WO1999050333A1 - Polyalkylenarylate mit hohem carboxylendgruppengehalt - Google Patents

Polyalkylenarylate mit hohem carboxylendgruppengehalt Download PDF

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WO1999050333A1
WO1999050333A1 PCT/EP1999/002029 EP9902029W WO9950333A1 WO 1999050333 A1 WO1999050333 A1 WO 1999050333A1 EP 9902029 W EP9902029 W EP 9902029W WO 9950333 A1 WO9950333 A1 WO 9950333A1
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polyalkylene
temperature
zone
arylates
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PCT/EP1999/002029
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Thomas Heitz
Helmut Heel
Peter Braune
Martin Klatt
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Basf Aktiengesellschaft
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    • C08G63/181—Acids containing aromatic rings
    • C08G63/183—Terephthalic acids

Definitions

  • the invention relates to an improved process for the preparation of polyalkylene arylates which have a high carboxyl end group content.
  • the invention further relates to the polyalkylene arylates obtainable by the process according to the invention and their mixtures with polycarbonates and / or polyamides and the use of such molding compositions for the production of moldings and the moldings obtainable here.
  • polyesters Processes for the production of polyesters are known, inter alia, from DE-A 25 14 116, EP-A 815 158 and GB-A 2 184 129.
  • the starting materials such as diols and acids or their esters are esterified in the presence of catalysts or vice tert and thereafter polycondensed or pressure changes in a single- or multi-stage polycondensation Va ⁇ uum.
  • Most known processes result in polyesters which have a low carboxyl end group content.
  • Polybutylene terephthalate e.g. is characterized by its low water absorption and its high dimensional stability, as well as its good solvent resistance. On the other hand, its limited toughness, e.g. compared to polycarbonates or polyamides.
  • Blends of these polymers with PBT have for some applicatio ⁇ gen the desired natural sheep skombination where you put particular good mechanical properties such as high toughness value.
  • High-molecular polyester blends are produced according to the prior art by a complex compounding process, the polyester being kept at a temperature above the melting point for long residence times and having to be mixed with the blend component in this phase.
  • polyester blends are produced by mixing polymers using a kneading machine (single or double shaft, in the same or opposite directions, meshing or non-meshing design) which, due to the additional process step, cause thermal damage to the polymer during the melting and mixing process .
  • a kneading machine single or double shaft, in the same or opposite directions, meshing or non-meshing design
  • the object of the present invention was therefore to provide an economical process by means of which polyalkylene arylates with a carboxyl end group content as high as possible can be obtained.
  • a process for the preparation of polyalkylene arylates has been found in which an aromatic dicarboxylic acid or its ester or ester-forming derivative is esterified or transesterified with a molar excess of an aliphatic dihydroxy compound and the transesterification or esterification product obtained is polycondensed, which is characterized in that that the prepolymer is polycondensed with a viscosity number (VZ) of ⁇ 30 ml / g in the presence of an oxygen-containing gas.
  • VZ viscosity number
  • polyalkylene arylates obtainable by the process according to the invention in combination with polycarbonates and / or polyamides, show an improved phase connection, which lead to better mechanical properties.
  • the molecular weight of the blend component is largely unaffected during manufacture.
  • Polyalkylene arylates are known per se and are described in the literature. They contain an aromatic ring in the main chain, which comes from the aromatic dicarboxylic acid. The aromatic ring can also be substituted, for example by halogen such as 3
  • Chlorine and bromine or by -CC 4 alkyl groups such as methyl, ethyl, i- or n-propyl and n-, i- or t-butyl groups.
  • Preferred dicarboxylic acids are 2,6-naphthalenedicarboxylic acid and terephthalic acid or mixtures thereof. Up to 30 mol%, preferably no more than 10 mol%, of the aromatic dicarboxylic acids can be replaced by aliphatic or cycloaliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acids and cyclohexanedicarboxylic acids.
  • the aliphatic dihydroxy compounds are diols having 2 to 6 carbon atoms, in particular 1,2-ethanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-hexanediol, 5-methyl -1,5 -Pentanediol, 1, 4 -cyclohexanediol, 1, 4 -cyclohexane-dimethanol and neopentylglycol or mixtures thereof are preferred.
  • polyesters (A) are polyalkylene terephthalates which are derived from alkanediols having 2 to 10, preferably 2 to 6, carbon atoms. Of these, polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate or mixtures thereof are preferred in particular.
  • polyethylene terephthalates and polybutylene terephthalates which contain up to 1% by weight, preferably up to 0.75% by weight, of 1,6-hexanediol and / or 5-methyl-1,5-pentanediol as further monomer units.
  • the preferred production is based on the
  • an aromatic dicarboxylic acid or its ester or ester-forming derivative is esterified or transesterified with a molar excess of a dihydroxy compound
  • stage a) and stage b) of the process being carried out in at least two temperature zones.
  • Stage a) of the process is referred to as a so-called transesterification or esterification reaction.
  • This is carried out in at least two, preferably at least three, temperature zones.
  • the temperature of the following zone should be 1-40, preferably 2-30 and in particular 5-10 ° C higher than the temperature 4 of the previous zone.
  • the temperature range for the entire esterification reaction is generally (depending on the starting material) 165 to 260, preferably 170 to 250 and in particular 180 to 240 ° C.
  • the pressure is generally 1 to 10, preferably 1 to 4 and in particular from 1 to 2 bar.
  • Stage a) of the process is preferably carried out in such a way that work is carried out in at least two temperature zones under largely the same pressure conditions in the individual zones.
  • the technical requirements such as apparatus (e.g. in the form of boiler cascades) for creating different temperature zones are known to the person skilled in the art, which is why further details are unnecessary.
  • a molar excess of diol is usually used for the reaction in order to influence the ester balance in the desired form, the molar ratios of dicarboxylic acid or
  • Dicarboxylic acid esters Diol are usually 1: 1.1 to 1: 3.5, preferably 1: 1.2 to 1: 2.2. Molar ratios of dicarboxylic acid: diol from 1: 1.5 to 1: 2 and diesters: diol from 1: 1.25 to 1.5 are very particularly preferred.
  • the total diol is divided into three zones as a percentage: 60 to 85 (1), 10 to 25 (2) and 5-15 (3), preferably: 70 to 80 (1), 10 to 20 (2), 5 to 10 (3).
  • the residence times for the entire stage a) are 140 to 300, preferably from 150 to 260 and in particular from 160 to 220 min.
  • the residence time for the first zone is from 100 to 190, preferably 110 to 150; for the second zone from 65 to 140, preferably from 65 to 110 minutes.
  • the dwell time in the third zone is 15 to 45, preferably 15 to 30 minutes, the dwell times in the second Reduce the zone accordingly and keep it in the 1st zone as explained above. 5
  • the residence times from the first zone to the third zone preferably decrease in a ratio of 6: 3: 1.
  • a catalyst and then an (earth) alkali metal compound are first added to the dihydroxy compound before stage a) of the process.
  • Preferred catalysts are titanium compounds and tin compounds such as, among others. from US 39 36 421, US 43 29 444 patents are known. Preferred compounds are tetrabutyl orthotitanate and triisopropyl titanate and tin di-octoate, which are usually used in step a) in amounts of 20 to 150, preferably 20 to 120 and in particular 30 to 70 ppm (based on the metal) .
  • an alkali metal compound or alkaline earth metal compound (calculated as alkali metal or Alkaline earth metal).
  • alkali metal compound or alkaline earth metal compound such compounds are proposed in DE-A 43 33 930.
  • Sodium carbonate, sodium acetate and sodium alcoholates, in particular sodium methoxide, may be mentioned as preferred compounds.
  • the transesterification or esterification products are then continuously transferred to the precondensation stage b).
  • the temperature of the following zone is 1 to 40, preferably 2-30 and in particular 5-20 ° C higher than the temperature of the previous zone.
  • the temperature range for the entire precondensation is generally (depending on the starting materials) 220 to 300, preferably 225 to 290 and in particular 240 to 290 ° C.
  • the precondensation is preferably carried out in such a way that the pressure in the first zone is 0.5 to 1 bar, preferably 0.6 to 0.8 bar and in the second or last zone 20 to 200, preferably 25 to 150 mbar and is in particular 50 to 150 mbar.
  • a vertical tube bundle reactor can be used for this purpose, other reactors for carrying it out are known to the person skilled in the art. 6
  • the residence times for the entire stage b) of the process are from 10 to 80, preferably from 15 to 50 and in particular from 20 to 40 minutes.
  • the fourth zone in this embodiment of the tube bundle heat exchanger consists of a device for separating the vapor and liquid phases (also known as vapor separation vessels), the ratio of the volume of the separation vessel to the volume in the tubes preferably being 5 to 15: 1, in particular 8 to Is 13: 1.
  • the volume ratios of the first three zones are designed such that the first zone from 30 to 60, preferably 50%, the second zone from 20 to 40, preferably 30% and the third zone from 10 to 30, preferably account for 20% of the volume (volume ratio).
  • the temperature ranges, pressure ranges and residence times for the particularly preferred embodiment of the process according to the invention are listed below:
  • Zone temperature from 230 to 270, preferably from 240 to 250 ° C., pressure from 0.6 to 0.9, preferably from 0.7 to 0.9 bar.
  • Residence time from 10 to 30, preferably from 15 to 25, minutes.
  • 2nd zone temperature from 240 to 280, preferably from 250 to 270 ° C, pressure from 0.2 to 0.6, preferably from 0.3 to
  • Residence time from 5 to 25, preferably from 7 to 15 minutes.
  • 3rd zone temperature from 245 to 290, preferably from 250 to 280 ° C, pressure from 0.1 to 0.3, preferably from 0.1 to
  • Residence time from 5 to 10, preferably from 4 to 8 minutes. 7
  • 4th zone temperature from 250 to 300, preferably from 252 to 285 ° C., pressure from 0.015 to 0.2, preferably from 0.025 to 0.15 bar,
  • Residence time from 10 to 30, preferably from 14 to 24, minutes.
  • stage a) of the process can be metered into stage b) of the process in the amounts mentioned.
  • the polyester prepolymer has a viscosity number ⁇ 30, preferably from 20 to 30 ml / g, measured as a 0.5% by weight solution in phenol / o-dichlorobenzene (1: 1) according to DIN 53728 , Part 3 (1985) at 25 ° C.
  • the polyester prepolymer is then transferred to stage c) of the process according to the invention. This is preferably carried out in one stage at temperatures from 240 to 290, preferably from 240 to 270 and in particular 240 to 265 ° C.
  • the pressure is 0.3 to 10, preferably 0.3 to 5 and in particular 0.3 to 2 mbar.
  • the residence times are usually 30 to 180, preferably 35 to 150, minutes.
  • the surface of the product can preferably be renewed.
  • Surface renewal means that new polymer constantly reaches the surface of the melt, so that the exit of the diol is facilitated.
  • the polycondensation of the prepolymer is carried out in the presence of an oxygen-containing gas.
  • these gases should contain at least 17% by volume, preferably at least 18% by volume, of oxygen. Oxygen and air are preferably used.
  • the prepolymer can be comminuted, for example ground, and then, for example, over a period of 30 minutes to 15 hours, preferably from 50 minutes to 6 hours 8th
  • the polyester After the continuous polycondensation, the polyester has a viscosity number of 60 to 180, preferably 90 to 160 ml / g, determined in a 0.5% by weight solution in a phenol / o-dichlorobenzene mixture (weight ratio 1: 1 at 25 ° C) according to DIN 53728, 3rd part (1985).
  • the carboxyl end group content after the polycondensation is at least 30, preferably at least 40 and in particular at least 50%, based on the sum of carboxyl and OH end groups of the polymer.
  • the carpoxyl end group content is usually determined by titration methods (e.g. potentiometry).
  • the polyalkylene arylates obtainable by the process according to the invention are suitable for the production of moldings of any kind. They are particularly suitable for thermoplastic molding compositions containing
  • Suitable polycarbonates B) are vaten by polymerization of aromatic dihydroxy compounds, in particular bis (4-hydroxyphenyl) -2, 2 propane (bisphenol A) or its Deri ⁇ , for example with phosgene. Corresponding products are known per se and described in the literature and for the most part are also commercially available.
  • the amount of the polycarbonates is up to 90% by weight, preferably up to 50% by weight, based on 100% by weight of components A) to C).
  • the polyamides of the molding compositions according to the invention generally have a viscosity number of 90 to 350, preferably 110 to 240 ml / g, determined in a 0.5% strength by weight solution in 96% strength by weight sulfuric acid at 25 ° C. in accordance with ISO 307.
  • Semi-crystalline or amorphous resins with a molecular weight (weight average) of at least 5,000 e.g. U.S. Patents 2,071,250, 2,071,251, 2,130,523, 2,130,948, 2,241,322, 2,312,966, 2,512,606 and 3,393,210 are preferred.
  • Examples include polyamides which are derived from lactams with 7 to 13 ring members, such as polycaprolactam, polycapryllactam and polylaurinlactam, and polyamides which are obtained by reacting dicarboxylic acids with diamines.
  • Alkanedicarboxylic acids having 6 to 12, in particular 6 to 10 carbon atoms and aromatic dicarboxylic acids can be used as dicarboxylic acids. Only adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid and terephthalic and / or isophthalic acid may be mentioned here as acids.
  • Particularly suitable diamines are alkane diamines with 6 to 12, in particular 6 to 8, carbon atoms and m-xylylenediamine, di- (4-aminophenyl) methane, di- (4-aminocyclohexyl) methane, 2,2-di- (4-aminophenyl) ) propane or 2,2-di- (4-aminocyclohexyl) propane.
  • Preferred polyamides are polyhexamethylene adipic acid amide, polyhexamethylene sebacic acid amide and polycaprolactam and copolyamides 6/66, in particular with a proportion of 5 to 95% by weight of caprolactam units.
  • Polyamides may also be mentioned, e.g. can be obtained by condensing 1,4-diaminobutane with adipic acid at elevated temperature (polyamide-4, 6). Manufacturing processes for polyamides of this structure are e.g. in EP-A 38 094, EP-A 38 582 and EP-A 39 524.
  • Polyamides obtainable by copolymerizing two or more of the aforementioned monomers or mixtures of two or more polyamides are also suitable, the mixing ratio being arbitrary.
  • those partially aromatic copolyamides such as PA 6 / 6T and PA 66 / 6T have proven particularly advantageous, the triamine content of which is less than 0.5, preferably less than 0.3% by weight (see EP-A 299 444).
  • the preferred partially aromatic copolyamides with a low triamine content can be prepared by the processes described in EP-A 129 195 and 129 196. 10
  • the molding compositions according to the invention can contain up to 50, in particular not more than 40,% by weight of further additives as component C).
  • the molding compositions according to the invention can contain 1 to 50, preferably 5 to 40 and in particular 10 to 30% by weight of a filler as component C).
  • Carbon fibers, aramid fibers and potassium titanate fibers may be mentioned as preferred fibrous fillers, with glass fibers being particularly preferred as E-glass. These can be used as rovings or cut glass in the commercially available forms.
  • the fibrous fillers can be surface-pretreated with a silane compound for better compatibility with the thermoplastic.
  • acicular mineral fillers are understood to be mineral fillers with a pronounced acicular character.
  • An example is needle-shaped wollastonite.
  • the mineral preferably has an L / D (length diameter) ratio of 8: 1 to 35: 1, preferably 8: 1 to 11: 1.
  • the mineral filler can optionally have been pretreated with the abovementioned silane compounds; however, pretreatment is not essential.
  • Kaolin, calcined kaolin, wollastonite, talc and chalk may be mentioned as further fillers.
  • fluorine-containing ethylene polymers are mentioned. These are polymers of ethylene with a fluorine content of 55 to 76% by weight, preferably 70 to 76% by weight.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • tetrafluoroethylene copolymers or tetrafluoroethylene copolymers with smaller proportions (generally up to 50% by weight) of copolymerizable ethylenically unsaturated monomers.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • tetrafluoroethylene copolymers or tetrafluoroethylene copolymers with smaller proportions (generally up to 50% by weight) of copolymerizable ethylenically unsaturated monomers.
  • fluorine-containing ethylene polymers are homogeneously distributed in the molding compositions and preferably have a particle size d 50 (number average) in the range from 0.05 to 10 ⁇ m, in particular from 0.1 to 5 ⁇ m. These small particle sizes can be achieved particularly preferably by using aqueous dispersions of fluorine-containing ethylene polymers and incorporating them, for example, into a polyester melt.
  • Impact modifiers also referred to as rubber-elastic polymers or elastomers
  • additives may be mentioned as additives, which may be present in amounts of up to 20% by weight, preferably up to 15% by weight.
  • Conventional rubbers e.g. B. ethylene copolymers with reactive groups, acrylate rubber and polymers conjugated dienes, such as polybutadiene rubber and polyisoprene rubber.
  • the diene polymers can, in a manner known per se, be partially or completely hydrogenated.
  • Heat and light stabilizers, lubricants and mold release agents, colorants such as dyes and pigments in customary amounts may be mentioned as additives.
  • esters or amides from at least one alcohol or amine with at least three functional groups and one or more mono- or dicarboxylic acids with 5 to 34 carbon atoms may be mentioned, pentaerythritol tetrastearate being preferred, or salts of Mg, Ca, Zn with carboxylic acids bis to 34 carbon atoms, especially calcium stearate. 12
  • halogen-containing and halogen-free flame retardants such as melamine cyanurate, magnesium carbonate and / or phosphorus, which can be present in amounts of up to 15% by weight, are mentioned as suitable flame retardants.
  • the desired properties of the end products can be largely controlled by the type and amount of these additives.
  • the molding compositions according to the invention can be produced by processes known per se. According to a preferred embodiment
  • Embodiment is carried out by adding components B) and C) to the melt of component A).
  • extruders e.g. Single screw or twin screw extruders or other conventional plasticizing devices such as Brabender mills or Banbury mills.
  • the molding compositions according to the invention are distinguished by better mechanical properties. They are therefore suitable for the manufacture ⁇ development of moldings of any type, in which applications are preferred in the electrical industry.
  • the temperature in the second reaction zone was 195 ° C. at a pressure of 1.03 bar and an average residence time of 65 min.
  • the temperature in the third reaction zone was 203 ° C. at a pressure of 1.04 bar and an average residence time of 40 min.
  • the temperature in the fourth reaction zone was 242 ° C. at a pressure of 700 mbar and an average residence time of 22 minutes.
  • the temperature in the fifth reaction zone was 246 ° C. at a pressure of 400 mbar and an average residence time of 12 minutes.
  • the temperature in the sixth reaction zone was 248 ° C. at a pressure of 150 mbar and an average residence time of 6 minutes.
  • the temperature in the seventh reaction zone was 247 ° C. at a pressure of 50 mbar and an average residence time of 18 minutes.
  • the precondensate had a VZ of 26 ml / g, hydroxyl / end group content (HEG) of 463 meq / kg and carboxyl / end group content (CEG) of 12 meq / kg.
  • the precondensate was ground and transferred to a polycondensation reactor without further addition of catalysts.
  • the temperature in the first reaction zone was 165 ° C. at a pressure of 1.03 bar and an average residence time of 184 min.
  • the temperature in the second reaction zone was 175 ° C. at a pressure of 1.03 bar and an average residence time of 65 min.
  • the temperature in the third reaction zone was 205 ° C. at a pressure of 1.04 bar and an average residence time of 40 min.
  • the transesterification product was fed to a vertical tube which was divided into 4 heating zones.
  • the temperature in the fourth reaction zone was 242 ° C. at a pressure of 700 mbar and an average residence time of 22 min. 14
  • the temperature in the fifth reaction zone was 246 ° C. at a pressure of 400 mbar and an average residence time of 12 minutes.
  • the temperature in the sixth reaction zone was 248 ° C. at a pressure of 150 mbar and an average residence time of 6 min.
  • the temperature in the seventh reaction zone was 247 ° C. at a pressure of 50 mbar and an average residence time of 18 min.
  • the precondensate had a VZ of 29 ml / g, hydroxyl / end group content ( HEG) of 545 meq / kg and carboxyl / end group content (CEG) of 10 meq / kg.
  • the precondensate was ground and transferred to a polycondensation reactor without further addition of catalysts.
  • the powdered prepolymer (PI or P2) was gassed with air (10 l / h) after transfer to a 1 l polycondensation reactor with anchor stirrer at 23 ° C. overnight.
  • the reactor was evacuated in 6 stages (750, 500, 250, 100, 50 mbar, 1 mbar), and the contents were polycondensed with stirring (30 rpm; at the end 15 rpm) at 250 ° C . After reaching the maximum viscosity build-up (160 min), the vacuum was broken and the product removed.
  • the product obtained had the following composition
  • the polycondensation was carried out analogously, with no gassing being carried out during the condensation, and the final vacuum reached being 0.4 mbar.
  • the comparison products obtained had the following composition:
  • the polymers obtained from examples (AI, A2) and from the comparative examples (VI, V2) were mixed with polycarbonate from bisphenol-A with a VZ of 64 ml / g (Lexan R) 61 from GEP) on a twin-screw extruder (ZSK 30, 200 rpm, 10 kg / h throughput and 250 ° C.)
  • the composition contained 50% polycarbonate.
  • the mechanical data were determined in accordance with the ISO standards specified below.
  • the VZ was measured at 25 ° C. on a 0.5% solution of the polymer in a 1: 1 mixture of phenol / o-dichlorobenzene.
  • the VZ of the PC extract was measured in CH 2 C1 2 at 23 ° C. 16
  • the carboxyl end groups were determined by potentiometric titration of the acetic acid released when a sample of the polymer dissolved in nitrobenzene was reacted with a defined excess of potassium acetate.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Polyalkylenarylaten, in dem man eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Ester bzw. esterbildende Derivate mit einem molaren Überschuß einer aliphatischen Dihydroxyverbindung verestert bzw. umestert und das erhaltene Umesterungs-bzw. Veresterungsprodukt polykondensiert, dadurch gekennzeichnet, daß man das Präpolymer mit einer Vikositätzahl (VZ) von < 30 ml/g in Gegenwart eines sauerstoffhaltigen Gases polykondensiert.

Description

Polyalkylenarylate mit hohem Carboxylendgruppengehalt
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Polyalkylenarylaten, welche einen hohen Carboxylendgruppengehalt aufweisen.
Weiterhin betrifft die Erfindung die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyalkylenarylate sowie deren Mischungen mit Polycarbonaten und/oder Polyamiden und die Verwendung derartiger Formmassen zur Herstellung von Formkörpern und die hierbei erhältlichen Formkörper.
Verfahren zur Herstellung von Polyestern sind u.a. aus der DE-A 25 14 116, EP-A 815 158 und GB-A 2 184 129 bekannt. Im allgemeinen werden die Ausgangsstoffe wie Diole und Säuren bzw. deren Ester in Gegenwart von Katalysatoren verestert oder umgestert und danach in einer ein- oder mehrstufigen Polykondensation unter Va¬ kuum bzw. verändertem Druck polykondensiert. Bei den meisten bekannten Verfahren werden Polyester erhalten, welche einen niedrigen Carboxylendgruppengehalt aufweisen.
Polybutylenterephthalat z.B. zeichnet sich durch seine geringe Wasseraufnahme und seine hohe Dimensionsstabilität, sowie durch seine gute Lösungsmittelbeständigkeit aus. Von Nachteil ist dagegen seine limitierte Zähigkeit, z.B. im Vergleich mit Polycarbonaten oder Polyamiden.
Blends aus diesen Polymeren mit PBT besitzen für einige Anwendun¬ gen die gewünschte Eigenschaf skombination, wobei man insbesondere auf gute mechanische Eigenschaften, wie beispielsweise eine hohe Zähigkeit Wert legt.
Hochmolekulare Polyesterblends werden nach dem Stand der Technik durch ein aufwendiges Kompoundierverfahren hergestellt, wobei der Polyester für lange Verweilzeiten bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes gehalten werden, und in dieser Phase mit der Blendkomponente gemischt werden muß.
Dabei kommt es in hohem Maße auf eine ausreichende Durchmischung der Blendkomponenten an. Unter Ausnutzung von reaktiven Gruppen an der Polymermatrix kann hier die Bildung von Blockcopolymeren zu einer Verbesserung der Phasenkompatibilität führen. 2
Desweiteren muß bei der Herstellung eines solchen Polyesterblends darauf geachtet werden, daß es nicht zu einem durch die chemische Eigenschaf en des einen Polymeren verursachten Abbau der anderen Blendkomponente kommt.
Polyesterblends werden nach dem Stand der Technik durch Mischen von Polymeren unter Verwendung einer Knetmaschine (ein- oder zweiwellig, gleich- oder gegenläufig, kämmender oder nicht kämmender Bauart) hergestellt, welche aufgrund des zusätzlichen Verfahrensschrittes eine thermische Schädigung des Polymeren bei Aufschmelz- und Mischvorgang verursachen.
Wünschenswert wäre es bei der Blendherstellung einen Polyester zu verwenden, welcher einen möglichst hohen Carboxylendgruppengehalt aufweist und damit die Kompatibilisierung durch reaktive Kopplung begünstigt und einen Abbau der Blendkomponente weitestgehend verhindert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein wirtschaft- liches Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit welchem Polyalkylenarylate mit einem möglichst hohen Carboxylendgruppengehalt erhältlich sind.
Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von Polyalkylenary- laten gefunden, in dem man eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Ester bzw. esterbildende Derivate mit einem molaren Überschuß einer aliphatischen Dihydroxyverbindung verestert bzw. umestert und das erhaltene Umesterungs- bzw. Veresterungsprodukt polykondensiert, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Prä- polymer mit einer Vikositätzahl (VZ) von < 30 ml/g in Gegenwart eines Sauerstoffhaltigen Gases polykondensiert.
Bevorzugte Ausführungsformen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Weiterhin wurde gefunden, daß die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyalkylenarylate in Verbindung mit Poly- carbonaten und/oder Polyamiden eine verbesserte Phasenanbindung zeigen, welche zu besseren mechanischen Eigenschaften führen. Darüber hinaus wird das Molekulargewicht der Blendkomponente bei der Herstellung weitestgehend nicht beeinträchtigt.
Polyalkylenarylate sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring in der Haupt- kette, der von der aromatischen Dicarbonsäure stammt. Der aromatische Ring kann auch substituiert sein, z.B. durch Halogen wie 3
Chlor und Brom oder durch Cι-C4 -Alkylgruppen wie Methyl-, Ethyl-, i- bzw. n-Propyl- und n-, i- bzw. t-Butylgruppen.
Als bevorzugte Dicarbonsäuren sind 2 , 6 -Naphthalindicarbonsäure und Terephthalsäure oder deren Mischungen zu nennen. Bis zu 30 mol-%, vorzugsweise nicht mehr al 10 mol-% der aromatischen Dicarbonsäuren können durch aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäuren und Cyclohexandicarbonsäuren ersetzt werden.
Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1, 2 -Ethandiol, 1, 3 -Propandiol , 1, 4-Butandiol, 1, 6 -Hexandiol , 1, 4 -Hexandiol, 5-Methyl -1, 5 -Pentandiol, 1, 4 -Cyclohexandiol, 1, 4 -Cyclohexan- dimethanol und Neopentylglykol oder deren Mischungen bevorzugt.
Als besonders bevorzugte Polyester (A) sind Polyalkylen- terephthalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 C -Atome ableiten, zu nennen. Von diesen werden insbesondere Polyethylenterephthalat und Polybutylen- terephthalat oder deren Mischungen bevorzugt.
Weiterhin bevorzugt sind Polyethylenterephthalate und Poly- butylenterephthalate, welche bis zu 1 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 0,75 Gew.-% 1 , 6 -Hexandiol und/oder 5 -Methyl -1, 5 -Pentandiol als weitere Monomereinheiten enthalten.
Die bevorzugte Herstellung erfolgt in Anlehnung an die
DE-A 44 01 055 kontinuierlich, indem man
a) in einer ersten Stufe eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Ester bzw. esterbildende Derivate mit einem molaren Überschuß einer Dihydroxyverbindung verestert bzw. umestert,
b) in einer zweiten Stufe das gemäß a) erhaltene Umesterungs- bzw. Veresterungsprodukt vorkondensiert und
c) in einer dritten Stufe das aus b) erhältliche Produkt auf die gewünschte Viskositätszahl polykondensiert, wobei man die Stufe a) und die Stufe b) des Verfahrens in mindestens zwei Temperaturzonen durchführt.
Die Stufe a) des Verfahrens wird als sogenannte Umester ngs- bzw. Veresterungsreaktion bezeichnet. Diese wird in mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Temperaturzonen durchgeführt. Die Temperatur der folgenden Zone sollte hierbei 1-40, vorzugsweise 2-30 und insbesondere 5-10°C höher als die Temperatur 4 der vorherigen Zone sein. Der Temperaturbereich für die gesamte Veresterungsreaktion liegt im allgemeinen (je nach Einsatzstoff) bei 165 bis 260, vorzugsweise 170 bis 250 und insbesondere bei 180 bis 240°C, der Druck beträgt im allgemeinen 1 bis 10, vorzugs- weise von 1 bis 4 und insbesondere von 1 bis 2 bar.
Vorzugsweise fuhrt man die Stufe a) des Verfahrens so aus, daß man in mindestens zwei Temperaturzonen bei weitestgehend gleichen Druckverhältnissen in den einzelnen Zonen arbeitet. Die technische Voraussetzungen wie Apparaturen (z.B. in Form von Kesselkaskaden) zur Schaffung von unterschiedlichen Temperaturzonen sind dem Fachmann bekannt, weshalb sich weitere Einzelheiten hierzu erübrigen.
Die Einsatzstoffe wie Diole und Säuren wurden bereits vorstehend beschrieben.
Für die Umsetzung wird üblicherweise ein molarer Überschuß von Diol eingesetzt, um das Estergleichgewicht in der gewünschten Form zu beeinflussen, die Molverhältnisse Dicarbonsäure bzw.
Dicarbonsaureester : Diol betragen üblicherweise 1:1, 1 bis 1:3, 5 vorzugsweise 1:1,2 bis 1:2,2. Ganz besonders bevorzugt sind Mol- verhältnisse Dicarbonsäure: Diol von 1:1,5 bis 1:2, sowie Diester:Diol von 1:1,25 bis 1,5.
Es ist jedoch auch möglich mit einem geringeren Überschuß an Diol in der ersten Zone die Esterreaktion durchzufuhren und entsprechend in den weiteren Temperaturzonen weitere Mengen Diol zuzugeben. In der bevorzugten Ausfuhrungsform des erfindungs- gemäßen Verfahrens mit drei Temperaturzonen wird das gesamte Diol in 3 Zonen prozentual wie folgt aufgeteilt: 60 bis 85 (1), 10 bis 25 (2) und 5-15 (3), vorzugsweise: 70 bis 80 (1), 10 bis 20 (2), 5 bis 10 (3) .
Die Verweilzeiten betragen für die gesamte Stufe a) 140 bis 300, vorzugsweise von 150 bis 260 und insbesondere von 160 bis 220 Min., die Verweilzeit für die erste Zone betragt von 100 bis 190, vorzugsweise 110 bis 150; für die zweite Zone von 65 bis 140, vorzugsweise von 65 bis 110 Min. Für die bevorzugte Ausfuhrungs- form mit 3 Zonen betragt die Verweilzeit in der 3. Zone 15 bis 45, vorzugsweise 15 bis 30 Min, wobei sich die Verweilzeiten in der 2. Zone entsprechend verringern und in der 1. Zone wie oben ausgeführt beibehalten werden. 5
In der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens nehmen die Verweilzeiten von der ersten Zone zur dritten Zone im Verhältnis vorzugsweise 6:3:1 ab.
Vor der Stufe a) des Verfahrens wird in einer besonders bevorzugten Ausführungsform zur Dihydroxyverbindung zunächst ein Katalysator und anschließend eine (Erd) alkalimetallverbindung zugesetzt.
Bevorzugte Katalysatoren sind Titanverbindungen und Zinnverbindungen wie sie u.a. aus den US 39 36 421, US 43 29 444 Patentschriften bekannt sind. Als bevorzugte Verbindungen seien Tetrabutylorthotitanat und Triisopropyltitanat sowie Zinn-di-oc- toat genannt, welche üblicherweise in der Stufe a) in Mengen 20 bis 150, vorzugsweise von 20 bis 120 und insbesondere von 30 bis 70 ppm (bezogen auf das Metall) eingesetzt werden.
Zur weiteren Reduzierung des Carboxylendgruppengehaltes des Polyesters kann es vorteilhaft sein, vor der Umsetzung der Ausgangs- monomeren 0,1 bis 10 mmol, vorzugsweise 0,2 bis 0,65 mmol, pro kg Polyester, einer Alkalimetallverbindung oder Erdalkalimetallverbindung (berechnet als Alkalimetall bzw. Erdalkalimetall) zuzugeben. Derartige Verbindungen werden in der DE-A 43 33 930 vorgeschlagen. Als bevorzugte Verbindungen seien Natriumcarbonat, Natriumacetat, und Natriumalkoholate, insbesondere Natriummethanolat genannt.
Die Umesterungs- bzw. Veresterungsprodukte werden anschließend in die Vorkondensationsstufe b) kontinuierlich überführt.
Diese weist mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei und insbesondere mindestens vier Temperaturzonen auf. Die Temperatur der folgenden Zone liegt hierbei 1 bis 40, vorzugsweise 2-30 und insbesondere 5-20°C höher als die Temperatur der vorherigen Zone. Der Temperaturbereich für die gesamte Vorkondensation liegt im allgemeinen (je nach Einsatzstoffen) bei 220 bis 300, vorzugsweise bei 225 bis 290 und insbesondere bei 240 bis 290°C.
Bevorzugt erfolgt die Vorkondensation in der Weise, daß in der ersten Zone der Druck 0,5 bis 1 bar, vorzugsweise 0,6 bis 0,8 bar beträgt und in der zweiten bzw. letzten Zone 20 bis 200, vorzugsweise 25 bis 150 mbar und insbesondere 50 bis 150 mbar beträgt. Technisch kann hierfür z.B. ein senkrecht stehender Rohrbündelreaktor verwendet werden, andere Reaktoren zur Durchführung sind dem Fachmann bekannt. 6
Die Verweilzeiten betragen für die gesamte Stufe b) des Verfahrens von 10 bis 80, vorzugsweise von 15 bis 50 und insbesondere von 20 bis 40 Min.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungs- gemäßen Verfahrens werden vier Temperaturzonen verwendet, wobei von Zone zu Zone die Temperatur in den oben beschriebenen Verhältnissen steigt und der Druck von der ersten bis zur vierten Zone innerhalb der beschriebenen Grenzen reduziert wird. Die vierte Zone besteht bei dieser Ausführungsform des Rohrbündel - Wärmetauschers aus einer Vorrichtung zur Trennung von Dampf- und Flüssigphase (auch als Brüdentrenngefäße bezeichnet) , wobei das Verhältnis des Volumens des Trenngefäßes zum Volumen in den Rohren vorzugsweise 5 bis 15:1, insbesondere 8 bis 13:1 beträgt.
Die Volumenverhältnisse der ersten drei Zonen sind in dieser besonders bevorzugten Ausführungsform so gestaltet, daß die erste Zone von 30 bis 60, vorzugsweise 50 %, die zweite Zone von 20 bis 40, vorzugsweise 30 % und die dritte Zone von 10 bis 30, Vorzugs - weise 20 % anteilig an Volumen (Volumenverhältnisse) ausmachen. Nachstehend sind die Temperaturbereiche, Druckbereiche und Verweilzeiten für die besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindundungsgemäßen Verfahrens aufgeführt:
1. Zone: Temperatur von 230 bis 270, vorzugsweise von 240 bis 250°C, Druck von 0,6 bis 0,9, vorzugsweise von 0,7 bis 0,9 bar.
Verweilzeit von 10 bis 30, vorzugsweise von 15 bis 25 Min.
2. Zone: Temperatur von 240 bis 280, vorzugsweise von 250 bis 270°C, Druck von 0,2 bis 0,6, vorzugsweise von 0,3 bis
0, 5 bar.
Verweilzeit von 5 bis 25, vorzugsweise von 7 bis 15 Min.
3. Zone: Temperatur von 245 bis 290, vorzugsweise von 250 bis 280°C, Druck von 0,1 bis 0,3, vorzugsweise von 0,1 bis
0, 25 bar.
Verweilzeit von 5 bis 10, vorzugsweise von 4 bis 8 Min. 7
4. Zone: Temperatur von 250 bis 300, vorzugsweise von 252 bis 285°C, Druck von 0,015 bis 0,2, vorzugsweise von 0,025 bis 0, 15 bar,
Verweilzeit von 10 bis 30, vorzugsweise von 14 bis 24 Min.
Die vorstehend bei Stufe a) des Verfahrens genannten Katalysatoren und weitere Zusatzstoffe können in den genannten Mengen in die Stufe b) des Verfahrens zudosiert werden.
Nach der Stufe b) des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das Polyesterpräpolymer eine Viskositätszahl < 30, vorzugsweise von 20 bis 30 ml/g auf, gemessen als 0,5 Gew. -% Lösung in Phenol/o- Dichlorbenzol (1:1) gemäß DIN 53728, Teil 3 (1985) bei 25°C.
Das Polyesterpräpolymer wird anschließend in die Stufe c) des erfindungsgemäßen Verfahrens überführt. Diese wird vorzugsweise einstufig durchgeführt bei Temperaturen von 240 bis 290, vorzugsweise von 240 bis 270 und insbesondere 240 bis 265°C. Der Druck beträgt 0,3 bis 10, vorzugsweise 0,3 bis 5 und insbesondere 0,3 bis 2 mbar.
Die Verweilzeiten betragen üblicherweise 30 bis 180, vorzugsweise von 35 bis 150 Min.
Während der Polykondensation kann man vorzugsweise eine Ober- flächenerneuerung des Produktes vornehmen. Oberflächenerneuerung bedeutet, daß ständig neues Polymeres an die Oberfläche der Schmelze gelangt, so daß der Austritt des Diols erleichtert wird.
Diese beträgt vorzugsweise 1 bis 20 und insbesondere 1,5 bis 6 m2/kg Produkt und Minute.
Es kann weiterhin von Vorteil sein, auch in dieser Stufe des Verfahrens Katalysatoren und andere Zusatzstoffe zuzugeben, wie sie vorstehend beschrieben wurden.
Wesentlich beim erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß man die Polykondensation des Präpolymeren in Gegenwart eines sauerstoffhal- tigen Gases durchführt. Zur Erzielung eines hohen Carboxylend- gruppengehaltes sollten diese Gase mindestens 17 Vol%, vorzugsweise mindestens 18 Vol% Sauerstoff enthalten. Vorzugsweise werden Sauerstoff und Luft eingesetzt.
Zur besseren Dispergierung kann das Präpolymer zerkleinert z.B. gemahlen werden und anschließend über einem Zeitraum von 30 Min bis 15 Stunden, vorzugsweise von 50 Min bis 6 Stunden mit z.B. 8
Luft bei Raumtemperatur gerührt werden. Anschließend wird die Polykondensation gemäß obigen Verfahrensbedingungen durchgeführt, wobei der Druck in vorzugsweise mehreren Stufen, wie vorstehend für Stufe c) angegeben, reduziert wird.
Nach der kontinuierlichen Polykondensation weist der Polyester eine Viskositätszahl von 60 bis 180, vorzugsweise von 90 bis 160 ml/g auf, bestimmt in einer 0,5 Gew.%igen Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzolgemish (Gew. -Verh. 1:1 bei 25°C) gemäß DIN 53728, 3. Teil (1985) .
Der Carboxylendgruppengehalt beträgt nach der Polykondensation mindestens 30, vorzugsweise mindestens 40 und insbesondere mindestens 50 %, bezogen auf die Summe von Carboxyl- und OH-End- gruppen des Polymeren. Der Carpoxylendgruppengehalt wird üblicherweise durch Titrationsverfahren (z.B. Potientiometrie) bestimmt. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyalkylenarylate eignen sich zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art. Insbesondere eignen diese sich für thermoplasti - sehe Formmassen, enthaltend
A) 10 bis 100 Gew.% vorzugsweise von 10 bis 95 Gew. eines Poly- alkylenarylates gemäß Anspruch 6
B) 0 bis 90 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 80 Gew.% eines Poly- carbonats oder eines Polyamids oder deren Mischungen.
C) 0 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 0 bis 30 Gew.% weiterer Zusatzstoffe, wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis C) 100% ergeben.
Der Aufbau der Polyalkylenarylate A) wurde bereits vorstehend beschrieben. Geeignete Polycarbonate B) sind durch Polymerisation von aromatischen Dihydroxyverbindungen, insbesondere Bis- (4 -hydroxyphenyl) -2, 2 -propan (Bisphenol A) oder dessen Deri¬ vaten, z.B. mit Phosgen erhältlich. Entsprechende Produkte sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben sowie größtenteils auch im Handel erhältlich. Die Menge der Polycarbonate beträgt bis zu 90 Gew. -%, vorzugsweise bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Komponenten A) bis C) .
Die Polyamide der erfindungsgemäßen Formmassen weisen im allgemeinen eine Viskositätszahl von 90 bis 350, vorzugsweise 110 bis 240 ml/g auf bestimmt in einer 0,5 gew.-%-igen Lösung in 96 gew.%iger Schwefelsäure bei 25°C auf gemäß ISO 307. 9
Halbkristalline oder amorphe Harze mit einem Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) von mindestens 5.000, wie sie z.B. in den amerikanischen Patentschriften 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 und 3 393 210 beschrieben werden, sind bevorzugt.
Beispiele hierfür sind Polyamide, die sich von Lactamen mit 7 bis 13 Ringgliedern ableiten, wie Polycaprolactam, Polycapryllactam und Polylaurinlactam sowie Polyamide, die durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit Diaminen erhalten werden.
Als Dicarbonsäuren sind Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und aromatische Dicarbonsäuren einsetzbar. Hier seien nur Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacin- säure, Dodecandisaure und Terephthal- und/oder Isophthalsäure als Säuren genannt.
Als Diamine eignen sich besonders Alkandiamine mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 8 Kohlenstoffatomen sowie m-Xylylendiamin, Di- (4-aminophenyl) methan, Di- (4-aminocyclohexyl) -methan, 2,2-Di- (4-aminophenyl) -propan oder 2, 2-Di- (4-aminocyclohexyl) -propan.
Bevorzugte Polyamide sind Polyhexamethylenadipinsäureamid, Poly- hexamethylensebacinsäureamid und Polycaprolactam sowie Copoly- amide 6/66, insbesondere mit einem Anteil von 5 bis 95 Gew. -% an Caprolactam- Einheiten.
Außerdem seien auch noch Polyamide erwähnt, die z.B. durch Kondensation von 1, 4-Diaminobutan mit Adipinsäure unter erhöhter Temperatur erhältlich sind (Polyamid-4 , 6) . Herstellungsverfahren für Polyamide dieser Struktur sind z.B. in den EP-A 38 094, EP-A 38 582 und EP-A 39 524 beschrieben.
Weiterhin sind Polyamide, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Monomeren erhältlich sind, oder Mischungen mehrerer Polyamide geeignet, wobei das Mischungsverhältnis beliebig ist.
Weiterhin haben sich solche teilaromatischen Copolyamide wie PA 6/6T und PA 66/6T als besonders vorteilhaft erwiesen, deren Triamingehalt weniger als 0,5, vorzugsweise weniger als 0,3 Gew.-% beträgt (siehe EP-A 299 444).
Die Herstellung der bevorzugten teilaromatischen Copolyamide mit niedrigem Triamingehalt kann nach den in den EP-A 129 195 und 129 196 beschriebenen Verfahren erfolgen. 10
Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Formmassen bis zu 50, insbesondere nicht mehr als 40 Gew. -% weiterer Zusatzstoffe enthalten.
Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Formmassen 1 bis 50, bevorzugt 5 bis 40 und insbesondere 10 bis 30 Gew.-% eines Füllstoffes enthalten.
Als bevorzugte faserförmige Füllstoffe seien Kohlenstoffasern, Aramid-Fasern und Kaliumtitanat-Fasern genannt, wobei Glasfasern als E-Glas besonders bevorzugt sind. Diese können als Rovings oder Schnittglas in den handelsüblichen Formen eingesetzt werden.
Die faserförmigen Füllstoffe können zur besseren Verträglichkeit mit dem Thermoplasten mit einer Silanverbindung oberflächlich vorbehandelt sein.
Geeignet sind auch nadeiförmige mineralische Füllstoffe.
Unter nadeiförmigen mineralischen Füllstoffen wird im Sinne der Erfindung ein mineralischer Füllstoff mit stark ausgeprägtem nadeiförmigen Charakter verstanden. Als Beispiel sei nadeiförmiger Wollastonit genannt. Vorzugsweise weist das Mineral ein L/D- (Länge Durchmesser) -Verhältnis von 8 : 1 bis 35 : 1, be- vorzugt von 8 : 1 bis 11 : 1 auf. Der mineralische Füllstoff kann gegebenenfalls mit den vorstehend genannten Silanverbindungen vorbehandelt sein; die Vorbehandlung ist jedoch nicht unbedingt erforderlich.
Als weitere Füllstoffe seien Kaolin, calciniertes Kaolin, Wollastonit, Talkum und Kreide genannt.
Als weitere Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel seien in Mengen von 0 bis 2 Gew. -% fluorhaltige Ethylenpolymerisate genannt. Hierbei handelt es sich um Polymerisate des Ethylens mit einem Fluorgehalt von 55 bis 76 Gew. -%, vorzugsweise 70 bis 76 Gew. -%.
Beispiele hierfür sind Polytetrafluorethylen (PTFE) , Tetrafluor- ethylen-Copolymere oder Tetraf luorethylen-Copolymerisate mit kleineren Anteilen (in der Regel bis zu 50 Gew.-%) copoly- merisierbarer ethylenisch ungesättigter Monomerer. Diese werden z.B. von Schildknecht in "Vinyl and Related Polymers", Wiley-Ver- lag, 1952, Seiten 484 bis 494, und von Wall in "Fluorpolymers" (Wiley Interscience, 1972) beschrieben. 11
Diese fluorhaltigen Ethylenpolymerisate liegen homogen verteilt in den Formmassen vor und weisen bevorzugt eine Teilchengröße d50 (Zahlenmittelwert) im Bereich von 0,05 bis 10 μm, insbesondere von 0,1 bis 5 μm auf. Diese geringen Teilchengrößen lassen sich besonders bevorzugt durch Verwendung von wäßrigen Dispersionen von fluorhaltigen Ethylenpolymerisaten und deren Einarbeitung z.B. in eine Polyesterschmelze erzielen.
Als Zusatzstoffe seien Schlagzähmodifier genannt (auch als kautschukelastische Polymerisate oder Elastomere bezeichnet) , die in Mengen bis zu 20 Gew.-%, bevorzugt bis zu 15 Gew.-% enthalten sein können.
Geeignet sind übliche Kautschuke, z. B. Ethylencopolymere mit reaktiven Gruppen, Acrylatkautschuk und Polymerisate konjugierter Diene, wie Polybutadienkautschuk und Polyisoprenkautschuk. Die Dienpolymerisate können, in an sich bekannter Weise, teilweise oder vollständig hydriert sein. Außerdem kommen z. B. in Betracht: hydrierter Styrolbutadienkautschuk, Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk, Polybutylen- und Polyoctenamerkautschuke, Iono- mere, Blockcopolymere aus vinylaromatischen Monomeren mit Dienen wie Butadien oder Isopren (an sich bekannt aus EP-A 62 282) mit dem Aufbau M^2-, M1M2M1M2- oder MiM^1-, wobei diese Blockpolymerisate auch Segmente mit statistischer Verteilung enthalten können, sowie Stern-Block-Copolymere. Als besonders geeignet haben sich Polymerisate konjugierter Diene wie Polybutadienkaut¬ schuk oder Polyisoprenkautschuk erwiesen. Derartige synthetische Kautschuke sind dem Fachmann geläufig und zusammenfassen in "Ullmanns Encyklopädie der Technischen Chemie", 4. Auflage, Bd. 13, Seiten 595 bis 634, Verlag Chemie GmbH, Weinheim 1977, beschrieben.
Als Zusatzstoffe seien genannt Hitze- und Lichtstabilisatoren, Gleit- und Entformungsmittel , Färbemittel, wie Farbstoffe und Pigmente in üblichen Mengen.
Weiter seien Ester oder Amide aus mindestens einem Alkohol oder Amin mit mindestens drei funktionellen Gruppen und einer oder mehrerer Mono- oder Dicarbonsäuren mit 5 bis 34 C-Atomen genannt, wobei Pentaerythritoltetrastearat bevorzugt ist, bzw. Salze des Mg, Ca, Zn mit Carbonsäuren bis zu 34 C-Atomen, insbesondere Calciumstearat . 12
Als geeignete Flammschutzmittel seinen halogenhaltige und halogenfreie Flammschutzmittel wie Melamincyanurat, Magnesium- carbonate und/oder Phosphor genannt, welche in Mengen bis zu 15 Gew.% enthalten sein können.
Über Art und Menge dieser Zusatzstoffe lassen sich die gewünschten Eigenschaften der Endprodukte in weitem Maße steuern.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen kann nach an sich bekannten Verfahren erfolgen. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform erfolgt die Herstellung durch Zugabe der Komponenten B) sowie C) , zur Schmelze der Komponente A) .
Zweckmäßigerweise verwendet man hierzu Extruder, z.B. Ein- Schnecken- oder Zweischneckenextruder oder andere herkömmliche Plastifizierungsvorrichtungen wie Brabender-Mühlen oder Banbury- Mühlen.
Die erfindungsgemäßen Formmassen zeichnen sich durch bessere mechanische Eigenschaften aus. Sie eignen sich daher zur Herstel¬ lung von Formkörpern jeglicher Art, wobei Anwendungen in der Elektroindustrie bevorzugt sind.
Beispiele
1. Herstellung des Präpolymeren (Pl)
Aus einer Anlage in der in kontinuierlichen Weise pro Stunde 1 mol DMT, 1,3 mol 1 , 4 -Butandiol , 0,5*10'3 mol Tetrabutylortho- titanat und 7,7*10"5 mol Natriummethanolat zur Reaktion gebracht wurden, wurde nach Durchlaufen der Vorkondensationsreaktion ein Präpolymer entnommen. Die Temperatur in der ersten Reaktionszone betrug 175°C bei einem Druck von 1,03 bar und einer mittleren Ver¬ weilzeit von 184 min.
Die Temperatur in der zweiten Reaktionszone betrug 195°C bei einem Druck von 1,03 bar und einer mittleren Verweilzeit von 65 min. die Temperatur in der dritten Reaktionszone betrug 203°C bei einem Druck von 1,04 bar und einer mittleren Verweilzeit von 40 min.
Die hierbei anfallenden Destillate, welche BDO, DMT, THF und Wasser enthielten, wurden in einem Kolonnensystem getrennt, wobei DMT und BDO in die Reaktion zurückgeführt wurden.
Mit einem Umsatz von 94 % wurde das Umesterungsprodukt einem senkrecht stehenden Rohr zugeführt, das in 4 Heizzonen unterteilt war. 13
Die Temperatur in der vierten Reaktionszone betrug 242°C bei einem Druck von 700 mbar und einer mittleren Verweildauer von 22 min. Die Temperatur in der fünften Reaktionszone betrug 246°C bei einem Druck von 400 mbar und einer mittleren Verweildauer von 12 min. Die Temperatur in der sechsten Reaktionszone betrug 248°C bei einem Druck von 150 mbar und einer mittleren Verweildauer von 6 min.
Die Temperatur in der siebten Reaktionszone betrug 247°C bei einem Druck von 50mbar und einer mittleren Verweildauer von 18 min.
Das Vorkondensat besaß eine VZ von 26 ml/g, Hydroxyl/Endgruppen- Gehalt (HEG) von 463 meq/kg und Carboxyl/Endgruppengehalt (CEG) von 12 meq/kg. Das Vorkondensat wurde gemahlen und ohne weitere Zugabe von Katalysatoren in einen Polykondensationsreaktor überführt.
2. Herstellung des Präpolymeren (P2)
Aus einer Anlage, in der in kontinuierlichen Weise pro Stunde 1 mol DMT, 1,4 mol 1 , 4-Butandiol , 0,5*10~3 mol Tetrabutylorthoti - tanat und 7,7*10"5 mol Natriummethanolat zur Reaktion gebracht wurden, wurde nach Durchlaufen der Vorkondensationsreaktion ein Präpolymer entnommen.
Die Temperatur in der ersten Reaktionszone betrug 165 °C bei einem Druck von 1,03 bar und einer mittleren Verweilzeit von 184 min.
Die Temperatur in der zweiten Reaktionszone betrug 175 °C bei einem Druck von 1,03 bar und einer mittleren Verweilzeit von 65 min.
Die Temperatur in der dritten Reaktionszone betrug 205 °C bei einem Druck von 1 ,04 bar und einer mittleren Verweilzeit von 40 min.
Die hierbei anfallenden Destillate, welche BDO, DMT, THF und Was¬ ser enthielten, wurden in einem Kolonnensystem getrennt, wobei DMT und BDO in die Reaktion zurückgeführt wurden.
Mit einem Umsatz von 96 % wurde das Umesterungsprodukt einem senkrecht stehenden Rohr zugeführt, das in 4 Heizzonen unterteilt war.
Die Temperatur in der vierten Reaktionszone betrug 242 °C bei ei - nem Druck von 700 mbar und einer mittleren Verweilzeit von 22 min. 14
Die Temperatur in der fünften Reaktionszone betrug 246 °C bei einem Druck von 400 mbar und einer mittleren Verweilzeit von 12 min.
Die Temperatur in der sechsten Reaktionszone betrug 248 °C bei einem Druck von 150 mbar und einer mittleren Verweilzeit von 6 min.
Die Temperatur in der siebten Reaktionszone betrug 247 °C bei einem Druck von 50 mbar und einer mittleren Verweilzeit von 18 min.
Das Vorkondensat besaß eine VZ von 29 ml/g, Hydroxyl/Endgruppen- gehalt (HEG) von 545 meq/kg und Carboxyl/Endgruppengehalt (CEG) von 10 meq/kg.
Das Vorkondensat wurde gemahlen und ohne weitere Zugabe von Katalysatoren in einen Polykondensationsreaktor überführt.
3. Polykondensation mit Luft
Das pulverisierte Präpolymer (Pl bzw. P2 ) wurde nach Überführung in einen 1 1 Polykondensationsreaktor mit Ankerrührer über Nacht bei 23°C mit Luft (10 1/h) begast.
Nach dem Aufschmelzen (234°C Innentemperatur) wurde der Reaktor in 6 Stufen (750, 500, 250, 100, 50 mbar, 1 mbar) evakuiert, und der Inhalt unter Rühren (30UpM; am Ende 15 UpM) bei 250°C polykondensiert. Nach Erreichen des maximalen Viskositätsaufbaus (160 min) wurde das Vakuum gebrochen und das Produkt entnommen.
Das erhaltene Produkt hatte folgende Zusammensetzung
Produkt Präpolymer CEG meq/kg HEG meq/kg VZ ml/g
AI Pl 73 1 92
A2 P2 47 13 130
Figure imgf000016_0001
Vergleichsbeispiel
Polykondensation unter Stickstoff
Das Experiment wurde wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt; wobei das pulverisierte Präpolymer (VI bzw. V2) nach Überführung im Polykondensationsreaktor über Nacht bei 23ÜC mit Stickstoff (10 1/h) inertisiert wurde. 15
Die Polykondensation wurde analog durchgeführt, wobei während der Kondensation keine Begasung vorgenommen wurde, und das erreichte Endvakuum 0,4 mbar betrug.
Nach 160 min wurde das Vakuum gebrochen und das Produkt entnommen.
Die erhaltenen Vergleichsprodukte hatten folgende Zusammensetzung:
Produkt Präpolymer CEG meq/kg HEG meq/kg VZ ml/g
VI Pl 39 46 95
V2 P2 30 36 122
Figure imgf000017_0001
Verarbeitung zu Formmassen:
Die aus den Beispielen (AI, A2 ) sowie die aus den Vergleichsbeispielen (VI, V2) gewonnenen Polymere wurden mit Polycarbonat aus Bisphenol-A mit einer VZ von 64 ml/g (LexanR) 61 der GEP) auf einem Zweischneckenextruder gemischt (ZSK 30, 200 U/Min, lOkg/h Duchsatz und 250°C) Die Zusammensetzung enthielten 50% Polycarbonat. Die mechanischen Daten wurden entsprechend den unten angegebenen ISO-Normen bestimmt.
Polymer AI 50
Polymer A2 50
Vergleichspolymer VI 50
Vergleichspolymer V2 50
Polycarbonat 50 50 50 50
VZ (Blend) 75 88 71 81
VZ der PC-Phase (Extrakt 45 41 43 40 in CH2C12)
MVI 250ÜC, 10 kg 98,2 69,1 85,7 56,1 (ml/lOmin)
MVI 270°C, 2,16 kg 33,6 24,3 23,7 15,2 (ml/lOmin)
E-Modul (ISO 527) MPa 2530 2480 22170 2120
Charpy (ISO 179 leU) kJ/m2 261 304 225 269
Charpy (ISO 179 leU) kJ/m2 5,3 6,5 4,7 5,8
Figure imgf000017_0002
Die VZ wurde bei 25°C an einer 0,5% Lösung des Polymeren in einem l:l-Gemisch aus Phenol/o-Dichlorbenzol gemessen. Die Messung der VZ des PC-Extraktes erfolgte in CH2C12 bei 23°C. 16
Die Carboxylendgruppen (CEG) wurde durch potentiometrische Titration der bei Umsetzen einer in Nitrobenzol gelösten Probe des Polymeren mit einem definierten Überschuß an Kaliumacetat freigesetzten Essigsäure bestimmt.

Claims

17Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Polyalkylenarylaten, in dem man eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Ester bzw. ester- bildende Derivate mit einem molaren Überschuß einer aliphatischen Dihydroxyverbindung verestert bzw. umestert und das erhaltene Umesterungs- bzw. Veresterungsprodukt polykondensiert, dadurch gekennzeichnet, daß man das Präpolymer mit einer Vikositätszahl (VZ) von < 30 ml/g in Gegenwart eines Sauerstoffhaltigen Gases polykondensiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyalkylenarylat nach der Polykondensation eine viskositäts- zahl (VZ) von mindestens 60 ml/g aufweist.
3. verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Sauerstoffhaltiges Gas verwendet, welches mindestens 17 Vol.% Sauerstoff enthält.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Sauerstoffhaltiges Gas Luft verwendet.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich- net, daß man ein Polyalkylenterephthalat einsetzt.
6. Polyalkylenarylate mit einem Gehalt von mindestens 30 %, bezogen auf die Summe von Carboxyl- und OH- Endgruppen, an Carboxylendgruppen, erhältlich nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5.
7. Thermoplastische Formmassen, enthaltend
A) 10 bis 100 Gew % eines Polyalkylenarylates gemäß An- Spruch 6
B) 0 bis 90 Gew % eines Polycarbonates oder eines Polyamids oder deren Mischungen
C) 0 bis 50 Gew % weiterer Zusatzstoffe,
wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis C) 100 % ergeben. 18
8. Verwendung der Formmassen gemäß Anspruch 7 oder der Polyalkylenarylate gemäß Anspruch 6 zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art.
9. Formkörper, erhältlich aus den Formmassen gemäß Anspruch 7 oder aus den Polyalkylenarylaten gemäß Anspruch 6.
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