WO2002042072A1 - Thermoplastisch formbarer polycarbonat-verbundwerkstoff, verfahren zu seiner herstellung, seine verwendung sowie flammgeschütztes polycarbonat-formteil - Google Patents

Thermoplastisch formbarer polycarbonat-verbundwerkstoff, verfahren zu seiner herstellung, seine verwendung sowie flammgeschütztes polycarbonat-formteil Download PDF

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composite material
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Detlef Bumann
Andreas Fetzer
Michael Meier-Kaiser
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    • Y10T428/31565—Next to polyester [polyethylene terephthalate, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to thermoplastic mouldable polycarbonate composites, processes for their production, their use and flame-retardant polycarbonate moldings.
  • the invention relates to thermoplastic mouldable polycarbonate composites that can be used to produce flame-retardant polycarbonate moldings with an attractive and functional surface design.
  • polycarbonates In many areas of application, the self-extinguishing property of the polycarbonates is not sufficient.
  • polycarbonates have to meet particularly high fire protection regulations for applications in aircraft construction, which they had previously only been able to add Flame retardants and / or flame retardant additives could meet. Due to the presence of the flame retardants and / or the flame retardant additives, such polycarbonate molded parts are no longer transparent and are generally slightly to severely discolored.
  • thermoplastic malleable polycarbonate composite that meets the applicable fire protection regulations, in particular those of the aircraft industry.
  • the thermoplastic mouldable polycarbonate composite should be inexpensive to produce in a simple manner.
  • the present invention was also based on the object of a cost-effective method for producing the Specify thermoplastic moldable polycarbonate composite material according to the invention, which is applicable on an industrial scale.
  • the process should be easy and simple to carry out using commercially available components.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite with all the features of claim 1.
  • Appropriate modifications of the thermoplastic mouldable polycarbonate composite according to the invention are shown in the subordinate claims referring back to claim 1 are protected.
  • Processes for producing the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material are described in the process claims.
  • a flame-retardant polycarbonate molded part is claimed, which is obtainable from the thermoplastic moldable polycarbonate molded part by thermoplastic molding.
  • the claim of the use category protects a preferred use of the flame-retardant polycarbonate molded part according to the invention.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material with at least two layers, which has at least one layer with an LOI value less than 29 and at least one layer with an LOI value greater than 29, it is not easily predictable , a thermoplastic moldable polycarbonate composite with an appealing and functional surface design. It enables the production of a polycarbonate molded part with an attractive and functional surface design in a simple manner, on an industrial scale and at low cost. New, previously unknown surface designs and effects can be realized.
  • thermoplastic moldable polycarbonates are plastics known to the person skilled in the art. They denote thermoplastic polymers with the general structural formula
  • the polycarbonates which can be used according to the invention include homopolycarbonates, copolycarbonates, unbranched polycarbonates, branched polycarbonates and mixtures of the polycarbonates mentioned.
  • the polycarbonates according to the invention preferably have a weight average molecular weight in the range between 10,000 g / mol and 200,000 g / mol.
  • a weight average of is particularly preferred Molecular weight in the range between 10,000 g / mol and 100,000 g / mol, in particular between 15,000 g / mol and 45,000 g / mol.
  • Miscibility of the various substances in the sense of the present invention means that the components form a homogeneous mixture.
  • polycarbonates may contain additives well known in the art. These include antistatic agents, antioxidants, dyes, fillers, light stabilizers, pigments, UV absorbers, weathering agents and plasticizers.
  • At least one layer of the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material has an LOI value less than 29 and at least one layer has an LOI value greater than 29.
  • the LOI value is a short name known to the person skilled in the art for the so-called oxygen index (derived from the English term "limiting oxygen index”), which is the limit value for the volume consumption of oxygen in an oxygen / nitrogen mixture in which the material just continues to burn itself after the ignition of an extraneous flame. It is usually determined according to the test method ASTM D 2863. Simple polycarbonate, which contains no flame retardant or flame retardant additives, usually has a LOI value of 26. By adding flame retardants and / or flame retardant additives, the LOI value can be increased to 32-35 (Bodo Carlowitz plastic tables 4th edition; Kunststoff, Vienna; Hanser 1995 p.146).
  • flame retardants and / or flame retardant additives include substances which have a fire-suffocating, carbonizing, barrier and / or insulating layer-forming effect.
  • Halogen compounds such as (NH) 2 HP0 4 , and
  • flame retardants and / or flame retardant additives which can be used according to the invention include halogenated organic
  • the flame retardants and / or flame retardant additives which can be used according to the invention also include those substances which expand to a foam when heated, carbonize from 250 ° C. to 300 ° C., solidify in the process and form a fine-pored, well-insulating cushion; such as mixtures of urea, dicyandiamide, melamine and organic phosphates.
  • the flame retardants and / or flame retardant additives can be added to the polycarbonate during its manufacture.
  • the incorporation of flame-retardant compounds as monomers into the polycarbonate macromolecules is also conceivable.
  • the at least one layer with an LOI value greater than 29 is preferably obtainable from a mixture consisting of
  • g 0 to 10% by weight based on the total weight of the mixture of at least one additive from the group consisting of antistatic agents, antioxidants, dyes, fillers, light stabilizers, pigments, UV absorbers, weathering protection agents and plasticizers,
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite according to the invention depends on the desired field of use.
  • the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material consists of at least 2 layers, preferably 2, 3, 4 or 5 layers.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material in particular its flammability, can be influenced by the ratio of the thickness of the at least one layer with an LOI value less than 29 and the thickness of the at least one layer with an LOI value greater than 29 , This ratio is preferably in the range between 0.01 and 0.5.
  • the ratio of the mass of the at least one layer with an LOI value less than 29 and the mass of the at least one layer with an LOI value greater than 29 can also influence some material properties of the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material, in particular its flammability. This ratio is preferably also in the range between 0.01 and 0.5.
  • the at least one polycarbonate layer with an LOI value of less than 29 is between 30 ⁇ m and 500 ⁇ m thick. It is further preferred in the context of the present invention that the at least one polycarbonate layer with an LOI value greater than 29 is between 0.7 mm and 3 mm thick.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material is preferred, which is characterized in that a polycarbonate layer with an LOI value less than 29 is an outer layer of the polycarbonate composite material.
  • the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material has a third layer between a layer with an LOI value greater than 29 and a layer with an LOI value less than 29, the third layer being a decorative layer.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material according to the invention can have further layers.
  • it can have further polycarbonate layers which differ in their composition from the previous layers.
  • it can have further decorative layers / printing layers.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material can also contain adhesive layers which can be used both for connecting layers made of different plastics and for attaching the foils to the objects to be protected. The order of layers can also be varied.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composite material meets the highest fire protection requirements, in particular those from the field of aircraft construction.
  • FAR Part 25, Arndt. 25-72, App. F, Part I (b) (4), Vertical Test; App. F., Part I (b ) (5), horizontal test).
  • FAR Part 25, Arndt. 25-72, App. F, Part I (b) (4), Vertical Test; App. F., Part I (b ) (5), horizontal test.
  • a limited burnout distance and a limited afterburn time on the test specimen and possibly non-burning droplets must be demonstrated.
  • an elongated sample strip-shaped; 305 mm x 75 mm
  • the vertical flame test is preferred according to the invention.
  • the edge of the test specimen is exposed to flame for 60 or 12 seconds, the afterburn time must not exceed 15 seconds, the destroyed length must not exceed 150 or 200 mm and the burning time of dripping material must be less than 3 or 5 Seconds.
  • the thermoplastic malleable polycarbonate composite material of the present invention has a destroyed length of less than 150 mm, preferably less than 120 mm, when subjected to vertical edge flame treatment for 60 seconds in accordance with FAR 25.853 (a) (1) (i), the after-burning time is less than 15 seconds, preferably less than 9 seconds, and the burning time of dripping material is less than 3 seconds, preferably less than 2 seconds.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composites which have a destroyed length of less than 200 mm, preferably less than 50 mm, in which the Post-burning time is less than 15 seconds, preferably less than 7 seconds, and the burning time of dripping material does not exceed 5 seconds, preferably 1 second.
  • the attenuation of a light beam due to the release of particulate smoke particles is measured as a function of time using a photometer system.
  • the test is carried out for 6 minutes under smoldering conditions (without pilot light) or with pilot light.
  • the toxicity of the combustion gases is assessed in accordance with the Airbus specification AITM 3.0005 (Airbus Industrie Technical Specification ATS-1000.001, edition 5; Airbus Directives ABD0031) on the basis of analytically determined concentration values of various flue gas components during the test in the NBS chamber.
  • the current limit values according to ATS for carbon monoxide CO are 3500 ppm, for sulfur dioxide S0 2 at 100 ppm, for hydrogen chloride HCI at 150 ppm, for hydrocyanic acid HCN at 150 ppm, for hydrogen fluoride at 100 ppm and for . the nitrous gases nitrogen monoxide NO and nitrogen dioxide N0 2 at 100 ppm.
  • thermoplastic mouldable polycarbonate composites are preferred, the combustion gases of which during the test in the NBS chamber according to AITM 3,0005 a maximum of 3500 ppm, preferably a maximum of 300 ppm carbon monoxide, a maximum of 100 ppm, preferably no sulfur dioxide, a maximum of 100 ppm, preferably no hydrogen chloride, maximum 150 ppm, preferably a maximum of 2 ppm hydrocyanic acid, a maximum of 100 ppm, preferably no hydrogen fluoride and a maximum of 100 ppm, preferably a maximum of 3 ppm of nitrogen monoxide and nitrogen dioxide.
  • Processes for producing the thermoplastic mouldable polycarbonate composite material are obvious to the person skilled in the art.
  • the temperature at which the mixing takes place is below the gel temperature of the respective mixture. This step is preferably carried out at room temperature.
  • the dry mixture with an LOI value of less than 29 is extruded separately onto a smoothing unit, the rollers of which have a temperature of less than 140 ° C., a film being formed.
  • the extrusion of polymers to films or layers is widely known and is described, for example, in Kunststoffextrusionstechnik II, Hanser Verlag, 1986, pp. 125 ff.
  • the extrusion can be carried out using the so-called "chill-roll" process, which is shown schematically in FIG. 1.
  • the hot melt is fed from the nozzle of the extruder 1 onto a cooling roll 2, using polished rolls to obtain a high gloss.
  • rollers other than cooling rollers can also be used.
  • Another roller 3 takes on the Roll 2 cooled melt first, whereby a single-layer film 4 is obtained, which can be provided with further layers.
  • the extrusion can also be carried out in a smoothing unit, as is shown schematically in FIG. 2.
  • the hot melt is calendered between two or more rolls 3 to form endless films 4.
  • a filter is placed before the melt enters the nozzle so that the resulting film is largely free of contaminants.
  • the mesh size of the filter generally depends on the starting materials used and can accordingly vary widely. In general, however, they are in the range from 300 ⁇ m to 20 ⁇ m. Filters with several sieves of different mesh sizes can also be arranged in front of the nozzle inlet. These filters are well known in the art and are commercially available. The attached examples can serve as a further point of reference for the person skilled in the art.
  • the thickness of the respective films or layers can vary over a wide range, which is generally dependent on the desired application.
  • the preferred thickness of at least one film or layer with an LOI value less than 29 is between 30 ⁇ m and 500 ⁇ m and the preferred thickness of at least one film or layer with an LOI value greater than 29 is between 0.7 mm and 3 mm.
  • the film or layer thickness can be set using parameters known to the person skilled in the art.
  • the temperature of the nozzle is chosen to be higher than the temperature of the mixture before the nozzle enters, but lower than the gel temperature.
  • the nozzle temperature is preferably set 5%, particularly preferably 10% and very particularly preferably 15% higher than the temperature of the mixture before the nozzle enters. Accordingly, preferred temperatures of the nozzle are in the range from 283 ° C. to 345 ° C., particularly preferably 297 ° C. to 345 ° C. and very particularly preferably 310 ° C. to 345 ° C.
  • the film to be laminated on is produced separately, printed if necessary and then laminated to the base substrate in the smoothing unit.
  • the surface of at least one film or layer with an LOI value of less than 29 is optically designed. Then the optically designed film with an LOI value of less than 29 is laminated with a film or layer with an LOI value of more than 29 in such a way that the resulting thermoplastic mouldable polycarbonate composite material has at least one decorative layer between a layer with an LOI value of less 29 and a layer with an LOI value greater than 29.
  • thermoforming is a process known to those skilled in the art for the production of molded polymer parts, in which the desired molded parts are molded from a thermoplastic polymer above a certain temperature. "Molding” includes all activities that change the shape of the moldable polymer, such as uni- and biaxial stretching and the production of specially shaped molded parts.
  • the thermoplastic moldable composite material is preferably thermoformed at a temperature above 165 ° C.
  • the polycarbonate molded part according to the invention Possible areas of use for the polycarbonate molded part according to the invention are obvious to the person skilled in the art. It is particularly suitable for all applications designed for single or multi-layer molded polycarbonate parts. Due to their characteristic properties, they are particularly suitable for applications in areas that have to meet high fire protection requirements, in particular for applications in aircraft construction.
  • Comparative Example 1 A commercially available, flame-retardant, black-colored polycarbonate (e.g. MAKROLON ® ) with a smooth and a textured side was used. The material thickness was 2.0 mm. The polycarbonate had an LOI value according to ASTM D 2863 of 32-35.
  • MAKROLON ® a commercially available, flame-retardant, black-colored polycarbonate with a smooth and a textured side was used. The material thickness was 2.0 mm. The polycarbonate had an LOI value according to ASTM D 2863 of 32-35.
  • a commercially available, flame-retardant, gray-colored polycarbonate e.g. MAKROLON ®
  • a smooth and a structured side material thickness: 1, 2 mm
  • a non-flame-retardant polycarbonate film thickness: 80 ⁇ m
  • the flame retardant polycarbonate had an LOI value according to ASTM D 2863 of 32-35, the non-flame retardant an LOI value according to ASTM D 2863 of 26.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff mit wenigstens zwei Schichten, der sich dadurch auszeichnet, daß mindestens eine Schicht einen LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Schicht einen LOI-Wert größer 29 aufweist. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung auch Verfahren zu seiner Herstellung, seine Verwendung sowie flammgeschützte Polycarbonat-Formteile.

Description

Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff,
Verfahren zu seiner Herstellung, seine Verwendung sowie flammgeschütztes Polycarbonat-Formteil
Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoffe, Verfahren zu ihrer Herstellung, ihre Verwendung sowie flammgeschützte Polycarbonat-Formteile. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoffe, die zur Herstellung von flammgeschützten Polycarbonat-Formteilen mit ansprechender und funktioneller Oberflächengestaltung verwendet werden können.
Polycarbonat-Formteile sind bereits seit langem bekannt. Sie finden in breitem Umfang Anwendung in den Sektoren Elektrotechnik und Elektronik (Herstellung von Steckern, Steckverbindungen, Schaltern, Bauteilgehäusen, Leiterplatten, Verteilerkästen u.a.), Datenverarbeitung (optische Datenspeicher-Platten), Lichttechnik (Leuchtenabdeckungen, Lampengehäuse, beleuchtete Schilder, lichtleitende Systeme), Optik • (optische Linsen, die durch Beschichtungen kratzfest ausgerüstet werden können), Haushaltstechnik (Gehäuse für Küchengeräte, Ventilatoren, Staubsauger; Mikrowellen-festes Geschirr u.a.), Freizeit-Industrie (Schutz- , Sturzhelme, bruchsichere Schutzbrillen), Bauwesen (lichtdurchlässige • Überdachungen, Schallschutzwände) und Fahrzeugbau [Innenverkleidung von Bussen, Eisenbahnwaggons und Flugzeugen, Armaturentafeln, Leuchtenabdeckungen, Stoßdämpfer (aus Polycarbonat-Blends, z.B. mit ABS) und Karosserieteile] (CD Römpp Chemie Lexikon - Version 1.0, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1995).
In vielen Anwendungsbereichen ist die selbstverlöschende Eigenschaft der Polycarbonate nicht ausreichend. Beispielsweise müssen Polycarbonate für Anwendungen im Flugzeugbau besonders hohen Brandschutzbestimmungen genügen, die sie bisher nur durch Zusatz von Flammschutzmitteln und/oder flammhemmenden Additiven erfüllen konnten. Aufgrund der Gegenwart der Flammschutzmittel und/oder der flammhemmenden Additive sind derartige Polycarbonat-Formteile nicht mehr transparent und im allgemeinen leicht bis stark verfärbt.
Vom Verbraucher werden Polycarbonat-Formteile mit einer ansprechenden Sichtseite gewünscht. Dies wird für flammhemmend ausgerüstete Typen momentan mittels gedeckter Einfärbung und gegebenenfalls Strukturierung der Oberfläche erreicht. Extrusionstechnisch sind hierbei bevorzugt Uni-Farben darstellbar. Teilweise werden die Formteil-Oberflächen unter Verwendung von speziellen, flammhemmenden Lacken dekoriert. Nachteilig an dieser Vorgehensweise ist, daß die entsprechenden Lackier-Verfahren sehr aufwendig sind und viele gewünschten Oberflächeneffekte und funktioneile Oberflächengestaltungen nicht realisiert werden können. Weiterhin sind die aufgebrachten Dekore nur unzureichend gegen mechanische Einwirkungen geschützt. In Anbetracht des Standes der Technik war es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundwerkstoff zur Verfügung zu stellen, der die Herstellung von flammgeschützten Polycarbonat-Formteilen mit ansprechender und funktioneller Oberflächengestaltung ermöglicht, welche über Uni-Farben hinausgehen. Insbesondere sollten bisher unbekannte flammgeschützte Polycarbonat-Formteile mit funktioneilen Oberflächeneffekten herstellbar sein.
Eine weitere Aufgabe bestand darin, einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff anzugeben, der den geltenden Brandschutzbestimmungen, insbesondere denen der Flugzeugindustrie genügt. Der thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff sollte auf einfache Art und Weise kostengünstig herstellbar sein.
Der vorliegenden Erfindung lag auch die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstig durchführbares Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundwerkstoffes anzugeben, das großtechnisch anwendbar ist. Darüber hinaus sollte das Verfahren mit kommerziell erhältlichen Komponenten leicht und einfach ausführbar sein.
Aufgabe der Erfindung war auch die Bereitstellung von einem Polycarbonat-Formteil mit ansprechender und funktioneller Oberflächengestaltungen. Dabei sollte die Oberflächengestaltung gegen äußere Einflüsse, wie Umwelteinflüsse und mechanische Einwirkungen, geschützt sein. Verwendungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Polycarbonat-Formteiles sollten ebenfalls angegeben werden.
Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Zweckmäßige Abwandlungen des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes werden in den Verfahrensansprüchen beschrieben. Weiterhin wird ein flammgeschütztes Polycarbonat-Formteil beansprucht, das ausgehend vom thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Formteil durch thermoplastisches Formen erhältlich ist. Der Anspruch der Verwendungskategorie schützt eine bevorzugte Verwendung vom erfindungsgemäßen, flammgeschützten Polycarbonat-Formteil.
Dadurch, daß man einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundwerkstoff mit mindestens zwei Schichten zur Verfügung stellt, welcher mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 aufweist, gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff mit ansprechender und funktioneller Oberflächengestaltung zugänglich zu machen. Er ermöglicht auf einfache Art und Weise, großtechnisch und kostengünstig die Herstellung von einem Polycarbonat-Formteil mit ansprechender und funktioneller Oberflächengestaltung. Dabei können neue bisher nicht bekannte Oberflächengestaltungen und -effekte realisiert werden.
Daß man ein flammgeschütztes Polycarbonat-Formteil ausgehend von einem thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff mit wenigstens zwei Schichten, der sich dadurch auszeichnet, daß mindestens eine Schicht einen LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Schicht einen LOI-Wert größer 29 aufweist, durch thermoplastisches Formen erhalten kann, ist insbesondere deswegen überraschend, weil Polycarbonate mit einem LOI-Wert kleiner 29 den üblichen Brandschutzbestimmungen, insbesondere im Bereich des Flugzeugbaus, nicht genügen. Zugleich lassen sich durch das erfindungsgemäße Verfahren weitere Vorteile erzielen. Hierzu gehören unter anderem:
=r> Die Oberflächen des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Verbundwerkstoffes und des daraus herstellbaren Formteils müssen nicht lackiert werden.
=> Die erfindungsgemäße Oberflächengestaltung des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Verbundwerkstoffes und des daraus herstellbaren Formteils ist gegen mechanische Einwirkungen geschützt
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf thermoplastische formbare Polycarbonate. Polycarbonate sind dem Fachmann bekannte Kunststoffe. Sie bezeichen thermoplastische Polymere mit der allgemeinen Strukturformel
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die formal als Polyester aus Kohlensäure und aliphatischen oder aromatischer Dihydroxy-Verbindung betrachtet werden können. Dabei bezeichnet der Rest R zweibindige aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Gruppen, die sich von den entsprechenden Dihydroxy- verbindungen ableiten.
Zu den erfindungsgemäß einsetzbaren Polycarbonaten gehören Homopolycarbonate, Copolycarbonate, unverzweigte Polycarbonate, verzweigte Polycarbonate und Mischungen der genannten Polycarbonate.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden aromatische Reste R bevorzugt. Dazu gehören unter anderem Reste, die sich vom Hydrochinon, Resorcinol, 4,4'-Dihydroxydiphenol, 2,2-Bis-(4- hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,2-Bis- (4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5- dichlorophenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromophenyl)-propan, 1 ,1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan oder vom 1 ,1 -Bis-(4- hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethyl cyclohexan ableiten. Besonders bevorzugte Reste R leiten sich vom 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan oder vom 1 ,1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan ab.
Die Reste R können gegebenenfalls weitere Substituenten, vorzugsweise Methyl- oder Halogengruppen tragen. Besonders bevorzugte Substituenten sind Brom- und Chloratome.
Die erfindungsgemäßen Polycarbonate haben vorzugsweise ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts im Bereich zwischen 10.000 g/mol und 200.000 g/mol. Besonders bevorzugt ist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts im Bereich zwischen 10.000 g/mol und 100.000 g/mol, insbesondere zwischen 15.000 g/mol und 45.000 g/mol.
Die erfindungsgemäßen Polycarbonate können weitere mit Polycarbonat mischbare Polymere enthalten. Hierzu gehören unter anderem Poly(meth)acrylate, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polyether, ABS, ASA und PBT.
Mischbarkeit der verschiedenen Substanzen bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, daß die Komponenten eine homogene Mischung bilden.
Des weiteren können die Polycarbonate in der Fachwelt weithin bekannte Zusatzstoffe enthalten. Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Farbstoffe, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, Pigmente, UV- Absorber, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher.
Gemäß der vorliegenden Erfindung weist der thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff mindestens zwei Schichten auf, die sich bezüglich ihrem LOI-Wert unterscheiden. Der Begriff "Schicht" ist dem Fachmann bestens bekannt. Schichten bezeichnen im Sinne der vorliegenden Erfindung bezüglich dem LOI-Wert homogene Bereiche, die durch scharfe Grenzflächen gegeneinander und gegen die Umgebung abgegrenzt sind. Die Form der Schichten ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung beliebig. Erfindungsgemäß bevorzugte Schichtenformen sind mittels Extrusion erhältlich.
Erfindungsgemäß weist mindestens eine Schicht des thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes einen LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Schicht einen LOI-Wert größer 29 auf. Der LOI-Wert ist eine dem Fachmann bekannte Kurzbezeichnung für den sogenannten Sauerstoff-Index (abgeleitet von der englischen Bezeichnung "limiting oxygen index"), der den Grenzwert des Volumenverbrauchs an Sauerstoff in einer Sauerstoff/Stickstoff-Mischung angibt, bei dem das Material nach dem Entzünden einer Fremdflamme gerade noch von selbst weiterbrennt. Er wird üblicherweise nach der Prüfmethode ASTM D 2863 bestimmt. Einfaches Polycarbonat, welches kein Flammschutzmittel oder flammhemmende Additive enthält, hat üblicherweise einen LOI-Wert von 26. Durch Zusatz von Flammschutzmitteln und/oder flammhemmenden Additiven kann der LOI-Wert auf 32-35 erhöht werden (Bodo Carlowitz Kunststofftabellen 4. Auflage; München, Wien; Hanser 1995 S.146).
Flammschutzmittel und/oder flammhemmende Additive sind dem
Fachmann bekannt. Sie bezeichnen solche anorganischen und/oder organischen Stoffe, die insbesondere Holz und Holzwerkstoffe,
Kunststoffe, Textilien flammfest machen (flammhemmend ausrüsten) sollen. Sie erreichen dies, indem sie die Entflammung der zu schützenden
Stoffe verhindern, die Entzündung behindern und die Verbrennung erschweren. Unter anderem umfassen Flammschutzmittel und/oder flammhemmende Additive Stoffe, die feuererstickend, verkohlungsfördernd, Sperrschicht- und/oder dämmschichtbildend wirken.
Dazu gehören unter anderem spezielle anorganische Verbindungen, wie
Aluminiumoxidhydrate, Aluminiumhydroxide, Wasserglas, Borate, insbesondere Zinkborate, Antimonoxid (meist zusammen mit organischen
Halogen-Verbindungen), Ammoniumphosphate, wie (NH )2HP04, und
Ammoniumpolyphosphate.
Weitere erfindungsgemäß einsetzbare Flammschutzmittel und/oder flammhemmende Additive umfassen halogenierte organische
Verbindungen, wie beispielsweise Chlorparaffine, Hexabrombenzol, bromierte Diphenylether und andere Brom-Verbindungen, organische
Phosphor- Verbindungen, vor allem Phosphate, Phosphite und
Phosphonate, insbesondere solche mit Weichmacher-Wirkung, wie Tris- kresylphosphat, halogenierte organische Phosphor-Verbindungen, wie
Tri(2,3-dibrompropyl)-phosphat oder Tris-(2-brom-4-methylphenyl)- phosphat. Darüber hinaus gehören zu den erfindungsgemäß einsetzbaren Flammschutzmitteln und/oder flammhemmenden Additiven auch solche Substanzen, die sich beim Erwärmen schaumig aufblähen, ab 250°C bis 300°C verkohlen, sich dabei verfestigen und ein feinporiges, gut isolierendes Polster bilden; wie beispielsweise Gemische aus Harnstoff, Dicyandiamid, Melamin und organischen Phosphaten.
Die Flammschutzmittel und/oder flammhemmenden Additive können dem Polycarbonat bereits bei dessen Herstellung beigefügt werden. Auch der Einbau von flammhemmenden Verbindungen als Monomere in die Polycarbonat-Makromoleküle ist denkbar.
Vorzugsweise werden solche Flammschutzmittel und/oder flammhemmende Additive bevorzugt, die im Falle eines Brandes keine umweltgefährdenden Stoffe, wie toxische Phosphate und hochtoxische Dioxine bilden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 einen LOI-Wert kleiner 28, vorzugsweise kleiner 27 auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 einen LOI-Wert größer 30, vorzugsweise größer 31 auf.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 vorzugsweise erhältlich aus einer Mischung bestehend aus
a) 40 bis 100 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polycarbonates
b) 0 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polymers aus der Gruppe bestehend aus Po_y(meth)acrylate, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polyether, ABS, ASA und PBT.
c) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Flammschutzmittels und/oder flammhemmenden Additivs
d) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Zusatzstoffes aus der Gruppe bestehend aus Antistatika, Antioxidantien, Farbstoffe, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, Pigmente, UV-Absorber, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher,
wobei die Summe von a), b), c) und d) 100 Gew.-% ergibt.
Es ist ebenfalls bevorzugt, daß die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 erhältlich aus einer Mischung bestehend aus
e) 40 bis 100 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polycarbonates
f) 0 bis 40Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polymers aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylate, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polyether, ABS, ASA und PBT
g) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Zusatzstoffes aus der Gruppe bestehend aus Antistatika, Antioxidantien, Farbstoffe, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, Pigmente, UV-Absorber, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher,
wobei die Summe von e), f), und g) 100 Gew.-% ergibt. Die Anzahl der Schichten vom erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff hängt von dem gewünschten Einsatzgebiet ab. Dabei besteht der erfindungsgemäße thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff aus mindestens 2 Schichten, vorzugsweise aus 2, 3, 4 oder 5 Schichten.
Bestimmte Materialeigenschaften des erfindungsgemäßen, thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundwerkstoffes, inbesondere seine Brennbarkeit, können durch das Verhältnis der Dicke von der mindestens einen Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und der Dicke von der mindestens einen Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 beeinflußt werden. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis im Bereich zwischen 0,01 und 0,5.
Auch das Verhältnis der Masse von der mindestens einen Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und der Masse von der mindestens einen Schicht einen LOI-Wert größer 29 kann einige Materialeigenschaften des erfindungsgemäßen, thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundwerkstoffes, insbesondere seine Brennbarkeit beeinflussen. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis ebenfalls im Bereich zwischen 0,01 und 0,5.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mindestens eine Polycarbonat-Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 zwischen 30 μm bis 500 μm dick. Weiterhin ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, daß die mindestens eine Polycarbonat- Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 zwischen 0,7 mm bis 3 mm dick ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird ein thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff bevorzugt, der sich dadurch auszeichnet, daß eine Polycarbonat-Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 eine Außenschicht des Polycarbonat-Verbundwerkstoffes ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoff zwischen einer Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 und einer Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 eine dritte Schicht auf, wobei die dritte Schicht eine Dekorschicht ist.
Es ist für den Fachmann offensichtlich, daß der erfindungsgemäße thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff weitere Schichten aufweisen kann. Beispielsweise kann er weitere Polycarbonat- Schichten aufweisen, die sich in ihrer Zusammensetzung von den bisherigen Schichten unterscheiden. Er kann weitere Dekorschichten/Druckschichten aufweisen. Des weiteren kann der thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff auch Klebstoffschichten enthalten, die sowohl zum Verbinden von Schichten aus unterschiedlichen Kunststoffen als auch zum Befestigen der Folien auf den zu schützenden Gegenständen dienen können. Weiterhin kann auch die Schichtreihenfolge variiert sein.
Der erfindungsgemäße thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoff genügt höchsten brandschutztechnischen Anforderungen, insbesondere denen aus dem Bereich des Flugzeugbaus. Für den Bereich der Luftfahrtindustrie sind die Anforderungen der amerikanischen Behörden weltweit bindend (FAR, Part 25, Arndt. 25-72, App. F, Part I (b) (4), Vertical Test; App. F., Part I (b) (5), Horizontal Test). Je nach Anwendungsbereich, beispielsweise Wand- und Deckenplatten, Kabel und Leitungen sind eine limitierte Abbrandstrecke sowie eine limitierte Nachbrenndauer am Prüfling und eventuell nicht brennendes Abtropfen nachzuweisen. Dabei wird gemäß FAR (FAR 25.853 (a) (1) (i), (ii), (iv) oder (v)) eine längliche Probe (streifenförmig; 305 mm x 75 mm) horizontal von der Seite oder vertikal von unten her beflammt. Der vertikale Beflammungstest wird erfindungsgemäß bevorzugt. Um die derzeitig geltenden Anforderungen zu erfüllen, darf bei einer Kantenbeflammung des Prüfkörpers für 60 bzw. 12 Sekunden die Nachbrenndauer 15 Sekunden nicht übersteigen, die zerstörte Länge darf maximal 150 bzw. 200 mm betragen und die Brenndauer von abtropfendem Material muß kleiner 3 bzw. 5 Sekunden sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Er indung weist der thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff der vorliegenden Erfindung bei einer vertikalen Kantenbeflammung für 60 Sekunden gemäß FAR 25.853 (a) (1) (i) eine zerstörte Länge kleiner 150 mm, vorzugsweise kleiner 120 mm auf, die Nachbrenndauer ist kürzer als 15 Sekunden, vorzugsweise kürzer als 9 Sekunden und die Brenndauer von abtropfendem Material ist kleiner 3 Sekunden, vorzugsweise kleiner 2 Sekunden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden weiterhin thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoffe bevorzugt, die bei einer vertikalen Kantenbeflammung für 12 Sekunden gemäß FAR 25.853 (a) (1) (ii) eine zerstörte Länge kleiner 200 mm, vorzugsweise kleiner 50 mm aufweisen, bei welchen die Nachbrenndauer kürzer als 15 Sekunden, vorzugsweise kürzer als 7 Sekunden ist und die Brenndauer von abtropfendem Material 5 Sekunden, vorzugsweise 1 Sekunden nicht übersteigt.
Entsprechend der FAR und Airbus-Industrie müssen Materialien für den Flugzeuginnenausbau weiterhin bestimmte Rauchdichte-Grenzwerte in der NBS-Kammer einhalten (FAR 25.853 (c); AITM 2.0007 ) (FAR, Part 25, Arndt. 25-72, App. F, Part V: Test Method to determine the Smoke Emission Characteristics of Cabin Materials)(Airbus Industrie Technical Specification ATS-1000.001 , Ausgabe 5; Airbus Directives ABD0031). Bei diesem Versuch wird in der NBS-Kammer ein senkrecht angeordneter, quadratischer Prüfkörper (74 mm ± 1 mm x 74 mm ± 1 mm) von einer elektrischen Strahlungsheizquelle mit I = 25 kW/m2 bestrahlt und auf diese Weise pyrolytisch zersetzt. Mittels eines Photometersystems wird die Schwächung eines Lichtbündels infolge freigesetzter partikelförmiger Rauchteilchen in Abhängigkeit von der Zeit gemessen. Der Versuch wird 6 Minuten lang unter Schwelbedingungen (ohne Zündflamme) oder mit Zündflamme durchgeführt. Die zu berechnende spezifische optische Dichte soll während eines Versuchszeitraumes von vier Minuten nicht über Dsmaχ = 200 liegen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeichnet sich der thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoff dadurch aus, daß die spezifische optische Dichte gemäß FAR 25.853 (c) und AITM 2.0007 während eines Versuchszeitraumes von vier Minuten nicht über Dsmax = 200, vorzugsweise nicht über Dsmax = 140 liegt.
Die Bewertung der Toxizität der Brandgase erfolgt gemäß der Airbus- Spezifikation AITM 3.0005 (Airbus Industrie Technical Specification ATS- 1000.001 , Ausgabe 5; Airbus Directives ABD0031) anhand analytisch bestimmter Konzentrationswerte verschiedener Rauchgaskomponenten während der Prüfung in der NBS-Kammer. Dabei liegen die derzeitig gültigen Grenzwerte gemäß ATS für Kohlenmonoxid CO bei 3500 ppm, für Schwefeldioxid S02 bei 100 ppm, für Chlorwasserstoff HCI bei 150 ppm, für Blausäure HCN bei 150 ppm, für Fluorwasserstoff bei 100 ppm und für . die nitrosen Gase Stickstoffmonoxid NO und Stickstoffdioxid N02 bei 100 ppm.
Erfindungsgemäß werden thermoplastisch formbare Polycarbonat- Verbundwerkstoffe bevorzugt, deren Brandgase während der Prüfung in der NBS-Kammer gemäß AITM 3.0005 maximal 3500 ppm, vorzugsweise maximal 300 ppm Kohlenmonoxid, maximal 100 ppm, vorzugsweise kein Schwefeldioxid, maximal 100 ppm, vorzugsweise kein Chlorwasserstoff, maximal 150 ppm, vorzugsweise maximal 2 ppm Blausäure, maximal 100 ppm, vorzugsweise kein Fluorwasserstoff und maximal 100 ppm, vorzugsweise maximal 3 ppm Stickstoffmonoxid und Stickstoffdioxid aufweisen. Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes sind dem Fachmann offensichtlich. Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugtes Verfahren ist die Extrusion. Dabei werden zunächst mindestens zwei Polycarbonat-Trockenmischungen eingesetzt, die gegebenenfalls weitere Komponenten enthalten, und wobei mindestens eine Trockenmischung einen LOI-Wert größer 29 und mindestens eine Trockenmischung einen LOI-Wert kleiner 29 aufweist.
Trockenmischen bedeutet im Rahmen der Erfindung, daß aus dieser Mischung im Lauf des weiteren Verfahrens kein Lösungsmittel entfernt werden muß. Lösungmittelreste, die keine weitere Aufarbeitung benötigen bzw. im Extruder durch Vakuum von der Mischung getrennt werden können, sind erlaubt. Vorzugsweise enthalten die Trockenmischung weniger als 0,01 Gew.-% Lösungsmittel bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung.
Das Mischen kann in herkömmlichen, für diesen Zweck weithin bekannten Vorrichtungen erfolgen. Die Temperatur bei der das Mischen erfolgt, liegt unterhalb der Geltemperatur der jeweiligen Mischung. Bevorzugt wird dieser Schritt bei Raumtemperatur durchgeführt.
Die Trockenmischung mit einem LOI-Wert kleiner 29 wird separat auf ein Glättwerk extrudiert, dessen Walzen eine Temperatur kleiner als 140°C aufweist, wobei eine Folie geformt wird. Das Extrudieren von Polymeren zu Folien bzw. Schichten ist weithin bekannt und beispielsweise in Kunststoffextrusionstechnik II, Hanser Verlag, 1986, S.125 ff. beschrieben. Die Extrusion kann über das sogenannte "Chill-Roll"-Verfahren erfolgen, das in Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Die heiße Schmelze wird aus der Düse des Extruders 1 auf eine Kühlwalze 2 gegeben, wobei zum Erhalt eines hohen Glanzes polierte Walzen verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch andere Walzen als Kühlwalze verwendet werden. Eine weitere Walze 3 nimmt die auf der Walze 2 abgekühlte Schmelze zunächst auf, wobei man eine einschichtige Folie 4 erhält, die mit weiteren Schichten versehen werden kann. Alternativ kann die Extrusion auch in einem Glättwerk erfolgen, so wie dies schematisch in Fig. 2 dargestellt ist. Dabei wird die heiße Schmelze zwischen zwei oder mehreren Walzen 3 zu endlosen Folien 4 kalandiert.
Damit die entstehende Folie weitgehend frei von Verunreinigungen ist, wird vor dem Eintritt der Schmelze in die Düse ein Filter angeordnet. Die Maschenweite des Filters richtet sich im allgemeinen nach den eingesetzten Ausgangsstoffen und kann dementsprechend in weiten Bereichen variieren. Im allgemeinen liegen sie aber im Bereich von 300 μm bis 20 μm. Es können auch Filter mit mehreren Sieben unterschiedlicher Maschenweite vor dem Düseneintritt angeordnet werden. Diese Filter sind in der Fachwelt weithin bekannt und kommerziell erhältlich. Als weiteren Anhaltspunkt für den Fachmann können die beigefügten Beispiele dienen.
Um Folien mit hoher Güte zu erhalten, ist es des weiteren vorteilhaft besonders reine Rohstoffe einzusetzen.
Die Dicke der jeweiligen Folien bzw. Schichten kann über einen großen Bereich variieren, der im allgemeinen vom gewünschten Anwendungszweck abhängig ist. Wie bereits erwähnt liegt die bevorzugte Dicke mindestens einer Folie bzw. Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 zwischen 30 μm und 500 μm und die bevorzugte Dicke mindestens einer Folie bzw. Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 zwischen 0,7 mm und 3 mm. Die Folien- bzw. Schichtdicke kann über Parameter die dem Fachmann bekannt sind, eingestellt werden.
Der Druck mit dem die geschmolzenen Mischungen in die jeweiligen Düsen gepreßt werden, kann beispielsweise über die Geschwindigkeit der Schnecke gesteuert werden. Der Druck liegt im allgemeinen in einem Bereich von 40 bis 100 bar, ohne daß das erfindungsgemäße Verfahren hierdurch beschränkt wird. Weitere Hinweise bezüglich der allgemeinen Verfahrensparameter erhält der Fachmann durch die beigefügten Beispiele.
Damit die erhaltene Folien bzw. Schichten eine hohe Oberflächengüte und eine geringe Trübung aufweisen, ist es wesentlich, daß man die Temperatur der Düse höher als die Temperatur der Mischung vor dem Düseneintritt, aber niedriger als die Geltemperatur wählt.
Bevorzugt wird die Düsentemperatur 5%, besonders bevorzugt 10% und ganz besonders bevorzugt 15% höher eingestellt als die Temperatur der Mischung vor dem Düseneintritt. Dementsprechend liegen bevorzugte Temperaturen der Düse im Bereich von 283°C bis 345°C, besonders bevorzugt 297°C bis 345°C und ganz besonders bevorzugt 310°C bis 345°C.
Die aufzulaminierende Folie wird separat hergestellt, gegebenenfalls bedruckt und anschließend in dem Glättwerk auf das Grundsubstrat laminiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Oberfläche mindestens einer Folie bzw. Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 optisch gestaltet. Daran anschließend wird die optisch gestaltete Folie mit einem LOI-Wert kleiner 29 mit einer Folie bzw. Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 derart laminiert, daß der resultierende thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff mindestens eine Dekorschicht zwischen einer Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und einer Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 aufweist.
Das Aufbringen dieser Schichten durch Kolamineren kann bei Raumtemperatur oder bei leicht erhöhter Temperatur erfolgen, so daß die Oberflächengüte und die Trübung der Schichten nicht geschmälert wird. Diese Verfahren sind in der Fachwelt weithin bekannt und beispielsweise in Kunststoffextrusionstechnik II, Hanser Verlag, 1986, S. 320 ff. beschrieben.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es besonders vorteilhaft, daß die zuvor genannten Schritte, d.h., das Herstellen der Polycarbonat- enthaltenden Folien bzw. Schichten, gegebenenfalls das Bedrucken und das Laminieren mit weiteren Schichten im allgemeinen in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden.
Es wird eine Plattenware erhalten, aus der Polycarbonat-Formteile thermogeformt werden können. Thermoformung ist ein dem Fachmann bekanntes Verfahren zur Herstellung von Polymer-Formteilen, bei dem man aus einem thermoplastisch formbaren Polymer oberhalb einer bestimmten Temperatur die gewünschte Formteile formt. Dabei umfaßt "Formen" alle Tätigkeiten, die die Gestalt des formbaren Polymers verändern, wie uni- und biaxiales Verstrecken sowie die Fertigung von speziell geformten Formteilen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird der thermoplastisch formbare Verbundwerkstoff vorzugsweise bei einer Temperatur oberhalb von 165°C thermisch geformt.
Mögliche Einsatzgebiete für das erfindungsgemäße Polycarbonat-Formteil sind dem Fachmann offensichtlich. Es eignet sich insbesondere für alle Anwendungen, die für ein- oder mehrschichtige Polycarbonat-Formteile vorgezeichnet sind. Aufgrund ihrer charakteristischen Eigenschaften sind sie vor allem für Anwendungen in Bereichen, die hohen Brandschutzanforderungen genügen müssen, insbesondere für Anwendungen im Flugzeugbau, geeignet.
Die nachfolgenden Beispiele und das Vergleichsbeispiel dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne daß hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Vergleichsbeispiel 1 Es wurde ein handelsübliches, flammgeschütztes, schwarz eingefärbtes Polycarbonat (z. B. MAKROLON®) mit einer glatten und einer strukturierten Seite verwendet. Die Materialdicke betrug 2,0 mm. Das Polycarbonat wies einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 32-35 auf.
a) Beflammungstests
Gemäß FAR 25.853 (a) (1) wurde eine längliche Probe (streifenförmig;
305 mm x 75 mm) horizontal von der Seite oder vertikal von unten her für
60 bzw. 12 Sekunden beflammt. Dabei wurden die entsprechenden
Versuche 3 mal wiederholt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 bis 4 zusammengefaßt und werden dort mit den derzeit erlaubten Grenzwerten verglichen.
Tabelle 1 : Beflammung von Vergleichsbeispiel 1 ; 60 s-vertikal; FAR
25.853 (a) (1 ) (i)
Tabelle 2: Beflammung von Vergleichsbeispiel 1 ; 60 s-horizontal; FAR 25.853 (a)(1)(iv)
Figure imgf000020_0001
Tabelle 3: Beflammung von Vergleichsbeispiel 1; 12 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1)(ii)
Figure imgf000020_0002
Tabelle 4: Beflammung von Vergleichsbeispiel 1 ; 12 s-horizontal; FAR 25.853 (a) (1) (v)
Figure imgf000021_0001
b) Rauchdichtemessungen
Gemäß der FAR 25.853 (c) und der AITM 2.0007 wurde in einer NBS- Kammer wurde ein senkrecht angeordneter, quadratischer Prüfkörper (74 mm ± 1 mm x 74 mm ± 1 mm) von einer elektrischen Strahlungsheizquelle mit I = 25 kW/m2 bestrahlt und auf diese Weise pyrolytisch zersetzt. Mittels eines Photometersystems wurde die Schwächung eines Lichtbündels infolge freigesetzter partikelförmiger Rauchteilchen in Abhängigkeit von der Zeit gemessen. Der Versuch wird 6 Minuten lang unter Schwelbedingungen mit Zündflamme durchgeführt. Die berechneten Werte für die spezifische optische Dichte sind in Tabelle 5 zusammengefaßt werden mit dem derzeitig gültigem Grenzwert für thermoplastische Formteile Dsmax = 200 (während eines Versuchszeitraumes von vier Minuten) verglichen. Tabelle 5: Rauchdichte-Prüfung mit Beflammung von Vergleichsbeispiel 1 ; FAR 25.853 (c)
Figure imgf000022_0001
c) Rauchgasanalyse
Gemäß AITM 3.0005 wurde das Rauchgas in der NBS-Kammer mittels kolorimetrischer Prüfröhrchen analysiert. Der Ergebnisse werden in Tabelle 6 wiedergegeben und mit den derzeitig gültigen Grenzwerten gemäß ATS verglichen.
Tabelle 6: Rauchgasanalyse von Vergleichsbeispiel 1 ; AITM 3.0005
Figure imgf000023_0001
.1. nicht bestimmt
Beispiel 1 :
Es wurde ein handelsübliches, flammgeschütztes, grau eingefärbtes Polycarbonat (z. B. MAKROLON®) mit einer glatten und einer strukturierten Seite verwendet (Materialdicke: 1 ,2 mm), das auf der strukturierten Seite mit einer nichtflammgeschützten Polycarbonat-Folie (Dicke: 80 μm) laminiert wurde. Das flammgeschützte Polycarbonat wies einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 32-35, das nicht flammgeschützte einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 26 auf.
a) Beflammungstests
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 7 bis 10 Tabelle 7: Beflammung von Beispiel 1 ; 60 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1) (i)
Figure imgf000024_0001
Tabelle 8: Beflammung von Beispiel 1 ; 60 s-horizontal; FAR 25.853 (a) (1) (iv)
Figure imgf000024_0002
Tabelle 9: Beflammung von Beispiel 1 ;12 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1) (ii)
Figure imgf000025_0001
Tabelle 10: Beflammung von Beispiel 1 ; 12 s-horizontal; FAR 25.853 (a) 0) (v)
Figure imgf000025_0002
b) Rauchdichtemessungen
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 11 Tabelle 11 : Rauchdichte-Prüfung mit Beflammung von Beispiel 1 ; FAR 25.853 (c)
Figure imgf000026_0001
c) Rauchgasanalyse
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 12
Tabelle 12: Rauchgasanalyse von Beispiel 1 ; AITM 3.0005
Figure imgf000026_0002
.1. nicht bestimmt Beispiel 2:
Es wurde ein handelsübliches, flammgeschütztes, grau eingefärbtes Polycarbonat (z. B. MAKROLON®) mit einer glatten und einer strukturierten Seite verwendet (Materialdicke: 2,0 mm), das auf der strukturierten Seite mit einer nichtflammgeschützten Polycarbonat-Folie (Dicke: 90 μm) laminiert wurde. Das flammgeschützte Polycarbonat wies einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 32-35, das nicht flammgeschützte einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 26 auf.
a) Beflammungstests
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 (nur Vertikaltests), Ergebnisse in Tabelle 13 und 14
Figure imgf000027_0001
Tabelle 14: Beflammung von Beispiel 2; 12 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1) (ü)
Figure imgf000028_0001
b) Rauchdichtemessungen
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 15
Tabelle 15: Rauchdichte-Prüfung mit Beflammung von Beispiel 2; FAR 25.853 (c)
Figure imgf000028_0002
c) Rauchgasanalyse Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 16
Tabelle 16: Rauchgasanalyse von Beispiel 2; AITM 3.0005
Figure imgf000029_0001
./. nicht bestimmt
Beispiel 3:
Es wurde ein handelsübliches, flammgeschütztes, grau eingefärbtes Polycarbonat (z. B. MAKROLON®) mit einer glatten und einer strukturierten Seite verwendet (Materialdicke: 1 ,0 mm), das auf der strukturierten Seite mit einer nichtflammgeschützten Polycarbonat-Folie (Dicke: 175 μm) laminiert wurde. Das flammgeschützte Polycarbonat wies einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 32-35, das nicht flammgeschützte einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 26 auf.
a) Beflammungstests
Durchführung wie Beispiel 2 (nur Vertikaltests), Ergebnisse in Tabelle 17 und 18 Tabelle 17: Beflammung von Beispiel 3; 60 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1) (0
Figure imgf000030_0001
b) Rauchdichtemessungen
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 19 Tabelle 19: Rauchdichte-Prüfung mit Beflammung von Beispiel 3; FAR 25.853 (c)
Figure imgf000031_0001
c) Rauchgasanalyse
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 20
Tabelle 20: Rauchgasanalyse von Beispiel 3; AITM 3.0005
Figure imgf000031_0002
./. nicht bestimmt Beispiel 4:
Es wurde ein handelsübliches, flammgeschütztes, grau eingefärbtes Polycarbonat (z. B. MAKROLON®) mit einer glatten und einer strukturierten Seite verwendet (Materialdicke: 2,0 mm), das auf der strukturierten Seite mit einer nichtflammgeschützten Polycarbonat-Folie (Dicke: 500 μm) laminiert wurde. Das flammgeschützte Polycarbonat wies einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 32-35, das nicht flammgeschützte einen LOI-Wert gemäß ASTM D 2863 von 26 auf.
a) Beflammungstests
Durchführung wie Beispiel 2 (nur Vertikaltests), Ergebnisse in Tabelle 21 und 22
Tabelle 21 : Beflammung von Beispiel 4; 60 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1)
Figure imgf000032_0001
Tabelle 22: Beflammung von Beispiel 4; 12 s-vertikal; FAR 25.853 (a) (1) (ü)
Figure imgf000033_0001
b) Rauchdichtemessungen
Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 23
Tabelle 23: Rauchdichte-Prüfung mit Beflammung von Beispiel 4; FAR 25.853 (c)
Figure imgf000033_0002
c) Rauchgasanalyse Durchführung wie Vergleichsbeispiel 1 , Ergebnisse in Tabelle 24
Tabelle 24: Rauchgasanalyse von Beispiel 4; AITM 3.0005
Figure imgf000034_0001
./. nicht bestimmt

Claims

Patentansprüche
1. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff mit wenigstens zwei Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht einen LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Schicht einen LOI-Wert größer 29 aufweist.
2. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 aus einer Mischung bestehend aus
a) 40 bis 100 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polycarbonates
b) 0 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polymers aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylate, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polyether, ABS, ASA und PBT
c) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Flammschutzmittels und/oder flammhemmenden Additivs
d) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Zusatzstoffes aus der Gruppe bestehend aus Antistatika, Antioxidantien, Farbstoffe, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, Pigmente, UV-Absorber, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher,
wobei die Summe von a), b), c) und d) 100 Gew.-% ergibt, erhältlich ist.
3. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 aus einer Mischung bestehend aus
e) 40 bis 100 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polycarbonates
f) 0 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Polymers aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylate, Polyester, Polyamide, Polyimide, Polyurethane, Polyether, ABS, ASA und PBT
g) 0 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung wenigstens eines Zusatzstoffes aus der Gruppe bestehend aus Antistatika, Antioxidantien, Farbstoffe, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, Pigmente, UV-Absorber, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher,
wobei die Summe von e), f), und g) 100 Gew.-% ergibt, erhältlich ist.
4. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er aus 2, 3, 4 oder 5 Schichten besteht.
5. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Dicke von der mindestens einen Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und der Dicke von der mindestens einen Schicht einen LOI-Wert größer 29 im Bereich zwischen 0,01 und 0,5 ist.
6. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Masse von der mindestens einen Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und der Masse von der mindestens einen Schicht einen LOI-Wert größer 29 im Bereich zwischen 0,01 und 0,5 ist.
7. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens einen Polycarbonat-Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 zwischen 30 μm bis 500 μm dick ist.
8. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens einen Polycarbonat-Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 zwischen 0,7 mm bis 3 mm dick ist.
9. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polycarbonat-Schicht mit einem LOI- Wert kleiner 29 eine Außenschicht des Polycarbonat- Verbundwerkstoffes ist.
10. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er zwischen einer Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 und einer Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 eine dritte Schicht aufweist, wobei die dritte Schicht eine Dekorschicht ist.
11. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er bei einer vertikalen Kantenbeflammung für 60 Sekunden gemäß FAR 25.853 (a) (1) (i) eine zerstörte Länge kleiner 150 mm aufweist, die Nachbrenndauer kürzer als 15 Sekunden und die Brenndauer von abtropfenden Material kleiner 3 Sekunden ist.
12. Thermoplastisch formbarer Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische optische Dichte gemäß FAR 25.853 (c) und AITM 2.0007 während eines Versuchszeitraumes von vier Minuten nicht über Dsmaχ = 200 liegt.
13. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) mindestens eine Trockenmischung mit einem LOI-Wert kleiner 29 und mindestens eine Trockenmischung mit einem LOI-Wert größer 29 extrudiert und
b) die entstehenden Folien und gegebenenfalls weitere Folien miteinander laminiert, um den thermoplastisch formbaren Verbundwerkstoff zu erhalten.
14. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoffes gemäß mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) die Oberfläche mindestens einer Folie mit einem LOI-Wert kleiner 29 optisch gestaltet und daran anschließend
b) die optisch gestaltete Folie mit einem LOI-Wert kleiner 29 mit einer Folie mit einem LOI-Wert größer 29 derart laminiert, daß der resultierende thermoplastisch formbare Polycarbonat-Verbundwerkstoff mindestens eine Dekorschicht zwischen einer Schicht mit einem LOI-Wert kleiner 29 und einer Schicht mit einem LOI-Wert größer 29 aufweist.
15. Flammgeschütztes Polycarbonat-Formteil erhältlich durch ein Verfahren bei dem man einen thermoplastisch formbaren Polycarbonat-Verbundwerkstoff gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 thermoplastisch formt.
16. Verwendung eines thermoplastisch formbaren Polycarbonat- Verbundstoffes gemäß Anspruch 15 im Bereich des Flugzeugbaus.
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