WO1998043908A1

WO1998043908A1 - Winding core, method for producing the same and insert member for producing the winding core

Info

Publication number: WO1998043908A1
Application number: PCT/JP1997/001125
Authority: WO
Inventors: Masashi Niikawa; Yukinori Mishina
Original assignee: Tenryu Kogyo Co., Ltd.
Priority date: 1997-03-28
Filing date: 1997-03-28
Publication date: 1998-10-08
Also published as: JP3177255B2

Abstract

A winding core that is easy to produce, which can be recycle at low cost as demanded by the society, which can secure sufficient smoothness on the surface, which can be sufficiently re-polished, which has a rigidity sufficient to wind up a thin and long material such as film and sheet, and which can prevent the loss of a core material, the winding core comprising a core material (11) acting as the centre thereof, a raised and recessed surface (12) formed on the surface of the core material (11), a surfacial layer (13) of thermoplastic resin or thermosetting resin that is applied to and set on the raised and recessed surface (12) and a protecting layer (13a) formed at an end portion of the surfacial layer (13) so as to project from an end surface of the core material (11).

Description

曰月糸田巻取りコアとその製造方法、 . Said Itoda winding core and its manufacturing method,.

及びこの卷取りコアを生産するためのィンサ一ト部材 And an insert member for producing the wound core

技術分野 Technical field

本発明は、合成樹脂や紙等によって形成されたフィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るための卷取コアとその製造方法、及び巻取りコアを生産するのに使用されるィンサート部材に関するものである。背景技術 The present invention relates to a winding core for winding a thin long material such as a film or a sheet formed of synthetic resin or paper, a method for manufacturing the winding core, and an insert member used for producing the winding core. It is about. Background art

フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るための巻取コアは、カーボン繊維、ガラス繊維、ブラスチック繊維、紙あるいは布等を主構成材料としたものが種々提案されてきており、出願人も、例えば特公平 3— 8 9 3 8号公報あるいは特公平 3— 5 6 8 9 6号公報等によって具体的なものを種々提案してきている。これら既に提案してきている卷取りコアは、合成樹脂や紙等によって形成されたフィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を高速で卷取るためのものであるため、非常に高い強度が必要とされるものであり、また巻取った長尺材料にシヮが生じないようにするために、表面の充分な平滑性が要求されるものでもある。また、この種の巻取りコアは、所謂ワンウェイものではなく、繰り返して使用することができるようにすることも要望されているものである。そこで、もし、表面に傷がついた場合には、例えばその表面を研磨するか、あるいは表面層を形成し直して、再び平滑な平面を有するものに再生することが行われている。つまり、従来の卷取りコアにおいては、その表面に所謂合成樹脂からなる表面を形成して、平滑性を容易に確保できるとともに、再生して再利用もできるようにするものとしているのである。 As winding cores for winding thin long materials such as films or sheets, various types of winding cores mainly composed of carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth have been proposed. The applicant has also proposed various concrete ones in, for example, Japanese Patent Publication No. 3-8938 or Japanese Patent Publication No. 3-56898. These winding cores that have already been proposed are for winding a thin long material such as a film or a sheet made of synthetic resin or paper at a high speed, and therefore require extremely high strength. In addition, sufficient smoothness of the surface is required in order to prevent generation of a crack in the wound long material. In addition, this kind of winding core is not a so-called one-way winding core, and it is also demanded that the winding core can be used repeatedly. Therefore, if the surface is damaged, for example, the surface is polished or the surface layer is re-formed, and the surface is regenerated to have a smooth flat surface. In other words, in the conventional winding core, a surface made of a so-called synthetic resin is formed on the surface, so that smoothness can be easily ensured, and the core can be recycled and reused.

この従来の合成樹脂からなる表面は、上述したような材料によって形成したコァ芯材の表面に、熱硬化性樹脂等をコートし、これを炉内で硬化させることにより形成しているものであるが、一回のコーティング '硬化では、上述した再研磨ができるような厚さの表面を形成することができないことから、このコ一ティング，硬化の作業は数回以上繰り返さなければならないのものであった。従って、従来の卷取コアの製造には、相当な時間と手間が掛つていたものであり、そのコストも相当なものであつたのである。 The surface made of this conventional synthetic resin is formed by coating a thermosetting resin or the like on the surface of a core material made of the above-described material and curing the material in a furnace. However, this coating is not possible because a single coating and hardening cannot form a surface that can be polished as described above. The work of hardening and hardening had to be repeated several times or more. Therefore, the production of the conventional winding core required a considerable amount of time and labor, and the cost was considerable.

また、コア芯材そのものを製造するにあたっては、その製造可能な長さには限界があるものであり、これに対して、熱硬化性樹脂等によるコア芯材表面へのコートは、できれば長時間連続的に行うようにできれば、その効率を向上させることができる。従来では、所定長のコア芯材を互いに突き合わせながら、その各軸芯が一致するように搬送して熱硬化性樹脂等によるコートを連続的に行えるようにしていたのであるが、各コア芯材の軸心を一致させながら搬送することは、それ程簡単なことではない。 In addition, when manufacturing the core core material itself, there is a limit to the length that can be manufactured. In contrast, coating on the surface of the core material with a thermosetting resin or the like is difficult. If it can be performed continuously for a long time, the efficiency can be improved. Conventionally, cores of a predetermined length were abutted against each other and transported so that their axes coincided so that coating with a thermosetting resin or the like could be performed continuously. It is not so easy to convey while aligning the axes of the two.

さらに、コア芯材の表面に、熱硬化性樹脂等を使用して表面層を形成するための従来の方法としては、第 8図の（A) に示すような手段が採用されている。すなわち、所定長のコア芯材の複数を互いに突き合わせた状態で送りながら、その各表面に熱硬化性樹脂等からなる表面層を連続したものとして形成しておき、硬化された表面層を、上記コア芯材の突き合わせ部分の近傍で切断 Cするようにした方法が採用されていたのである。 Further, as a conventional method for forming a surface layer on the surface of the core material using a thermosetting resin or the like, a means as shown in FIG. 8 (A) is employed. In other words, while a plurality of core core materials of a predetermined length are fed in a state of being abutted with each other, a surface layer made of a thermosetting resin or the like is formed as a continuous layer on each surface, and the hardened surface layer is formed. Was cut near the butted portion of the core material.

このような方法であると、コア芯材間の突き合わせ箇所が外から確認できないため、第 8図の（A) に示したように、突き合わせ箇所を含むようなある程度の間隔を以つて、 2箇所での切断 Cを行わなければならない。ところが、この切断 Cは、表面層を連続的に形成しなければならないこともあって、表面層を構成している熱硬化性樹脂の硬ィ匕が完全に終わらない状態でなされるため、第 8図の ( B ) 中の Sにて示すように、表面層を構成している熱硬化性樹脂等が多少縮むことになり、表面層で覆われない部分がコア芯材の端部に出現することになる。このコア芯材の端部露出は、仮に各コア芯材の突き合わせ箇所の 1箇所で切断 C したとしても生ずるものである。 With such a method, the abutting point between the core core materials cannot be confirmed from the outside, so as shown in Fig. 8 (A), two points with a certain interval including the abutting point A cut at C must be made. However, this cutting C is performed in a state where the hardening of the thermosetting resin constituting the surface layer is not completely completed, because the surface layer must be formed continuously, and As shown by S in Fig. 8 (B), the thermosetting resin that constitutes the surface layer shrinks somewhat, and the part that is not covered by the surface layer appears at the end of the core core material. Will do. This end exposure of the core material occurs even if it is cut at one of the butting portions of the core materials.

そして、以上のようなコア芯材の表面に熱硬化性樹脂等による表面層を形成-した卷取りコアは、前述したように何回も繰り返して使用されることもあるものであるが、そのための運搬や位置変え等のために移動する場合には、その表面層にキズが付き易く、しかもコア芯材の端部そのものに欠けが生じやすい。もし、コァ芯材の端部に欠けが生じれば、卷取りコアを支持する回転支持装置のチヤックによる取付固定ができなくなる場合も生ずる。 The wound core in which a surface layer made of a thermosetting resin or the like is formed on the surface of the core material as described above is often used repeatedly as described above. Therefore, when moving for transportation or position change, the surface layer is easily scratched, and the end of the core material itself is easily chipped. If If the end of the core material is chipped, the rotation supporting device for supporting the winding core may not be able to be fixedly attached by a chuck.

一方、この種の卷取りコアは、例えばビデオテープ等の原反のような、磁気記録層を有するフィルムの卷回を行うためにも使用されるものであるが、上記のようなフィルムを巻回する時、あるいは巻回する前の保管時に、塵埃吸着の原因となる帯電が当該卷取りコアにあってはならない。何故なら、仮に卷取りコアが帯電していて埃等を吸着すると、その上に巻回されるフィルムに凹凸やシヮが発生して、このフィルムが製品不良となることがあるからである。従って、この種の巻取りコアは、帯電防止策が講じられていれば、なおよいということになる。そこで、本発明者等は、表面の十分な平滑性と、端部の欠けの防止策を有し、しかも再研磨が可能な巻取りコアを、低コス卜でしかも簡単に提供できるようにするにはどうしたらよいかについて種々検討を重ねてきた結果、本発明を完成したのである。 On the other hand, this kind of winding core is also used for winding a film having a magnetic recording layer, such as a raw material of a video tape or the like. During winding or storage before winding, the winding core shall not be charged to cause dust adsorption. This is because, if the winding core is charged and dust or the like is adsorbed, the film wound thereon may have irregularities or blemishes, which may result in a defective product. . Therefore, this type of winding core is better if antistatic measures are taken. Therefore, the present inventors have provided a winding core having sufficient smoothness of the surface and a measure for preventing chipping of the end portion, and which can be polished at a low cost and easily. As a result of various studies on what to do, the present invention was completed.

本発明は、以上のような実状及び経緯に基いてなされたものであり、この種の 5 卷取りコアを簡単に製造することができ、しかも低コストで社会的欲求であるリサイクル可能な卷取りコアを提供することであり、まず、請求の範囲第 1項及び請求の範囲第 2項に係る発明の目的とするところは、表面の十分な平滑性を確保することができるとともに、再研磨が十分可能であって、しかもフィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を高速で卷取るための十分な剛性をも有し、しかもコ 0 ァ芯材の欠けを防止することのできる卷取コアを、簡単な構成によって提供するヒにめる。 The present invention has been made on the basis of the above-described situation and background, and it is possible to easily manufacture this kind of five-winding core, and at the same time, it is a low-cost, recyclable winding which is a social desire. First, the object of the invention according to Claims 1 and 2 is to ensure sufficient smoothness of the surface and to perform re-polishing. And has sufficient rigidity to wind a thin long material such as a film or a sheet at a high speed, and can prevent chipping of the core material. The core is provided by a simple configuration.

また、請求の範囲第 3項に係る発明の目的とするところは、上記請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に係る発明の目的を達成することができる他、さらに帯電防止をすることのできる卷取りコアを提供することにある。 In addition, the object of the invention according to claim 3 is to achieve the object of the invention according to claim 1 or claim 2, and to further prevent static electricity. It is an object of the present invention to provide a take-up core that can be used.

5 さらに、請求の範囲第 4項に係る発明の目的とすることろは、本発明に係る卷取りコアを簡単かつ確実に製造することのできる方法を提供することにあり、請求の範囲第 5項に係る発明の目的とすることろは、本発明の卷取りコアを請求の範囲第 4項に係る製造方法によって生産する場合に、その生産をより確実に行うことのできるィンサート部材を簡単な構成によって提供することにある。発明の開示 5 Further, the object of the invention according to claim 4 is to provide a method capable of easily and reliably manufacturing the wound core according to the present invention. The object of the invention according to claim 5 is that, when the winding core of the present invention is produced by the manufacturing method according to claim 4, an insert member capable of performing the production more reliably is provided. It is to provide by a simple configuration. Disclosure of the invention

以上の課題を解決するために、まず、請求の範囲第 1項に係る発明の採った手段は、実施の形態において使用する符号を付して説明すると、 In order to solve the above problems, first, the means adopted by the invention according to Claim 1 will be described with reference numerals used in the embodiments.

「フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るための巻取コア 1 0であつて、 "A winding core 10 for winding a thin long material such as a film or a sheet,

その中心となるコア芯材 1 1と、このコア芯材 1 1の表面に形成した凹凸面 1 2と、この凹凸面 1 2上に被覆 ·硬化した熱可塑性または熱硬化性樹脂からなる表面層 1 3と、この表面層 1 3の端部に形成されてコア芯材 1 1の端面から突出させた保護層 1 3 aとを備えたことを特徴とする卷取りコア 1 0 j A core core material 11 serving as the center, an uneven surface 12 formed on the surface of the core material 11, and a surface layer made of a thermoplastic or thermosetting resin coated on the uneven surface 12. A winding core 10 j comprising: a protection layer 13 a formed at an end of the surface layer 13 and protruding from an end face of the core 11.

である。 It is.

以上のようにして構成した卷取りコア 1 0においては、その凹凸面 1 2によつてコア芯材 1 1と表面層 1 3とが完全に一体化されているのであり、この卷取りコア 1 0を高速回転した場合に、コア芯材 1 1と表面層 1 3間に剥離等の不具合な現象を生じさせることがないのである。 In the winding core 10 configured as described above, the core core material 11 and the surface layer 13 are completely integrated by the uneven surface 12. When the 10 is rotated at a high speed, no troublesome phenomenon such as peeling occurs between the core 11 and the surface layer 13.

また、この卷取りコア 1 0は、コア芯材 1 1の表面に熱可塑性樹脂からなる表面層 1 3を一体化したものであるから、十分な剛性を有したものとなっているのである。従って、この卷取りコア 1 0は、フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るためのものとして必要な十分な表面平滑性と、高速回転に耐えられるような十分な剛性とを兼ね備えているのである。 Further, since the wound core 10 is obtained by integrating the surface layer 13 made of a thermoplastic resin on the surface of the core material 11, it has sufficient rigidity. is there. Therefore, the winding core 10 has both sufficient surface smoothness necessary for winding a thin long material such as a film or a sheet and sufficient rigidity to withstand high-speed rotation. It is.

さらに、以上のように構成した卷取りコア 1 0にあっては、その表面側に熱可塑性樹脂からなる表面層 1 3が形成してあるのであるから、もし、この表面層 1 3の表面に傷が付いたとしても、表面層 1 3の表面を研磨すれば、熱可塑性樹脂からなる平滑な表面が再び露出することになるのである。勿論、この表面層 1 3 をコア芯材 1 1から剥して、再度この表面層 1 3を形成することによって平滑な平面を再形成するようにしてもよい。従って、この卷取りコア 1 0は、簡単な再生作業によってその再利用を図り得るのである。 Furthermore, in the wound core 10 configured as described above, the surface layer 13 made of a thermoplastic resin is formed on the surface side. Even if the surface is damaged, if the surface of the surface layer 13 is polished, the smooth surface made of the thermoplastic resin will be exposed again. Of course, the surface layer 13 may be peeled off from the core material 11 and the surface layer 13 may be formed again to form a smooth flat surface. Therefore, the winding core 10 can be reused by a simple reproducing operation.

そして、本発明の卷取りコア 1 0においては、第 1図及び第 2図に示したように、表面層 1 3の両端部に、保護層 1 3 aが積極的に形成してあり、この保護層 1 3 aは、コア芯材 1 1の端面から突出していて、コア芯材 1 1の端面保護を行うものとなっている。例えば、この巻取りコア 1 0を床面上に立てて保管した場合、保護層 1 3 aがコンクリート等の床面上に先に接触することになり、結果的に、コア芯材 1 1の端面が床面上に直接接触するのを防止して、コア芯材 1 1の欠けが防止されるのである。この保護層 1 3 aによるコア芯材 1 1の端面保護は、卷取りコア 1 0の端面が搬送中において他の物に当ったり、当該コア芯材 1 1を回転支持装置のチャックに対して取付、取外しを行う際に生じ易い衝撃に対しても十分なされるものである。以上の課題を解決するために、請求の範囲第 2項に係る発明の採った手段は、上記請求の範囲第 1項に係る卷取りコア 1 0のコア芯材 1 1を、 In the winding core 10 according to the present invention, as shown in FIGS. 1 and 2, protective layers 13 a are positively formed at both ends of the surface layer 13. Protective layer 13 a protrudes from the end face of the core mandrel 11 to protect the end face of the core mandrel 11. For example, if the wound core 10 is stored standing on the floor, the protective layer 13a comes into contact with the floor of concrete or the like first, and as a result, the core material 11 1 This prevents the end face of the core core from coming into direct contact with the floor, thereby preventing the core core 11 from being chipped. The protection of the end face of the core 11 by the protective layer 13a is performed by, for example, contacting the end face of the winding core 10 with another object during transportation, or applying the core 11 to the chuck of the rotation support device. It is sufficient for shocks that are likely to occur when mounting and removing. In order to solve the above problems, means taken by the invention according to claim 2 includes: a core material 11 of the winding core 10 according to claim 1;

「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体」 "Single cores made mainly of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth, or composites with a foamed resin coating on the surface of these cores"

としたことである。 It was that.

換言すれば、請求の範囲第 1項の巻取りコア 1 0は、その表面層 1 3の端部に一体的に形成した保護層 1 3 aによって、コア芯材 1 1の端部の保護が十分なされたものであるから、このコア芯材 1 1を構成するものとして、ボロンやアルミ二ゥムを代表とする金属のような本来的に剛性が高い材料を採用して実施できることは当然であり、その他にも、ケプラー、カーボン繊維、ガラス繊維、ブラスチック繊維等の合成材料は勿論、紙あるいは布をも採用し得るのである。また、請求の範囲第 3項に係る発明の採った手段は、上記請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に係る巻取りコア 1 0について、 In other words, the take-up core 10 of claim 1 protects the end of the core 11 by the protective layer 13 a integrally formed on the end of the surface layer 13. It is sufficient that the core material 11 can be implemented by using a material having inherently high rigidity, such as boron or a metal represented by aluminum, as a component of the core material 11. Of course, other than synthetic materials such as Kepler, carbon fiber, glass fiber and plastic fiber, paper or cloth can be used. Further, the means adopted by the invention according to claim 3 is the following regarding the winding core 10 according to claim 1 or claim 2.

「表面層 1 3の少なくとも表面に、さらに帯電防止層 1 3 bを形成」したことである。 "An antistatic layer 13b is further formed on at least the surface of the surface layer 13."

すなわち、この請求の範囲第 3項の卷取りコア 1 0では、第 2図中の仮想線にて示すように、その表面層 1 3の少なくとも表面に帯電防止層 1 3 bを形成したものであるが、この帯電防止層 1 3 bの存在によって当該卷取りコア 1 0の表面が帯電することはなく、当該巻取りコア 1 0の表面に塵埃が吸着されることもない。従ってこの請求の範囲第 3項の卷取りコア 1 0によれば、その表面層 1 3の平滑性が常に保たれることになり、当該巻取りコア 1 0の表面に卷回されることになるフィルム等に損傷を与えることもないのである。 That is, the winding core 10 according to claim 3 has an antistatic layer 13b formed on at least the surface of the surface layer 13 as shown by a virtual line in FIG. However, due to the presence of the antistatic layer 13 b, the surface of the winding core 10 is Is not charged, and no dust is adsorbed on the surface of the winding core 10. Therefore, according to the winding core 10 of the third aspect of the present invention, the smoothness of the surface layer 13 is always maintained, so that the surface layer 13 is wound on the surface of the winding core 10. It does not damage the film or the like.

このような帯電防止層 1 3 bを形成する方法としては、完成された表面層 1 3 の表面に導電材を含む材料によって被膜を形成することによつたり、表面層 1 3 のための材料中に力一ボン粉や金属粉等の導電材料を混入したりすることによつて実施される。いずれにしても、埃等の吸着を防止するためには、この帯電防止層 1 3 bは、表面層 1 3の少なくとも表面に形成されていればよいものである。また、請求の範囲第 4項に係る発明の採った手段は、同様に、 As a method of forming such an antistatic layer 13b, there is a method of forming a coating on the surface of the completed surface layer 13 with a material containing a conductive material, or a method of forming a material for the surface layer 13. It is carried out by mixing conductive materials such as iron powder and metal powder into it. In any case, in order to prevent the adsorption of dust or the like, the antistatic layer 13b only needs to be formed on at least the surface of the surface layer 13. Also, the means adopted by the invention according to claim 4 is the same as above.

「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体からなるコア芯材 1 1と、このコア芯材 1 1の表面に形成した凹凸面 1 2 と、この凹凸面 1 2上に被覆 '硬化した熱硬化性樹脂からなる表面層 1 3と、この表面層 1 3の端部に形成されてコア芯材 1 1の端面から突出させた保護層 1 3 aとを備えた巻取りコア 1 0を、次の工程を経て製造する方法。 "A variety of core materials consisting mainly of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth, or a core material consisting of a composite with a foamed resin film formed on the surface of this core material. An uneven surface 12 formed on the surface of the core material 11, a surface layer 13 made of a cured thermosetting resin coated on the uneven surface 12, and an end of the surface layer 13 A method of manufacturing a winding core 10 having a protective layer 13a formed on the core core 11 and protruding from an end face of the core core 11 through the following steps.

( a ) コア芯材 1 1の表面に、その主構成材料の性質によって予め、あるいはパフ研磨等の物理的研削，研磨、または酸等による化学的研削 ·研磨によって凹凸面 1 2を積極的に形成する工程； (a) Actively forming concave and convex surfaces 12 on the surface of core core material 11 in advance by the properties of the main constituent material, or by physical grinding or polishing such as puff polishing, or chemical grinding or polishing with acid or the like. Forming step;

( b ) この凹凸面 1 2を形成した多数のコア芯材 1 1間に、表面がコア芯材 1 1の表面と同一面を形成する離間部 3 2を有したィンサート部材 3 0を介装する工程； (b) An insert member 30 having a spaced-apart portion 32 whose surface forms the same surface as the surface of the core material 11 is interposed between the many core materials 11 having the uneven surface 12 formed thereon. Process;

( c ) このインサート部材 3 0によって連続状態となった各コア芯材 1 1を、型内面が真円であるクロスダイ 2 1内を通過させることにより、これらのコア芯材 1 1及びインサート部材 3 0の表面全体に、軟化させた熱可塑性樹脂を連続的に添着する工程； (c) By passing each core core material 11 brought into a continuous state by the insert member 30 through the cross die 21 whose inner surface of the mold is a perfect circle, the core core material 11 and the insert member 3 Continuously adhering the softened thermoplastic resin to the entire surface of 0;

( d ) 添着した熱可塑性樹脂を硬化して表面層 1 3とする工程； (d) a step of curing the attached thermoplastic resin to form a surface layer 13;

( e ) ィンサート部材 3 0の離間部 3 2上に位置する表面層 1 3を周方向に切断することにより、コア芯材 1 1の端部に保護層 1 3 aを有した卷取りコア 1 0 とする工程」 (e) Circumferentially cut the surface layer 13 located on the spaced part 3 2 of the insert member 30 To form a wound core 10 having a protective layer 13a at the end of the core 11 ".

である。 It is.

本発明に係る巻取りコア 1 0を製造するためには、まずコア芯材 1 1を形成しなければならないのであるが、このコア芯材 1 1は、頭書したような従来技術によって形成したものを採用すればよいものであり、特にその製造方法が限定されるものではない。つまり、このコア芯材 1 1は、金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体からなるものであれば、何によって形成したものであってもよい。勿論、このコア芯材 1 1は、高速回転される卷取りコア 1 0を構成するものであり、しかも所定の剛性を有したものである必要があるから、円筒状のものとすることが必要ではある。 In order to manufacture the winding core 10 according to the present invention, the core core 11 must first be formed, and this core core 11 was formed by the conventional technique as described above. What is necessary is just to employ | adopt a thing, and the manufacturing method is not specifically limited. In other words, the core core material 11 is made of various core materials including metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth as a main constituent material, or a foam resin film is formed on the surface of the core material. Any material may be used as long as it is composed of the complex described above. Needless to say, the core material 11 constitutes the winding core 10 that is rotated at a high speed, and must have a predetermined rigidity. Yes.

さて、コア芯材 1 1の表面に凹凸面 1 2を形成するのであるが、この凹凸面 1 2は、その主構成材料の性質によって予め十分なものとして形成されていれば、これを利用すればよいのである。例えば、このコア芯材 1 1を、上記特公平 3— 8 9 3 8号公報あるいは特公平 3— 5 6 8 9 6号公報等によって提案しているように、ガラス繊維をワインディングすることによって形成したものである場合には、このコア芯材 1 1の表面にはワインディングによって凹凸面 1 2が自然とできるものであるから、これをそのまま凹凸面 1 2として利用しても良いし、また使用される合成樹脂の調合によってもできる凹凸を利用してもよい。これに対して、このコア芯材 1 1の表面が、その主構成材料の性質によって凹凸のない平滑なものとして形成される場合には、この平滑面を工具刃物による研削、パフ研磨あるいは砥石研削等の物理的研削 ·研磨、または酸等による化学的研削 ·研磨を施すことによって、凹凸面 1 2を積極的に形成すればよいものである。 Now, the uneven surface 12 is formed on the surface of the core material 11. If the uneven surface 12 is formed in advance as a sufficient material according to the properties of the main constituent material, it can be used. I just need to. For example, the core material 11 is formed by winding glass fiber as proposed in Japanese Patent Publication No. 3-8938 or Japanese Patent Publication No. 3-56898. In this case, since the surface of the core material 11 can be naturally formed with the uneven surface 12 by winding, it may be used as the uneven surface 12 as it is. You may use the unevenness | corrugation which can also be made by mix | blending synthetic resin used. On the other hand, when the surface of the core material 11 is formed as a smooth surface without unevenness due to the properties of the main constituent material, the smooth surface is ground by a tool knife, puff polishing or grinding wheel grinding. The concave and convex surface 12 may be positively formed by performing physical grinding and polishing such as, or chemical grinding and polishing with an acid or the like.

このようにして形成された凹凸面 1 2は、その表面に添着される熱硬化性樹脂のための所謂アンカーとなるものであり、この凹凸面 1 2は熱硬化性樹脂の密着を確実に果たすものとなるものである。特に、完成された巻取りコア 1 0は、その軸心を中心にして高速回転しながらフィルム等を卷回するものであるから、凹凸面 1 2としては、方向性があり、しかもその方向が巻取りコア 1 0の軸心と直交する方向とは異なっていることが有利である。その理由は、卷取られたフィルム等は、後述する表面層 1 3と一体的となって一つの慣性物体となるのであり、一方コア芯材 1 1は高速回転時の駆動力あるいは制動力が直接加えられる部分となるものであるため、コア芯材 1 1と表面層 1 3間には卷取りコア 1 0の半径方向に対する大きなズレ力が加えられることがある。このため、このズレ力に対向するためには、凹凸面 1 2に方向性があって、しかもその方向が卷取りコア 1 0 の軸心と直交する方向とは異なっていることが有利となるからである。 The uneven surface 12 formed in this manner serves as a so-called anchor for the thermosetting resin to be attached to the surface, and the uneven surface 12 ensures adhesion of the thermosetting resin. It is something that becomes. In particular, since the completed winding core 10 winds a film or the like while rotating at high speed about its axis, the concave and convex surface 12 has directionality, and furthermore, the direction Is the same as the axis of the winding core 10. Advantageously, the direction of intersection is different. The reason is that the wound film or the like is integrated with a surface layer 13 to be described later to form one inertial object, while the core core 11 is a driving force or a braking force during high-speed rotation. Therefore, a large displacement force in the radial direction of the winding core 10 may be applied between the core core material 11 and the surface layer 13 because the core material 11 is directly applied to the core layer 11. Therefore, in order to oppose this displacement force, it is advantageous that the uneven surface 12 has directionality, and that the direction is different from the direction orthogonal to the axis of the winding core 10. Because.

以上のようなコア芯材 1 1は、線材とは異つてある限られた長さを有しているものであるから、これら各コア芯材 1 1の表面に熱硬化性樹脂等による表面層 1 3を連続的に形成するには、後述するインサート部材 3 0を使用しなければならない。すなわち、第 5図に示すように、成型装置 2 0の図示右側に供給された多数のコア芯材 1 1を、その軸心が一致するような状態にしながらクロスダイ 2 1 側に送り込むに際して、各コア芯材 1 1間にインサート部材 3 0を介装させるのである。このインサート部材 3 0は、第 4図に示すように、コア芯材 1 1の中心穴 1 1 a内に挿入される左右一対の挿入部 3 1と、これらの挿入部 3 1間に存在して表面が各コア芯材 1 1の表面と同一面を形成する離間部 3 2からなつているものである。 Since the core core 11 as described above has a limited length different from the wire, a surface layer of a thermosetting resin or the like is formed on the surface of each core 11. In order to form 13 continuously, an insert member 30 described later must be used. That is, as shown in FIG. 5, when a large number of core materials 11 supplied to the right side of the molding device 20 in the drawing are fed to the cross die 21 while the axes thereof are aligned. The insert member 30 is interposed between each core material 11. As shown in FIG. 4, the insert member 30 is provided between a pair of left and right insertion portions 31 inserted into the center hole 11a of the core material 11 and between the insertion portions 31. In this case, the surface of the core material 11 is formed of the separated portions 32 forming the same plane as the surface of each core material 11.

第 5図に示した成型装置 2 0の図示右側に供給されてきた各コア芯材 1 1間に一個づっインサート部材 3 0を介装させることにより、各コア芯材 1 1は、限定された長さしか有していないものであっても、クロスダイ 2 1内に入るときにはィンサ一ト部材 3 0によって連続的なものとなるのである。 By inserting an insert member 30 one by one between each core material 11 supplied to the right side of the molding device 20 shown in FIG. 5, each core material 11 was limited. Even if it has only a length, it is continuous by the insert member 30 when it enters the cross die 21.

そして、本発明においては、この凹凸面 1 2を形成したコア芯材 1 1を、型内面が真円であるクロスダイ 2 1内を通過させながら、このコア芯材 1 1の表面全体に、軟化させた熱可塑性樹脂を連続的に添着するものであるが、これによつて表面層 1 3となる部分が、例えば第 3図に示すように、連続的かつ短時間内に形成されるのである。つまり、この熱硬化性樹脂のコア芯材 1 1に対する一体化が一回の作業によって完了するのであり、この巻取りコア 1 0の製造それ自体が非常に簡単になっているのである。 Then, in the present invention, the core core material 11 having the uneven surface 12 formed thereon is passed through the cross die 21 whose inner surface of the mold is a perfect circle, and is applied to the entire surface of the core core material 11. In this method, the softened thermoplastic resin is continuously applied, whereby the surface layer 13 is formed continuously and in a short time as shown in FIG. 3, for example. Because In other words, the integration of the thermosetting resin with the core 11 is completed by a single operation, and the production of the winding core 10 itself is very simple.

この熱可塑性樹脂の添着は、軟化された熱可塑性樹脂を、型内面が真円となつているクロスダイ 2 1を使用して行われるのであるから、熱硬化性樹脂がコア芯材 1 1の表面にて完全な円柱状のものとして添着されるものであり、添着された熱可塑性樹脂は、コア芯材 1 1の表面に予め形成してある凹凸面 1 2の形状に応じた内面のものとなって、凹凸面 1 2を介してコア芯材 1 1に完全に一体化されるのである。勿論、添着した熱可塑性樹脂は、次の工程において冷却などの手段によって硬化されるのであり、これにより、表面の所定の平滑性を有する表面層 1 3が完成されるのである。 This impregnation of the thermoplastic resin is carried out so that the softened thermoplastic resin becomes Since the cross-die 21 is used, the thermosetting resin is attached as a completely cylindrical material on the surface of the core material 11, and the attached thermoplastic resin is The inner surface conforms to the shape of the uneven surface 12 formed in advance on the surface of the core core 11, and is completely integrated with the core core 11 via the uneven surface 12. It is. Of course, the attached thermoplastic resin is cured by means such as cooling in the next step, whereby the surface layer 13 having a predetermined smoothness of the surface is completed.

以上のように形成した表面層 1 3は、第 3図に示したように、インサート部材 3 0の離間部 3 2上の所定箇所において、成型装置 2 0の切断機 2 4によって 1 箇所のみ周方向に切断されるのである。インサート部材 3 0の離間部 3 2は、その幅を機械的に検出するのに十分なものであり、従来のような各コア芯材 1 1の突き合わせ面を正確に検出する必要は全くないだけでなく、請求の範囲第 1項〜 3の卷取りコア 1 0において必要であった保護層 1 3 aの形成を簡単に行うことができるものである。 As shown in FIG. 3, the surface layer 13 formed as described above is circulated at only one location by the cutting machine 24 of the molding device 20 at a predetermined location on the separated portion 32 of the insert member 30. It is cut in the direction. The clearance 32 of the insert member 30 is sufficient to detect the width mechanically, and there is no need to accurately detect the butted surface of each core core 11 as in the conventional case. In addition, the protective layer 13a required in the winding core 10 according to claims 1 to 3 can be easily formed.

インサート部材 3 0の離間部 3 2上を 1箇所だけ周方向に切断すれば、第 7図に示したように、表面層 1 3の両端部に保護層 1 3 aを有する巻取りコア 1 0が完成され、各インサート部材 3 0を外せば第 1図に示したような巻取りコア 1 0 となるのである。 If only one portion is cut in the circumferential direction on the separated portion 32 of the insert member 30, as shown in FIG. 7, the winding core 10 having the protective layers 13a at both ends of the surface layer 13 is provided. Is completed, and if each insert member 30 is removed, a winding core 10 as shown in FIG. 1 is obtained.

従って、この製造方法によれば、必要とされる物理的特性を備えた卷取りコア 1 0を、確実かつ容易に製造し得るのであり、この巻取りコア 1 0を低コストで製造し得るのである。それだけでなく、この卷取りコア 1 0は、その表面層 1 3 が再研可能となっているから、繰返し使用することを可能にしてリサイクルし得ると同時に、短時間内に納品し得るものである。そして、上記課題を解決するために、請求の範囲第 5項に係る発明の採った手段は、 Therefore, according to this manufacturing method, the winding core 10 having the required physical characteristics can be manufactured reliably and easily, and the winding core 10 can be manufactured at low cost. is there. Not only that, since the surface layer 13 of the wound core 10 can be reground, it can be reused and recycled, and can be delivered in a short time. It is. Then, in order to solve the above-mentioned problem, the means taken by the invention according to claim 5 is as follows:

「金属、カーボン繊維、ガラス繊維、ブラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体からなる一対のコア芯材 1 1間に介装されるインサート部材 3 0であって各コア芯材 1 1の中心穴 1 1 aの端部に挿入される一対の揷入部 3 1と、これら一対の挿入部 3 1間に一体化されて各コア芯材 1 1の表面を同一表面を有する離間部 3 2とからなるインサート部材 3 0」 . "A pair of core cores consisting of various cores consisting of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth as a main component, or a composite with a foamed resin coating formed on the surface of this core. 1 Insert member 30 inserted between 1 and 30 A pair of insertion portions 31 inserted into the end of the center hole 11a of each core core 11 and a surface integrated with each core core 11 integrated with the pair of insertion portions 3 1. An insert member 30 comprising a spaced portion 32 having the same surface 30 ''.

である。 It is.

すなわち、このインサート部材 3 0は、請求の範囲第 4項の製造方法を実施する際に使用されるものであるが、各コア芯材 1 1の中心穴 1 l a内に挿入される左右一対の揷入部 3 1と、これらの挿入部 3 1間に一体化した離間部 3 2とからなっているものである。各挿入部 3 1は、これをコア芯材 1 1の中心穴 1 1 a内に簡単に挿入できるものとしなければならないし、離間部 3 2の表面を各コァ芯材 1 1の表面と一致したものとしなければならないから、先端が細く、離間部 3 2側の端部がコア芯材 1 1の中心穴 1 1 aの内径と略一致するテーパ状の円柱または円筒としてある。 That is, this insert member 30 is used when the manufacturing method of claim 4 is carried out, and a pair of left and right inserted into the center hole 1 la of each core core 11 is provided. The insertion portion 31 and a separation portion 32 integrated between the insertion portions 31. Each insertion part 31 must be able to be easily inserted into the center hole 11a of the core 11 and the surface of the separation part 32 matches the surface of each core 11 Therefore, it is a tapered cylinder or cylinder whose end is thin, and whose end on the side of the spaced-apart portion 32 is substantially the same as the inner diameter of the center hole 11 a of the core 11.

また、各インサート部材 3 0の離間部 3 2は、その表面に成型装置 2 0側の切断機 2 4の刃が当接されるものであり、かつその表面に添着 ·固化される熱硬ィ匕性樹脂等が密着してしまってはいけないから、以下の実施形態では、上述した挿入部 3 1をも含めて全体を、シリコンやテフロン等の合成樹脂、あるいは紙や木等の天然材料を使用して形成してある。図面の簡単な説明 In addition, the separated portion 32 of each insert member 30 is a member to which the blade of the cutting machine 24 on the molding device 20 side is brought into contact with the surface thereof, and which is hardened and adhered to the surface. In the following embodiment, the entire resin including the insertion portion 31 is made of a synthetic resin such as silicon or Teflon, or a natural material such as paper or wood. It is formed using BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES

第 1図は、請求の範囲第 1項または第 2項の卷取りコアを示す部分破断正面図であり、第 2図は、第 1図に示した巻取りコアの部分拡大断面図であり、第 3図は、一つのィンサート部材を中心にして見た各コア芯材及び表面層の状態を示す部分破断正面図である。 FIG. 1 is a partially cutaway front view showing a winding core according to claim 1 or 2, and FIG. 2 is a partially enlarged sectional view of the winding core shown in FIG. FIG. 3 is a partially cutaway front view showing the state of each core material and the surface layer viewed from one insert member as a center.

また、第 4図は、インサート部材の斜視図であり、第 5図は、請求の範囲第 4 項に係る製造方法を具現化した成型装置の平面図である。 FIG. 4 is a perspective view of the insert member, and FIG. 5 is a plan view of a molding apparatus embodying the manufacturing method according to claim 4.

そして、第 6図は、本発明における製造方法によって採用されているクロスダィ内の状態を示したコア芯材の断面図（A) と、このクロスダイによってコア芯材表面に形成された熱効果性樹脂面の断面図（B ) であり、第 7図は、本発明の製造方法によって得られた卷取りコァを示す部分正面図である。なお、第 8図は、従来の製造方法によって得られる巻取りコアの、保護層を切断する前の状態を示す部分正面図（A) と、保護層を切断した後の状態を示す部分正面図（B ) であり、第 9図は、従来の製造方法において使用されているクロスダイ内の状態を示したコア芯材の断面図（A) と、このクロスダイによってコァ芯材表面に形成された熱硬化性樹脂面の断面図（B ) である。発明を実施するための最良の形態 FIG. 6 is a cross-sectional view (A) of the core core material showing a state inside the cross die adopted by the manufacturing method of the present invention, and the thermal effect formed on the core core material surface by the cross die. FIG. 7 is a sectional view (B) of the resin surface, and FIG. 7 is a partial front view showing a winding core obtained by the manufacturing method of the present invention. FIG. 8 is a partial front view (A) showing the state of the wound core obtained by the conventional manufacturing method before cutting the protective layer, and a part showing the state after cutting the protective layer. FIG. 9 is a front view (B), and FIG. 9 is a cross-sectional view (A) of the core core material showing a state inside the cross die used in the conventional manufacturing method. FIG. 4B is a sectional view (B) of the formed thermosetting resin surface. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION

第 1図には、本発明に係る卷取りコア 1 0の部分破断正面図が示してあり、この卷取りコア 1 0は、十分な長さを有して、表面形状が真円となった円筒状のものである。つまり、高速回転されるこの卷取りコア 1 0は、全体形状を所謂回転体の形状と同じにするとともに、内部の大部分を除去して中空状のものとすることにより、軽量化を達成したものである。この卷取りコア 1 0は、第 2図に示したように、コア芯材 1 1と、このコア芯材 1 1の表面に形成した凹凸面 1 2と、この凹凸面 1 2上に被覆，硬化した熱硬化性樹脂からなる表面層 1 3と、この表面層 1 3の各端部に一体化されてコア芯材 1 1の端部から僅かに突出した保護層 1 3 aとを備えたものである。 FIG. 1 shows a partially broken front view of the winding core 10 according to the present invention. The winding core 10 has a sufficient length and a perfect circular surface shape. It has a cylindrical shape. In other words, the winding core 10 rotated at high speed has the same overall shape as that of a so-called rotating body, and at the same time, has a hollow shape by removing most of the inside, thereby achieving weight reduction. It was done. As shown in FIG. 2, the winding core 10 has a core core 11, an uneven surface 12 formed on the surface of the core 11, and a coating on the uneven surface 12. It has a surface layer 13 made of a cured thermosetting resin, and a protective layer 13 a which is integrated with each end of the surface layer 13 and slightly projects from the end of the core core 11. It is a thing.

つまり、この卷取りコア 1 0においては、第 1図及び第 2図に示したように、表面層 1 3の両端部に保護層 1 3 aが積極的に形成してあり、この保護層 1 3 a は、コア芯材 1 1の端面から突出して、コア芯材 1 1の端面保護を行うものとなつている。この保護層 1 3 aは、卷取りコア 1 0を床面上に立てて保管した場合、コンクリート等の床面上に先に接触することになるものであり、結果的に、コア芯材 1 1の端面が床面上に直接接触するのを防止して、コア芯材 1 1の欠け等を防止するのである。この保護層 1 3 aによるコア芯材 1 1の端面保護は、巻取りコア 1 0の端面が搬送中において他の物に当ったり、当該コア芯材 1 1を回転支持装置のチャックに対して取付、取外しを行う際に生じ易い衝撃に対しても十分なされるものである。 That is, as shown in FIGS. 1 and 2, protective layers 13 a are positively formed on both ends of the surface layer 13 in the wound core 10. 3a protrudes from the end surface of the core material 11 to protect the end surface of the core material 11. When the winding core 10 is stored upright on the floor surface, the protective layer 13a comes into contact with the floor surface of concrete or the like first, and as a result, the core material 1 This prevents the end surface of the core 1 from directly contacting the floor surface, thereby preventing the core core 11 from being chipped or the like. The protection of the end face of the core 11 by the protective layer 13a is performed in such a manner that the end face of the take-up core 10 hits another object during transportation, or the core 11 is held against the chuck of the rotary support device. It is sufficient for the impact that is likely to occur when mounting and removing by mounting.

この巻取りコア 1 0を構成しているコア芯材 1 1は、金属、力一ボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、あるいは布等を主構成材料とした各種芯材単体、これと発泡樹脂との複合体、または金属からなるものであり、巻取りコア 1 0の主要部分を構成するものである。本実施の形態のコア芯材 1 1は、ガラス繊維に樹脂を含浸させ、例えば角度を変えた二方向にワインディングして一体的に形成したものであり、その樹脂を硬ィ匕させることにより、十分な剛性を有したものとして形成してある。 The core material 11 constituting the winding core 10 is composed of various kinds of core materials mainly composed of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, cloth, etc., and a foam resin. And a metal or a metal, and the winding core 10 It constitutes the main part. The core core material 11 of the present embodiment is formed by impregnating a glass fiber with a resin and, for example, winding the glass fiber in two directions at different angles and integrally forming the resin. It is formed as having sufficient rigidity.

コア芯材 1 1の表面に形成される凹凸面 1 2としては、ガラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布等からなるものの場合には、その材料によって予じめ凹凸形状が表面に現れているが、その場合には、この凹凸形状をそのまま利用するのである。もし、形成されたコア芯材 1 1の表面が平滑なものである場合には、これに凹凸面 1 2を積極的に形成するものである。この凹凸面 1 2の形成は、研肖 ij、パフ研磨等の物理的研削 ·研磨、または酸等による化学的研削 ·研磨のような一般的手段にによって行えばよいものであり、特に限定されるものではない。その意味では、第 4図に示したように、表面層 1 3が入り込み得る溝や穴を積極的に形成して、これを凹凸面 1 2を形成するものとしてもよい。 If the uneven surface 12 formed on the surface of the core material 11 is made of glass fiber, plastic fiber, paper, cloth, or the like, a concave-convex shape appears on the surface in advance depending on the material. However, in this case, the uneven shape is used as it is. If the surface of the formed core material 11 is smooth, the uneven surface 12 is positively formed on the surface. The formation of the uneven surface 12 may be performed by general means such as physical grinding and polishing such as polishing ij, puff polishing or the like, or chemical grinding and polishing with an acid or the like, and is particularly limited. Not something. In that sense, as shown in FIG. 4, a groove or a hole into which the surface layer 13 can enter may be positively formed to form the uneven surface 12.

表面層 1 3は、コア芯材 1 1の表面に、軟化した熱硬化性樹脂を一体的に添着することにより形成したものであるが、具体的には、第 3図に示したような成型装置 2 0を使用して形成したものである。なお、熱硬化性樹脂としては、 P E、 P P、 P V C、 P S、 A S、 A B S、 P C；、 P A等の種々なものが適用できるものである。このような熱硬化性樹脂の成型装置 2 0による添着を説明しながら、以下に請求の範囲第 4項に係る製造方法について説明する。 The surface layer 13 is formed by integrally applying a softened thermosetting resin to the surface of the core material 11. Specifically, the surface layer 13 is formed as shown in FIG. It was formed using the apparatus 20. As the thermosetting resin, various resins such as PE, PP, PVC, PS, AS, ABS, PC; and PA can be applied. Hereinafter, the manufacturing method according to claim 4 will be described while describing such attachment of the thermosetting resin by the molding apparatus 20.

つまり、この成型装置 2 0においては、第 5図に示したように、凹凸面 1 2を形成した各コア芯材 1 1間に各インサート部材 3 0を介在させながら、一本の連続したものとしてクロスダイ 2 1に向けて搬送できるようにしてある。そして、各コア芯材 1 1間にインサート部材 3 0を介在させた 1本の連続したものを、型内面が真円であるクロスダイ 2 1内を通過させながら、その表面全体に軟化させた熱可塑性樹脂を連続的に添着するのであり、これによつて表面層 1 3及び保護層 1 3 aとなる部分が連続的かつ端時間内に形成されるのである。つまり、この熱硬化性樹脂のコア芯材 1 1に対する一体化が一回の作業によって完了するのであり、この卷取りコア 1 0の製造それ自体を非常に簡単にすることができるのである。各インサート部材 3 0は、第 3図及び第 4図に示したようなもので、コア芯材 1 1の中心穴 1 1 a内に挿入される左右一対の揷入部 3 1と、これら揷入部 3 1 間に一体化されて、各コア芯材 1 1の表面と同一面を有する離間部 3 2とからなるものである。本実施形態のインサート部材 3 0は、材料節減及び軽量化を図るために、中空にしたものであり、テフロンやシリコン等の合成樹脂を材料として一体ィ匕したものである。 In other words, in this molding device 20, as shown in FIG. 5, one insert member 30 was interposed between each core core material 11 on which the uneven surface 12 was formed, while one piece was connected. It can be conveyed to the cross die 21 as a thing. Then, a continuous piece of material having an insert member 30 interposed between each core material 11 is passed through a cross die 21 having a perfect inner surface of the mold, and the entire surface thereof is softened by heat. The plastic resin is continuously applied, whereby the portions to be the surface layer 13 and the protective layer 13a are formed continuously and within a short time. In other words, the integration of the thermosetting resin with the core 11 is completed by a single operation, and the production itself of the wound core 10 can be greatly simplified. Each of the insert members 30 is as shown in FIGS. 3 and 4, and includes a pair of left and right insertion portions 31 inserted into the center hole 11 a of the core material 11, and these insertion portions. The core is composed of a core portion 11 and a separation portion 32 having the same surface. The insert member 30 of the present embodiment is hollow in order to save material and reduce weight, and is integrally formed using a synthetic resin such as Teflon or silicon as a material.

この熱可塑性樹脂のコア芯材 1 1及びィンサ一ト部材 3 0の離間部 3 2上への添着は、型内面が真円となっているグロスダイ 2 1を使用して行われるのであるから、軟化されていた熱可塑性樹脂がコア芯材 1 1の表面に完全に添着されるのであり、しかも端部の保護層 1 3 aを除いたコア芯材 1 1に完全に一体化されたものとなるものである。そして、添着された熱硬化性樹脂は、コア芯材 1 1の表面に予め形成してある凹凸面 1 2の形状に応じた内面のものとなって、凹凸面 1 2を介してコア芯材 1 1に完全に一体化されるのである。勿論、添着した熱可塑性樹脂は、次の工程における気体または液体によるシャワー 2 3等の冷却手段によって、端時間内に硬ィ匕されるのであり、これにより、表面に必要な所定の平滑性を有する表面層 1 3が完成されるのである。 Since the attachment of the thermoplastic resin to the core portion 11 and the insert member 30 on the separation portion 32 is performed using the gross die 21 in which the inner surface of the mold is a perfect circle, The softened thermoplastic resin is completely attached to the surface of the core material 11 and is completely integrated with the core material 11 except for the protective layer 13a at the end. It is what becomes. Then, the attached thermosetting resin has an inner surface corresponding to the shape of the uneven surface 12 formed in advance on the surface of the core core material 11, and the core core 11 is formed via the uneven surface 12. It is completely integrated into the material 11. Of course, the attached thermoplastic resin is hardened within a short time by a cooling means such as a shower 23 using a gas or a liquid in the next step, whereby a predetermined smoothness required for the surface is obtained. The surface layer 13 having the property is completed.

本実施形態のクロスダイ 2 1においては、第 6図の（A) に示したように、その各注入ポート 2 l aをコア芯材 1 1の接線方向に略接近したものとしてある。このようにしたのは、第 9図の（A) に示したような、従来の方式、すなわち、各注入ポート Pから注入された熱硬化性樹脂等が互いに直角に接触した状態となり、このまま熱硬化性樹脂等を固化させると、各熱硬化性樹脂間の接着力が弱くなってしまい、研磨時等において表面層 1 3の表面に亀裂が生じたり、場合によつては表面層 1 3が剥離することがあつたのである。 In the cross die 21 of the present embodiment, as shown in (A) of FIG. 6, each of the injection ports 2 la is substantially close to the tangential direction of the core 11. This is because the conventional method as shown in FIG. 9 (A), that is, the state where the thermosetting resin or the like injected from each injection port P is in contact with each other at a right angle, If the thermosetting resin is solidified as it is, the adhesive force between the thermosetting resins becomes weak, and cracks may occur on the surface of the surface layer 13 during polishing or the like. It was that 3 came off.

この点、. 本実施形態では、第 6図の（A) に示したような方式を採用したので、各注入ポート 2 1 aから個別に注入された熱硬化性樹脂等は、第 6図の（B ) に示したように、広い面積で接触することになり、固化されたとき、互いに強力に接着した状態となるのである。これによつても、表面層 1 3の保護が十分に発揮されることになるのである。 In this regard, in the present embodiment, a method as shown in FIG. 6A is employed, and therefore, the thermosetting resin or the like individually injected from each injection port 21a is used as shown in FIG. As shown in (B), they come into contact over a large area, and when they are solidified, they are strongly bonded to each other. In this case, too, the protection of the surface layer 13 is sufficiently exhibited.

特に、表面層 1 3を、カーボンや金属粉末を含有した合成樹脂等によって、帯電防止層 1 3 bを有したものとして形成することにより、少なくとも表面が導電性を有したものとすると、卷取りコア 1 0の外周面に静電気によって塵が付着することを防止でき、防塵性が要求される磁気テ一ブ等の可撓性長尺材の卷取りコァ 1 0に適する。また、表面層 1 3を硬質なものとすると、巻取りコア 1 0の外周面の平滑性が要求される可撓性長尺材に適し、軟質なものとすると、巻取りコァ 1 0の外周面の弾性が要求される可撓性長尺材に適するものであり、例えば巻取時の転写防止が図れる。 In particular, the surface layer 13 is made of a band by using a synthetic resin containing carbon or metal powder. By forming it as having the antistatic layer 13b, if at least the surface has conductivity, it is possible to prevent dust from adhering to the outer peripheral surface of the winding core 10 due to static electricity, and to prevent dust. It is suitable for a winding core 10 of a flexible and long material such as a magnetic table, which requires high performance. When the surface layer 13 is made of a hard material, the surface layer 13 is suitable for a long flexible material requiring the outer peripheral surface of the winding core 10 to be smooth. It is suitable for a flexible long material requiring the elasticity of the outer peripheral surface of the material. For example, transfer can be prevented during winding.

ここで重要なことは、硬化された熱可塑性樹脂の表面を必要に応じて研削することもできる。従来の方法では、熱硬化性樹脂のコート ·軟化を何回も行って表面層を形成しているから、その方面が平滑になっていないので、必要な平滑性を確保するために必ず研磨を行わなければならなかったのであるが、本発明に係る方法によれば、硬ィヒする前の熱硬ィ匕性樹脂の表面は完全な平滑性を有したものとなっているから、用途に応じての研磨作業が不要となる。 What is important here is that the surface of the cured thermoplastic resin can be ground if necessary. In the conventional method, the surface layer is formed by coating and softening the thermosetting resin many times, so that the surface is not smooth, so be sure to polish to ensure the necessary smoothness. However, according to the method of the present invention, the surface of the thermosetting resin before hardening has perfect smoothness. Polishing work is not required.

本発明の卷取りコア 1 0は、以上の実施の形態に示したものに限定されるものではなく、例えば、表面層 1 3の外周面に無電解メツキによって銅メツキ層等の導電被膜層を形成してこの外周面のニッケルクロムメツキ層を介してクロムメッキ層を形成してこれを最外周層とすれば、最外周層が、耐摩耗性、耐蝕性に優れ、導電性を有し、非常に硬く、高品質性及び高均質性が要求される薄い磁気テープ等の可撓性長尺材に適する卷取りコア 1 0とすることができる。なお、表面層 1 3の外周面に、前述したような帯電防止層 1 3 bを形成するか、導電性を有する熱硬化性樹脂を被覆すれば、煩雑で多数の工程を必要とする無電解メツキによつて導電性被膜層を形成する必要がなく、表面層 1 3を導電性被膜層として、卷取りコア 1 0の製造工程を非常に簡匕することもできる。産業上の利用可能性 The winding core 10 of the present invention is not limited to those shown in the above embodiments. For example, a conductive coating layer such as a copper plating layer may be formed on the outer peripheral surface of the surface layer 13 by electroless plating. Forming and forming a chrome plating layer via the nickel chrome plating layer on the outer peripheral surface and using this as the outermost peripheral layer, the outermost peripheral layer has excellent wear resistance, corrosion resistance, and conductivity, The winding core 10 is very hard and suitable for a flexible long material such as a thin magnetic tape which requires high quality and high homogeneity. If the antistatic layer 13b as described above is formed on the outer peripheral surface of the surface layer 13 or if a thermosetting resin having conductivity is coated, the electroless process requires a number of steps which are complicated. It is not necessary to form a conductive coating layer by plating, and the manufacturing process of the wound core 10 can be greatly simplified by using the surface layer 13 as the conductive coating layer. Industrial applicability

以上詳述した通り、請求の範囲第 1項または、請求の範囲第 2項に係る発明においては、表面の十分な平滑性を確保することができるとともに、再研磨が十分可能であり、しかもフィルムあるいはシ一ド等の薄い長尺材料を高速で巻取るための十分な剛性をも有した卷取コア 1 0を、簡単な構成によって提供することができるのである。また、請求の範囲第 3項に係る発明において、上記請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に係る卷取りコア 1 0について、表面層 1 3の少なくとも表面にさらに帯電防止層 1 3 bを形成したことにその特徴があり、これにより、上記請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に係る発明の目的を達成することができる他、さらに帯電防止をすることのできる卷取りコア 1 0を提供することができるのである。そして、請求の範囲第 4項に係る発明によれば、上述した効果を有する請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に係る卷取りコア 1 0を、請求の範囲第 4項に係る製造方法によって生産するにあたって、その作業を確実に行うことができるのであり、当該ィンサ一ト部材 3 0の構成それ自体もを簡単なものとすることができるのである。 As described in detail above, in the invention according to Claim 1 or Claim 2, sufficient smoothness of the surface can be ensured, and re-polishing is sufficiently possible. Moreover, it is possible to provide a winding core 10 having sufficient rigidity for winding a thin long material such as a film or a shield at a high speed with a simple configuration. You can. In the invention according to claim 3, the wound core 10 according to claim 1 or claim 2 is further provided with an antistatic layer 1 on at least the surface of the surface layer 13. There is a feature in the formation of 3b, whereby the object of the invention according to claim 1 or claim 2 can be achieved, and furthermore, the antistatic property can be achieved. Thus, it is possible to provide a winding core 10 that can be used. According to the invention set forth in claim 4, the winding core 10 according to claim 1 or claim 2 having the above-mentioned effects is replaced by the winding core 10 according to claim 4. In the production by the manufacturing method, the work can be surely performed, and the configuration itself of the insert member 30 can be simplified.

Claims

言青求の範囲 Scope of demand

1 . フィルムあるいはシート等の薄い長尺材料を巻取るための卷取コアであつて、 1. A winding core for winding a thin long material such as a film or sheet,

その中心となるコア芯材と、このコア芯材の表面に形成した凹凸面と、この凹凸面上に被覆 ·硬化した熱可塑性または熱硬化性樹脂からなる表面層と、この表面層の端部に形成されて前記コァ芯材の端面から突出させた保護層とを備えたことを特徴とする卷取りコア。 A core core material serving as the center thereof, an uneven surface formed on the surface of the core core material, a surface layer made of a thermoplastic or thermosetting resin coated on the concave / convex surface, and an end of the surface layer. And a protective layer formed on the portion and protruding from an end face of the core material.

2 . 前記コア芯材は、金属、カーボン繊維、ガラス繊維、ブラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体であることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の卷取りコア。 2. The core material is a single core material composed mainly of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth, or a composite material having a foamed resin film formed on the surface of this core material. 2. The winding core according to claim 1, wherein:

3 . 前記表面層の少なくとも表面に、さらに帯電防止層を形成したことを特徴とする請求の範囲第 1項または請求の範囲第 2項に記載の巻取りコア。 3. The winding core according to claim 1, wherein an antistatic layer is further formed on at least a surface of the surface layer.

4 . 金属、カーボン繊維、ガラス繊維、プラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体からなるコア芯材と、このコア芯材の表面に形成した凹凸面と、この凹凸面上に被覆，硬化した熱硬化性樹脂からなる表面層と、この表面層の端部に形成されて前記コア芯材の端面から突出させた保護層とを備えた巻取りコアを、次の工程を経て製造する方法。 4. Various core materials consisting mainly of metal, carbon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth, or a core material consisting of a composite in which a foamed resin film is formed on the surface of this core material; An uneven surface formed on the surface of the core material; a surface layer made of a thermosetting resin coated and cured on the concave and convex surface; and an end surface of the core material formed at an end of the surface layer. A method of manufacturing a winding core having a protruding protective layer through the following steps.

( a ) 前記コア芯材の表面に、その主構成材料の性質によって予め、あるいはパフ研磨等の物理的研削 ·研磨、または酸等による化学的研削，研磨によって.凹凸面を積極的に形成する工程； (a) Actively forming concave and convex surfaces on the surface of the core material in advance, depending on the properties of its main constituent material, or by physical grinding and polishing such as puff polishing, or by chemical grinding and polishing with an acid or the like. Process;

( b ) この凹凸面を形成した多数のコア芯材間に、表面が前記コア芯材の表面と同一面を形成する離間部を有したインサート部材を介装する工程； ( c ) このインサート部材によって連続状態となった各コア芯材を、型内面が真円であるクロスダイ内を通過させることにより、これらのコア芯材及びィンサ —ト部材の表面全体に、軟化させた熱可塑性樹脂を連続的に添着する工程；(b) interposing an insert member having a separation portion whose surface forms the same surface as the surface of the core core material, between the many core core materials having the uneven surface; (c) Each of the cores made continuous by this insert member is passed through a cross die whose inner surface is a perfect circle, thereby softening the entire surface of the core material and the insert member. Continuously applying the thermoplastic resin thus obtained;

( d ) 添着した熱可塑性樹脂を硬化して前記表面層とする工程； (d) curing the attached thermoplastic resin to form the surface layer;

( e ) 前記ィンサ一ト部材の離間部上に位置する前記表面層を周方向に切断することにより、コァ芯材の端部に前記保護層を有した卷取りコアとする工程。 (e) a step of cutting the surface layer located on the separated portion of the insert member in a circumferential direction to form a wound core having the protective layer at an end of a core.

5 . 金属、力一ボン繊維、ガラス繊維、ブラスチック繊維、紙あるいは布を主構成材料とした各種芯材単体、あるいはこの芯材の表面に発泡樹脂被膜を形成した複合体からなる一対のコア芯材間に介装されるィンサ一ト部材であって、前記各コア芯材の中心穴の端部に挿入される一対の挿入部と、これら一対の揷入部間に一体化されて各コア芯材の表面と同一表面を有する離間部とからなるィンサ一ト部材。 5. A single core composed of various core materials mainly composed of metal, nylon fiber, glass fiber, plastic fiber, paper or cloth, or a pair of composites in which a foamed resin film is formed on the surface of this core material An insert member interposed between core core materials, comprising: a pair of insertion portions inserted into an end of a center hole of each of the core materials; and a pair of insertion portions integrated between the pair of insertion portions. An insert member comprising a surface of a core material and a separated portion having the same surface.