <SEP> 32 <SEP> 29 <SEP> 28 <SEP> 27 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 27 <tb> yellowness index <SEP> (YID) < SEP>1.4 <SEP>2.2, <SEP>1.4 <SEP>1.5 <SEP>1.3 <SEP>1.2 <SEP>1.4 <SEP>2.1 <SEP > 2.0 <SEP> 1, 3 <tb> longitudinal <SEP> [N/mm2] <SEP> 4500 <SEP> 4650 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600 <tb> E-module <tb> transverse <SEP> [N/mm2] <SEP> 5200 <SEP> 5450 <SEP> 5400 <SEP> 5350 <SEP> 5250 <SEP> 5300 <SEP> 5250 <SEP> 5350 <SEP> 5300 <SEP> 5400 <tb> longitudinal <SEP> [N/mm2] <SEP> 235 <SEP> 190 <SEP> 240 <SEP> 240 <SEP > 250 <SEP> 235 <SEP> 245 <SEP> 185 <SEP> 175 <SEP> 230 <tb> Tear strength <tb> transverse <SEP> [N/mm2] <SEP> 240 <SEP> 265 <SEP > 230 <SEP> 250 <SEP> 245 <SEP> 255 <SEP> 235 <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 255 <tb> Elongation at break <SEP> longitudinal <SEP> [%] <SEP> 120 <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 115 <SEP> 115 <SEP> 100 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 115 <SEP> 110 <tb> cup test <SEP> good <SEP> good <SEP > good <SEP> good <SEP> good <SEP> good <SEP> good <SEP> good <SEP> good <SEP> bad <tb> - <SEP> overgrowth <SEP> of <SEP> film <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> no <SEP> yes <tb> - <SEP> zone of inhibition <SEP> [mm] <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 0 <tb> UV stability <SEP> ( absorbance) <SEP> [nm] <SEP> < 290 <SEP> < 380 <SEP> < 290 <SEP> < 290 <SEP> < 290 <SEP> < 290 <SEP> < 290 <SEP> < 380 <SEP > < 380 <SEP> < 290 <tb> Flame resistance+t <SEP> (fire class) <SEP> - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP> - <SEP > - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP> Coating <SEP> (adhesion)<SEP> good <SEP> good <SEP> - <SEP> good <SEP > - <SEP> good <SEP> - <SEP> good <SEP> good <tb> C/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 95 <SEP> 94 <SEP> 95 <SEP> 96 <SEP> Minimum sealing temperature <tb> A/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 105 <SEP > 106 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> C/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2.4 <SEP> 2 ,3 <SEP> 2.3 <SEP> 2.5 <SEP> Seal Strength <tb> A/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP > 2.2 <SEP> 2.1 <SEP> 2.2 <SEP> 2.2 <SEP> Surface tension <SEP> [mN/m] <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 48 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <tb>
    

Claims

Patentansprüche 1. Mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ein Gemisch umfasst aus a) einem Polyethylenterephthalat-Homopolymer oder-Copolymer und b) einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure Einheiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20 mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der Formel HO2C- [CH2] n-CO2H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu 5 bis 15 mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, Claims 1. Multilayer, biaxially oriented and heat-set film with a Base layer made of a crystallizable thermoplastic and at least one top layer with a matt surface, characterized in that the top layer comprises a mixture of a) a polyethylene terephthalate homopolymer or copolymer and b) a polyethylene terephthalate copolymer, its dicarboxylic acid Units of 65 to 95 mol% isophthalic acid units, 0 to 20 mol% units of aliphatic dicarboxylic acids of the formula HO2C- [CH2] n-CO2H, where n is an integer from 1 to 11, and 5 up to 15 mol % of aromatic units Dicarboxylic acids which have at least one sulfonate group attached to the aromatic moiety,

bestehen und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen odercycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, und dass mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist. exist and its diol units units of aliphatic or cycloaliphatic are diols with 2 to 11 carbon atoms, and that at least one layer of the film has an antimicrobial effect Share of 2,4,4'-trichloro-2'-hydroxy-diphenyl ether (triclosan).

2. Folie gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Triclosan 0,01 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt 0, 05 bis 5,0 Gew.-% beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht. 2. Film according to claim 1, characterized in that the proportion of Triclosan is 0.01 to 10.0% by weight, preferably 0.05 to 5.0% by weight, based in each case on the total weight of the at least one layer.

3. Folie gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie neben Triclosan mindestens eine weitere antimikrobiell wirksame Verbindung enthält, bevorzugt 10,10'-Oxy-bisphenox-arsin, N-Trihalogenmethylthio phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate und/oder Derivate von halogenierten Diphenyletherverbindungen, wobei Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy diphenylethers besonders bevorzugt sind. 4. Folie gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ali phatische Dicarbonsäure der Formel HO2C- [CH2] n-CO2H Malonsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Korksäure, Bernsteinsäure und/oder Brassylsäure ist. 3. Film according to claim 1 or 2, characterized in that in addition Triclosan contains at least one other antimicrobially active compound, preferably 10,10'-oxy-bisphenox-arsine, N-trihalomethylthiophthalimide, diphenylantimony-2-ethylhexanoate, copper-8-hydroxyquinoline, Tributyltin oxide and its derivatives and/or halogenated derivatives Diphenyl ether compounds, derivatives of 2,4,4'-trichloro-2-hydroxydiphenyl ether being particularly preferred. 4. Film according to claim 1 or 2, characterized in that the aliphatic dicarboxylic acid of the formula HO2C- [CH2] n-CO2H malonic acid, adipic acid, azelaic acid, glutaric acid, sebacic acid, suberic acid, succinic acid and/or brassylic acid.

5. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, der Formel EMI42.1 entspricht, worin Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und M ein Alkalimetalikation, bevorzugt Na+, K+ oder Li+, ist. 5. Film according to one or more of claims 1 to 4, characterized in that the aromatic dicarboxylic acid which, bound to the aromatic moiety, has at least one sulfonate group, the formula EMI42.1 corresponds to what Z is a trivalent aromatic radical and M is an alkali metal cation, preferably Na+, K+ or Li+.

6. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das aliphatische oder cycloaliphatische Diol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen Ethylenglykol, Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol, Neopentylglykol, Decan-1,10-diol oder Cyclohexan-1, 4-dimethanol ist. 6. Film according to one or more of claims 1 to 5, characterized in that the aliphatic or cycloaliphatic diol having 2 to 11 carbon atoms ethylene glycol, propane-1,3-diol, butane-1,4-diol, pentane-1,5-diol, hexane-1,6-diol, neopentyl glycol, decane-1,10-diol or is cyclohexane-1,4-dimethylethanol.

7. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zu der Komponente b) der Deckschicht im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt im Bereich von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt im Bereich von 30 : 70 bis 95 : 5, liegt. 7. Film according to one or more of claims 1 to 6, characterized in that the weight ratio of component a) to the Component b) of the top layer in the range from 10:90 to 95:5, preferably in the range from 20:80 to 95:5, particularly preferably im range from 30:70 to 95:5.

8. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der E-Modul in Maschinenrichtung (MD) grösser als 3.200 N/mm2 und der E-Modul in Querrichtung (TD) grösser als 3.500 N/mm2 ist. 8. Film according to one or more of claims 1 to 7, characterized in that the modulus of elasticity in the machine direction (MD) is greater than 3,200 N/mm2 and the modulus of elasticity in the transverse direction (TD) is greater than 3,500 N/mm2.

9. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Reissfestigkeit in Maschinenrichtung (MD) grösser als 100 N/mm2 und die Reissfestigkeit in Querrichtung grösser als 130 N/mm2 ist. 9. Film according to one or more of Claims 1 to 8, characterized in that the tear strength in the machine direction (MD) is greater than 100 N/mm2 and the tear strength in the transverse direction is greater than 130 N/mm2.

10. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanz der Deckschicht mit der matten Oberfläche weniger als 70, bevorzugt weniger als 60, besonders bevorzugt weniger als 50, bestimmt jeweils bei einem Einstrahlwinkel von 60 , beträgt. 10. Film according to one or more of claims 1 to 9, characterized in that the gloss of the top layer with the matt surface is less than 70°, preferably less than 60°, particularly preferably less than 50°, determined in each case at an angle of incidence of 60°.

11. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Trübung kleiner als 40 % ist. 11. Film according to one or more of Claims 1 to 10, characterized in that its haze is less than 40%.

12. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie zweischichtig ist und aus einer Basis-und einer Deckschicht besteht. 12. Film according to one or more of claims 1 to 11, characterized in that it has two layers and consists of a base and a top layer exists.

13. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie dreischichtig ist und aus einer Basis-und zwei Deckschichten besteht, wobei jeweils eine Deckschicht auf jeder Seite der Basisschicht angeordnet ist. 13. Film according to one or more of claims 1 to 12, characterized in that it has three layers and consists of a base and two There are top layers, with one top layer on each side of the Base layer is arranged.

14. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine zusätzliche Funktionalität aufweist. 14. Film according to one or more of claims 1 to 13, characterized in that it has at least one additional functionality.

15. Folie gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Funktionalität darin besteht, dass sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona-bzw. flammbehandelt ist. 15. Film according to claim 14, characterized in that the additional Functionality consists in being stabilized against UV radiation, flame-retardant, coated on one side or both sides, sealable and/or corona- or is flame treated.

16. Folie gemäss Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht darin einen UV-Stabilisator enthält. 16. Film according to claim 14 or 15, characterized in that at least one layer contains a UV stabilizer therein.

17. Folie gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der UV Stablilisator 2- (4, 6-Diphenyl- [1, 3,5] triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol, 2,2' Methylen-bis- [6-benzotriazol-2-yl-4- (1, 1,2,2-tetramethyl-propyl)-phenol] oder 2,2'- (1, 4-Phenylen)-bis- [3,1] benzoxazin-4-on] ist. 17. Film according to claim 16, characterized in that the UV Stabilizer 2-(4,6-diphenyl[1,3,5]triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol, 2,2' Methylene-bis-[6-benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2-tetramethyl-propyl)-phenol] or 2,2'-(1,4-phenylene)-bis-[3, 1] benzoxazin-4-one].

18. Folie gemäss Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des UV-Stabilisators 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3,0 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht. 18. Film according to claim 15 or 16, characterized in that the Proportion of the UV stabilizer is 0.1 to 5.0% by weight, preferably 0.5 to 3.0% by weight, based in each case on the total weight of the at least one layer.

19. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht darin ein Flamm schutzmittel enthält. 19. Film according to one or more of Claims 14 to 8, characterized in that at least one layer contains a flame retardant.

20. Folie gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Flamm schutzmittel eine Bromverbindung, ein Chlorparaffin oder eine andere Chlorverbindung, Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid odereine organische Phosphorverbindung ist. 20. Film according to claim 19, characterized in that the flame retardant is a bromine compound, a chlorinated paraffin or another chlorine compound, antimony trioxide, aluminum hydroxide or an organic phosphorus compound is.

21. Folie gemäss Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Flammschutzmittels 0,5 bis 30,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 20,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, beträgt. 21. Film according to claim 19 or 20, characterized in that the Proportion of the flame retardant 0.5 to 30.0 wt .-%, preferably 1.0 to 20.0% by weight, based in each case on the weight of the layer of crystallizable thermoplastic.

22. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine siegelfähige Deckschicht umfasst. 22. Film according to one or more of claims 14 to 21, characterized in that it additionally comprises a sealable top layer.

23. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie auf mindestens einer Seite eine zusätzliche Beschichtung aufweist, bevorzugt mit einer Dicke von 5 bis 100 nm, besonders bevorzugt mit einer Dicke von 20 bis 70 nm. 23. A film according to one or more of claims 14 to 22, characterized in that it has an additional on at least one side Coating has, preferably with a thickness of 5 to 100 nm, particularly preferably with a thickness of 20 to 70 nm.

24. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie corona-oder flammbehandelt ist. 24. Film according to one or more of Claims 14 to 23, characterized in that it has been corona- or flame-treated.

25. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass Basisschicht und die Deckschicht/en coextrudiert werden, die Folie dann biaxial verstreckt und anschliessend thermofixiert wird. 25. A process for producing the film according to one or more of Claims 1 to 24, characterized in that the base layer and the cover layer(s) are coextruded, the film is then biaxially stretched and then heat-set.

26. Verfahren gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Triclosan in Form eines vorkristallisierten oder vorgetrockneten Master batches vor der Coextrusion zugegeben wird. 26. The method according to claim 25, characterized in that the Triclosan is added in the form of a precrystallized or predried master batch prior to coextrusion.

27. Verfahren gemäss Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche antimikrobiell wirksame Verbindungen, UV-Stabilisatoren und/oder Flammschutzmittel in Form mindestens eines Masterbatches vor der Extrusion zugegeben werden. 27. The method according to claim 25 or 26, characterized in that additional antimicrobially active compounds, UV stabilizers and / or flame retardants are added in the form of at least one masterbatch before extrusion.

28. Verfahren gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Beschichtung durch"Reverse gravure-roll coating"aufgebracht wird. 28. The method according to one or more of claims 25 to 27, characterized in that the additional coating is applied by reverse gravure roll coating.

29. Verwendung der Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25 als Verpackungsmittel, insbesondere im Lebensmittel-, Pharma-oder Medizinbereich, im Entsorgungsbereich, in der Werbung-besonders für Messebau und Messeartikel-im Bausektor, im Beleuchtungssektor, als Dekorationsfolie, Möbelfolie, im Laden-und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbeprofil, für Schilder, als Innenraum-oderAussenverkleidung, als Display, Kaschiermedium, für Gewächshäuser, Überdachungen, Abdeckungen, als Schattenmatte, zur Herstellung von Etiketten (Labels), als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie, In-Mold Label oder für medizinische Anwendungen. 29. Use of the film according to one or more of claims 1 to 25 as packaging, especially in the food, pharmaceutical or Medical sector, in the waste disposal sector, in advertising-especially for Trade fair construction and trade fair articles - in the construction sector, in the lighting sector, as Decorative film, furniture film, in shop and shelf construction, as a promotional item, Illuminated advertising profile, for signs, as interior or exterior cladding, as a display, laminating medium, for greenhouses, canopies, covers, as a shadow mat, for the production of labels (labels), as a release film for the production of GRP semi-finished products, as an embossing film, in-mold label or for medical applications.