WO2001038054A1 - Method for producing cut sections consisting of composite materials - Google Patents

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WO2001038054A1
WO2001038054A1 PCT/EP2000/011746 EP0011746W WO0138054A1 WO 2001038054 A1 WO2001038054 A1 WO 2001038054A1 EP 0011746 W EP0011746 W EP 0011746W WO 0138054 A1 WO0138054 A1 WO 0138054A1
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PCT/EP2000/011746
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Friedrich Rau
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Biermann, Ernst
Markfort, Thomas
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/018—Holding the work by suction

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing blanks from composite materials according to the preamble of patent claim 1.
  • patterned composites which consist of a textile surface layer, a foam layer connected to it and a side layer connected to this on the side facing away from the textile surface layer, are processed in that large composite webs with the help of specially cut punching knives can be punched out.
  • the die cutters are aligned as required with the pattern of the composite.
  • the object of the present invention is therefore to create a method for producing blanks from composite materials, with which it is possible to work relatively inexpensively and according to the pattern.
  • the main advantage of the method according to the invention is that for the first time it is possible to produce blanks, in particular for motor vehicle seats, from composites which are arranged one above the other in several layers on a computer-controlled cutter system. As a result, significantly more blanks can be produced from the multilayered composite materials in one and the same cutting operation. Care is taken to ensure that the individual blanks are almost identical in terms of their patterns in a way that was previously not possible. This advantage is particularly important because composite materials with patterns are being used more and more in the automotive industry. In the case of a cutting operation, a multiplicity of cut parts can be produced simultaneously and therefore extremely inexpensively using the method according to the invention.
  • FIG. 1 in a schematic and exemplary representation the side view of a needle table known per se, which is used in connection with the method according to the invention
  • Figure 2 is a top view of the vacuum table of a computer controlled cutter system, which is also used in connection with the inventive method;
  • FIG. 3 shows a pin cushion used in connection with the method according to the invention
  • Figure 4 is a schematic side view of a total of five layers one above the other
  • FIG. 5 shows the five layers of a composite applied to the worktop of a cutter system, which according to FIG. 3 are aligned with one another according to the pattern, after a vacuum has been applied.
  • the first thought was made to align and fix several layers of the composite material to one another on a needle table and the multilayer composite stack thus fixed in the fixed state transferred to the vacuum worktop of a cutter system and compressed into a compact stack by creating a vacuum, which can subsequently be further processed on the cutter system by a cutting operation.
  • the composite layers usually each consist of a surface layer 4, which is provided with a pattern, a foam layer 5 and a side layer 6, which is intended to allow sliding on the cushioning material of a motor vehicle seat.
  • the patterns have, for example, the shape of checks or stripes, along and / or across the material web, and of other geometric figures and characters.
  • the surface layer 4 preferably consists of a textile material, Leather or plastic.
  • the layers mentioned are connected to one another in the order given, in particular glued.
  • the surface layer 4 and the side layer 6 consist of a PE fabric and the foam layer 5 is formed from a PU foam.
  • a needle table known per se is designated by 20 in FIG.
  • this needle table 20 consists of an upper work surface 21, in which openings 25 are provided, and a movable lower plate 26, which is arranged parallel to the upper work surface 21 and with which needles 2 guided in the openings 25 of the work surface 21 are firmly connected , Furthermore, the needle table 20 has a mechanism 24, with the aid of which, when a crank 22 and a shaft 23 are rotated in one direction or the other, the lower plate 26 is moved in such a way that the needles 2 emerge more or less from the openings 25 ,
  • a first composite layer is first placed on the worktop 21 and the lower plate 26 is moved so that the tips of the needles 2 protrude a predetermined distance above the surface of the worktop 21, whereby the pattern the first composite sheet is aligned with the needles 2 in a predetermined manner.
  • the first composite layer is drawn or stretched accordingly due to the arch-shaped pattern distortion that is always present.
  • the needles 2 are aligned in a certain way with the pattern of the first composite layer.
  • the further sales Bundle layers to the respective underlying composite layer are arranged by pattern-accurate alignment to the needles 2, the needles being extended step by step by moving the lower plate 26. The patterns of the composite layers are then exactly aligned with each other.
  • a cover film 3 is arranged on the top composite layer, the function of which will be explained later.
  • a composite stack 10 is formed which, for example, according to FIG. 3, consists of five composite layers and a cover sheet 3, in which the individual composite layers are arranged one above the other in a pattern.
  • the number of composite layers can vary according to the respective requirements.
  • pin cushions are used to fix the stack , distributed in a grid pattern over the surface of the stack 10, inserted into the stack 10 from the side of the cover sheet 3. It is not necessary to insert the pincushions in certain orientations to the pattern or to the composite layers.
  • a pin cushion 40 is shown schematically in FIG. 3.
  • It essentially consists of a plate-shaped part 41, from which individual needles 42 protrude to one side of the plate-shaped part 41, the length of the needles 42 being preferably larger than the respective stack height in accordance with the stack 10 to be fixed.
  • the needles 2 of the needle are The deltic 20 is pulled out of the stack 10 by moving the lower plate 26 downward, the individual composite layers of the stack 10 remaining fixed to one another according to the pattern by the needles 42 introduced in the manner previously achieved by the needles 2.
  • FIG. 2 does not show the openings arranged in the vacuum worktop 31 through which the vacuum is generated.
  • the lateral edges of the stack 10 are sealed with the aid of adhesive films 50 in such a way that a vacuum can be generated below the stack 10.
  • the pin pads 40 are removed from the compacted stack 10 '.

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Abstract

The invention relates to a method for producing cut sections consisting of composite materials, according to which sections are cut out of a layer of material. Several layers of composite materials, each comprising at least one cover layer (4) which has a pattern and a foam layer (5) are arranged one on top of the other to form a stack (10) with their patterns matched on a needle table (20) in such a way that the motif of the cover layers (4) of the individual layers are in exact alignment with each other. The stack (10) is fixed, in order to maintain the exact pattern alignment of the individual composite layers and is placed on the working plate (31) of a cutting installation (30). The stack (10) is compressed by the generation of a vacuum, whereby the foam layers (5) of the individual composite layers are compressed. The individual cut sections are then cut out of the compressed stack (10).

Description

Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen Process for making composite blanks
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.The present invention relates to a method for producing blanks from composite materials according to the preamble of patent claim 1.
Im Zusammenhang mit der Herstellung von Automobilsitzen werden insbesondere mit Mustern versehene Verbundstoffe, die aus einer textilen Oberflachenschicht , einer damit verbundenen Schaumstoffschicht und einer mit dieser an der der textilen Oberflachenschicht abgewandten Seite verbundenen Abseiteschicht bestehen, dadurch verarbeitet, daß aus großen Verbundstoffbahnen mit der Hilfe von speziell gefertigten Stanzmessern Einzelzuschnitte her- ausgestanzt werden. Zu diesem Zweck werden die Stanzmesser in der erforderlichen Weise zu dem Muster der Verbundstoff ahn ausgerichtet.In connection with the manufacture of automobile seats, patterned composites, which consist of a textile surface layer, a foam layer connected to it and a side layer connected to this on the side facing away from the textile surface layer, are processed in that large composite webs with the help of specially cut punching knives can be punched out. For this purpose, the die cutters are aligned as required with the pattern of the composite.
Ein Problem besteht dabei darin, daß die in dieser Weise mit Stanzmessern hergestellten Einzelzuschnitte wegen des in den Verbundstoffbahnen vorhandenen unterschiedlichen bogenförmigen Musterverzuges nicht hunderprozen- tig übereinstimmen. Da dieses Problem nicht hundertprozentig übereinstimmenden Einzelzuschnitte besteht und bisher nicht gelost werden konnte, werden üblicherweise Abweichungen in den Einzelzuschnitten, die innerhalb vorbestimmter Toleranzgrenzen liegen, akzeptiert. Ein weiteres Problem besteht darin, daß die Herstellung von Einzelzuschnitten mit Stanzmessern äußerst zeitaufwendig und daher kostenintensiv ist.One problem here is that the individual blanks produced in this way with punching knives do not match one hundred percent because of the different curved pattern distortions present in the composite webs. Since this problem does not exist with 100% matching individual blanks and has so far not been able to be solved, deviations in the individual blanks which lie within predetermined tolerance limits are usually accepted. Another problem is that the production of individual blanks with punching knives is extremely time consuming and therefore costly.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen zu schaffen, mit dem relativ kostengünstig und mustergerecht gearbeitet werden kann.The object of the present invention is therefore to create a method for producing blanks from composite materials, with which it is possible to work relatively inexpensively and according to the pattern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbundstoffen gelost, das durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet ist.This object is achieved by a method for producing blanks from composite materials, which is characterized by the features of claim 1.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es erstmals ermöglicht wird, aus Verbundstoffen, die in mehreren Lagen übereinander angeordnet sind, auf einer computergesteuerten Cutteranlage Zuschnitte, insbesondere für Kraftfahrzeugsitze, herzustellen. Dadurch können bei ein und derselben Schnit- toperation wesentlich mehr Zuschnitte aus den mehrlagig übereinander angeordneten Verbundstoffen hergestellt werden. Dabei ist vorteilhaft dafür Sorge getragen, daß die einzelnen Zuschnitte im Hinblick auf ihre Muster in einer bisher nicht möglichen Weise nahezu identisch übereinstimmen. Dieser Vorteil ist von besonderer Bedeutung, weil Verbundstoffe mit Mustern in der Automobilindustrie mehr und mehr zum Einsatz gelangen. Bei einer Schnittoperation können nach dem erfindungsgemaßen Verfahren eine Vielzuhl von Schnittteilen gleichzeitig und daher extrem kostengünstig hergestellt werden.The main advantage of the method according to the invention is that for the first time it is possible to produce blanks, in particular for motor vehicle seats, from composites which are arranged one above the other in several layers on a computer-controlled cutter system. As a result, significantly more blanks can be produced from the multilayered composite materials in one and the same cutting operation. Care is taken to ensure that the individual blanks are almost identical in terms of their patterns in a way that was previously not possible. This advantage is particularly important because composite materials with patterns are being used more and more in the automotive industry. In the case of a cutting operation, a multiplicity of cut parts can be produced simultaneously and therefore extremely inexpensively using the method according to the invention.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteranspruchen hervor. Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigen:Advantageous embodiments of the invention emerge from the subclaims. The invention and its embodiments are explained in more detail below in connection with the figures. Show it:
Figur 1 in scheinati scher und beispielhafter Darstellung die Seitenansicht eines an sich bekannten Nadeltisches, der im Zusammenhang mit dem er- findungsgemaßen Verfahren zur Anwendung gelangt;FIG. 1 in a schematic and exemplary representation the side view of a needle table known per se, which is used in connection with the method according to the invention;
Figur 2 eine Ansicht von oben auf den Vakuumtisch einer computergesteuerten Cutteranlage, die ebenfalls im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung gelangt;Figure 2 is a top view of the vacuum table of a computer controlled cutter system, which is also used in connection with the inventive method;
Figur 3 ein im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendetes Nadelkissen;FIG. 3 shows a pin cushion used in connection with the method according to the invention;
Figur 4 eine schematische Seitenansicht von insgesamt fünf übereinander angeordneten Lagen einesFigure 4 is a schematic side view of a total of five layers one above the other
Verbundstoffes, die auf der Arbeitsplatte eines Nadeltisches angeordnet sind und durch Nadeln mustergerecht zusammengehalten werden, wobei sich auf der obersten Verbundstoffläge eine vakuumdichte Abdeckfolie befindet undComposite, which are arranged on the worktop of a needle table and are held together by needles according to a pattern, with a vacuum-tight cover film on the top composite layer and
Figur 5 die auf der Arbeitsplatte einer Cutteranlage aufgebrachten fünf Lagen eines Verbundstoffes, die gemäß Figur 3 mustergerecht zueinander ausgerichtet sind, nach dem Anlegen eines Vakuums .FIG. 5 shows the five layers of a composite applied to the worktop of a cutter system, which according to FIG. 3 are aligned with one another according to the pattern, after a vacuum has been applied.
Zu der Erfindung führten die folgenden Überlegungen. Um von der derzeit üblichen mustergerechten Verarbeitung von einlagigen Verbundstoffen mit Stanzmessern abzukommen und um die mit diesem bekannten Verfahren verbundenen Nachteile zu vermeiden wurde erstmals der Gedanke gefaßt, auf einem Nadeltisch mehrere Lagen des Verbund- Stoffes mustergenau zueinander auszurichten und zueinander zu fixieren und den in dieser Weise fixierten mehrlagigen VerbundstoffStapel im fixierten Zustand auf die Vakuum-Arbeitsplatte einer Cutteranlage zu übertragen und durch Erzeugen eines Vakuums zu einem kompakten Sta- pel zu verdichten, der nachfolgend auf der Cutteranlage durch eine Schneideoperation weiterbearbeitet werden kann. In diesem Zusammenhang wurde herausgefunden, daß die Verdichtung der in mehreren Lagen übereinander angeordneten Verbundstoffbahnen zu einem verdichteten Sta- pel, in dem die einzelnen Lagen quasi starr zueinander, brettartig fixiert sind, ein formgenaues und mustergerechtes Schneiden ermöglicht, wobei der computergesteuerten Cutteranlage vorzugsweise mit der Hilfe einer speziellen Schablone, die zu dem Muster der mehrlagig ange- ordneten Verbundstoffe ausgerichtet wird, ein definierter Ausgangspunkt vorgegeben wird, an dem die Schneideoperation entsprechend einem gespeicherten Programm eingeleitet wird, so daß die in diese Weise hergestellten Zuschnittteile mustergenau übereinstimmen.The following considerations led to the invention. In order from the currently customary processing To get away from single-layer composites with punching knives and in order to avoid the disadvantages associated with this known method, the first thought was made to align and fix several layers of the composite material to one another on a needle table and the multilayer composite stack thus fixed in the fixed state transferred to the vacuum worktop of a cutter system and compressed into a compact stack by creating a vacuum, which can subsequently be further processed on the cutter system by a cutting operation. In this connection, it was found that the compression of the composite webs, which were arranged one above the other in several layers, to form a compacted stack in which the individual layers were fixed rigidly to one another in a board-like manner, made it possible to cut precisely and in accordance with the pattern, the computer-controlled cutter system preferably using the With the help of a special template, which is aligned with the pattern of the multilayered composite materials, a defined starting point is specified at which the cutting operation is initiated in accordance with a stored program, so that the cut parts produced in this way match the pattern exactly.
Die Verbundstofflagen bestehen jeweils üblicherweise aus einer Oberflachenschicht 4, die mit einem Muster versehen ist, einer Schaumstoffschicht 5 und einer Abseiteschicht 6, die ein Gleiten auf dem Polstermaterial eines Kraftfahrzeugsitzes ermöglichen soll. Die Muster besitzen beispielsweise die Form von Karos oder Streifen, längs und/oder quer zur Materialbahn, sowie von anderen geometrischen Figuren und Zeichen. Die Oberflachenschicht 4 besteht vorzugsweise aus einem Textilmaterial, Leder oder Kunststoff. Die genannten Schichten sind in der angebenen Reihenfolge miteinander verbunden, insbesondere verklebt. Beispielsweise bestehen die Oberflächenschicht 4 und die Abseitenschicht 6 aus einem PE- Gewebe und wird die Schaumstoffschicht 5 aus einem PU- Schaum gebildet.The composite layers usually each consist of a surface layer 4, which is provided with a pattern, a foam layer 5 and a side layer 6, which is intended to allow sliding on the cushioning material of a motor vehicle seat. The patterns have, for example, the shape of checks or stripes, along and / or across the material web, and of other geometric figures and characters. The surface layer 4 preferably consists of a textile material, Leather or plastic. The layers mentioned are connected to one another in the order given, in particular glued. For example, the surface layer 4 and the side layer 6 consist of a PE fabric and the foam layer 5 is formed from a PU foam.
In der Figur 1 ist ein an sich bekannter Nadeltisch mit 20 bezeichnet. Im wesentlichen besteht dieser Nadeltisch 20 aus einer oberen Arbeitsplatte 21, in der Offnungen 25 vorgesehen sind, und einer beweglichen unteren Platte 26, die parallel zur oberen Arbeitsplatte 21 angeordnet ist und mit der in den Offnungen 25 der Arbeitsplatte 21 geführte Nadeln 2 fest verbunden sind. Ferner weist der Nadeltisch 20 einen Mechanismus 24 auf, mit dessen Hilfe bei einer Drehung einer Kurbel 22 und einer Welle 23 in die eine oder andere Richtung die untere Platte 26 so bewegt wird, daß die Nadeln 2 mehr oder weniger weit aus den Offnungen 25 austreten.A needle table known per se is designated by 20 in FIG. Essentially, this needle table 20 consists of an upper work surface 21, in which openings 25 are provided, and a movable lower plate 26, which is arranged parallel to the upper work surface 21 and with which needles 2 guided in the openings 25 of the work surface 21 are firmly connected , Furthermore, the needle table 20 has a mechanism 24, with the aid of which, when a crank 22 and a shaft 23 are rotated in one direction or the other, the lower plate 26 is moved in such a way that the needles 2 emerge more or less from the openings 25 ,
Zur mustergenauen Anordnung mehrerer Lagen von Verbundstoffbahnen übereinander gemäß Figur 3 wird zunächst eine erste Verbundstoffläge auf die Arbeitsplatte 21 gelegt und wird die untere Platte 26 so bewegt, daß die Spitzen der Nadeln 2 eine vorbestimmte Strecke über die Oberflache der Arbeitsplatte 21 vorstehen, wobei das Muster der ersten Verbundstoffläge in einer vorbestimmten Weise zu den Nadeln 2 ausgerichtet wird. Hierzu wird die erste Verbundstoffläge wegen des stets vorhandenen bo- genformigen Musterverzuges entsprechend gezogen bzw. gedehnt . Anders ausgedruckt werden bei dem beschriebenen Vorgang die Nadeln 2 in einer bestimmten Weise zu dem Muster der ersten Verbundstoffläge ausgerichtet. Nachfolgend werden in entsprechender Weise die weiteren Ver- bundstofflagen zu der jeweils darunterliegenden Verbundstofflage durch mustergenaues Ausrichten zu den Nadeln 2 angeordnet, wobei die Nadeln schrittweise durch Bewegen der unteren Platte 26 weiter ausgefahren werden. Die Muster der Verbundstofflagen sind dann exakt zueinander ausgerichtet. Schließlich wird auf der obersten Verbundstofflage eine Abdeckfolie 3 angeordnet, deren Funktion spater erläutert werden wird. Auf diese Weise entsteht ein VerbundstoffStapel 10, der beispielsweise gemäß Figur 3 aus fünf Verbundstofflagen und einer Abdeckfolie 3 besteht, in dem die einzelnen Verbundstofflagen mustergenau übereinander angeordnet sind. Die Zahl der Verbundstofflagen kann entsprechend den jeweiligen Anforderungen variieren.3, a first composite layer is first placed on the worktop 21 and the lower plate 26 is moved so that the tips of the needles 2 protrude a predetermined distance above the surface of the worktop 21, whereby the pattern the first composite sheet is aligned with the needles 2 in a predetermined manner. For this purpose, the first composite layer is drawn or stretched accordingly due to the arch-shaped pattern distortion that is always present. In other words, in the process described, the needles 2 are aligned in a certain way with the pattern of the first composite layer. In the following, the further sales Bundle layers to the respective underlying composite layer are arranged by pattern-accurate alignment to the needles 2, the needles being extended step by step by moving the lower plate 26. The patterns of the composite layers are then exactly aligned with each other. Finally, a cover film 3 is arranged on the top composite layer, the function of which will be explained later. In this way, a composite stack 10 is formed which, for example, according to FIG. 3, consists of five composite layers and a cover sheet 3, in which the individual composite layers are arranged one above the other in a pattern. The number of composite layers can vary according to the respective requirements.
Um eine Übertragung dieses Stapels 10 mit den mustergenau zueinander ausgerichteten Verbundstofflagen auf die Arbeitsplatte 31 einer Cutteranlage 30 (Figur 2) bertragen zu können, ohne daß die Anordnung bzw. Ausrich- tung der einzelnen Verbundstofflagen zueinander verlorengeht, werden zur Fixierung des Stapels 10 sogenannte Nadelkissen, rasterformig über der Flache des Stapels 10 verteilt, von der Seite der Abdeckfolie 3 her in den Stapel 10 eingeschoben. Dabei ist es nicht erforderlich, die Nadelkissen in bestimmten Orientierungen zu dem Muster bzw. zu den Verbundstofflagen einzubringen. Ein solches Nadelkissen 40 ist in der Figur 3 schematisch dargestellt. Es besteht im wesentlichen aus einem plat- tenformigen Teil 41, von dem aus einzelne Nadeln 42 zu einer Seite des plattenformigen Teiles 41 vorstehen, wobei die Lange der Nadeln 42 entsprechend der zu fixierenden Stapel 10 vorzugsweise großer bemessen ist als die jeweilige Stapelhohe. Nach dem Einbringen der Nadelkissen 40 in den Stapel 10 werden die Nadeln 2 des Na- deltisches 20 durch Bewegen der unteren Platte 26 nach unten aus dem Stapel 10 herausgezogen, wobei die einzelnen Verbundstofflagen des Stapels 10 durch die eingebrachten Nadeln 42 in der zuvor durch die Nadeln 2 er- reichten Weise mustergerecht zueinander fixiert bleiben.In order to be able to transmit a transfer of this stack 10 with the composite layers precisely aligned to one another onto the worktop 31 of a cutter system 30 (FIG. 2) without the arrangement or alignment of the individual composite layers being lost with respect to one another, so-called pin cushions are used to fix the stack , distributed in a grid pattern over the surface of the stack 10, inserted into the stack 10 from the side of the cover sheet 3. It is not necessary to insert the pincushions in certain orientations to the pattern or to the composite layers. Such a pin cushion 40 is shown schematically in FIG. 3. It essentially consists of a plate-shaped part 41, from which individual needles 42 protrude to one side of the plate-shaped part 41, the length of the needles 42 being preferably larger than the respective stack height in accordance with the stack 10 to be fixed. After the needle cushions 40 have been introduced into the stack 10, the needles 2 of the needle are The deltic 20 is pulled out of the stack 10 by moving the lower plate 26 downward, the individual composite layers of the stack 10 remaining fixed to one another according to the pattern by the needles 42 introduced in the manner previously achieved by the needles 2.
Der so fixierte VerbundstoffStapel 10 wird anschließend zusammen mit den in ihm angeordneten Nadelkissen 40 auf die Vakuum-Arbeitsplatte 31 einer an sich bekannten Cut- teranlage 30 übertragen. Dabei sind in der Figur 2 der Einfachheit halber die m der Vakuum-Arbeitsplatte 31 angeordneten Offnungen, über die das Vakuum erzeugt wird, nicht dargestellt.The composite stack 10 fixed in this way is then transferred together with the pin cushions 40 arranged in it to the vacuum worktop 31 of a cutter system 30 known per se. For the sake of simplicity, FIG. 2 does not show the openings arranged in the vacuum worktop 31 through which the vacuum is generated.
Die seitlichen Rander des Stapels 10 werden m t der Hilfe von Klebefolien 50 derart abgedichtet, daß unterhalb des Stapels 10 ein Vakuum erzeugbar ist.The lateral edges of the stack 10 are sealed with the aid of adhesive films 50 in such a way that a vacuum can be generated below the stack 10.
Beim Anlegen eines Vakuums, d.h. also beim Absaugen von Luft über den nach oben und zu den Seiten hin abgedichteten Stapel 10 durch die Offnungen der Vakuum- Arbeitsplatte 31 hindurch wird der Stapel 10 gemäß Figur 5 zu einem starren, brettartig verdichteten Stapel 10' zusammengezogen, wobei im wesentlichen die Schaumstoff- schichten 5 der einzelnen Verbundstofflagen zusammengedruckt werden. Dieser Schritt stellt ein ganz wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung dar, da nur durch die Verdichtung der Verbundstofflagen sichergestellt wird, daß bei der Schneideoperation auf der Cut- teranlage 30 mit dem an einer Schneidbrucke 32 gemäß einem Schnittbild-Programm bewegbaren Schneidewerkzeug 33 zwischen den einzelnen Verbundstofflagen keine Relativbewegungen zu verzeichnen sind, der Verbundstofflagen- stapel in sich stabil bleibt und bei den Bewegungen des Schneidewerkzeuges 33 völlig starr auf der Arbeitsplatte 31 gehalten wird.When a vacuum is applied, that is to say when air is drawn off via the stack 10, which is sealed at the top and to the sides, through the openings of the vacuum worktop 31, the stack 10 is drawn together according to FIG. 5 to form a rigid, board-like stack 10 ', essentially the foam layers 5 of the individual composite layers are pressed together. This step represents a very essential feature of the present invention, since it is only through the compression of the composite layers that it is ensured that during the cutting operation on the cutter system 30 with the cutting tool 33 which can be moved on a cutting bridge 32 according to a sectional image program, between the individual composite layers there are no relative movements, the stack of composite layers remains stable and during the movements of the Cutting tool 33 is held completely rigid on the worktop 31.
Vor der Schneideoperation werden die Nadelkissen 40 aus dem verdichteten Stapel 10' entfernt. Before the cutting operation, the pin pads 40 are removed from the compacted stack 10 '.

Claims

Patentansprüche claims
1. Verfahren zum Herstellen von Zuschnitten aus Verbund- Stoffen, bei dem aus einer Stofflage Zuschnittteile herausgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Verbundstofflagen, die jeweils wenigstens eine ein Muster aufweisende Deckschicht (4) und eine Schaumstoffschicht (5) umfassen, jeweils mustergenau auf einem Nadeltisch (20) übereinander zu einem Stapel (10) derart angeordnet werden, daß die Muster der Deckschichten (4) der einzelnen Lagen zueinander ausgerichtet sind, daß der Stapel (10) fixiert wird, um die mustergenaue Zuordnung der einzelnen Verbund- stofflagen zueinander aufrechtzuerhalten, und auf der Arbeitsplatte (31) einer Cutteranlage (30) angeordnet wird, daß der Stapel (10) unter Erzeugung eines Vakuums verdichtet wird, wobei die Schaumstoffschichten (5) der einzelnen Verbundstofflagen zusammengedrückt werden, und daß nachfolgend aus dem verdichteten Stapel (10) die einzelnen Zuschnitte herausgeschnitten werden .1. A method for producing blanks from composite materials, in which blank parts are cut out from a layer of fabric, characterized in that a plurality of composite layers, each comprising at least one pattern-covering layer (4) and a foam layer (5), each have a precise pattern a needle table (20) one above the other to form a stack (10) in such a way that the patterns of the cover layers (4) of the individual layers are aligned with one another in such a way that the stack (10) is fixed in order to match the individual composite layers to one another in a pattern-specific manner is maintained and arranged on the worktop (31) of a cutter system (30) in such a way that the stack (10) is compressed to produce a vacuum, the foam layers (5) of the individual composite layers being compressed, and that subsequently the compressed stack ( 10) the individual blanks are cut out.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel wenigstens zwei Verbundstofflagen umfaßt.2. The method according to claim 1, characterized in that the stack comprises at least two composite layers.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verbundstofflagen jeweils aus einer Deckschicht (4), einer Schaumstoffschicht (5) und einer Abseiteschicht (6) bestehen. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the individual composite layers each consist of a cover layer (4), a foam layer (5) and a side layer (6).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4) aus einem Textil-material, Leder oder Kunststoff besteht.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the cover layer (4) consists of a textile material, leather or plastic.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffschicht (5) aus Polyurethan besteht.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the foam layer (5) consists of polyurethane.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abseiteschicht aus Polyester besteht .6. The method according to any one of claims 2 to 5, characterized in that the backing layer consists of polyester.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4) aus Polyester besteht.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the cover layer (4) consists of polyester.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung des Stapels (10) mit Nadelkissen (40) erfolgt, die in den Stapel (10) eingebracht werden, so daß die Nadeln (42) der Nadelkissen (40) den Stapel (10) durchdringen.8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the stack (10) is fixed with pincushions (40) which are introduced into the stack (10) so that the needles (42) of the pincushion (40 ) penetrate the stack (10).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelkissen (10) nach dem Verdichten des auf der Arbeitsplatte (31) der Cutteranlage (30) angeordneten Stapels (10) aus dem Stapel (10) entfernt werden.9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the pincushion (10) after the compression on the worktop (31) of the cutter system (30) arranged stack (10) are removed from the stack (10).
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge ennzeichnet, daß zum Verdichten eine Abdeckfolie10. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that a cover film for compression
(3) vor dem Fixieren des Stapels (10) auf die oberste Verbandstoffläge aufgebracht wird. (3) before fixing the stack (10) on the top dressing layer is applied.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des Stapels (10) zur Vakuumerzeugung mit der Hilfe von Klebefolien (50) abgedichtet werden.11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the edges of the stack (10) for vacuum generation are sealed with the aid of adhesive films (50).
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine spezielle Schablone zu dem Muster der obersten Verbundstoffläge ausgerichtet wird, so daß ein definierter Punkt der Schablone ei- nen Ausgangspunkt vorgibt, an dem die Schneideoperation der Cutteranlage (30) entsprechend einem gespeicherten Schnittbild-Programm eingeleitet wird.12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that a special template is aligned with the pattern of the top composite layer, so that a defined point of the template specifies a starting point at which the cutting operation of the cutter system (30) corresponds accordingly a saved layplan program is initiated.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablone zu dem Muster der obersten Verbundstofflage in Quer- und Längsrichtung ausgerichtet wird. 13. The method according to claim 12, characterized in that the template is aligned to the pattern of the top composite layer in the transverse and longitudinal directions.
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