WO1998026854A2 - Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides - Google Patents

Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides Download PDF

Info

Publication number
WO1998026854A2
WO1998026854A2 PCT/EP1997/007068 EP9707068W WO9826854A2 WO 1998026854 A2 WO1998026854 A2 WO 1998026854A2 EP 9707068 W EP9707068 W EP 9707068W WO 9826854 A2 WO9826854 A2 WO 9826854A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
catalyst
reaction space
exhaust gas
reaction
catalytic decomposition
Prior art date
Application number
PCT/EP1997/007068
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
WO1998026854A3 (en
Inventor
Gurudas Samant
Jochim Eschenburg
Hansjörg Herden
Gerd Sauter
Original Assignee
Metallgesellschaft Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Metallgesellschaft Aktiengesellschaft filed Critical Metallgesellschaft Aktiengesellschaft
Publication of WO1998026854A2 publication Critical patent/WO1998026854A2/en
Publication of WO1998026854A3 publication Critical patent/WO1998026854A3/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8621—Removing nitrogen compounds
    • B01D53/8625—Nitrogen oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/0233—Other waste gases from cement factories

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.
  • the production of cement includes the extraction and processing of the raw materials, the burning of the raw material mixture to cement clinker, the production of the aggregates as well as the joint grinding of the clinker and possibly one or more aggregates with CaS0 4 as a solidification regulator.
  • the raw materials limestone / clay
  • the raw cement meal is dried by hot gas during the grinding process, then warmed up and then burned to cement clinker.
  • the raw cement meal is heated to the temperature of max. 1450 to 1500 ° C warmed up and remains at this temperature for about 10 to 20 minutes.
  • the cement clinker is then quickly cooled.
  • the adhering water first becomes adsorptive and chemical in the clay at a temperature of up to about 100 ° C. and that in the clay at a temperature of up to about 600 ° C. bound water removed.
  • the decomposition of CaC0 3 begins in the presence of Si0 2 , A1 2 0 3 and F 2 0 3 at temperatures of 550 to 600 ° C and proceeds very quickly at temperatures above 900 ° C. The kiln loses approximately 35% by weight of its dry weight during firing.
  • the air used to cool the cement clinker is fed to the rotary kiln as combustion air.
  • the raw meal is preheated either in the rotary kiln itself or in a separate preheater, which is preferably designed as an apparatus consisting of several cyclones.
  • the hot exhaust gases from the rotary kiln flow through the cyclones from bottom to top, and the dry cement raw meal is added to the exhaust gases before the top cyclone stage, separated from the gas in the individual cyclones and before next cyclone stage suspended again in the gas stream.
  • the cement raw meal is generally preheated to a temperature of approximately 800 ° C. in the cyclones, while the exhaust gas still has temperatures of 300 to 400 ° C. after leaving the top cyclone stage.
  • a partial calcination of the raw cement meal can already take place in the cyclones.
  • the cement clinker is ground on its own or with the additives slag sand, tress, oil shale or fly ash. Gypsum is also added to the regrind to regulate the solidification process.
  • the combustion flame significant amounts N0 X form due to the high temperatures, preferably NO, which must be removed from the exhaust gases, since they act as environmental toxins.
  • the exhaust gases also contain the gaseous pollutant S0 2 , which must also be removed.
  • DE-A-4 125 004 describes a process for denitrifying the waste gas produced in the production of cement by reacting the waste gas laden with raw cement meal at temperatures of 300 to 400 ° C. with NH 3 in the presence of a catalyst, the NH 3 added to the exhaust gas in a molar ratio NH 3 : NO of 0.7: 1 to 1.5: 1 and used as catalytically active substance FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 .
  • the process can be carried out particularly advantageously if the exhaust gas is taken from the preheater at temperatures of 300 to 450 ° C., mixed with NH 3 and fed to a cyclone or fluidized bed reactor containing a catalyst.
  • the catalyst consists of a support which is doped with the catalytically active composition.
  • the exhaust gas is in the after leaving the cyclone or fluidized bed reactor Preheater returned.
  • the use of crystalline FeS0 4 or a mixture of crystalline FeS0 4 and crystalline MnS0 4 has proven to be an alternative as a catalyst, the catalyst having a particle size of 50 to 500 ⁇ m.
  • DE-C-4 313 479 is concerned with a process for denitrification of the waste gas resulting from the production of cement, in which the waste gas after leaving the rotary kiln at temperatures of 750 to 950 ° C. NH 3 and NO x in a ratio of 0, 1: 1 to 1.1 is added.
  • the exhaust gas is brought into contact with a catalyst at temperatures of 300 to 450 ° C. which contains FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 as the active substance.
  • crystalline FeS0 4 or a mixture of crystalline FeS0 4 and crystalline MnS0 4 is used as a catalyst, which has a particle size of 50 to 500 microns and in the exhaust gas stream before the last cyclone of the preheater in the process in a quantity from 0.1 to 3.0 g / Nm 3 is added distributed.
  • the two methods described above require a relatively high level of effort. In addition, there is a significant loss of catalyst.
  • the loading of the catalyst with FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 in the reaction space is comparatively low.
  • the object of the present invention is to develop the method according to the preamble of claim 1 such that, in particular, an improved reactivity of the catalyst and a significantly reduced catalyst consumption are achieved.
  • the solution to this problem is that the catalyst activated simultaneously in the catalytic decomposition is separated from the reaction space and returned to it, so that the consumption of catalyst is significantly lower than in the processes belonging to the prior art.
  • a high reactivity of the catalyst and consequently a rapid decomposition of the N0 X is obtained.
  • the reaction space covers the path of the exhaust gases in the temperature range from 700 to 300 ° C.
  • sulfates, oxides and hydroxides of the metals iron, manganese, copper, cobalt, nickel and chromium are used individually or in a mixture as catalysts.
  • the use of these catalysts results in an additionally improved reactivity.
  • such sulfates, oxides and hydroxides are obtained as waste or by-products, e.g. B. red mud, filter salt, furnace discharge and ashes of the roasting and precipitation products of the water treatment, which can be used as a catalyst immediately or after appropriate treatment.
  • waste products can by hydrometallurgical measures such. B. be prepared by an acid treatment or by pyrometallurgical measures.
  • the catalyst consists of suspensible grains containing water of crystallization with an average grain size d 50 ⁇ 5 ⁇ m.
  • a granular catalyst it is also possible to introduce a liquid catalyst into the process cycle in finely divided form by means of single or multi-component nozzles.
  • NH 3 -releasing compounds are in particular (NH4) 2 S0 4 , (NH4) 2 C0 3 , (NH 4 ) HC0 3 , (C00NH 4 ) 2 x H 2 0, HC0NH 4 , NH 3 , NH 4 0H, H 2 N-CO-NH 2 , NH 2 CN, Ca (CN) 2 , CaCN 2 , NaOCN, C 2 H 4 N 4 , C 3 H 6 N S and mixtures of these compounds. These compounds decompose and release NH 3 .
  • the catalytic decomposition of N0 X is particularly favorable if an OH radical generator such as alcohols, sugar, starch, cellulose is added individually or in groups to the NH 3 -releasing compounds.
  • an OH radical generator such as alcohols, sugar, starch, cellulose is added individually or in groups to the NH 3 -releasing compounds.
  • the Oj content in the reaction space and in the activation and reaction zone is> 2%, preferably 5 to 12%.
  • a suspension reactor is used in particular as the reaction space.
  • a preferred embodiment of the reaction space is to be seen in the fact that the exhaust line which opens directly into the suspension reactor and the suspension reactor serve as the reaction space.
  • raw cement flour is fed from the grinding plant (1) via line (2) partly via line (3) into the cyclone (4) and partly via line (5) into the cyclone (6).
  • the majority of the cement raw meal discharged from the cyclone (4) reaches the cyclone (9) via lines (7, 8) and the cyclone (11) via lines (7, 10).
  • the bottom of the cyclone (9) flows via lines (12, 13) to the cyclone (11), the bottom of which is fed to the rotary kiln (15) via line (14).
  • the hot exhaust gases from the rotary kiln (15) reach the cyclone (9) via lines (16, 12), the overflow of which is fed to the cyclone (4) via lines (17, 18).
  • the cement raw meal in the cyclones (11, 9, 4) is heated by the suspension of the raw cement meal in the exhaust gas stream and by the hot exhaust gases of the rotary kiln (15).
  • the raw cement meal discharged from the cyclone (4) has temperatures of 800 to 900 ° C.
  • the flue gas temperature of the rotary kiln (15) in line (16) is 1000 to 1200 ° C.
  • the exhaust gas cools down through the heat transfer to the cement raw meal to such an extent that the exhaust gas in line (3) having temperatures of 500 to 600 ° C. in line (5) and in the cyclone (6) cooled to temperatures of 350 to 450 ° C.
  • the exhaust gas flows via line (19) into the evaporative cooler (20), in which the exhaust gas is cooled to temperatures of about 160 ° C. by injecting water and in the process is partially dedusted.
  • the dust collecting in the evaporative cooler (20) is discharged from it via line (21) and partly via lines (22, 23) in line (5) and partly via lines (22, 24) in line ( 19) returned. Dust from line (21) is removed from the process circuit discontinuously via line (25).
  • the exhaust gas emerging from the evaporative cooler (20) is conducted via line (26) into the electrostatic filter with the fields (27, 28, 29).
  • the dust from the electric feathers (27, 28) is drawn off via lines (30) or (31) and partly via lines (32, 22, 23) in line (5) and partly via lines (32, 22, 24) in line (19) fed.
  • the dust from the electrostatic filter field (29) is drawn off via line (33) and, depending on the pollutant content (alkalis / heavy metals), disposed of via line (33) or returned to the process circuit via lines (34, 25).
  • the clean gas is led to the chimney via line (35).
  • the fresh catalyst (20% FeS0 4 solution) is metered in via line (36) and the NH 3 task is introduced via line (37).
  • the conversion of FeS0 4 to reactive catalyst takes place in the exhaust gas path, ie in the lines (19, 21) and in the electrostatic filter fields (27, 28, 29). With a dosage of 3 1 / Nm 3 fresh 20% FeS0 4 solution and approx. 20 g / Nm 3 reactivated catalyst in the circuit and an NH 3 / NO stoichiometry of 0.9, 80% of the NO is broken down.
  • the raw gas emerging from the cyclone (6) contains 2000 mg / Nm 3 N0 X (calculated as N0 2 ).
  • the residual NO x content in the clean gas, measured in the line leading to the chimney (35), is 500 mg / Nm 3 (calculated as N0 2 ).
  • the NH 3 slip in the clean gas is
  • a modification of the method described in the first embodiment consists in that part of the exhaust gas leaving the rotary kiln (15) is fed via line (38, 39, 40) to a suspension chamber (44).
  • the temperature in the suspension chamber (44) is set to 350 to 500 ° C.
  • Fresh catalyst is introduced into the suspension chamber (44) via line (42) and activated therein.
  • the activated catalyst leaving the suspension chamber (44) via line (45) together with the exhaust gas is fed to the process circuit via line (36).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for the catalytic decomposition of NOx contained in waste-gases from cement production. The reaction takes place at temperatures of 300-700 °C with NH3 in the presence of a FeSO4-containing catalyst. To reduce catalyst consumption, the catalyst which is activated simultaneously during the catalytic decomposition is removed from the reaction chamber and then returned to it.

Description

Verfahren zur katalytischen Zersetzung von Stickoxiden Process for the catalytic decomposition of nitrogen oxides
Beschreibungdescription
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.
Die Herstellung von Zement umfaßt das Gewinnen und Aufbereiten der Rohstoffe, das Brennen des Rohstoffgemisches zu Zementklinker, das Herstellen der Zuschlagstoffe sowie das gemeinsame Vermählen des Klinkers und gegebenenfalls eines oder mehrerer Zuschlagstoffe mit CaS04 als Erstarrungsregler. Die Rohstoffe (Kalkstein/Ton) werden trocken aufgemahlen und liefern das Zementrohmehl . Das Zementrohmehl wird während des MahlVorgangs durch heißes Gas getrocknet, danach aufgewärmt und anschließend zu Zementklinker gebrannt. Je nach Bauart des Brennofens wird das Zementrohmehl während ca. 1 bis 5 Stunden auf die Temperatur von max. 1450 bis 1500°C aufgewärmt und verbleibt etwa 10 bis 20 Minuten bei dieser Temperatur.The production of cement includes the extraction and processing of the raw materials, the burning of the raw material mixture to cement clinker, the production of the aggregates as well as the joint grinding of the clinker and possibly one or more aggregates with CaS0 4 as a solidification regulator. The raw materials (limestone / clay) are ground dry and provide the raw cement meal. The raw cement meal is dried by hot gas during the grinding process, then warmed up and then burned to cement clinker. Depending on the design of the kiln, the raw cement meal is heated to the temperature of max. 1450 to 1500 ° C warmed up and remains at this temperature for about 10 to 20 minutes.
BESTATIGUNGSKOPIE Anschließend wird der Zementklinker schnell abgekühlt. Beim Erhitzen des Zementrohmehls, das noch eine Restfeuchte von 8 bis 12 Gew.-% aufweisen kann, wird zunächst bei einer Temperatur von bis etwa 100°C das anhaftende Wasser und bei einer Temperatur von bis etwa 600°C das im Ton adsorptiv und chemisch gebundene Wasser entfernt. Die Zersetzung des CaC03 beginnt in Gegenwart von Si02, A1203 und F203 schon bei Temperaturen von 550 bis 600°C und verläuft bei Temperaturen von oberhalb 900°C sehr schnell. Das Brenngut verliert während des Brennens ca. 35 Gew.-% seines Trockengewichts .CONFIRMATION COPY The cement clinker is then quickly cooled. When the raw cement meal is heated, which may still have a residual moisture content of 8 to 12% by weight, the adhering water first becomes adsorptive and chemical in the clay at a temperature of up to about 100 ° C. and that in the clay at a temperature of up to about 600 ° C. bound water removed. The decomposition of CaC0 3 begins in the presence of Si0 2 , A1 2 0 3 and F 2 0 3 at temperatures of 550 to 600 ° C and proceeds very quickly at temperatures above 900 ° C. The kiln loses approximately 35% by weight of its dry weight during firing.
In der Bundesrepublik Deutschland werden ca. 97 % des Zementklinkers in Drehrohröfen gebrannt, die unter 3 bis 4° geneigt sind. Infolge Neigung und Drehung des Drehrohrofens läuft das am oberen Ende aufgegebene vorgewärmte Zementrohmehl einer Kohlestaub-, Öl- oder Gasflamme entgegen, die am unteren Ende des Drehrohrofens brennt. Im Bereich der Flamme mit Gastemperaturen von 1800 bis 2000°C werden Brennguttemperaturen von 1350 bis 1500°C erreicht, die für die Klinkerbildung erforderlich sind. Nach dem Brennen verläßt der Klinker den Drehrohrofen und fällt in einen Kühler, der als Kühlmedium mit Luft arbeitet und in dem der Klinker bis zu Temperaturen von 800 bis 900°C gekühlt wird. Die zur Kühlung des Zementklinkers verwendete Luft wird dem Drehrohrofen als Verbrennungsluft zugeführt. Die Vorwärmung des Rohmehls erfolgt entweder im Drehrohrofen selbst oder aber in einem separaten Vorwärmer, der vorzugsweise als aus mehreren Zyklonen bestehende Apparatur gestaltet ist. Die heißen Abgase des Drehrohrofens durchströmen die Zyklone von unten nach oben, und das trockene Zementrohmehl wird den Abgasen vor der obersten Zyklonstufe zugegeben, in den einzelnen Zyklonen wieder aus dem Gas abgeschieden und vor der nächsten Zyklonstufe erneut im Gasstrom suspendiert. Das Zementrohmehl wird in den Zyklonen im allgemeinen auf eine Temperatur von ca. 800°C vorgewärmt, während das Abgas nach dem Verlassen der obersten Zyklonstufe noch Temperaturen von 300 bis 400°C aufweist. In den Zyklonen kann bereits eine teilweise Kalzinierung des Zementrohmehls erfolgen. Zur Herstellung von Zement wird der Zementklinker allein oder mit den Zuschlagstoffen Hüttensand, Traß, Ölschiefer oder Flugasche vermählen. Dem Mahlgut wird außerdem Gips zur Regelung des Erstarrungsvorgangs zugesetzt .In the Federal Republic of Germany, approx. 97% of the cement clinker is burned in rotary kilns that are inclined at 3 to 4 °. As a result of the inclination and rotation of the rotary kiln, the preheated raw cement powder fed in at the upper end runs towards a coal dust, oil or gas flame that burns at the lower end of the rotary kiln. In the area of the flame with gas temperatures of 1800 to 2000 ° C, firing material temperatures of 1350 to 1500 ° C are reached, which are necessary for clinker formation. After firing, the clinker leaves the rotary kiln and falls into a cooler that works with air as a cooling medium and in which the clinker is cooled to temperatures of 800 to 900 ° C. The air used to cool the cement clinker is fed to the rotary kiln as combustion air. The raw meal is preheated either in the rotary kiln itself or in a separate preheater, which is preferably designed as an apparatus consisting of several cyclones. The hot exhaust gases from the rotary kiln flow through the cyclones from bottom to top, and the dry cement raw meal is added to the exhaust gases before the top cyclone stage, separated from the gas in the individual cyclones and before next cyclone stage suspended again in the gas stream. The cement raw meal is generally preheated to a temperature of approximately 800 ° C. in the cyclones, while the exhaust gas still has temperatures of 300 to 400 ° C. after leaving the top cyclone stage. A partial calcination of the raw cement meal can already take place in the cyclones. To produce cement, the cement clinker is ground on its own or with the additives slag sand, tress, oil shale or fly ash. Gypsum is also added to the regrind to regulate the solidification process.
Im Drehrohrofen bilden sich infolge der hohen Temperaturen der Brennflamme erhebliche Mengen N0X, vorzugsweise NO, die aus den Abgasen entfernt werden müssen, da sie als Umweltgifte wirken. In einigen Fällen enthalten die Abgase auch noch den gasförmigen Schadstoff S02, der ebenfalls beseitigt werden muß.In the rotary kiln, the combustion flame significant amounts N0 X form due to the high temperatures, preferably NO, which must be removed from the exhaust gases, since they act as environmental toxins. In some cases, the exhaust gases also contain the gaseous pollutant S0 2 , which must also be removed.
Die DE-A-4 125 004 beschreibt ein Verfahren zur Entstickung des bei der Herstellung von Zement anfallenden Abgases, indem das mit Zementrohmehl beladene Abgas bei Temperaturen von 300 bis 400°C mit NH3 in Gegenwart eines Katalysators zur Reaktion gebracht wird, das NH3 dem Abgas in einem Mol-Verhältnis NH3 : NO von 0,7 : 1 bis 1,5 : 1 zugegeben und als katalytisch aktive Substanz FeS04 oder eine Mischung aus FeS04 und MnS04 eingesetzt wird. Das Verfahren kann besonders vorteilhaft durchgeführt werden, wenn das Abgas mit Temperaturen von 300 bis 450°C dem Vorwärmer entnommen, mit NH3 gemischt und einem einen Katalysator enthaltenden Zyklon- oder Wirbelschichtreaktor zugeführt wird. Der Katalysator besteht aus einem Träger, der mit der katalytisch aktiven Masse dotiert ist. Das Abgas wird nach dem Verlassen des Zyklon- oder Wirbelschichtreaktors in den Vorwärmer zurückgeführt . Bei diesem Verfahren hat sich alternativ als Katalysator der Einsatz von kristallinem FeS04 oder eine Mischung aus kristallinem FeS04 und kristallinem MnS04 bewährt, wobei der Katalysator eine Teilchengröße von 50 bis 500 μm besitzt .DE-A-4 125 004 describes a process for denitrifying the waste gas produced in the production of cement by reacting the waste gas laden with raw cement meal at temperatures of 300 to 400 ° C. with NH 3 in the presence of a catalyst, the NH 3 added to the exhaust gas in a molar ratio NH 3 : NO of 0.7: 1 to 1.5: 1 and used as catalytically active substance FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 . The process can be carried out particularly advantageously if the exhaust gas is taken from the preheater at temperatures of 300 to 450 ° C., mixed with NH 3 and fed to a cyclone or fluidized bed reactor containing a catalyst. The catalyst consists of a support which is doped with the catalytically active composition. The exhaust gas is in the after leaving the cyclone or fluidized bed reactor Preheater returned. In this process, the use of crystalline FeS0 4 or a mixture of crystalline FeS0 4 and crystalline MnS0 4 has proven to be an alternative as a catalyst, the catalyst having a particle size of 50 to 500 μm.
Die DE-C-4 313 479 befaßt sich mit einem Verfahren zur Entstickung des bei der Herstellung von Zement anfallenden Abgases, bei dem dem Abgas nach Verlassen des Drehrohrofens bei Temperaturen von 750 bis 950°C NH3 und NOx im Verhältnis von 0,1 : 1 bis 1,1 zugegeben wird. Das Abgas wird bei Temperaturen von 300 bis 450°C mit einem Katalysator in Kontakt gebracht, der als aktive Substanz FeS04 oder eine Mischung aus FeS04 und MnS04 enthält. Auch bei diesem Verfahren ist vorgesehen, daß als Katalysator kristallines FeS04 oder eine Mischung aus kristallinem FeS04 und kristallinem MnS04 benutzt wird, der eine Teilchengröße von 50 bis 500 μm hat und im Abgasstrom vor dem im Verfahrensablauf letzten Zyklon des Vorwärmers in einer Menge von 0,1 bis 3,0 g/Nm3 verteilt zugegeben wird.DE-C-4 313 479 is concerned with a process for denitrification of the waste gas resulting from the production of cement, in which the waste gas after leaving the rotary kiln at temperatures of 750 to 950 ° C. NH 3 and NO x in a ratio of 0, 1: 1 to 1.1 is added. The exhaust gas is brought into contact with a catalyst at temperatures of 300 to 450 ° C. which contains FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 as the active substance. Also in this method it is provided that crystalline FeS0 4 or a mixture of crystalline FeS0 4 and crystalline MnS0 4 is used as a catalyst, which has a particle size of 50 to 500 microns and in the exhaust gas stream before the last cyclone of the preheater in the process in a quantity from 0.1 to 3.0 g / Nm 3 is added distributed.
Bei den beiden vorstehend beschriebenen Verfahren ist ein relativ hoher Aufwand erforderlich. Darüber hinaus entsteht ein erheblicher Verlust an Katalysator. Die Beladung des Katalysators mit FeS04 beziehungsweise einem Gemisch aus FeS04 und MnS04 im Reaktionsraum ist vergleichsweise niedrig.The two methods described above require a relatively high level of effort. In addition, there is a significant loss of catalyst. The loading of the catalyst with FeS0 4 or a mixture of FeS0 4 and MnS0 4 in the reaction space is comparatively low.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 so auszubilden, daß insbesondere eine verbesserte Reaktionsfähigkeit des Katalysators und ein deutlich verringerter Katalysatorverbrauch erreicht werden. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß der bei der katalytischen Zersetzung gleichzeitig aktivierte Katalysator aus dem Reaktionsraum abgeschieden und in diesen zurückgeführt wird, so daß in vorteilhafter Weise der Verbrauch an Katalysator deutlich niedriger als bei den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren ist. Darüber hinaus wird eine hohe Reaktionsfähigkeit des Katalysators und demzufolge eine schnelle Zersetzung der N0X erzielt .The object of the present invention is to develop the method according to the preamble of claim 1 such that, in particular, an improved reactivity of the catalyst and a significantly reduced catalyst consumption are achieved. The solution to this problem is that the catalyst activated simultaneously in the catalytic decomposition is separated from the reaction space and returned to it, so that the consumption of catalyst is significantly lower than in the processes belonging to the prior art. In addition, a high reactivity of the catalyst and consequently a rapid decomposition of the N0 X is obtained.
Der Reaktionsraum umfaßt den Weg der Abgase im Temperaturbereich von 700 bis 300°C.The reaction space covers the path of the exhaust gases in the temperature range from 700 to 300 ° C.
Zweckmäßigerweise werden als Katalysatoren Sulfate, Oxide und Hydroxide der Metalle Eisen, Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und Chrom einzeln oder zu mehreren im Gemisch eingesetzt. Durch die Verwendung dieser Katalysatoren wird eine zusätzlich verbesserte Reaktionsfähigkeit erzielt. Bei einigen Industrieprozessen fallen solche Sulfate, Oxide und Hydroxide als Abfall- oder Nebenprodukte an, z. B. Rotschlamm, Filtersalz, Ofenaustrag und Aschen der Röstung sowie Fällungsprodukte der Wasseraufbereitung, die unmittelbar oder nach entsprechender Aufbereitung als Katalysator einsetzbar sind. Diese Abfallprodukte können durch hydrometallurgische Maßnahmen, z. B. durch eine Säurebehandlung oder durch pyrometallurgische Maßnahmen, aufbereitet werden.Advantageously, sulfates, oxides and hydroxides of the metals iron, manganese, copper, cobalt, nickel and chromium are used individually or in a mixture as catalysts. The use of these catalysts results in an additionally improved reactivity. In some industrial processes, such sulfates, oxides and hydroxides are obtained as waste or by-products, e.g. B. red mud, filter salt, furnace discharge and ashes of the roasting and precipitation products of the water treatment, which can be used as a catalyst immediately or after appropriate treatment. These waste products can by hydrometallurgical measures such. B. be prepared by an acid treatment or by pyrometallurgical measures.
Im Rahmen der weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht der Katalysator aus suspensierbaren, Kristallwasser enthaltenden Körnern mit einer mittleren Korngröße d50 < 5 μm. Anstelle eines körnigen Katalysators ist es auch möglich, einen flüssigen Katalysator mittels Ein- oder Mehrstoffdüsen fein verteilt in den Verfahrenskreislauf einzubringen.In the context of the further embodiment of the method according to the invention, the catalyst consists of suspensible grains containing water of crystallization with an average grain size d 50 <5 μm. Instead of a granular catalyst, it is also possible to introduce a liquid catalyst into the process cycle in finely divided form by means of single or multi-component nozzles.
Als NH3-abgebende Verbindungen kommen insbesondere (NH4)2S04, (NH4)2C03, (NH4)HC03, (C00NH4)2 x H20, HC0NH4, NH3 , NH40H, H2N-CO-NH2, NH2CN, Ca(CN)2, CaCN2, NaOCN, C2H4N4, C3H6NS und Mischungen dieser Verbindungen in Betracht. Diese Verbindungen zersetzen sich und geben NH3 frei.As NH 3 -releasing compounds are in particular (NH4) 2 S0 4 , (NH4) 2 C0 3 , (NH 4 ) HC0 3 , (C00NH 4 ) 2 x H 2 0, HC0NH 4 , NH 3 , NH 4 0H, H 2 N-CO-NH 2 , NH 2 CN, Ca (CN) 2 , CaCN 2 , NaOCN, C 2 H 4 N 4 , C 3 H 6 N S and mixtures of these compounds. These compounds decompose and release NH 3 .
Die katalytische Zersetzung von N0X ist besonders günstig, wenn den NH3-abgebenden Verbindungen ein OH-Radikalbildner wie Alkohole, Zucker, Stärke, Cellulose einzeln oder zu mehreren zugesetzt werden.The catalytic decomposition of N0 X is particularly favorable if an OH radical generator such as alcohols, sugar, starch, cellulose is added individually or in groups to the NH 3 -releasing compounds.
Der Oj-Gehalt beträgt im Reaktionsraum und in der Aktivierungsund Reaktionszone >2 %, vorzugsweise 5 bis 12 %.The Oj content in the reaction space and in the activation and reaction zone is> 2%, preferably 5 to 12%.
Als Reaktionsraum dient insbesondere ein Suspensionsreaktor. Eine vorzugsweise Ausgestaltung des Reaktionsraums ist darin zu sehen, daß die unmittelbar in den Suspensionsreaktor mündende Abgasleitung und der Suspensionsreaktor als Reaktionsraum dienen. Durch eine solche Gestaltung des Reaktionsraums können die Apparaturen vergleichsweise kleiner gebaut und die Reaktionszeit verkürzt werden, so daß beispielsweise die Kontaktzeit des NOx-haltigen Abgases mit NH3 in Anwesenheit von aktiviertem Katalysator in der Reaktionszone der Abgasleitung 20 ms bis 5 s beträgt.A suspension reactor is used in particular as the reaction space. A preferred embodiment of the reaction space is to be seen in the fact that the exhaust line which opens directly into the suspension reactor and the suspension reactor serve as the reaction space. By designing the reaction chamber in this way, the apparatus can be built comparatively smaller and the reaction time can be shortened, so that, for example, the contact time of the NO x -containing exhaust gas with NH 3 in the presence of activated catalyst in the reaction zone of the exhaust gas line is 20 ms to 5 s.
Es besteht die Möglichkeit, den frischen Katalysator außerhalb des Verfahrenskreislaufs in Gegenwart von 02 durch thermische Behandlung zu aktivieren. Das kann dadurch erfolgen, daß ein Teil von aus dem Verfahrenskreislauf abgezweigter Abgase zur Aktivierung des in eine Suspensionskammer eingebrachten frischen Katalysators benutzt wird. Der aktivierte Katalysator wird mit den Abgasen in den Verfahrenskreislauf geleitet.It is possible to activate the fresh catalyst outside the process cycle in the presence of 0 2 by thermal treatment. This can be done by using part of the exhaust gases branched off from the process cycle to activate the fresh catalyst introduced into a suspension chamber. The activated catalyst is passed into the process circuit with the exhaust gases.
Die Erfindung ist nachfolgend durch Ausführungsbeispiele und Zeichnungen näher erläutert.The invention is explained in more detail below by means of exemplary embodiments and drawings.
1. Ausführungsbeispiel (Fig. 1):1st embodiment (Fig. 1):
Zur Herstellung von Zement wird Zementrohmehl aus der Mahlanlage (1) über Leitung (2) zum einen Teil über Leitung (3) in den Zyklon (4) und zum anderen Teil über Leitung (5) in den Zyklon (6) eingetragen. Der überwiegende Anteil des aus dem Zyklon (4) ausgetragenen Zementrohmehls gelangt über Leitungen (7, 8) in den Zyklon (9) und über Leitungen (7, 10) in den Zyklon (11) . Der Unterlauf des Zyklons (9) strömt über Leitungen (12, 13) zum Zyklon (11) , dessen Unterlauf über Leitung (14) dem Drehrohrofen (15) aufgegeben wird. Die heißen Abgase des Drehrohrofens (15) gelangen über Leitungen (16, 12) in den Zyklon (9) , dessen Überlauf über Leitungen (17, 18) dem Zyklon (4) zugeführt wird. Durch die Suspension des Zementrohmehls im Abgasstrom und durch die heißen Abgase des Drehrohrofens (15) wird das Zementrohmehl in den Zyklonen (11, 9, 4) erwärmt. Das aus dem Zyklon (4) ausgetragene Zementrohmehl weist Temperaturen von 800 bis 900°C auf. Die Abgastemperatur des Drehrohrofens (15) beträgt in Leitung (16) 1000 bis 1200°C. Auf dem Wege durch die Zyklone (11, 9, 4) kühlt das Abgas durch den Wärmeübergang auf das Zementrohmehl soweit ab, daß das in Leitung (3) Temperaturen von 500 bis 600°C aufweisende Abgas in Leitung (5) sowie im Zyklon (6) auf Temperaturen von 350 bis 450°C abgekühlt ist. Aus dem Zyklon (6) strömt das Abgas über Leitung (19) in den Verdampfungskühler (20) , in dem das Abgas durch Eindüsen von Wasser auf Temperaturen von etwa 160°C abgekühlt und dabei teilweise entstaubt wird. Der sich in dem Verdampfungskühler (20) sammelnde Staub wird aus diesem über Leitung (21) ausgetragen und zu einem Teil über Leitungen (22, 23) in Leitung (5) und zum anderen Teil über die Leitungen (22, 24) in Leitung (19) zurückgeführt. Diskontinuierlich wird über Leitung (25) Staub aus Leitung (21) aus dem Verfahrenskreislauf entfernt. Das aus dem Verdampfungskühler (20) austretende Abgas wird über Leitung (26) in das Elektrofilter mit den Feldern (27, 28, 29) geleitet. Der Staub aus den Elektrofeidern (27, 28) wird über Leitungen (30) beziehungsweise (31) abgezogen und teilweise über Leitungen (32, 22, 23) in Leitung (5) und teilweise über Leitungen (32, 22, 24) in Leitung (19) eingespeist. Der Staub aus dem Elektrofilter-Feld (29) wird über Leitung (33) abgezogen und je nach Schadstoffanteilen (Alkalien/Schwermetalle) über Leitung (33) entsorgt oder über Leitungen (34, 25) in den Verfahrenskreislauf zurückgeführt . Nach der Entstaubung wird das Reingas über Leitung (35) zum Kamin geleitet. Die Dosierung des frischen Katalysators (20 %-ige FeS04-Lösung) erfolgt über Leitung (36) und die NH3-Aufgabe über Leitung (37) . Die Umwandlung des FeS04 zu reaktivem Katalysator erfolgt im Abgasweg, d. h. in den Leitungen (19, 21) sowie in den Elektrofilter-Feldern (27, 28, 29) . Bei einer Dosierung von 3 1/Nm3 frischer 20 %-iger FeS04-Lösung und ca. 20 g/Nm3 reaktiviertem Katalysator im Kreislauf sowie einer NH3/NO-Stöchiometrie von 0,9 werden 80 % des NO abgebaut. Das aus dem Zyklon (6) austretende Rohgas enthält 2000 mg/Nm3 N0X (berechnet als N02) . Der Rest-NOx-Gehalt im Reingas, gemessen in der zum Kamin führenden Leitung (35) , liegt bei 500 mg/Nm3 (berechnet als N02) . Der NH3-Schlupf im Reingas beträgtTo produce cement, raw cement flour is fed from the grinding plant (1) via line (2) partly via line (3) into the cyclone (4) and partly via line (5) into the cyclone (6). The majority of the cement raw meal discharged from the cyclone (4) reaches the cyclone (9) via lines (7, 8) and the cyclone (11) via lines (7, 10). The bottom of the cyclone (9) flows via lines (12, 13) to the cyclone (11), the bottom of which is fed to the rotary kiln (15) via line (14). The hot exhaust gases from the rotary kiln (15) reach the cyclone (9) via lines (16, 12), the overflow of which is fed to the cyclone (4) via lines (17, 18). The cement raw meal in the cyclones (11, 9, 4) is heated by the suspension of the raw cement meal in the exhaust gas stream and by the hot exhaust gases of the rotary kiln (15). The raw cement meal discharged from the cyclone (4) has temperatures of 800 to 900 ° C. The flue gas temperature of the rotary kiln (15) in line (16) is 1000 to 1200 ° C. On the way through the cyclones (11, 9, 4) the exhaust gas cools down through the heat transfer to the cement raw meal to such an extent that the exhaust gas in line (3) having temperatures of 500 to 600 ° C. in line (5) and in the cyclone (6) cooled to temperatures of 350 to 450 ° C. From the cyclone (6), the exhaust gas flows via line (19) into the evaporative cooler (20), in which the exhaust gas is cooled to temperatures of about 160 ° C. by injecting water and in the process is partially dedusted. The dust collecting in the evaporative cooler (20) is discharged from it via line (21) and partly via lines (22, 23) in line (5) and partly via lines (22, 24) in line ( 19) returned. Dust from line (21) is removed from the process circuit discontinuously via line (25). The exhaust gas emerging from the evaporative cooler (20) is conducted via line (26) into the electrostatic filter with the fields (27, 28, 29). The dust from the electric feathers (27, 28) is drawn off via lines (30) or (31) and partly via lines (32, 22, 23) in line (5) and partly via lines (32, 22, 24) in line (19) fed. The dust from the electrostatic filter field (29) is drawn off via line (33) and, depending on the pollutant content (alkalis / heavy metals), disposed of via line (33) or returned to the process circuit via lines (34, 25). After dedusting, the clean gas is led to the chimney via line (35). The fresh catalyst (20% FeS0 4 solution) is metered in via line (36) and the NH 3 task is introduced via line (37). The conversion of FeS0 4 to reactive catalyst takes place in the exhaust gas path, ie in the lines (19, 21) and in the electrostatic filter fields (27, 28, 29). With a dosage of 3 1 / Nm 3 fresh 20% FeS0 4 solution and approx. 20 g / Nm 3 reactivated catalyst in the circuit and an NH 3 / NO stoichiometry of 0.9, 80% of the NO is broken down. The raw gas emerging from the cyclone (6) contains 2000 mg / Nm 3 N0 X (calculated as N0 2 ). The residual NO x content in the clean gas, measured in the line leading to the chimney (35), is 500 mg / Nm 3 (calculated as N0 2 ). The NH 3 slip in the clean gas is
1 , 5 mg/Nm3.1.5 mg / Nm 3 .
2. Ausführungsbeispiel (Fig. 2):2nd embodiment (Fig. 2):
Eine Abwandlung des im 1. Ausführungsbeispiel beschriebenen Verfahrens besteht darin, daß ein Teil des den Drehrohrofen (15) verlassenden Abgases über Leitung (38,39,40) einer Suspensionskammer (44) aufgegeben wird. Durch Zufuhr von Luft über Leitung (43) in die Suspensionskammer (44) und Eindüsung von Wasser über Leitung (41) wird in der Suspensionskammer (44) die Temperatur auf 350 bis 500°C eingestellt. Über Leitung (42) wird frischer Katalysator in die Suspensionskammer (44) eingebracht und darin aktiviert. Der die Suspensionskammer (44) über Leitung (45) zusammen mit dem Abgas verlassende aktivierte Katalysator wird über Leitung (36) dem Verfahrenskreislauf zugeführt . A modification of the method described in the first embodiment consists in that part of the exhaust gas leaving the rotary kiln (15) is fed via line (38, 39, 40) to a suspension chamber (44). By supplying air via line (43) into the suspension chamber (44) and injecting water via line (41), the temperature in the suspension chamber (44) is set to 350 to 500 ° C. Fresh catalyst is introduced into the suspension chamber (44) via line (42) and activated therein. The activated catalyst leaving the suspension chamber (44) via line (45) together with the exhaust gas is fed to the process circuit via line (36).

Claims

Patentansprüche claims
1. Verfahren zur katalytischen Zersetzung von in 02 und H2 O-Dampf enthaltenden Abgasen der Zementherstellung vorhandenen NOx bei Reaktionstemperaturen von 300 bis 700°C mit NH3 und/oder einer oder mehreren NH3-abgebenden Verbindungen in Gegenwart eines Katalysators in einem Reaktionsraum, wobei das Mol-Verhältnis von N0X : NH3 = 0,6 : 1 bis 2 : 1 beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der katalytischen Zersetzung gleichzeitig aktivierte Katalysator aus dem Reaktionsraum abgeschieden und in diesen zurückgeführt wird.1. A process for the catalytic decomposition of NO x present in 0 2 and H 2 O vapor from cement production at reaction temperatures of 300 to 700 ° C. with NH 3 and / or one or more NH 3 -releasing compounds in the presence of a catalyst in a reaction space, the molar ratio of N0 X : NH 3 = 0.6: 1 to 2: 1, characterized in that the catalyst which is activated during the catalytic decomposition is separated from the reaction space and returned to it.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Sulfate, Oxide und Hydroxide der Metalle Eisen, Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und Chrom einzeln oder zu mehreren im Gemisch eingesetzt werden.2. The method according to claim 1, characterized in that the catalyst sulfates, oxides and hydroxides of the metals iron, manganese, copper, cobalt, nickel and chromium are used individually or in a mixture.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator aus suspendierbaren, Kristallwasser enthaltenden Körnern mit einer mittleren Korngröße d50 < 5 μm besteht .3. Process according to claims 1 and 2, characterized in that the catalyst consists of suspendable grains containing water of crystallization with an average grain size d 50 <5 microns.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator flüssig ist.4. The method according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the catalyst is liquid.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als NH3-abgebende Verbindungen (NH4)S04, (NH4)2C03, (NH4)HC03, (C00NH4) 2H20, HC00NH4, NH3 , NH4OH, H2N-CO-NH2, NH2CH, Ca(CN)2, CaCN2, NaOCN, C2H4N4, C3HβN6, einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that as NH 3 -releasing compounds (NH 4 ) S0 4 , (NH 4 ) 2 C0 3 , (NH 4 ) HC0 3 , (C00NH 4 ) 2 H 2 0, HC00NH 4 , NH 3 , NH 4 OH, H 2 N-CO-NH 2 , NH 2 CH, Ca (CN) 2 , CaCN 2 , NaOCN, C 2 H 4 N 4 , C 3 H β N 6 , used individually or in a mixture.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß den NH3-abgebenden Verbindungen OH-Radikalbildner wie Alkohole, Zucker, Stärke, Cellulose einzeln oder zu mehreren zugesetzt werden.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the NH 3 -releasing compounds OH radical formers such as alcohols, sugar, starch, cellulose are added individually or in groups.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sauerstoffgehalt im Reaktionsraum >2 %, vorzugsweise 5 bis 12 % beträgt.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the oxygen content in the reaction space is> 2%, preferably 5 to 12%.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Reaktionsraum ein Suspensionsreaktor dient .8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that a suspension reactor is used as the reaction space.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die unmittelbar in den Suspensionsreaktor eintretende Abgasleitung als Reaktionsraum dient.9. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the exhaust gas line directly entering the suspension reactor serves as a reaction space.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Reaktionsraum die in den Suspensionsreaktor eintretende Abgasleitung und der Suspensionsreaktor dienen.10. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the exhaust gas line entering the suspension reactor and the suspension reactor are used as the reaction space.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Sauerstoffgehalt in der Aktivierungszone und in der Reaktionszone >2 %, vorzugsweise 5 bis 12 % beträgt .11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the oxygen content in the activation zone and in the reaction zone is> 2%, preferably 5 to 12%.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamt-Eisengehalt aller im Reaktionsraum vorhandenen katalytisch wirkenden Verbindungen > 1 Gew.-% beträgt. 12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the total iron content of all the catalytically active compounds present in the reaction space is> 1 wt .-%.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß frischer Katalysator außerhalb des Verfahrenskreislaufs durch thermische Behandlung in Gegenwart von 0 J,2 aktiviert wird.13. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that fresh catalyst is activated outside the process cycle by thermal treatment in the presence of 0 J , 2.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Abgases aus dem Verfahrenskreislauf abgezweigt und in eine Suspensionskammer geleitet wird, in der dieser zugeführter frischer Katalysator in Gegenwart von 02 aktiviert und dann mit den Abgasen in den Verfahrenskreislauf eingeleitet wird. 14. The method according to claim 13, characterized in that part of the exhaust gas is branched off from the process circuit and passed into a suspension chamber in which this fresh catalyst supplied is activated in the presence of 0 2 and then introduced into the process circuit with the exhaust gases.
PCT/EP1997/007068 1996-12-18 1997-12-16 Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides WO1998026854A2 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19652739.2 1996-12-18
DE19652739A DE19652739C2 (en) 1996-12-18 1996-12-18 Process for the catalytic decomposition of nitrogen oxides

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO1998026854A2 true WO1998026854A2 (en) 1998-06-25
WO1998026854A3 WO1998026854A3 (en) 1998-07-30

Family

ID=7815175

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1997/007068 WO1998026854A2 (en) 1996-12-18 1997-12-16 Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE19652739C2 (en)
WO (1) WO1998026854A2 (en)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1986005712A1 (en) * 1985-04-04 1986-10-09 Ekono Oy Method and catalyst for reducing the nitrogen oxide of flue gases
EP0525847A1 (en) * 1991-07-27 1993-02-03 METALLGESELLSCHAFT Aktiengesellschaft Process for removing nitrogen oxides from exhaust gases resulting from the manufacturing of cement
EP0594232A1 (en) * 1992-10-21 1994-04-27 Metallgesellschaft Ag Process for catalytic reduction of nitrogen oxides in combustion exhaust gases
DE4313479C1 (en) * 1993-04-24 1994-06-16 Metallgesellschaft Ag Method of removing nitrogen oxide gases from off-gas of cement production - by adding ammonia and passing over catalyst.
EP0682974A2 (en) * 1994-05-19 1995-11-22 Metallgesellschaft Ag Process for denitrating exhaust gas

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3429332A1 (en) * 1984-08-09 1986-02-20 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt METHOD FOR SEPARATING NO (DOWN ARROW) X (DOWN ARROW) AND SO (DOWN ARROW) 2 (DOWN ARROW) FROM SMOKE GASES
DE4039213C2 (en) * 1990-12-08 1994-02-03 Metallgesellschaft Ag Method and device for dedusting, desulfurizing and denitrifying combustion gases

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1986005712A1 (en) * 1985-04-04 1986-10-09 Ekono Oy Method and catalyst for reducing the nitrogen oxide of flue gases
EP0525847A1 (en) * 1991-07-27 1993-02-03 METALLGESELLSCHAFT Aktiengesellschaft Process for removing nitrogen oxides from exhaust gases resulting from the manufacturing of cement
EP0594232A1 (en) * 1992-10-21 1994-04-27 Metallgesellschaft Ag Process for catalytic reduction of nitrogen oxides in combustion exhaust gases
DE4313479C1 (en) * 1993-04-24 1994-06-16 Metallgesellschaft Ag Method of removing nitrogen oxide gases from off-gas of cement production - by adding ammonia and passing over catalyst.
EP0682974A2 (en) * 1994-05-19 1995-11-22 Metallgesellschaft Ag Process for denitrating exhaust gas

Also Published As

Publication number Publication date
DE19652739A1 (en) 1998-06-25
WO1998026854A3 (en) 1998-07-30
DE19652739C2 (en) 1999-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0561436B1 (en) Process of making cement
DE60201018T2 (en) METHOD FOR IMPROVING CEMENTLINKER
DE4313479C1 (en) Method of removing nitrogen oxide gases from off-gas of cement production - by adding ammonia and passing over catalyst.
DE2735436A1 (en) PROCESS FOR THE REMOVAL OF THE SULFUR OXIDES DURING THE COMBUSTION OF FOSSIL FUELS FROM FLUE GASES
DE60116308T2 (en) METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING CEMENT LINKERS FROM PARTICULAR CEMENT RAW MATERIAL
EP0274148B1 (en) Process for the catalytic reduction of nitrogen monoxide in a gas
DE3615027A1 (en) Process for destroying organic halogen compounds, in particular chlorinated biphenyls, polychlorinated dioxins and polychlorinated furans
DE4125004C2 (en) Process for denitrification of the waste gases from the production of cement
DE19652740C2 (en) Process for denitrification of the waste gases from the production of cement
WO1998026854A2 (en) Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides
DE3212210C2 (en)
DE2759249A1 (en) METHOD OF MANUFACTURING LOW SULFUR CEMENT CLINKER
EP0682974A2 (en) Process for denitrating exhaust gas
WO1989011904A1 (en) Process and installation for dry separation of noxious substances from flue gases
EP3670468B1 (en) Method for obtaining a secondary raw material for the production of cement and cement plant
DE2722635C3 (en) Process for the production of cement clinker from a raw mixture containing chlorine
DE19844038C2 (en) Process for producing white cement and device for carrying it out
DE3036957C2 (en)
DE1146041B (en) Calcining alumina hydrate
WO1998026857A1 (en) Method for the catalytic decomposition of nitrogen oxides
DE3132289C2 (en) Method and device for the production of granules from a suspension
AT392911B (en) METHOD FOR STABILIZING SOLID CLEANING AGENTS FOR GASES CONTAINING POLLUTANTS
DE711509C (en) Process for the extraction of elemental sulfur from sulfur dioxide or gases containing such
DE19717771C2 (en) Process for the removal of nitrogen oxides from the waste gases resulting from the production of cement
DE3530421C2 (en)

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): JP NO US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WA Withdrawal of international application
122 Ep: pct application non-entry in european phase