WO1996004065A1 - Adsorptionsreaktor zum abtrennen unerwünschter bestandteile aus einem fluid - Google Patents

Adsorptionsreaktor zum abtrennen unerwünschter bestandteile aus einem fluid Download PDF

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WO1996004065A1
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Hermann BRÜGGENDICK
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Steag Aktiengesellschaft
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    • B01D53/0407—Constructional details of adsorbing systems
    • B01D53/0431—Beds with radial gas flow

Definitions

  • the invention relates to an adsorption reactor for separating undesired constituents from a fluid, in particular from an exhaust gas, with at least one reaction chamber which has feed means at the top and funnel-shaped extraction means at the bottom for the purpose of or for the removal of a lumpy or granular adsorbent.
  • DE-OS 26 26 939 shows a device of the generic type, in which the fluid within the reaction space is passed through two layers moving in parallel to one another and the adsorbent is moved in the downstream layer at a higher speed and is loaded less than in the layer the upstream side.
  • the exhaust gas should be cleaned as far as possible, since the exhaust gas is still offered sufficient fresh adsorbent on the outflow side.
  • adsorbent must be continuously drawn off and regenerated, which is only used to a very limited extent.
  • the reaction chamber is divided by vertical partitions. The individual compartments are supplied with adsorbent from a central filling opening and have discharge openings or funnels assigned to the individual layers.
  • the absorption reactor according to the invention is characterized in that the feed means are formed by a grid of several feed funnels arranged side by side and one behind the other and the discharge means are formed by a further grid of discharge funnels arranged side by side and one behind the other; that fluid passages are provided both at least in a downstream blind wall and in the head region of the reaction chamber; and that the downstream blind wall in a sandwich-like construction has a slotted screen on the upstream side with essentially parallel gap limiting elements, then a stabilizing grating with connecting elements running transversely to the gap limiting elements and a downstream louvre construction with slats running transversely to the gap limiting elements.
  • the material pockets in the head and foot regions of the reactor which are difficult to reach for the fluid flow, are minimized by dividing the feed and discharge areas of the adsorbent into a large number of conical partial areas.
  • the particle flow and bulk material mechanics within the reaction space are improved both when the adsorbent is fed in and when it is drawn off by dividing it into partial streams.
  • the main flow of the fluid is directed transversely to the adsorbent column, fresh adsorbent in the head region of the reactor is increasingly involved in the reaction due to the fluid introduced there into or out of the reaction space.
  • the slotted sieve forms a practical, smooth, defect-free surface on which the particle flow of the adsorption can essentially flow from top to bottom in one plane. Particles of normal size are retained on the upstream side by the wall. The fluid flow, on the other hand, is let through virtually the entire height of the blind wall.
  • the crossing arrangement of the gap limiting elements, the stabilizing grid and the slats ensures extremely high dimensional stability, rigidity and stability, so that the properties and the shape of the Venetian blind wall do not change even if the loads on both sides of the Venetian blind Wall fluctuate strongly.
  • the adsorbent streams loaded with particularly fast-reacting heavy metals, for example mercury or also organic substances, are disposed of separately.
  • adsorbents loaded with SO2 and HCl so-called hearth furnace coke (HOK) is sufficient as adsorbent, that is lignite activated coke, the regeneration of which is uneconomical.
  • HOK hearth furnace coke
  • pelleted hard coal activated coke is preferred as the adsorbent. Its price makes recycling and reuse in a NOx reduction stage economically viable.
  • the fluid is given different flow velocities when flowing through different adsorption layers.
  • Such different flow velocities are particularly useful when different adsorbents, such as HOK and hard coal activated coke, are used in a series connection of several adsorption layers or reaction spaces.
  • the HOK which is generally obtained as a relatively fine-grained fraction mixture with a particle size between 1 and 4 mm, should be flowed through by the fluid much more slowly than the hard coal activated coke, which is generally uniformly pelleted, for example, with 4 mm. If the same fluid stream is passed in succession through a plurality of adsorption layers, the flow velocities in these adsorption layers can be set by dimensioning the surface area assigned to the adsorption layers.
  • the invention itself is independent of the type of adsorbent bed used.
  • a fixed bed can be used in the invention, which is not continuous, but cyclical, i.e. after extensive loading, is replaced.
  • the use of fixed beds with particularly simple debris material mechanics and operational handling offers itself in the case of the invention due to the possibility of the precise adjustment of the adsorption fronts of different pollutants and the better flow through the entire adsorbent column.
  • part of the fluid can also be introduced into the reaction chamber from below through the adsorbent discharge funnel.
  • the effect of the part of the fluid to be cleaned corresponds to that of the partial fluid flow introduced or discharged at the head end; i.e. the amount of adsorbent located in the discharge-side funnels is directly involved in the adsorption, so that even small residues of still unloaded grains can be fully utilized before they are removed.
  • the invention makes it possible to separate different pollutants separately in different vertical adsorptive layers or reaction stages connected in series, the invention is particularly suitable for complex flue gas cleaning in waste incineration plants in which there are typically very different pollutants.
  • the invention makes it possible to separate widely differing components in a fundamentally uniform online process.
  • a preferred embodiment of the device according to the invention which combines the advantages of a particularly compact design with optimum adjustability of the inflow surfaces and fluid velocities in the individual adsorption layers, is characterized according to the invention in that at least two ring-shaped reaction chambers are located in a cylindrical housing are arranged concentrically that the two annular chambers for the fluid flow are connected in series and that the inflow area of the first annular chamber for the fluid flow is larger than that of the second annular chamber.
  • a nesting of the at least two annular chambers results in both a compact design and short flow paths.
  • the size of the predominantly cylindrical inflow surfaces can be simply set by appropriate dimensioning of the radii.
  • a uniform flow in the at least two annular chambers can be achieved by radial flow through the annular chambers or the annular adsorbent beds.
  • reaction chamber is arranged in a housing and is delimited by parallel vertical blinds; that the top-side feed means have a feed container for the adsorbent arranged above the reaction chamber and a distribution base formed by a plurality of feed funnels between the feed container and the reaction chamber; that the extraction means have an extraction base formed by a plurality of extraction funnels, which is arranged below the reaction chamber between the latter and a discharge container for the adsorbent; that a fluid inlet in the area of the discharge funnel leads into the housing; that a lower wall is arranged at the level of the discharge base on one side of the reaction chamber between the latter and the housing or a neighboring reaction chamber; that an upper wall is arranged in the region of the distribution floor on the other side of the reaction chamber between the latter and the housing or a neighboring reaction chamber; that the feed container is arranged within the housing, at least one feed pipe for adsorbent leading out of the housing; and that a fluid outlet in the area of the feed
  • the fluid then acts on the entire side surface of the bed and flows through it, the flow direction being essentially transverse to the bed. Appropriate inlets can also be used to ensure that an upward or angled upward flow is formed in the lower region of the bed.
  • the fluid then rinses the hopper and the entire hopper.
  • the adsorbent is thus already preheated in the feed container so that it is activated as soon as it enters the bed.
  • the surface of the bed below the feed hopper is also subjected to fluid and flows from top to bottom, so that in the case of a fixed bed no dead spaces can form here in which the adsorbent does not take part in the process. Overall, there is an increase in efficiency with optimal use of the adsorbent, malfunctions in the lower region of the bed being avoided.
  • the heating below the reaction chamber is more intensive the greater the number of discharge hoppers.
  • a matrix-like arrangement of the discharge funnels is used.
  • the feed pipes, which make it possible to load the feed container from above, are therefore also available for heat transfer.
  • the device can work with a single reaction chamber.
  • the housing contains at least one module consisting of two laterally adjacent reaction chambers.
  • the reaction chambers are therefore parallel to one another, with a common space below the discharge trays and above the feed trays.
  • Each between two adjacent reaction chambers the fluid is guided from bottom to top in order to get into the common upper space containing the feed containers after flowing through the reaction chambers. If several modules are present, this takes place in the spaces between the modules and the housing and in the spaces between adjacent modules.
  • the common space below the discharge floors is fed through a common fluid inlet, which preferably extends over the entire length of the reaction chambers. The same conditions are preferably given for the fluid outlet at the level of the feed container.
  • a common feed container and / or a common discharge container is (are) assigned to each module.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that the upper wall between adjacent reaction chambers is formed by a connecting wall between the adjacent feed containers for the adsorbent or from the common feed container and that a barrier wall leads below the wall from the feed container to the associated blind .
  • the barrier wall is therefore on the inlet side of the reaction chamber and prevents a short-circuit flow in the area of the feed hopper.
  • the same advantage is achieved in that the upper wall is arranged between the reaction chamber and the housing below the feed hopper and in that a barrier wall leads from the feed container to the upper wall.
  • the feed funnels arranged one behind the other in the flow direction of the reaction chamber lie with their outlets essentially on a circular arc, the radius of which corresponds to the width of the reaction chamber measured in the flow direction and the center of which lies on the lower edge of the associated barrier wall.
  • flow conditions are achieved in the head-side area, which roughly correspond to the flow conditions in the rest of the reaction chamber.
  • the adsorbent forms a surface which essentially follows the circular arc. The fluid entering the lower edge of the barrier wall must therefore cover a path regardless of its direction of flow to the surface of the adsorbent, the length of which approximately corresponds to the width of the reaction chamber measured in the direction of flow.
  • the adsorbent can be passed through the different layers at different speeds.
  • the layers can also be loaded with different adsorbents.
  • a particularly advantageous development of the invention is characterized in that a plurality of reaction chambers connect to one another transversely to the flow direction and are provided with common feed containers and / or discharge containers.
  • This allows a modular structure in the longitudinal direction of the reaction chambers.
  • the device can thus be expanded in a modular manner in two mutually perpendicular directions, i.e. Design block-shaped.
  • the fluid inlets and outlets are extended accordingly in the form of a channel.
  • the reaction chamber is preferably divided by at least one partition into at least two adsorption layers which run essentially vertically and transversely to the direction of the fluid flow, the partition in sandwich-like construction on the inflow side comprising a slotted sieve with essentially parallel gap limiting elements, and then a stabilizing grating with a crosswise direction the gap limiting elements connecting elements and on the outflow side has a Venetian blind construction with slats running transversely to the gap limiting elements.
  • the slotted screen be provided with slit limiting elements running from top to bottom, the width of the slit being matched to the grain size of the bulk material in such a way that the solid particles except for fine-grained particles in the upstream part be withheld from the reaction chamber.
  • the wall construction according to the invention is used on a partition between two reactor layers which run essentially vertically and transversely to the direction of the fluid flow, it may be advantageous to give the partition increased stability since it can be subjected to strongly fluctuating loads, for example by selective Loading or removal of the adsorbent on both sides of the partition.
  • the stabilizing grating on the outflow side has a plurality of strip profiles which cross the connecting elements, the flat sides of the strip profiles running from top to bottom and essentially parallel to the fluid flow direction.
  • the Venetian blind slats preferably have different directions of inclination.
  • the blind slats In association with a reactor outlet blind, the blind slats primarily have the task of collecting fine-grain particles that have passed through the gap-limiting elements and, if possible, discharging them directly into the discharge container.
  • the slats, starting from the strip profiles are inclined upwards, preferably at an angle of approximately 25 to 35 ° to the vertical plane.
  • the slats of the blind construction have a downward slope.
  • An angle of inclination of 15 to 25 °, in particular approximately 20 ° to the vertical has proven to be advantageous, since at this angle of inclination the advantages of a reliable rejection of the particle flow on the outlet side of the partition and a relatively small wall thickness and compact design are combined.
  • the wall component according to the invention creates the prerequisite for the adsorbent flows in the two vertical chambers to have different speeds on both sides of the wall.
  • the vertical layer on the inlet side to be disposed of as special waste can be largely loaded before it is discharged.
  • the subsequent, at least one further vertical layer in the main body of the adsorbent bed can then are discharged continuously or in batches after a completely different cycle.
  • This layer which is largely free of highly toxic trace elements, can be disposed of with relatively simple means, reprocessed or correspondingly inexpensively incinerated in normal incineration plants.
  • the thickness and the cross-section of the individual layers and thus the position of the partition walls can be selected in accordance with certain ingredients or pollutants in the fluid and with regard to a desired separation behavior.
  • several partition walls can be installed in the reactor such that the cross-flowing fluid flows through at least two partition walls and three layers in succession.
  • Different filling materials e.g. more or less effective adsorbents
  • the invention can therefore be used with basically the same advantages regardless of the cross-flow medium used and the adsorbent streams.
  • the distance from the at least one partition to the fluid outlet blind is preferably several times greater than that to the fluid inlet blind. This has the advantage that the vertical layer on the inlet side has relatively small dimensions and the layer volume can be minimized to the size sufficient for the adsorption of the volatile highly toxic substances.
  • the wall component according to the invention can be used in an adsorbent reactor both as a delimitation blind on the fluid outlet side of the reactor and as at least one partition with the advantages described.
  • the delimitation blind on the outlet side can also be used in the case of a non-subdivided reactor and, conversely, one or more partition walls of the type according to the invention can be used in conjunction with an otherwise conventional reactor.
  • the invention further relates to a method for cleaning a fluid, in particular a gas, the fluid being passed transversely through at least one vertical bed of granular or lumpy adsorbent and the adsorbent being fed from an overhead feed container onto the bed via feed funnels and below is discharged into a discharge container via discharge funnels.
  • this method is characterized in that the fluid above the discharge container on one side of the bed of adsorbent is introduced into the area of the discharge funnel, with washing around the discharge funnel below the bed, to the other side thereof, deflected there upwards, passed through the bed and then, after washing around the feed hopper and the feed container, is discharged as a cleaned fluid.
  • This method enables a particularly favorable thermal control of the adsorption process. With optimal use of the adsorbent, the efficiency of the method is increased, while avoiding operational disturbances in the lower area of the adsorbent bed.
  • the fluid is preferably conducted upwards between the beds, passed through the beds on both sides and discharged from a common space which surrounds the feed funnels and the feed containers of both beds .
  • FIG. 1 shows a vertical section through an exemplary embodiment of the adsorption reactor according to the invention
  • Fig. 2 is a section along the line II-II in Fig. 1;
  • FIG. 3 shows a view corresponding to FIG. 1 of a modified embodiment of the invention
  • FIG. 4 shows a vertical section through another exemplary embodiment of the adsorption reactor according to the invention.
  • Fig. 5 is a section along the line V-V in Fig. 4;
  • FIG. 6 shows a perspective view of a further embodiment of a reactor according to the invention.
  • FIG. 7 shows a detail of the device according to FIG. 6;
  • Fig. 8 shows a further embodiment of a reactor according to the invention in a representation corresponding to FIG. 6;
  • FIG. 9 shows a vertical section through part of a reactor corresponding to FIG. 3 with partition and blind walls designed according to the invention.
  • Fig. 10 is a horizontal section through part of a wall component according to the invention, i.e. a partition or part of the reactor outlet blind according to FIG. 9 with a slatted floor consisting of a slotted sieve, a stabilizing grid and a blind construction (section VII-VII in FIG. 9);
  • FIG. 11 shows a sectional view, reduced in comparison with FIG. 10, through part of the partition wall
  • Fiq. 12 shows a sectional view corresponding to FIG. 11 through part of the reactor outlet blind according to FIG. 9;
  • FIG. 13 shows a slatted floor arrangement modified compared to the embodiment according to FIG. 12; and 1 4 shows a further modified embodiment of a slatted floor arrangement, as can be used both on the outlet blind of the reactor and in the partition.
  • the adsorption reactor 1 shown in FIGS. 1 and 2 in vertical and horizontal sections has a raw gas inlet 2 and a clean gas outlet 3. Between the inlet and outlet, the fluid flows through a first reaction stage 4 and a second reaction stage 5, which are arranged in two reaction chambers connected in parallel 5a and 5b is divided (Fig. 2).
  • the first reaction stage 4 has a reaction chamber 14 which is rectangular in cross section and which in operation is filled with a bed of bulk material made of particulate or granular adsorbent.
  • the chamber 14 On the inlet side, the chamber 14 is delimited by a blind 15 which extends over the full chamber height and on the outlet side by a blind 16 which only extends to a limited height.
  • the adsorbent is fed in from a feed container 7 placed on the chamber 14 via a head-side distribution tray 8.
  • the distribution tray consists in the illustrated embodiment of a uniform grid of side by side and one behind the other in rows and columns arranged square feed funnels 18, in which in connect the feed pipes 19 opening into the chamber 14.
  • An intermediate floor 8a is installed approximately halfway up the chamber 14. It serves above all to relieve pressure in the case of high adsorption beds and, in the exemplary embodiment shown, has the same design and arrangement (grid of feed hoppers 18a and feed pipes 19a and blocking section 30a) as the distribution floor 8. Also the fluid flow through the cone below of the intermediate floor 8a corresponds to that in the head area. The installation of one or more intermediate trays 8a in the reaction chamber is not necessary, but is often useful.
  • a trigger tray 9 is constructed similarly to the distributor tray 8 from a grid of trigger funnels 20 arranged side by side and one behind the other. Discharge pipes 21 and 22 are connected to the discharge funnels 20.
  • the exhaust pipes 21 are closed by closure elements 23, for example flaps or slides, and the discharge pipes 22 are closed by closure elements 24.
  • closure elements 23, 24 are actuated in a known manner.
  • the exhaust pipes open into different discharge containers 25 and 26, from which the adsorbent loaded with the separated pollutants can be removed for further processing with the aid of suitable conveying devices 27, 28 - shown here as a cellular wheel sluice.
  • the layer of bulk material corresponding to the inlet-side row of feed hoppers 18 and accordingly also of discharge funnels 20 is preferably separated from the remaining bulk material column by a partition 17 according to the invention (FIG. 3), so that the adsorption layer 40 between the inlet blind 15 and partition 17 is separated by the associated trigger line 20, exhaust pipes 21, discharge container 25 and conveying device 27 can be requested.
  • the raw gas inlet 2 widens to the overall height dimension of the reaction chamber 14, to the area of the feed funnels 18 and feed tubes 19.
  • the fluid can therefore flow from the side through the blind 15 as well as between the feed tubes 19 from above enter the adsorbent bed through the cones 37 as illustrated by the solid arrows A in FIG. 1.
  • the fluid can therefore reach all bulk bed zones not only with a moving bed, but also with a fixed bed. This means that practically all particles participate in the reaction in the same way.
  • a blocking section 30 in the form of a closed wall, which prevents a short circuit of the fluid from above directly into the outlet channel 31.
  • the outlet channel 31 merges into a horizontal channel section 32, which runs under the exhaust floor 9.
  • the pre-cleaned fluid leaving the reaction chamber 14 through the outlet channel 31 rinses the discharge funnels 20 and the discharge pipes 21, 22 in the channel section 32 and thereby heats the adsorbent located in these elements to such an extent that the risk of condensation is reliably reduced.
  • the fluid is diverted upward from the channel section 32 into a fluid inlet region 35a and 35b for the two chambers 5a and 5b of the second reaction stage (FIG. 2).
  • the fluid distribution in the two chambers 5a and 5b corresponds in principle to the previously described fluid distribution on the inlet-side blind 15 and the top-side pouring cones 37 of the first reaction stage 4.
  • feed and discharge funnels are arranged in a grid pattern in order to ensure the most uniform possible Ensure participation of the adsorbent in the entire interior of the chambers 5a and 5b.
  • the removal of the loaded adsorbent usually takes place simultaneously through all of the discharge funnel and tube of the second reaction stage 5a and 5b.
  • the outlet channels 36a and 36b also have a design corresponding to the outlet channel 31 in the region of the outflow-side blind of the two reaction chambers 5a and 5b, so that a large-area cross-flow of the fluid is also ensured in the chambers 5a and 5b.
  • the two channels 36a and 36b unite in the clean gas outlet 3 as shown in FIG. 2.
  • the two reaction stages 4 and 5 are arranged side by side, the second reaction stage being divided into two subchambers 5a and 5b.
  • This combination combines the advantages of a compact design with good utilization and loading of the adsorbent and simple control options for the adsorption fronts.
  • the channel section 32 may also be made so wide that it extends over the full width of the three reaction chambers 5a, 14 and 5b arranged next to one another and thereby also heats the exhaust pipes of the chambers 5a and 5b.
  • NH3 is injected as a reducing agent at the deflection point between the outlet channel 31 and the horizontal channel section 32.
  • feed points or pre-loading of the hard coal activated coke in the chambers 5a and 5b are also possible.
  • the invention is not subject to any special exceptional conditions.
  • the square or, if appropriate, a rectangular cross-sectional shape shown ensures a particularly large-area utilization of the cross-sectional area for bulk material distribution and a favorable bulk material mechanics.
  • other forms are possible with basically the same advantages of the invention.
  • inflow surfaces of the two reactor stages are expedient in order to achieve a fluid flow rate that is adapted to the bulk material and adsorption behavior.
  • the first reactor stage can be divided into two parallel subchambers instead of the second reactor stage especially to enlarge their inflow areas. The fluid guidance is then of course reversed from the illustration in FIG. 2.
  • the raw gas inlet 2 can, however, also extend below the discharge floor 9, in which case 20 suitable openings to the interior of the reaction chamber 14 are formed in the discharge funnels through which raw gas enter, but no granular adsorbent emerges into the fluid inlet distributor can.
  • Such inflow floors are known for example from DE-GM G 87 06 839.8.
  • a barrier section corresponding to the barrier section 30 must also be provided on the rear wall immediately above the floor 9 in order to avoid fluid short circuits to the outlet channel 31.
  • a blower 38 is arranged with a connecting line between the larger discharge container 26 and the channel section 32 and serves to break up any caking in the individual funnels or in the discharge pipes by means of an artificially forced flow by suction of gas at the start of the adsorbent discharge.
  • FIGS. 4 and 5 show a preferred embodiment of a two-stage reactor 40 ', the essential components of which are installed in a cylindrical reactor housing 41' are.
  • a cylindrical reactor housing 41 ' In the housing 41 'are two annular reaction chambers
  • the chambers 4 4 and 45 are filled with different adsorbents, for example the outer chamber 44 with HOK and the inner chamber 45 with pelletized hard coal coke. Accordingly, the outer chamber 44 serves for the separation of the better adsorbable pollutants (corresponding to the first stage 4 of the exemplary embodiment described above) and the inner chamber
  • the first and second chambers 44 and 45 are each surrounded by annular fluid outlet channels 46 and 47.
  • a fluid inlet 48 is also designed as an annular channel and is arranged on the radially inner side of the chamber 44.
  • the fluid inlet 49 of the internal second chamber 45 is a central channel which runs along the central axis 50 of the reactor 40 '.
  • the annular fluid inlet 48 of the first reaction chamber 44 and the likewise annular fluid outlet 47 of the second reaction chamber 45 are separated by a partition 51 which is cylindrical in the present case.
  • a helical inlet channel 52 is arranged in the head region of the reactor housing 41 'coaxially about its central axis 50 and connected to the annular channel serving as the fluid inlet 48 of the first reaction chamber 44. Due to the helical arrangement of the inlet channel 52, the fluid to be cleaned and possibly loaded with solid particles and / or water droplets receives a relatively strong swirl which directs the particles or droplets of higher weight outwards into the area above the pouring cones 37 and between the feed funnels and tubes 18 and 19 of the first reaction stage.
  • the design and arrangement of the feed and discharge funnels and the introduction of the fluid into the two reaction chambers 44 and 45 correspond to those with reference to FIGS. 1 to 3 explained conditions. Due to the circular arrangement and subdivision of the distribution trays 8 and discharge trays 9, the funnels 18 and 20 preferably have a trapezoidal design, as can be seen in FIG. 5.
  • the design of the blinds or other separating elements for delimiting the reaction chambers 44 and 45 can also correspond to those of the exemplary embodiment described above, although the blinds 55 and 56 (or 65 and 66) on the inflow and outflow sides correspond to the chamber ⁇ have an approximately circular design due to sufficient segmentation.
  • the uncleaned fluid enters the reactor housing 41 * through the swirling inlet channel 52, reaches the predominantly cylindrical inflow surfaces in the area of the blind 55, crosses the ring-shaped first reaction chamber 44, passes through the outlet side of the reaction chamber outflow-side blind 56 into the outlet channel 46, is directed downward into a circular flow chamber 58 and flows there radially inward in the direction of the central fluid inlet 49 of the second reaction chamber 45.
  • the fluid flows around the discharge funnels 20 and the exhaust pipes 22 similar to the previously described embodiment.
  • the freed from the more rapidly adsorbed pollutants, ie partially cleaned fluid is first axially distributed and flows from there according to the arrows in a cross flow or between the feed tubes 19 from above into the bulk material ring of the second reaction chamber 45.
  • the fluid outlet channel 47 opens into the head part in a discharge funnel 59, from where the clean gas can be passed into a centrally arranged chimney 60.
  • the inflow area corresponding to the blind 55 of the first reaction chamber 44 is approximately greater in radius than the inflow area corresponding to the blind 65 of the second reaction chamber 45.
  • the flow velocity of the fluid in the first chamber 44 is correspondingly lower in comparison to that in the second Chamber 45. This is also desirable, particularly when using the different adsorbents in the two chambers 44 and 45.
  • Ring-shaped feed containers 61 and 62 are also arranged above the annular distribution trays 8.
  • a motor-driven distribution device in the form of a rotating rake 63 is arranged in or above the inner feed container 62. The rotating rake 63 levels the bulk material in the container 62 even when it is fed through a single fixed feed nozzle, even if this should be arranged on the side.
  • the feed container 61 assigned to the first reaction chamber 44 is fed with the aid of a rail wagon 67 through feed openings 68 distributed in a circle around the central axis 50.
  • the lorry runs on a rail rim 69 which is also concentric with the central axis 50.
  • the lore is preferably provided with means for airtight docking to the loading openings 68, an airtight lockable loading space and a blower for pressurizing the loading space.
  • the adsorption reactor has a housing 201 which contains a reaction chamber 202 for adsorbents, in the present case activated coke.
  • the reaction chamber 202 is delimited by blinds 203.
  • a discharge container 206 is provided below the reaction chamber, which holds the used adsorbent. The latter travels through a plurality of discharge funnels 207.
  • the gas to be cleaned enters the housing 201 on the left through an inlet 208.
  • a bottom wall 209 prevents the gas from migrating upward directly along the housing. Rather, it is forced to flow around the discharge funnel 207 and heat it up, so that no condensation phenomena can occur there.
  • the gas is then deflected upward to the right by the reaction chamber 202 and flows through the reaction chamber from right to left.
  • the right-hand room is closed off at the top by an upper wall 210.
  • the adsorbent is thus preheated and already enters the reaction chamber 202 in the active state.
  • the feed container 204 is charged with adsorbent via a feed pipe 212.
  • the section of the feed pipe 212 located in the housing 1 is also heated.
  • the reaction chamber 202 contains two schematically indicated partitions 213 and is divided by these into a total of three layers. The layers permit different guidance of the adsorbent or the application of different adsorbent.
  • two reaction chambers adjoin one another transversely to the flow direction.
  • This is represented by a schematically indicated partition 214.
  • the feed container 204 and the discharge container 206 are common to both reaction chambers.
  • a continuous discharge rake 215 extends over the entire length of the discharge container 206 and is actuated by a single drive.
  • a barrier wall 216 extends from the feed container 204 to the upper wall 210, the lower edge of which defines the center point of an arc 217 (FIG. 7), the radius of this arc corresponding to the width of the reaction chamber 202 measured in the flow direction.
  • the feed funnels 205 lie with their outlets approximately on this circular arc in order to also approximate the surface of the adsorbent approximately in this circular arc.
  • the gas flowing around the lower edge of the barrier wall 216 thus has to travel essentially the same distance to the surface of the adsorbent as the gas flowing transversely through the reaction chamber 202.
  • FIG. 8 shows that two laterally adjacent reaction chambers 202 are combined to form a module 218 and that the device contains two of these modules .
  • the inlet 208 supplies a common space which is located between the fume cupboards formed by the discharge funnels 207 and the discharge containers 206.
  • the lower walls 209 force the gas into the space between adjacent reaction chambers.
  • the upper walls 210 are formed here by the feed containers 204, each module 218 having a single feed container for its two reaction chambers 202.
  • the gas After flowing through the reaction chambers 202, the gas firstly enters the lateral spaces between the modules 218 and the housing 201 and secondly the central space between the two modules.
  • the two feed containers 204 are in turn in a common space that connects laterally to the channel-shaped outlet 211.
  • Each module has a single discharge container 206.
  • the modular design according to the invention allows any Expansion to maintain the block-shaped construction of the reactor.
  • FIG. 8 it is possible to work with a single module. It is also possible to use a different type of discharge device instead of the order calculation 215.
  • the channel-shaped inlets and outlets 208 and 211 shown in FIG. 8 can be replaced by individual tubes which lead to a common collector. Furthermore, there is the possibility in FIG. 6 of also arranging the inlet 208 on the end face and the outlet 211 also on the side. Likewise, the ⁇ inlets and outlets 208 and 211 according to FIG. 8 can be located on the end face.
  • the dividing walls 213, which are only indicated schematically here, consist of Venetian blind constructions and carry a slotted screen on their upstream side, the slotted bars of which run vertically. Such a slotted screen is also arranged on the upstream side of the outflow-side blind 203.
  • the partition walls 213 can also be replaced by simple perforated plates.
  • the partition walls 214 can be partitions or perforated plates. They can also be omitted entirely.
  • FIG. 9 shows a schematic vertical section through part of an exemplary embodiment of an adsorption reactor 101.
  • the reactor 101 has a rectangular cross section. It has a housing 102 which delimits a reaction chamber 103.
  • a distribution base with feed funnels arranged in a matrix for uniform distribution of the bulk material over the cross section of the chamber 103, and a discharge floor 106, 106a with a plurality of discharge funnels for pulling the bulk material out of the chamber 103.
  • a substantially vertical partition 107 separates the chamber 103 into two adsorption layers 103a and 103b.
  • the layer 103a faces the inlet blind 109 and the layer 103b extends from the outflow side of the partition wall 107 to the opposite reactor outlet blind 108.
  • the fluid to be treated - in the exemplary embodiment flue gas - flows through the reactor 101 in the manner illustrated by dotted lines or arrows.
  • the flue gas enters the reactor 101 at the bottom, flows around the discharge floor 106 with the discharge funnels and discharge pipes and enters the upstream adsorption layer 103a through a gas inlet box and the inlet blind 109 over most of the overall height of the housing 102.
  • the angle of attack of the slats forming the blinds 109 is 70 ° ⁇ 5 ° to the horizontal in the exemplary embodiment described.
  • the flow in the bed, as the flow lines show, is traversed in the transverse direction.
  • the fluid emerges on the downstream side through the outlet blind 108 and its slats 110 into a gas outlet box.
  • the outlet-side wall construction has the slats 110 arranged vertically one above the other, which in the exemplary embodiment described are set at an angle of 60 ° ⁇ 5 °, preferably 60 ° to 65
  • the partition wall 107 or the blind 108 is designed as a slatted floor.
  • the latter consists of an upstream slotted screen 113 with rod-shaped slit limiting elements 113a which run from top to bottom and have a uniform triangular cross section.
  • the slotted screen 113 is connected to a stabilizing grid 114 in a sandwich-like manner.
  • the gap limiting elements 113a have a gap width of 1.25 mm ⁇ 0.5 mm, a profile side length of 2.2 mm ⁇ 0.5 mm facing the activated coke bed and a depth to the stabilizing grid of 4.5 mm ⁇ 1mm.
  • these dimensions correspond only to an exemplary embodiment realized in a prototype; in particular, the width of the gap 113b between two adjacent gap limiting elements 113a suitably depends on the size of the bulk material particles which are to be retained by the gap screen in the inlet-side adsorption layer 103a (or in the case of the blind 108 in the outlet-side adsorption layer 103b).
  • the stabilizing grating 114 consists of connecting rods 115, which run transversely to the gap-limiting elements 113a, and of strip profiles 116 arranged at a greater distance parallel to the gap-limiting elements.
  • the longitudinal rod-shaped gap-limiting elements 113a. are spot-welded to the connecting rods 115, which are arranged one above the other; on the other hand, the band profiles 116 are welded to the transverse connecting rods 115.
  • the narrow sides facing away from the connecting rods 115 can be connected, in particular welded, with rotated square rods 118 in the manner shown in FIG. 10.
  • These square bars are commercially available as a unit with the band profiles 116 (for other purposes) and are therefore also used here.
  • the square bars 118 can also be provided instead of the rectangular or round connecting bars 115.
  • the outlet blind 108 of the reaction chamber 103 in the exemplary embodiment described is provided with the same, approximately vertically running gap floor 112 as the partition 107.
  • the bulk material is retained on the upstream side at least to the extent that both the partition wall 107 and the blind 108 on the gap floors 112 its particle diameter is larger than the gap width 113b of the slotted sieve 113.
  • small grain particles can penetrate the gaps 113b in the direction of fluid flow (arrow A in FIG. 10), they reach vertical channels 117 formed between the flat sides of the profiles 116 and fall through them (Continuous) channels down to a discharge area, which is designated with 119 for the outlet blind in FIG.
  • these fine-grain particles are either fed back to the adjacent discharge funnel of the discharge floor 106 or, if appropriate, also discharged separately in order to continuously reduce the technologically unfavorable dust constituents.
  • the angle of inclination of the individual slats 110 of the blind is also not critical; however, the angle of inclination is preferably sufficiently large to allow bulk material impinging on the lamella 110 to flow back into the channels 117 or to let them flow away. For this purpose, an angle of approximately 60 ° ⁇ 5 ° to the horizontal plane for the slats 110 has proven to be expedient.
  • the partition wall 107 has a different arrangement of the louver slats 120 on the outflow side facing the adsorption layer 103b.
  • the slats 120 are inclined downwards from the slit bottom 112 and in the direction of the layer 103b arranged.
  • An angle of inclination to the vertical of 20 ° ⁇ 5 ° has proven to be favorable, on the one hand to ensure a relatively free passage of fluid and on the other hand to reliably prevent bulk material from passing from layer 103b into layer 103a on the entry side.
  • At the acute angle to the vertical there is also Space requirement of the wall 107 including the fins 120 in the reactor is still acceptably small.
  • the bulk material columns in the layers 103a and 103b separated from one another by the wall 107 are separated continuously from one another into the discharge area assigned to them in each case.
  • the inlet-side layer 103a has its own discharge funnel 106a.
  • the larger particles emerging from the layer 103a through the gap-limiting elements 113a fall vertically downwards through the channels 117 when they enter the space between the band profiles 116 and are discharged from the wall 119 'into the discharge funnel 106a. A passage of these loaded particles into the layer 103b is prevented.
  • the adsorbent column located in the relatively narrow layer 103a can be emptied via the discharge funnel 106a independently of the main bed of the layer 103b and can be disposed of appropriately, for example as special waste, in a combustion plant.
  • highly toxic components such as dioxins and furans
  • the other pollutants are adsorptively deposited in a subsequent layer 103b along a path length of the fluid that is 9 times longer, for example. Disposing of the used or loaded adsorbent from layer 103b is comparatively simple and easy. This adsorbent can optionally also be regenerated and returned to the reactor 101.
  • both the gap limiting elements 113a and the strip profiles 116 running parallel to them is generally preferred for reasons of cost.
  • these vertically extending components 113a and 116 can, however, also be assembled from several parts either in abutment or with toothing or overlap.
  • the Belt profiles 116 are sufficient if they extend over a partial length of the reactor height in such a way that the fins 110 of the blind can be fastened, in particular welded, to them.
  • An interruption of the belt profiles 116 is of no importance for the reliable removal of the small grain particles through the channels 117, since an exchange of particles between adjacent channels 117 does not impair the particle guidance from top to bottom and the inclined lamellae 110 also have a directional effect obliquely downwards.
  • each slotted wire section is cranked twice at its upper end 142 and engages behind the lower end of the higher slotted wire section 141a.
  • the individual gap limiting rods are aligned vertically with one another in the overlapping gap screen sections 141a and 141b.
  • a stabilizing grating 144 with transverse connecting rods 145 and band profiles 146 delimiting extraction channels 117 is provided.
  • the belt profiles 146 are, however, interrupted vertically and assigned only to the flat parts of the slotted wire sections 141a and 141b.
  • the blind slats connected to the band profiles 146 are not shown in FIGS. 13 and 14.
  • the vertical delimitation plane of the bulk material bed is interrupted in the overlap region of the slotted screen sections 141a and 141b.
  • a small bulge 147 forms there. Because of the free space in the area of the overlap point beyond the bulge 147, the increase in the flow resistance is not significant there.
  • the interruption of the gap delimiting elements or the gap 113b formed between them has the advantage, however, that bulk material parcels trapped, particularly elongated, in columns 113b Part by section, namely in the area of the bulge 147, can come out of the gap guide and can reorient.
  • a stabilizing grid is individually assigned to the slotted screen sections 151a ... 151c. 14 shows only the transverse connecting rods 155.
  • the individual components belonging to the slatted floor 112 can have predominantly rounded edges and, taking into account the stabilization requirements, can have large distances and / or small wall thicknesses.
  • the outflow side can, if appropriate, also be horizontally curved or polygonal and sectionally flat.
  • the design of the Jalou ⁇ is not critical because of the special support and holding function of the slit bottom 112, 140 and 150.
  • the size of the channels should, if possible, be selected so that on the one hand the space requirement is small and on the other hand a reliable removal of the bulk material particles penetrating the slotted screen is ensured under the influence of gravity.

Abstract

Der Reaktor weist eine Reaktionskammer (103) auf, die über rasterförmige Aufgabetrichter mit Adsorptionsmittel beschickt und über rasterförmige Abzugstrichter (106) entleert wird. Die Kammer wird von Jalousien (108, 109) begrenzt und durch eine Trennwand (107) in zwei Schichten (103a, 103b) unterteilt. Die Trennwand (107) und die abströmseitige Jalousie (108) weisen im wesentlichen denselben Aufbau auf, nämlich anströmseitig ein Spaltsieb, gefolgt von einem Stabilisierungsgitter, an das sich Lamellen (120 bzw. 110) anschließen, die an der Trennwand (107) nach unten und an der Jalousie (108) nach oben gerichtet sind. Der Reaktor kann in Längsrichtung und in Querrichtung modulartig aus einer Vielzahl von Reaktionskammern zusammengesetzt sein.

Description

PCI7EP95/02725
1 Adsorptionsreaktor zum Abtrennen unerwünschter Bestandteile aus einem Fluid
Die Erfindung betrifft einen Adsorptionsreaktor zum Abtren¬ nen unerwünschter Bestandteile aus einem Fluid, insbesondere aus einem Abgas, mit wenigstens einer Reaktionskammer, die kopfseitig Aufgabemittel und fußseitig trichterförmige Ab¬ zugsmittel zur Aufgabe bzw. zum Abzug eines stückigen oder körnigen Adsorptionsmittels aufweist.
Die DE-OS 26 26 939 zeigt eine Vorrichtung der gattungsge¬ mäßen Art, bei der das Fluid innerhalb des Reaktionsraums durch zwei parallel zueinander wandernde Schichten geleitet und das Adsorptionsmittel in der abstrδmseitigen Schicht mit höherer Geschwindigkeit beweqt und niedriger beladen wird als in der Schicht auf der Anstrδmseite. Mit dieser bekannten Vorrichtung soll eine möglichst weitgehende Reinigung des Abgases erfolgen, da dem Abgas an der Abstrδmseite noch genügend frisches Adsorbens angeboten wird. Andererseits muß in einer relativ dicken Schicht an der Abströmseite laufend Adsorbens abgezogen und regeneriert werden, das nur sehr begrenzt ausgenutzt ist. Die Reaktionskammer ist durch vertikale Trennwände unterteilt. Die einzelnen Abteile werden aus einer zentralen Einfüllöffnung mit Adsorptionsmittel versorgt und haben den einzelnen Schichten zugeordnete Abzugsöffnungen bzw. -trichter.
Aus der DE-PS 34 27 905 ist es bekannt, die Adsorbens-Par¬ tikelströmung durch Einbauten über den Querschnitt des Wan¬ derbetts zu vergleichmäßigen.
Bei bekannten Adsorptionsapparaten können wesentliche Teile insbesondere des Schüttkegels im Kopfbereich und des Abzugske¬ gels im Fußbereich des Reaktors vom querströmenden Fluid nicht oder nur ungenügend erreicht werden. Die Folge sind hot spots (Wärmekonzentrationen) bis hin zu Brandherden im Kopfbereich und Kondensatansammlungen, verbunden mit Partikelverbackungen im Fußbereich des Reaktors. Ferner ergeben sich Schwierigkeiten im Bereich der Fluidabströmung, da einerseits das Adsorbens zurüchgehalten und andererseits die Fluidströmung möglichst wenig behindert werden soll. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für eine bessere Durchströmung des Adsorptionsmittelbetts mit dem zu behandeln¬ den Fluid zu sorgen und betriebliche Störungen insbesondere in den kritischen Kopf- und Abzugsbereichen des Adsorbers und der Fluidabströmung zu vermeiden.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist der Absorptionsreaktor nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabemittel durch ein Raster von mehreren neben- und hintereinander ange¬ ordneten Aufgabetrichtern und die Abzugsmittel durch ein weiteres Raster von neben- und hintereinander angeordneten Abzugstrichtern gebildet sind; daß sowohl mindestens in einer abströmigseitigen Jalousie-Wand als auch im Kopfbereich der Reaktionskammer Fluiddurchlässe vorgesehen sind; und daß die abstrδmseitige Jalousie-Wand in sandwichartiger Konstruktion anströmseitig ein Spaltsieb mit im wesentlichen parallel verlaufenden Spaltbegrenzungselementen, sodann ein Stabili¬ sierungsgitter mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen ver¬ laufenden Verbindungselementen und abströmseitig eine Jalou¬ siekonstruktion mit quer zu den Spaltbegrenzungselmenten verlaufenden Lamellen aufweist.
Durch Gliederung der Aufgabe- und Abzugsbereiche des Adso¬ rptionsmittels in eine Vielzahl kegelförmiger Teilbereiche werden die für die Fluidströmung schwer erreichbaren Material- taschen in den Kopf- und Fußbereichen des Reaktors minimiert. Außerdem wird die Partikelströmung und Schüttgutmechanik inner¬ halb des Reaktionsraums sowohl beim Aufgeben als auch beim Abziehen des Adsorptionsmittels durch Gliederung in Teilströme verbessert. Obwohl die Hauptströmung des Fluids quer zur Ad¬ sorptionsmittelsäule gerichtet ist, wird frisches Adsorbens im Kopfbereich des Reaktors durch das dort in den Reaktionsraum eingeleitete oder aus dem Reaktionsraum ausgeleitete Fluid verstärkt an der Reaktion beteiligt.
Das Spaltsieb bildet eine praktische glatte, störstellen- freie Fläche, an welcher der Partikelstrom des Adsorptions it- tels im wesentlichen in einer Ebene von oben nach unten fliesen kann. Partikel normaler Größe werden von der Wand anströmseitig zurückgehalten. Der Fluidstrom wird dagegen über die gesamte Höhe der Jalousie-Wand praktisch ungehindert durchgelassen. Die kreuzende Anordnung der Spaltbegrenzungselemente, des Stabili¬ sierungsgitters und der Lamellen gewährleistet eine äußerst hohe Formbeständigkeit, Steifigkeit und -Stabilität, so daß sich die Eigenschaften und die Form der Jalousie-Wand selbst dann nicht ändern, wenn die Belastungen zu beiden Seiten der Jalousie-Wand stark schwanken.
Unterschiedliche Schadstoffe, so beispielsweise S02 und NOx sowie organische Substanzen, wie z.B. Dioxine und Furane und Schwermetalle, haben bekanntlich unterschiedliche Reaktionsge¬ schwindigkeiten mit den üblichen Aktivkohle-Adsorptionsmitteln. Die durch Aufbrechen der Aufgabe- ujid Abzugskegel ermöglichte bessere Einstellbarkeit der Adsorptionsfronten läßt sich in Weiterbildung der Erfindung dadurch vorteilhaft nutzen, daß verschiedene unerwünschte Fluidbestandteile, z.B. Hg, SO2, HC1 und NOx sowie organische Substanzen in unterschiedlichen verti¬ kalen Adsorptionsschichten abgetrennt und in gesonderten Strö¬ men aus der Reaktionskammer abgeführt werden. Die Strömungsauf¬ teilung erfolgt an mindestens einer vertikalen Trennwand. Die in getrennten Strömen abgezogenen Adsorptionsmittel können dann unterschiedlichen Weiterverarbeitungsschritten unterworfen werden. Die mit besonders reaktionsschnellen Schwermetallen, z.B. Hg oder auch organische Substanzen, beladenen Adsorptions¬ mittelströme werden getrennt entsorgt. Ähnliches gilt auch für Adsorptionsmittel, das mit SO2 und HCl beladen ist. Als Adsorp¬ tionsmittel genügt in beiden Fällen sogenannter Herdofenkoks (HOK) , das ist Braunkohlenaktivkoks, dessen Regeneration unökonomisch ist. Bei der NOx-Reduktion ist dagegen pelletier¬ ter Steinkohlenaktivkoks als Adsorptionsmittel bevorzugt. Dessen Preis macht die Wiederaufbereitung und Wiederverwendung in einer NOx-Reduktionsstufe wirtschaftlich sinnvoll. Bei einer zweckmäßigen Weiterentwicklung der Erfindung wer¬ den dem Fluid beim Durchströmen unterschiedlicher Adsorptions¬ schichten verschiedene Strömungsgeschwindigkeiten gegeben. Derartige unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten sind insbesondere dann sinnvoll, wenn in einer Reihenschaltung mehrerer Adsorptionsschichten oder Reaktionsräume verschiedene Adsorptionsmittel, wie beispielsweise HOK und Steinkoh- lenaktivkoks zum Einsatz kommen. Der in der Regel als relativ feinkörniges Fraktionsgemisch mit einer Teilchengrδße zwischen 1 und 4 mm anfallende HOK sollte von dem Fluid wesentlich langsamer durchströmt werden als der in der Regel einheitlich beispielsweise mit 4 mm pelletierte Steinkohlenaktivkoks. Wird derselbe Fluidstrom nacheinander durch mehrere Adsorptions- schichten geleitet, so können die Strömungsgeschwindigkeiten in diesen Adsorptionsschichten durch Bemessung der den Adsorp¬ tionsschichten jeweils zugeordneten Anstrδ flachen eingestellt werde .
Die Erfindung ist an sich unabhängig von der Art des ver¬ wendeten Adsorptionsmittelbettes. Zusätzlich zu den üblichen Wanderbettverfahren kann bei der Erfindung bevorzugt ein Festbett Verwendung finden, das nicht kontinuierlich, sondern zyklisch, d.h. nach weitgehender Beladung, ausgetauscht wird. Die Verwendung von Festbetten mit besonders einfacher Schutt- gutmechanik und betrieblicher Handhabung bietet sich bei der Erfindung aufgrund der Möglichkeit der genauen Einstellung der Adsorptionsfronten unterschiedlicher Schadstoffe und der besseren Durchströmung über die gesamte Adsorptionsmittelsäule an.
Eine noch zuverlässigere Verhinderung der Kondensatbildung im Fußbereich des Reaktors läßt sich in Weiterbildung der Erfindung dadurch erreichen, daß die Abzugstrichter und/oder daran anschließende Abzugsrohre mit dem Fluid umspült und durch das Fluid beheizt werden. Das aus einer ersten Reaktionsstufe austretende, zumindest von einigen Schadstoffen gereinigte Fluid wird unter dem Abzugsboden zurückgeführt und erwärmt dadurch die mit dem Adsorptionsmittel gefüllten Abzugstrichter und deren Abzugsrohre.
Ein Teil des Fluid kann aber auch von unten durch die Ad¬ sorptionsmittel-Abzugstrichter in die Reaktionskammer eingelei¬ tet werden. Die Wirkung des quasi im Gegenstrom von unten eingeführten Teils des zu reinigenden Fluids entspricht derje¬ nigen des kopfseitig ein- oder ausgeführten Fluid-Teilstroms; d.h. die in den abzugsseitigen Trichtern befindliche Adsorpti¬ onsmittelmenge wird unmittelbar an der Adsorption beteiligt, so daß auch kleine Reste von noch unbeladenen Körnern vor deren Abzug vollständig ausgenützt werden können.
Da mit Hilfe der Erfindung eine separate Abtrennung unter¬ schiedlicher Schadstoffe in verschiedenen vertikalen Adsorpti¬ onsmittelschichten oder hintereinandergeschalteten Reaktions- stufen möglich ist, eignet sich die Erfindung besonders für die komplexe Rauchgasreinigung in Müllverbrennungsanlagen, in denen typischerweise stark unterschiedliche Schadstoffe anfallen. Die Erfindung ermöglicht eine Abtrennung stark unterschiedlicher Bestandteile in einem grundsätzlich einheitlichen on-line- Verf hren.
Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung, die die Vorteile einer besonders kompakten Bauweise mit optimaler Einstellbarkeit der Anströmflächen und Fluidge- schwindigkeiten in den einzelnen Adsorptionsschichten verei¬ nigt, zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß in einem zylindrischen Gehäuse wenigstens zwei ringförmige Reaktions¬ kammern konzentrisch angeordnet sind, daß die beiden Ringkammer für den Fluidstrom in Reihe geschaltet sind und daß die An¬ strömfläche der für den Fluidstrom ersten Ringkammer größer als diejenige der zweiten Ringkammer ist. Bei einer Ineinan- derschachtelung der mindestens zwei Ringkammer ergeben sich sowohl eine kompakte Bauweise als auch kurze Strömungswege. Die Größe der vorwiegend zylindrischen Anstrδmflachen läßt sich einfach durch geeignete Dimensionierung der Radien einstellen. Eine gleichmäßige Strömung in den zumindest zwei Ringkammern läßt sich durch radiale Durchströmung der Ringkammern bzw. der ringförmigen Adsorptionsmittelbetten erreichen.
Eine alternative Lösung der gestellten Aufgabe ist erfin¬ dungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionskammer in einem Gehäuse angeordnet ist und von parallelen vertikalen Jalousien begrenzt wird; daß die kopfseitigen Aufgabemittel einen oberhalb der Reak¬ tionskammer angeordneten Aufgabebehälter für das Adsorptions¬ mittel und einen von einer Mehrzahl von Aufgabetrichtern gebil¬ deten Verteilboden zwischen dem Aufgabebehälter und der Reak¬ tionskammer aufweisen; daß die Abzugsmittel einen von einer Mehrzahl von Abzugs- trichtern gebildeten Abzugsboden aufweisen, der unterhalb der Reaktionskammer zwischen dieser und einem Austragsbehälter für das Adsorptionsmittel angeordnet ist; daß ein Fluideinlaß im Bereich der Austragstrichter in das Gehäuse hineinführt; daß auf der Höhe des Austragsboden zur einen Seite der Re¬ aktionskammer zwischen dieser und dem Gehäuse bzw. einer be¬ nachbarten Reaktionskammer eine untere Wand angeordnet ist; daß im Bereich des Verteilbodens zur anderen Seite der Re¬ aktionskammer zwischen dieser und dem Gehäuse bzw. einer be¬ nachbarten Reaktionskammer eine obere Wand angeordnet ist; daß der Aufgabebehälter innerhalb des Gehäuses angeordnet ist, wobei mindestens ein Zuführrohr für Adsorptionsmittel aus dem Gehäuse herausführt; und daß ein Fluidauslaß im Bereich des Aufgabebehälters aus dem Gehäuse herausführt.
Dies ermöglicht eine besonders günstige thermische Steue¬ rung des Absorptionsprozesses. Das eintretende Fluid trifft zuerst auf die Austragstrichter. Dies ist von wesentlicher Bedeutung, da es hier sonst durch die Abkühlung zu Kondensa- PCT/EP95/02725
tionserscheinungen kommt, die im Extremfalle zu einem Verbacken des Adsorptionsmittels führen können. Sodann beaufschlagt das Fluid die gesamte Seitenfläche des Bettes und strömt durch dieses hindurch, wobei die Durchströmrichtung im wesentlichen quer zum Bett verläuft. Dabei kann durch entsprechende Einlasse auch dafür gesorgt werden, daß sich im unteren Bereich des Bettes eine nach oben oder schräg nach oben gerichtete Teil- strömung ausbildet. Anschließend umspült das Fluid die Aufgabe- trichter und den gesamten Aufgabebehälter. Bereits im Aufgabe- behälter findet also eine Vorwärmung des Adsorptionsmittels statt, so daß dieses direkt bei Eintritt in das Bett aktiviert ist. Die Oberfläche des Bettes unterhalb der Aufgabetrichter wird ebenfalls mit Fluid beaufschlagt und von oben nach unten durchströmt, so daß sich im Falle eines Festbettes hier keine Toträume bilden können, in denen das Adsorptionsmittel nicht am Prozeß teilnimmt. Insgesamt ergibt sich eine Wirkungsgradstei¬ gerung unter optimaler Ausnutzung des Adsorptionsmittels, wobei Betriebsstörungen im unteren Bereich des Bettes vermieden werden.
Die Aufheizung unterhalb der Reaktionskammer ist umso in¬ tensiver, je größer die Anzahl der Austragstrichter ist. In der Regel verwendet man eine matrixartige Anordnung der Austrags¬ trichter. Gleiche Verhältnisse liegen oberhalb der Reaktions¬ kammer im Zusammenhang mit den Aufgabetrichtern vor. Auch die Zuführrohre, die die Beschickung des Aufgabebehälters von oben her ermöglichen, stehen also für einen Wärmeübergang zur Verfü¬ gung.
Die Vorrichtung kann mit einer einzigen Reaktionskammer ar¬ beiten. Vorteilhafterweise hingegen enthält das Gehäuse min¬ destens einen aus zwei seitlich benachbarten Reaktionskammern bestehenden Modul. Die Reaktionskammern liegen also parallel zueinander nebeneinander, wobei sich unterhalb der Austragsbö- den und oberhalb der Aufgabeböden je ein gemeinsamer Raum befindet. Jeweils zwischen zwei benachbarten Reaktionskammern wird das Fluid von unten nach oben geführt, um nach Durchströ¬ men der Reaktionskammern in den gemeinsamen oberen, die Aufga¬ bebehälter enthaltenden Raum zu gelangen. Dies geschieht, sofern mehrere Module vorhanden sind, in den Räumen zwischen den Modulen und dem Gehäuse sowie in den Räumen zwischen be¬ nachbarten Modulen. Der gemeinsame Raum unterhalb der Austrage- bδden wird durch einen gemeinsamen Fluideinlaß beschickt, der sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Reaktionskammern erstreckt. Gleiche Verhältnisse sind vorzugsweise für den Fluidauslaß auf der Höhe der Aufgabebehälter gegeben.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird vorge¬ schlagen, daß jedem Modul ein gemeinsamer Aufgabebehälter und/oder ein gemeinsamer Austragsbehälter zugeordnet ist (sind) .
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die obere Wand zwischen benachbarten Reaktionskammern von einer Verbindungswand zwischen den benachbarten Aufgabebe- hältern für das Adsorptionsmittel bzw. von dem gemeinsamen Aufgabebehälter gebildet wird und daß unterhalb der Wand je eine Sperrwand vom Aufgabebehälter zur zugehörigen Jalousie führt. Die Sperrwand befindet sich also auf der Eintrittsseite der Reaktionskammer und verhindert eine Kurzschlußströmung im Bereich der Aufgabetrichter.
Bei nur einer Reaktionskammer wird derselbe Vorteil dadurch erzielt, daß die obere Wand zwischen der Reaktionskammer und dem Gehäuse unterhalb der Aufgabetrichter angeordnet ist und daß eine Sperrwand vom Aufgabebehälter zur oberen Wand führt. Vorzugsweise liegen die in Durchströmrichtung der Reakti¬ onskammer hintereinander angeordneten Aufgabetrichter mit ihren Auslässen im wesentlichen auf einem Kreisbogen, dessen Radius der in Durchstrδmrichtung gemessenen Breite der Reaktionskammer entspricht und dessen Mittelpunkt auf der Unterkante der zuge¬ hörigen Sperrwand liegt. Auf diese Weise erzielt man im kopf¬ seitigen Bereich Strömungsverhältnisse, die in etwa den Strö- mungsverhältnissen in der übrigen Reaktionskammer entsprechen. Das Adsorptionsmittel bildet eine Oberfläche, die im wesentli¬ chen dem Kreisbogen folgt. Das an der Unterkante der Sperrwand eintretende Fluid hat also unabhängig von seiner Strömungsrich¬ tung bis zur Oberfläche des Adsorptionsmittels einen Weg zu¬ rückzulegen, dessen Länge in etwa der in Durchströmrichtung gemessenen Breite der Reaktionskammer entspricht.
Im Falle eines Wanderbettreaktors kann das Adsorptionsmit¬ tel mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten durch die verschie¬ denen Schichten geführt werden. Auch können die Schichten mit unterschiedlichen Adsorptionsmitteln beaufschlagt werden.
Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß eine Mehrzahl von Reaktionskam¬ mern quer zur Durchströmrichtung aneinander anschließen und mit gemeinsamen Aufgabebehältern und/oder Austragsbehältern verse¬ hen sind. Dies gestattet einen modulartigen Aufbau in Längs¬ richtung der Reaktionskammern. Die Vorrichtung läßt sich also in zwei zueinander senkrechten Richtungen modulartig erweitern, d.h. blockfδrmig gestalten. Die Fluidein- und -auslasse werden kanalförmig entsprechend verlängert. Außerdem ist es dabei besonders vorteilhaft, zwischen den Austragstrichtern und dem langgestreckten Austragsbehälter eine für die aneinander an¬ schließenden Reaktionskammern gemeinsame Austragsvorrichtung mit mindestens einem quer zur Durchströmrichtung bewegbaren Austragsrechen anzuordnen. Dieser erstreckt sich also über die gesamte Länge des Austragsbehälters und kann von einem einzigen Antrieb hin und her bewegt werden.
Die Reaktionskammer ist vorzugsweise durch wengistens eine Trennwand in wenigstens zwei im wesentlichen vertikal und quer zur Fluid-Strδmungsrichtung verlaufende Adsorptionsschichten unterteilt, wobei die Trennwand in sandwichartiger Konstruktion anströmseitig ein Spaltsieb mit im wesentlichen parallel ver¬ laufenden Spaltbegrenzungselementen, sodann ein Stabilisie¬ rungsgitter mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen verlau- fenden Verbindungselementen und abströmseitig eine Jalousiekon¬ struktion mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen verlaufen¬ den Lamellen aufweist.
In wesentlicher Weiterbildung der Erfindung wird vorge¬ schlagen, daß das Spaltsieb mit von oben nach unten verlau¬ fenden Spaltbegrenzungselementen versehen ist, wobei die Breite des Spalts auf die Körnung des Schüttguts so abgestimmt ist, daß die Feststoffpartikel bis auf Feinstkornpartikel im an- strömseitigen Teil der Reaktionskammer zurückgehalten werden.
Findet die erfindungsgemäße Wandkonstruktion auf eine Trennwand zwischen zwei im wesentlich vertikal und quer zur Fluid-Strδmungsrichtung verlaufenden Reaktorschichten Anwen¬ dung, so kann es vorteilhaft sein, der Trennwand eine erhöhte Stabilität zu verleihen, da sie stark schwankenden Belastungen unterworfen sein kann, beispielsweise durch selektive Beschik- kung oder Abführung des Adsorptionsmittels zu beiden Seiten der Trennwand. Hierzu wird in Weiterbildung der Erfindung vorge¬ schlagen, daß das Stabilisierungsqitter auf der Abströmseite mehrere Bandprofile aufweist, welche die Verbindungselemente kreuzen, wobei die Flachseiten der Bandprofile von oben nach unten und im wesentlichen parallel zur Fluidströmungsrichtunq verlaufen.
Je nach Anordnung der Jalousiekonstruktion an einer äußeren Begrenzungswand oder einer im Reaktor selbst gelegenen Trenn¬ wand haben die Jalousielamellen vorzugsweise unterschiedliche Neigungsrichtungen. In Zuordnung zu einer Reaktor-Austritts- Jalousie haben die Jalousielamellen vor allem die Aufgabe, durch die Spaltbegrenzungselemente durchgetretene Feinstkorn- partikel aufzufangen und nach Möglichkeit direkt in den Aus¬ tragsbehälter abzuleiten. In dieser Funktion sind die Lamellen, ausgehend von den Bandprofilen, schräg nach oben geneigt, und zwar vorzugsweise unter einem Winkel von ca. 25 bis 35° zur Vertikalebene. In Zuordnung zu einer Trennwand haben die Lamellen der Ja¬ lousiekonstruktion dagegen eine Neigung nach unten. Ein Nei¬ gungswinkel von 15 bis 25°, insbesondere ca. 20° zur Vertikalen hat sich als günstig erwiesen, da bei diesem Neigungswinkel die Vorteile eine zuverlässigen Abweisunq des Partikelstroms auf der Austrittsseite der Trennwand und einer relativ geringen Wandstärke und kompakten Bauweise kombinert sind.
Die Verwendunq eines über den gesamten abströmseitigen Aus- trittsquerschnitt des Reaktors verlaufenden Spaltsiebs in Verbindung mit dem Stabilisierungsgitter und etwa vertikal verlaufenden Bandprofilen hat zwei entscheidende Vorteile: Einerseits gelangen nur Feinkornpartikel aus dem Reaktorraum in den Bereich der Jalousiekonstruktion, so daß die Tendenz zur Aufbδschung entscheidend verringert ist; andererseits sorgen die im Stabilisierungsgitter vertikal verlaufenden beabstande- ten Bandprofile für eine problemlose Abführung der Feinkornpar¬ tikel des Schüttguts nach unten, da sie zwischen dem Spaltsieb einerseits und der aus geneigten Lamellen bestehenden Jalou¬ siekonstruktion vertikale durchgehende Kanäle oder Schächte begrenzen. Der Öffnungsquerschnitt für das Fluid bleibt über die gesamte Höhe der austrittsseitigen Jalousie gleichmäßig verteilt; dies ändert sich auch nicht mit fortschreitendem Reaktorbetrieb. Aufböschungen, die bei allen bekannten Kon¬ struktionen Ursache für mehr oder weniger starke Ungleich ä- ßigkeiten im Strömunqswiderstand und damit im Strömungsprofil des Fluids gewesen sind, gibt es praktisch nicht mehr.
Als Trennwand schafft das erfindungsgemäße Wandbauteil die Voraussetzung dafür, daß die Adsorptionsmittelströme in den beiden Vertikalkammern zu beiden Seiten der Wand unterschied¬ liche Geschwindigkeiten haben können.
Die dem Sondermüll zuzuführende eintrittsseitige Vertikal- Schicht kann vor ihrer Austragung weitgehend beladen werden. Die sich daran anschließende, wenigstens eine weitere Verti¬ kalschicht im Hauptkörper des Adsorptionsmittelbetts kann dann nach einem völlig anderen Zyklus kontinuierlich oder chargen¬ weise ausgetragen werden. Diese von hochtoxischen Spurenele¬ menten weitgehend freie Schicht kann mit relativ einfachen Mitteln entsorgt, wiederaufbereitet oder in normalen Verbren¬ nungsanlagen entsprechend kostengünstig verbrannt werden.
Die Dicke und der Querschnitt der einzelnen Schichten und damit die Lage der Trennwände sind in Abstimmung auf bestimmte Inhaltsstoffe bzw. Schadstoffe im Fluid und im Hinblick auf ein gewünschtes Abscheideverhalten wählbar. Insbesondere können mehrere Trennwände derart im Reaktor eingebaut werden, daß das querströmende Fluid mindestens zwei Trennwände und drei Schichten nacheinander durchströmt. In den einzelnen von Trennwänden getrennten Schichten können auch unterschiedliche Füllgüter (z.B. mehr oder weniger stark wirksame Adsorptions¬ mittel) mit gleichen oder unterschiedlichen Füllständen einge¬ setzt werden. Die Erfindung ist daher unabhängig von dem verwendeten Querstrommedium und den Adsorptionsmittelströmen mit prinzipiell den gleichen Vorteilen verwendbar.
Der Abstand der wenigstens einen Trennwand zur Fluid-Aus¬ trittsJalousie ist vorzugsweise mehrfach größer als derjenige zur Fluid-Eintrittsjalousie. Dies hat den Vorteil, daß die eintrittsseitige Vertikalschicht relativ kleine Abmessungen hat und das Schichtvolumen auf die zur Adsorption der flüchtigen hochtoxischen Stoffe ausreichende Größe minimiert werden kann.
Das erfindungsgemäße Wandbauteil kann bei einem Adsorpti¬ onsmittelreaktor sowohl als BegrenzungsJalousie an der Flui- daustrittsseite des Reaktors als auch als wenigstens eine Trennwand mit den beschriebenen Vorteilen zum Einsatz kommen.
Andererseits kann aber die austrittsseitige BegrenzungsJa¬ lousie auch bei einem nicht unterteilten Reaktor und - umge¬ kehrt - kann oder können eine oder mehrere Trennwände der erfindungsgemäßen Art in Verbindung mit einem ansonsten her¬ kömmlichen Reaktor verwendet werden. Die Erfindung richtet sich ferner auf ein Verfahren zum Reinigen eines Fluids, insbesondere eines Gases, wobei das Fluid quer durch mindestens ein vertikales Bett aus körnigem oder stückigem Adsorptionεmittel geleitet wird und wobei das Adsorptionsmittel aus einem oben liegenden Aufgabebehälter über Aufgabetrichter auf das Bett aufgegeben und unten über Austragstrichter in einen Austragsbehälter abgeführt wird. Dieses Verfahren ist zur Lösung der gestellten Aufgabe dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid oberhalb des Austragsbehälters auf der einen Seite des Bettes aus Adsorptionsmittel in den Bereich der Austragstrichter eingeleitet, unter Umspülen der Austragstrichter unterhalb des Bettes zu dessen anderen Seite geführt, dort nach oben umgelenkt, durch das Bett hindurchge¬ führt und sodann nach Umspülen der Aufgabetrichter und des Aufgabebehälters als gereinigtes Fluid abgeführt wird. Dieses Verfahren ermöglicht eine besonders günstige thermische Steue¬ rung des Adsorptionsprozesses- Bei optimaler Ausnutzungs des Adsorptionsmittels wird der Wirkungsgrad des Verfahrens gestei¬ gert, und zwar unter gleichzeitiger Vermeidung von Betriebsstö¬ rungen im unteren Bereich des Adsorptionsmittelbettes.
Vorzugsweise wird das Fluid nach Umspülen des gemeinsamen Bereichs der Austragstrichter zweier paralleler Betten aus Adsorptionsmittel zwischen den Betten nach oben geführt, beid- seitig durch die Betten hindurchgeführt und aus einem gemeinsa¬ men Raum abgeführt, der die Aufgabetrichter und die Aufgabebe- hälter beider Betten umgibt.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Un¬ teransprüchen gekennzeichnet. Auch Teilkombinationen und Unterkombinationen der Merkmale der Patentansprüche gelten als erfindungswesentlich offenbart.
Im folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter, in der Zeichnung schematisch dargestellter Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in: Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch ein Ausführungsbei- spiel des erfindungsgemäßen Adsorptionsreaktors;
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 eine Ansicht entsprechend Fig. 1 eines abgewan¬ delten Ausführungsbeispiels der Erfindung;
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch ein anderes Ausfüh¬ rungsbeispiel des erfindungsgemäßen Adsorpti¬ onsreaktors;
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4;
Fig. 6 in perspektivischer Darstellung eine weitere Ausführungsform eines Reaktors nach der Erfin¬ dung;
Fig. 7 ein Detail der Vorrichtung nach Fig. 6;
Fig . 8 in einer Darstellung entsprechend Fig. 6 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors;
Fig. 9 einen Vertikalschnitt durch einen Teil eines Re¬ aktors entsprechend Fig. 3 mit erfindungsgemäß ausgebildeten Trenn- und Jalousiewänden;
Fig. 10 einen Horizontalschnitt durch einen Teil eines erfindungsgemäßen Wandbauteils, d.h. einer Trennwand bzw. einen Teil der Reaktor-Austritts- jalousie gemäß Fig. 9 mit einem Spaltboden aus einem Spaltsieb, einem Stabilisierungsgitter und einer Jalousiekonstruktion (Schnitt VII-VII in Fig. 9) ;
Fig. 11 eine gegenüber Fig. 10 verkleinerte Schnittan¬ sicht durch einen Teil der Trennwand;
Fiq. 12 eine Schnittansicht entsprechend Fig. 11 durch einen Teil der Reaktor-AustrittsJalousie gemäß Fig. 9;
Fig. 13 eine gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 12 abgewandelte Spaltbodenanordnung; und Fig. 14 eine weitere abgewandelte Ausführungsform einer Spaltbodenanordnung, wie sie sowohl an der Aus¬ trittsJalousie des Reaktors als auch in der Trennwand Verwendung finden kann. Der in den Figuren 1 und 2 in Vertikal- und Horizontal- schnitten dargestellte Adsorptionsreaktor 1 hat einen Rohga¬ seinlaß 2 und einen Reingasauslaß 3. Zwischen Einlaß und Auslaß durchströmt das Fluid eine erste Reaktionsstufe 4 und ein zweite Reaktionsstufe 5, die in zwei parallelgeschaltete Reaktionskammern 5a und 5b aufgeteilt ist (Fig. 2) .
Die erste Reaktionsstufe 4 hat eine im Querschnitt rechtek- kige Reaktionskammer 14 die im Betrieb mit einem Schüttgutbett aus stückigem oder körnigem Adsorptionsmittel gefüllt ist. Einlaßseitig ist die Kammer 14 durch eine über die volle Kammerhδhe reichende Jalousie 15 und auslaßseitig durch eine nur bis zu einer begrenzten Höhe reichende Jalousie 16 be¬ grenzt. Die Adsorptionsmittelaufgabe erfolgt von einem der Kammer 14 aufgesetzten Aufgabebehälter 7 aus über einen kopf¬ seitigen Verteilboden 8. Der Verteilboden besteht aus einem bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gleichmäßigen Raster von nebeneinander und hintereinander in Reihen und Spalten ange¬ ordneten quadratischen Aufgabetrichtern 18, an die sich in die Kammer 14 mündende Aufgaberohre 19 anschließen.
Ein Zwischenboden 8a ist etwa auf halber Höhe der Kammer 14 eingebaut. Er dient vor allem der Druckentlastung bei hohen Ad¬ sorptionsbetten und hat in dem dargestellten Ausführungsbei- spiel die gleiche Gestaltung und Anordnung (Raster von Aufgabe¬ trichtern 18a und Aufgaberohren 19a und Sperrstrecke 30a) wie der Verteilboden 8. Auch die Fluidführung durch die Schüttkegel unterhalb des Zwischenbodens 8a entspricht derjenigen im Kopfbereich. Der Einbau eines oder mehrerer Zwischenböden 8a in die Reaktionskammer ist nicht notwendig, aber häufig zweck¬ mäßig. Ein Abzugsboden 9 ist ähnlich dem Verteilboden 8 aus einem Raster von nebeneinander und hintereinander angeordneten Abzugstrichtern 20 aufgebaut. An die Abzugstrichter 20 schlie¬ ßen sich Abzugsrohre 21 bzw. 22 an. Die Abzugsrohre 21 sind durch Verschlußelemente 23, z.B. Klappen oder Schieber und die Abzugsrohre 22 durch Verschlußelemente 24 abgeschlossen. Zum Abziehen des Schüttguts aus der Kammer 14 werden die Verschlu߬ elemente 23, 24 in bekannter Weise betätigt. Die Abzugsrohre münden in unterschiedliche Austragsbehälter 25 bzw. 26, von denen aus das mit den abgetrennten Schadstoffen beladene Adsorptionsmittel mit Hilfe geeigneter Fördervorrichtungen 27, 28 - hier als Zellenradschleuse dargestellt - zur Weiter¬ verarbeitung abgefördert werden kann.
Die der einlaßseitigen Reihe von Aufgabetrichtern 18 und dementsprechend auch von Abzugstrichtern 20 entsprechende Schüttgutschicht ist vorzugsweise durch eine erfindungsgemäße Trennwand 17 von der übrigen Schüttgutsäule abgeteilt (Fig. 3) , so daß sich die Adsorptionsschicht 40 zwischen Einlaß-Jalousie 15 und Trennwand 17 getrennt über die zugehörigen Abzugstrich¬ ter 20, Abzugsrohre 21, Austragsbehälter 25 und Fδrdervorrich- tung 27 abfordern läßt. Entsprechendes gilt natürlich auch für Adsorptionsschicht 41 auf der Abstrδmseite der Trennwand 17.
Der Rohgaseinlaß 2 erweitert sich auf die Gesamthöhenabmes- sung der Reaktionskammer 14, und zwar bis zu dem Bereich der Aufgabetrichter 18 und Aufgaberohre 19. Das Fluid kann daher sowohl von der Seite her durch die Jalousie 15 als auch zwi¬ schen den Aufgaberohren 19 von oben durch die Schüttkegel 37 in das Adsorptionsmittelbett eintreten, wie mit den ausgezogenen Pfeilen A in Fig. 1 veranschaulicht ist. Das Fluid kann daher nicht nur bei einem Wanderbett, sondern auch bei einem Festbett alle Schüttgutbettzonen erreichen. Damit nehmen praktisch alle Teilchen in gleicher Weise an der Reaktion teil.
Austrittsseitig ist zwischen der obersten Schicht (Schüttkegel 37) und dem oberen Ende der abströmseitigen Jalou- sie 16 eine Sperrstrecke 30 in Form einer geschlossenen Wand vorgesehen, die einen Kurzschluß des Fluids von oben direkt in den Auslaßkanal 31 verhindert. Der Auslaßkanal 31 geht in einen horizontalen Kanalabschnitt 32 über, der unter dem Abzugsboden 9 verläuft. Das durch den Auslaßkanal 31 die Reaktionskammer 14 verlassende vorgereinigte Fluid umspült im Kanalabschnitt 32 die Abzugstrichter 20 und die Abzugsrohre 21, 22 und beheizt dabei das in diesen Elementen befindliche Adsorptionsmittel soweit, daß die Gefahr einer Kondensation zuverlässig vermindert wird. Das Fluid wird aus dem Kanalabschnitt 32 nach oben in einen Fluid-Einlaßbereich 35a und 35b für die beiden Kammern 5a und 5b der zweiten Reaktionstufe umgelenkt (Fig. 2) . Die Fluidverteilung in den beiden Kammern 5a und 5b entspricht prinzipiell der zuvor beschriebenen Fluidverteilung an der einlaßseitigen Jalousie 15 und den kopfseitigen Schüttkegeln 37 der ersten Reaktionstufe 4. Auch in den beiden Kammern 5a und 5b sind Aufgabe- und Abzugstrichter rasterförmig angeordnet, um eine möglichst gleichmäßige Beteiligung des Adsorptionsmittels im gesamten Innenraum der Kammern 5a und 5b zu gewährleisten. Der Abzug des beladenen Adsorptionsmittels findet allerdings in der Regel durch alle Abzugstrichter und -röhre der zweiten Reaktionsstufe 5a und 5b gleichzeitig statt. Auch die Auslaßkanäle 36a und 36b haben im Bereich der abströmseitigen Jalousie der beiden Reaktionskammern 5a und 5b eine dem Auslaßkanal 31 entsprechende Gestaltung, so daß auch in den Kammern 5a und 5b für eine großflächige Querströmung des Fluid gesorgt ist. Die beiden Kanäle 36a und 36b vereinigen sich entsprechend der Darstellung in Fig. 2 im Reingasauslaß 3.
Die beiden Reaktionsstufen 4 und 5 sind nebeneinander ange¬ ordnet, wobei die zweite Reaktionsstufe in zwei Teilkammern 5a und 5b aufgeteilt ist. Diese Kombination vereinigt die Vorteile einer kompakten Bauform mit einer guten Ausnutzung und Beladung der Adsorptionsmittel und einfachen Steuermöglichkeiten der Ad¬ sorptionsfronten. Der Kanalabschnitt 32 kann u.U. auch so breit gemacht wer¬ den, daß er über die volle Breite der drei nebeneinander ange¬ ordneten Reaktionskammern 5a, 14 und 5b reicht und dadurch auch die Abzugsrohre der Kammern 5a und 5b beheizt.
Wie in den Figuren 1 und 3 zu sehen ist, wird als Redukti¬ onsmittel NH3 an der Umlenkstelle zwischen dem Auslaßkanal 31 und dem horizontalen Kanalabschnitt 32 eingedüst. Selbstver¬ ständlich sind auch andere Aufgabestellen oder eine Vorbeladung des Steinkohleaktivkokses in den Kammern 5ä und 5b möglich.
Auch hinsichtlich der Formen und Abmessungen der einzelnen Trichter 18 und 20 unterlieqt die Erfindung keinen besonderen Ausnahmebedingungen. Die dargestellte quadratische oder gegebe¬ nenfalls eine rechteckige Querschnittsform sorgt für eine besonders großflächige Ausnutzung der Querschnittsfläche zur Schüttgutverteilung und für eine günstige Schüttgutmechanik. Andere Formen sind jedoch bei prinzipiell gleichen Vorteilen der Erfindung möglich.
Häufig sind unterschiedlich große Anströmflächen der beiden Reaktorstufen, insbesondere größere Anströmflächen der ersten Stufe 4 relativ zur zweiten Stufe 5 zweckmäßig, um eine dem Schüttgut und Adsorptionsverhalten angepaßte Fluid-Strömungsge¬ schwindigkeit zu erreichen. Speziell zur Vergrößerung ihrer An- strδmflächen kann die erste Reaktorstufe anstelle der zweiten Reaktorstufe in zwei parallele Teilkammern aufgeteilt sein. Die Fluidführung ist dann natürlich umgekehrt der Darstellung in Fig. 2.
In den für alle Kammern 5a, 14 und 5b getrennten Aufgabebe- hältern 7 befindet sich neues Schüttgut zum Austausch ver¬ brauchten Adsorptionsmittels. Wichtig ist, daß bei der Adsorp¬ tion hochgiftiger Stoffe und weniger aggressiver Medien eine Trennung des beladenen Adsorptionsmittels erfolgt. Dies ge¬ schieht bei der beschriebenen Anordnung einfach dadurch, daß Adsorptionsmittelschichten entsprechend unterschiedlichen Adsorptionsfronten in die getrennte Austragsbehälter 25 und 26 (bzw. in Austragsbehälter der Kammern 5a und 5b) abgezogen und von dort aus weitergefördert werden. Diese unterschiedliche Adsorptionsschichten 40 und 41 sind in Fig. 3 dargestellt. In der eingangsseitigen Adsorptionsschicht 40 kann beispielsweise der größte Teil von Schwermetallen, insbesondere Hg adsorbiert und über die Abzugsrohre 21 und den Austragsbehälter 25 abgezogen werden.
Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel unterschei¬ det sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 aber auch dadurch, daß der Verteilboden 8■ von der Einlaßseite zur Ab- strδmseite des Reaktors 1' ansteigend angeordnet ist. Dadurch wird die Sperrstrecke 30 bei im übrigen gleicher Gestaltung des Adsorptionsreaktors 1' verlängert. Die Schnittansicht gemäß Fig. 2 gilt auch für das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3.
Der Rohgaseinlaß 2 kann aber auch bis unterhalb des Abzugs- bodens 9 reichen, wobei dann in den Abzugstrichtern 20 geeig¬ nete Öffnungen zum Innenraum der Reaktionskammer 14 ausgebildet sind, durch die Rohgas eintreten, aber kein körniges Ad¬ sorptionsmittel in den Fluid-Eintrittsverteiler austreten kann. Derartige Anströmbδden sind beispielsweise aus dem DE-GM G 87 06 839.8 bekannt. Bei Ausbildung des Abzugsbodens 9 als Anstrδmboden muß eine der Sperrstrecke 30 entsprechende Sperr¬ strecke auch an der Rückwand unmittelbar oberhalb des Bodens 9 vorgesehen werden, um Fluidkurzschlüsse zum Auslaßkanal 31 hin zu vermeiden.
Ein Gebläse 38 ist mit einer Verbindungsleitung zwischen dem größeren Austragsbehälter 26 und dem Kanalabschnitt 32 angeordnet und dient dazu, bei Beginn des Adsorbensabzugs eventuelle Verbackungen in den Einzeltrichtern bzw. in den Abzugsrohren mittels einer künstlich aufgezwungenen Strömung durch Absaugen von Gas aufzubrechen.
In den Figuren 4 und 5 ist eine bevorzugte Ausführungsform eines zweistufigen Reaktors 40' dargestellt, dessen wesentliche Komponenten in einem zylindrischen Reaktorgehäuse 41' eingebaut sind. In dem Gehäuse 41' sind zwei ringförmige Reaktionskammern
44 und 45 konzentrisch ineinander verschachtelt angeordnet. Die Kammern 44 und 45 sind in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel mit unterschiedlichen Adsorptionsmitteln gefüllt, beispielsweise die äußere Kammer 44 mit HOK und die innere Kammer 45 mit pelletiertem Steinkohleaktivkoks. Dementsprechend dient die äußere Kammer 44 der Abscheidung der besser adsorbierbaren Schadstoffe (entsprechend der ersten Stufe 4 des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels) und die innere Kammer
45 der NOx -Reduktion entsprechend der Stufe 5 des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels. Die ersten und zweiten Kammern 44 und 45 sind jeweils von ringförmigen Flui- dauslaßkanälen 46 und 47 umgeben. Ein Fluideinlaß 48 ist ebenfalls als Ringkanal ausgebildet und auf der radial innen gelegenen Seite der Kammer 44 angeordnet. Der Fluideinlaß 49 der innen gelegenen zweiten Kammer 45 ist ein zentraler Kanal, der entlang der Zentralachse 50 des Reaktors 40' verläuft. Der ringförmige Fluideinlaß 48 der ersten Reaktionskammer 44 und der ebenfalls ringförmige Fluidauslaß 47 der zweiten Reaktions- kammer 45 sind durch eine im vorliegenden Fall zylindrische Zwischenwand 51 getrennt.
Ein schraubenlinienförmiger Eintrittskanal 52 ist im Kopf- bereich des Reaktorgehäuses 41' koaxial um dessen Zentralachse 50 angeordnet und mit dem als Fluideinlaß 48 der ersten Reakti¬ onskammer 44 dienenden Ringkanal verbunden. Aufgrund der schraubenlinienförmigen Anordnung des Eintrittskanals 52 erhält das zu reinigende und unter Umständen mit Feststoffpartikeln und/oder Wassertrδpfchen beladene Fluid einen relativ starken Drall, der die Teilchen bzw. Tröpfchen höheren Gewichts nach außen in den Bereich über den Schüttkegeln 37 und zwischen die Aufgabetrichter und -röhre 18 bzw. 19 der ersten Reaktionsstufe drängt. Die Ausbildung und Anordnung der Aufgabe- und Abzugs- trichter sowie die Einführung des Fluid in die beiden Reakti¬ onskammern 44 und 45 entsprechen den anhand der Figuren 1 bis 3 erläuterten Verhältnisssen. Bedingt durch die kreisförmige Anordnung und Unterteilung der Verteilböden 8 und Abzugsbδden 9 haben die Trichter 18 bzw. 20 aber bevorzugt eine trapezförmige Gestaltung, wie sie aus Fig. 5 erkennbar ist.
Auch die Ausbildung der Jalousien oder sonstigen Trennele¬ mente zur Begrenzung der Reaktionskammern 44 und 45 kann derje¬ nigen des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels entsprechen, wobei allerdings die Jalousien 55 und 56 (bzw. 65 und 66) an den Anström- und Abströmseiten entsprechend dem Kammer¬ querschnitt durch ausreichende Segmentierung angenäherte kreis- ringförmige Gestaltung haben.
Wie bereits erwähnt, tritt das ungereinigte Fluid durch den einen Drall aufdrückenden Eintrittskanal 52 in das Reaktorge¬ häuse 41* ein, erreicht die vorwiegend zylindrischen Anstrδm- flachen im Bereich der Jalousie 55, kreuzt die ringförmige erste Reaktionskammer 44, tritt an deren Abströmseite durch die abströmseitige Jalousie 56 in den Auslaßkanal 46 aus, wird nach unten in eine kreisförmige Strömungskammer 58 gelenkt und strömt dort radial nach innen in Richtung des zentralen Flui- deinlasses 49 der zweiten Reaktionskammer 45. In der kreisför¬ migen Strömungskammer 58 umspült das Fluid die Abzugstrichter 20 und die Abzugsrohre 22 ähnlich wie bei dem zuvor beschrie¬ benen Ausführungsbeispiel.
In dem zentralen Fluideinlaß 49 wird das von den rascher adsorbierten Schadstoffen befreite, d.h. teilweise gereinigte Fluid zunächst axial verteilt und strömt von dort entsprechend den Pfeilen im Kreuzstrom bzw. zwischen den Aufgaberohren 19 von oben in den Schüttgutring der zweiten Reaktionskammer 45. Die Jalousie 65 trennen die Kammer 45 einlaßseitig und die Jalousie 66 auslaßseitig von den angrenzenden Fluidkanälen 49 bzw. 47. Der Fluidauslaßkanal 47 mündet im Kopfteil in einen Abzugstrichter 59, von wo aus das Reingas in einen zentral angeordneten Kamin 60 geleitet werden kann. Die der Jalousie 55 entsprechende Anströmfläche der ersten Reaktionskammer 44 ist etwa im Radienverhältnis größer als die der Jalousie 65 entsprechende Anströmfläche der zweiten Reakti¬ onskammer 45. Dementsprechend kleiner ist die Strömungsge¬ schwindigkeit des Fluids in der ersten Kammer 44 im Vergleich zu derjenigen in der zweiten Kammer 45. Dies ist auch er¬ wünscht, insbesondere bei Verwendung der unterschiedlichen Adsorptionsmittel in den beiden Kammern 44 und 45.
Ober den ringförmigen Verteilböden 8 sind ebenfalls ring¬ förmige Aufgabebehälter 61 bzw. 62 angeordnet. In bzw. über dem inneren Aufgabebehälter 62 ist eine motorgetriebene Ver¬ teilvorrichtung in Form eines umlaufenden Rechens 63 angeord¬ net. Der umlaufende Rechen 63 nivelliert das im Behälter 62 befindliche Schüttgut selbst bei Aufgabe über einen einzigen festen Aufgabestutzen, auch wenn dieser seitlich angeordnet sein sollte.
Der der ersten Reaktionskammer 44 zugeordnete Aufgabebehäl- ter 61 wird mit Hilfe einer Schienenlore 67 durch kreisförmig um die Zentralachse 50 verteilte Beschickungsδffnungen 68 beschickt. Die Lore läuft auf einem ebenfalls zur Zentralachse 50 konzentrischen Schienenkranz 69. Vorzugsweise ist die Lore mit Mitteln zum luftdichten Andocken an die Beschickungsöff¬ nungen 68, einem luftdicht verschließbaren Laderaum und einem Gebläse zur Druckbeaufschlagung des Laderaums versehen. Bei dieser Ausbildung kann der in der Reaktionskammer 44 und damit auch im Aufgabebehälter 61 herrschende Überdruck im Laderaum der Lore 67 kompensiert werden, so daß kein Rauchgas in die Lore und von dort in die Umgebungsatmosphäre austreten kann.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 weist der Adsorptions- reaktor ein Gehäuse 201 auf, das eine Reaktionskammer 202 für Adsorptionsmittel, im vorliegenden Fall Aktivkoks, enthält. Die Reaktionskammer 202 wird von Jalousien 203 begrenzt. Oberhalt der Reaktionskammer 202 befindet sich ein Aufgabebehälter 204, aus dem das Reaktionsmittel über eine Mehrzahl von Aufgabe- trichtern 205 in die Reaktionskammer gelangt. Unterhalb der Reaktionskammer ist ein Austragsbehälter 206 vorgesehen, der das verbrauchte Adsorptionsmittel aufnimmt. Letzteres wandert dabei durch eine Mehrzahl von Abzugstrichtern 207.
Das zu reinigende Gas tritt durch einen Einlaß 208 links¬ seitig in das Gehäuse 201 ein. Eine untere Wand 209 hindert das Gas daran, direkt am Gehäuse entlang nach oben zu wandern. Es wird vielmehr gezwungen, die Abzugstrichter 207 zu umströmen und diese aufzuheizen, so daß dort keine Kondensationserschei¬ nungen auftreten können. Das Gas wird dann rechts von der Reaktionskkammer 202 nach oben umgelenkt und durchströmt die Reaktionskammer von rechts nach links. Der rechtsseitige Raum wird durch eine obere Wand 210 nach oben hin abgeschlossen. Bevor das Gas durch einen Auslaß 211 austreten kann, wird es gezwungen, den Aufgabebehälter 204 und die Aufgabetrichter 205 zu umströmen, und zwar derart, daß auch die Oberseite des Aufgabebehälters für einen Wärmeübergang zur Verfügung steht. Das Adsorptionsmittel wird also vorgeheizt und tritt bereits in aktivem Zustand in die Reaktionskammer 202 ein. Der Aufgabebe¬ hälter 204 wird über ein Zuführrohr 212 mit Adsorptionsmittel beschickt. Auch der im Gehäuse 1 befindliche Abschnitt des Zuführrohrs 212 wird beheizt. Die Reaktionskammer 202 enthält zwei schematisch angedeutete Trennwände 213 und wird von diesen in insgesamt drei Schichten unterteilt. Die Schichten gestatten eine unterschiedliche Führung des Adsorptionsmittels bzw. die Beaufschlagung mit unterschiedlichem Adsorptionsmittel.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, schließen zwei Reaktionskammern quer zur Durchströmrichtung aneinander an. Dies ist durch eine schematisch angedeutete Zwischenwand 214 dargestellt. Für beide Reaktionskammern sind der Aufgabebehälter 204 und der Austrags¬ behälter 206 gemeinsam. Ferner erstreckt sich über die gesamte Länge des Austragsbehälters 206 ein durchgehender Austragsre- chen 215, der von einem einzigen Antrieb betätigt wird. Vom Aufgabebehälter 204 bis zur oberen Wand 210 erstreckt sich eine Sperrwand 216, deren Unterkante den Mittelpunkt eines Kreisbogens 217 (Fig. 7) definiert, wobei der Radius dieses Kreisbogens der in Durchströmrichtung gemessenen Breite der Reaktionskammer 202 entspricht. Die Aufgabetrichter 205 liegen mit ihren Auslässen in etwa auf diesem Kreisbogen, um die Oberfläche des Adsorptionsmittels ebenfalls in etwa diesem Kreisbogen anzunähern. Das die Unterkante der Sperrwand 216 umströmende Gas hat also bis zur Oberfläche des Adsorptionsmit¬ tels im wesentlichen dieselbe Strecke zurückzulegen wie das quer durch die Reaktionskammer 202 strömende Gas.
In Fig. 8 sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Die erfindungsgemäße Modulbauweise in der einen Richtung wurde bereits anhand von Fig. 6 erläutert. Nach Fig. 8 sind in dieser Richtung insgesamt vier Elemente hintereinander gesetzt, siehe die drei angedeuteten Zwischenwände 214. Ferner zeigt Fig. 8, daß jeweils zwei seitlich benachbarte Reaktionskammern 202 zu einem Modul 218 zusammengefaßt sind und daß die Vorrich¬ tung zwei dieser Module enthält. Der Einlaß 208 versorgt einen gemeinsamen Raum, der sich zwischen den von den Abzugstrichtern 207 gebildeten Abzugsbδden und den Austragsbehältern 206 befin¬ det. Die unteren Wände 209 zwingen das Gas in den Raum zwischen jeweils benachbarten Reaktionskammern. Die oberen Wände 210 werden hier von den Aufgabebehältern 204 gebildet, wobei jeder Modul 218 einen einzigen Aufgabebehälter für seine beiden Reaktionskammern 202 aufweist. Nach Durchströmen der Reaktions¬ kammern 202 gelangt das Gas zum einen in die seitlichen Räume zwischen den Modulen 218 und dem Gehäuse 201 und zum anderen in den mittleren Raum zwischen den beiden Modulen. Die beiden Aufgabebehälter 204 liegen wiederum in einem gemeinsamen Raum, der seitlich an den kanalförmigen Auslaß 211 anschließt. Jeder Modul verfügt über einen einzigen Austragsbehälter 206. Die erfindungsgemäße Modulbauweise gestattet es, bei beliebiger Erweiterung die blockförmige Bauweise des Reaktors beizubehal¬ ten.
Im Rahmen dieser Ausführungsform sind durchaus Abwandlungs- mδglichkeiten gegeben. So kann abweichend von Fig. 8 mit einem einzigen Modul gearbeitet werden. Auch besteht die Möglichkeit, anstelle des Autragsrechens 215 eine anders geartete Austrags- vorrichtung einzusetzen. Die in Fig. 8 gezeigten kanalförmigen Ein- und Auslässe 208 und 211 können ersetzt werden durch Einzelrohre, die zu einem gemeinsamen Sammler führen. Ferner besteht die Möglichkeit, in Fig. 6 den Einlaß 208 ebenfalls stirnseitig bzw. den Auslaß 211 ebenfalls seitlich anzuordnen. Gleichermaßen können die^ Ein- und Auslässe 208 und 211 nach Fig. 8 stirnseitig liegen.
Die Trennwände 213, die hier nur schematisch angedeutet sind, bestehen aus Jalousienkonstruktionen und tragen auf ihrer Anströmseite ein Spaltsieb, dessen Spaltstäbe vertikal verlau¬ fen. Ein derartiges Spaltsieb ist auch an der Anströmseite der abstrδmseitigen Jalousie 203 angeordnet.
Die Trennwände 213 können auch durch einfache Lochbleche ersetzt werden.
Die Zwischenwände 214 können Trennwände oder Lochbleche sein. Sie können auch ganz entfallen.
Fig. 9 zeigt einen schematischen Vertikalschnitt durch ei¬ nen Teil eines Ausführungsbeispiels eines Adsorptionsreaktors 101. Der Reaktor 101 hat in dem beschriebenen Ausführungsbei- spiel rechteckigen Querschnitt. Er weist ein Gehäuse 102 auf, das eine Reaktionskammer 103 umgrenzt. In dem Gehäuse 102 sind ein Verteilboden mit matrixartig angeordneten Aufgabetrichtern zur gleichmäßigen Verteilung des Schüttguts auf den Querschnitt der Kammer 103 und ein Abzugsboden 106, 106a mit mehreren Abzugstrichtern zum Abziehen des Schüttguts aus der Kammer 103 vorgesehen.
Eine im wesentlichen vertikal verlaufende Trennwand 107 trennt die Kammer 103 in zwei Adsorptionsschichten 103a und 103b. Die Schicht 103a ist der Eintritts-Jalousie 109 zugewandt und die Schicht 103b erstreckt sich von der Abströmseite der Trennwand 107 bis zur gegenüberliegenden Reaktoraustritts- Jalousie 108.
Das zu behandelnde Fluid - im Ausführungsbeispiel Rauch¬ gas - durchströmt den Reaktor 101 in der durch gepunktete Linien bzw. Pfeile veranschaulichten Weise. Das Rauchgas tritt unten in den Reaktor 101 ein, umströmt den Abzugsboden 106 mit den Abzugstrichtern und Abzugsrohren und tritt durch einen Gaseinlaßkasten und die Eintritts-Jalousie 109 über den größten Teil der Bauhöhe des Gehäuses 102 in die anströmseitige Adsorptionsschicht 103a ein. Der Anstellwinkel der die Jalousie 109 bildenden Lamellen beträgt bei dem beschriebenen Ausfüh¬ rungsbeispiel 70° ± 5° zur Horizontalen. Das Bett in der Schicht wird, wie die Strömungslinien zeigen, in Querrichtung durchströmt. Das Fluid tritt abströmseitig durch die Austritts- Jalousie 108 und deren Lamellen 110 in einen Gasauslaßkasten aus. Die austrittsseitige Wandkonstruktion weist die vertikal übereinander angeordnete Lamellen 110 auf, die in dem be¬ schriebenen Ausführungsbeispiel unter einem Winkel von 60° ± 5°, vorzugsweise 60° bis 65°, zur Horizontalen angestellt sind.
Die erfindungsgemäß neuen Aspekte beziehen sich vor allem auf die Gestaltung der bei dem beschriebenen Ausführungsbei- spiel vertikal verlaufenden Trennwand 107 und die ganz ähnlich qestaltete Jalousie 108 des Reaktorsgehäuses 102. Diese neuen Aspekte sollen im folgenden anhand der schematischen Teil¬ ansichten gemäß den Fig. 10 bis 12 näher erläutert werden.
Wie vor allem die vergrößerte Horizontalschnittansicht ge¬ mäß Fig. 10 zeigt, ist die Trennwand 107 bzw. die Jalousie 108 als Spaltboden ausgebildet. Letzterer besteht aus einem an- strömseitigen Spaltsieb 113 mit von oben nach unten verlau¬ fenden stabförmigen Spaltbegrenzungselementen 113a von ein¬ heitlichem dreieckigen Querschnitt. Das Spaltsieb 113 ist mit einem Stabilisierungsgitter 114 sandwichartig verbunden. Bei üblicher Körnung des als Adsorptionsmittel verwendeten Aktiv¬ koks haben die Spaltbegrenzungselemente 113a eine Spaltweite von 1,25mm ± 0,5mm, eine dem Aktivkoksbett zugewandete Pro¬ filseitenlänge von 2,2mm ± 0,5mm und eine Tiefe zum Stabili¬ sierungsgitter von 4,5mm ± 1mm. Diese Abmessungen entsprechen jedoch nur einem bei einem Prototypen realisierten Ausfüh¬ rungsbeispiel; insbesondere die Weite des Spalts 113b zwischen zwei benachbarten Spaltbegrenzungselementen 113a richtet sich zweckmäßigerweise nach der Größe der Schüttgutteilchen, die von dem Spaltsieb in der eintrittsseitigen Adsorptionsschicht 103a (bzw. bei der Jalousie 108 in der austrittsseitigen Adsorpti¬ onsschicht 103b) zurückgehalten werden sollen.
Das Stabilisierungsgitter 114 besteht gemäß Fig. 10 aus Verbindungsstäben 115, die quer zu den Spaltbegrenzungselemen¬ ten 113a verlaufen, sowie aus in größerem Abstand parallel zu den Spaltbegrenzungselementen angeordneten Bandprofilen 116. Die länqsverlaufenden stabfδrmigen Spaltbegrenzungselemente 113a. sind mit den in größerem Abstand übereinander angeordneten Verbindungsstäben 115 punktverschweißt; auf der anderen Seite sind die Bandprofile 116 mit den querverlaufenden Verbindungs- stäben 115 verschweißt. Fakultativ können die den Verbin¬ dungsstäben 115 abgewandten Schmalseiten in der in Fig. 10 dargestellten Weise mit gedrehten Vierkantstäben 118 verbunden, insbesondere verschweißt sein. Diese Vierkantstäbe sind als Baueinheit mit den Bandprofilen 116 (für andere Zwecke) im Handel erhältlich und werden daher auch hier verwendet. Die Vierkantstäbe 118 können auch anstelle der rechteckiqen oder runden Verbindungsstäbe 115 vorgesehen sein.
Wie oben gesagt, ist die Austritts-Jalousie 108 der Reakti¬ onskammer 103 bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel mit dem gleichen etwa vertikal verlaufenden Spaltboden 112 wie die Trennwand 107 versehen. Insofern wird an den Spaltböden 112 sowohl der Trennwand 107 als auch der Jalousie 108 das Schütt¬ gut auf der Anströmseite zumindest insoweit zurückgehalten, als sein Teilchendurchmesser größer ist als die Spaltweite 113b des Spaltsiebs 113. Soweit Kleinkornpartikel in Fluid-Durchströ- mungsrichtung (Pfeil A in Fig. 10) die Spalte 113b durchdringen können, erreichen sie zwischen den Flachseiten der Profile 116 gebildete vertikale Kanäle 117 und fallen durch diese (durchgehenden) Kanäle nach unten bis in einen Austragsbereich, der für die Austritts-Jalousie in Fig. 12 mit 119 bezeichnet ist. Im Austragsbereich werden diese Feinkornpartikel entweder dem benachbarten Abzugstrichter des Abzugsbodens 106 wieder zugeführt oder auch ggf. getrennt abgeführt, um die technolo¬ gisch ungünstigen Staubbestandteile laufend zu reduzieren.
Anders als bei herkömmlichen Querstromadsorbern bilden sich auf den geneigt angeordneten Lamellen 110 an der Austrittsseite des Gehäuses 102 keine merklichen Schüttgutaufböschungen, so daß das Fluid einem an der Abströmseite über die gesamte Höhe des Gehäuses einheitlichen Strömungswiderstand begegnet. Insofern ist auch der Neigungswinkel der einzelnen Lamellen 110 der Jalousie unkritisch; vorzugsweise ist der Neigungswinkel aber genügend groß, um auf die Lamellen 110 auftreffendes Schüttgut in die Kanäle 117 zurückzuführen bzw. abfließen zu lassen. Zu diesem Zweck hat sich ein Winkel von ca. 60° ± 5° zur Horizontalebene für die Lamellen 110 als zweckmäßig erwie¬ sen.
Bei im übrigen übereinstimmender Ausbildung der Spaltbδden der Trennwand 107 und der Jalousie 108 hat die Trennwand 107 an der der Adsorptionsschicht 103b zugewandten Abströmseite eine andere Anordnung der Jalousielämellen 120. Die Lamellen 120 sind vom Spaltboden 112 aus schräg nach unten und in Richtung der Schicht 103b geneigt angeordnet. Ein Neigungwinkel zur Vertikalen von 20° ± 5° hat sich als günstig erwiesen, um einerseits einen relativ freien Fluiddurchtritt zu gewährlei¬ sten und andererseits einen Schüttgutübertritt von der Schicht 103b in die eintrittsseitige Schicht 103a zuverlässig zu verhindern. Bei dem spitzen Winkel zur Vertikalen ist auch der Platzbedarf der Wand 107 einschließlich der Lamellen 120 im Reaktor noch annehmbar gering.
Wie zu sehen ist, sind die Schüttgutsäulen in den durch die Wand 107 voneinander getrennten Schichten 103a und 103b durch¬ gehend bis in den ihnen jeweils einzeln zugeordneten Abzugsbe¬ reich voneinander getrennt. Insbesondere hat die eintritts- seitige Schicht 103a eigene Abzugstrichter 106a. Die durch die Spaltbegrenzungselemente 113a aus der Schicht 103a austretenden größeren Partikel fallen bei Eintritt in den Raum zwischen den Bandprofilen 116 durch die Kanäle 117 vertikal nach unten und werden von der Wand 119' in den Abzugstrichter 106a abgeführt. Ein Übertritt dieser beladenen Teilchen in die Schicht 103b wird verhindert. Die in der relativ schmalen Schicht 103a befindliche Adsorptionsmittelsäule kann unabhängig von dem Hauptbett der Schicht 103b über den Abzugstrichter 106a entleert und der geeigneten Entsorgung, beispielsweise als Sondermüll einer Verbrennungsanläge zugeführt werden. In dieser relativ dünnen Schicht werden erfahrungsgemäß nahezu sämtliche hochgiftigen Anteile, wie Dioxine und Furane, adsorptiv abge¬ schieden. Nach Durchtritt durch die Trennwand 107 werden die anderen Schadstoffe auf einer beispielsweise 9fach größeren Weglänge des Fluids in der austrittsnahen anschließenden Schicht 103b adsorptiv abgeschieden. Die Entsorgung des ver¬ brauchten bzw. beladenen Adsorptionsmittels aus der Schicht 103b ist vergleichsweise einfach und problemlos möglich. Dieses Adsorptionsmittel kann ggf. auch regeneriert und in den Reaktor 101 zurückgeführt werden.
Eine durchgehende Ausbildung sowohl der Spaltbegrenzungse¬ lemente 113a als auch der zu diesen (mit wesentlich größerem Abstand) parallel verlaufenden Bandprofile 116 ist aus Ko¬ stengründen in der Regel vorzuziehen. Andererseits können diese vertikal verlaufenden Komponenten 113a und 116 aber auch aus mehreren Teilen entweder auf Stoß oder unter Verzahnung oder Überlappung zusammengefügt werden. Insbesondere für die Bandprofile 116 reicht es aus, wenn sie sich über eine Teil¬ länge der Reaktorhöhe derart erstrecken, daß an ihnen die Lamellen 110 der Jalousie befestigt, insbesondere angeschweißt werden können. Eine Unterbrechung der Bandprofile 116 ist für den zuverlässigen Abzug der Kleinkornteilchen durch die Kanäle 117 ohne Bedeutung, da ein Teilchenaustausch zwischen nebenein¬ anderliegenden Kanälen 117 die Teilchenführung von oben nach unten nicht beeinträchtigt und auch die geneigten Lamellen 110 eine Richtwirkung schräg nach unten haben.
Die Fig. 13 und 14 zeigen Ausführungsformen von Spaltbδden 140 bzw. 150, bei denen das Spaltsieb jeweils aus mehreren vertikalen Abschnitten 141a, 141b bzw. 151a...151c besteht, die überlappend angeordnet sind. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 13 ist jeder Spaltsiebabschnitt an seinem oberen Ende 142 zweimal gekröpft und hintergreift das untere Ende des höheren Spaltsiebabschnitts 141a. Die einzelnen Spaltbegrenzungsstäbe sind in den überlappenden Spaltsiebabschnitten 141a und 141b miteinander vertikal ausgerichtet. Auch bei der abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 13 ist ein Stabilisierungsgitter 144 mit querverlaufenden Verbindungsstäben 145 und mit Abzugskanäle 117 begrenzenden Bandprofilen 146 vorgesehen. Die Bandprofile 146 sind jedoch vertikal unterbrochen und nur den ebenen Teilen der Spaltsiebabschnitte 141a bzw. 141b zugeordnet. Die mit den Bandprofilen 146 verbundenen Jalousielamellen sind in den Fig. 13 und 14 nicht dargestellt.
Bei der Ausführungsform in Fig. 13 ist die vertikale Be¬ grenzungsebene des Schüttgutbettes im Überlappungsbereich der Spaltsiebabschnitte 141a und 141b unterbrochen. Dort bildet sich eine kleine Aufbδschung 147. Wegen des Freiraums im Be¬ reich der Überlappungsstelle jenseits der Aufbδschung 147 fällt die Erhöhung des Strömungswiderstandes dort nicht ins Gewicht. Die Unterbrechung der Spaltbegrenzungselemente bzw. der zwi¬ schen diesen gebildeten Spalte 113b hat aber den Vorteil, daß in Spalten 113b gefangene, insbesondere längliche Schüttgutpar- tikel abschnittsweise, nämlich im Bereich der Aufböschung 147, aus der Spaltführung freikommen und sich umorientieren können.
Ein ähnlicher Effekt wird bei der in Fig. 14 dargestellten abgewandelten Ausführungsform erreicht. Die wirksamen Spaltbe¬ grenzungselemente in den Spaltsiebabschnitten 151a bis 151c verlaufen überwiegend etwas geneigt zur generell vertikalen Wanderrichtung des Schüttguts in der Reaktorkammer 103. Wegen der Schrägneigung der Spaltsiebabschnitte ist bei der Ausfüh¬ rungsform gemäß Fig. 14 nur eine Kröpfung im Überlappungsbe¬ reich 152 vorgesehen.
Auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 14 ist ein Stabili¬ sierungsgitter den Spaltsiebabschnitten 151a...151c jeweils einzeln zugeordnet. Dargestellt sind in Fig. 14 nur die quer¬ verlaufenden Verbindungsstäbe 155.
Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche Abwand¬ lungen möglich. So können die einzelnen zum Spaltboden 112 gehörigen Komponenten überwiegend abgerundete Kanten haben und unter Berücksichtigung der Stabilisierungsanforderungen große Abstände und/oder geringe Wandstärken haben. Die Abströmseite kann ggf. auch horizontal gekrümmt oder mehreckig und ab¬ schnittsweise eben ausgebildet sein. Die Ausbildung der Jalou¬ sie ist wegen der besonderen Stütz- und Haltefunktion des Spaltbodens 112, 140 bzw. 150 unkritisch. Die Größe der Kanäle sollte möglichst so gewählt werden, daß einerseits der Platz¬ bedarf gering ist und andererseits ein zuverlässiges Abführen der das Spaltsieb durchdringenden Schüttgutteilchen unter Schwerkrafteinfluß gewährleistet ist.
Ferner ist es im Rahmen der Erfindung ohne weiteres mög¬ lich, mit einer einzigen Adsoprtionsschicht zu arbeiten. Auch kann beispielsweise in Fig. 1 die Strömungsrichtung des Fluids umgekehrt werden, so daß das Rohgas bei 3 in den Adsorber 1 eintritt und letzteren bei 2 verläßt. Kopfseitig erfolgt dann ein Austritt des Rohgases aus der Adsorptionsschicht.

Claims

Pat-.ent.anfiprύche
1. Adsorptionsreaktor zum Abtrennen unerwünschter Bestand¬ teile aus einem Fluid, insbesondere aus einem Abgas, mit wenigstens einer Reaktionskammer (14; 103), die kopfseitig Aufgabemittel und fußseitig trichterförmige Abzugsmittel zur Aufgabe bzw. zum Abzug eines stückigen oder körnigen Adsorpti- onsmittelβ aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabemittel durch ein Raster von mehreren neben- und hintereinander angeordneten Aufgabetrichtern (18) und die Abzugsmittel durch ein weiteres Raster von neben- und hinter¬ einander angeordneten Abzugstrichtern (20; 106) gebildet sind; daß sowohl mindesten in einer abstrδmseitigen Jalousie-Wand (16; 108) als auch im Kopfbereich der Reaktionskammer Fluid- durchlässe vorgesehen sind; und daß die abstrδmseitige Jalou¬ sie-Wand (16; 108) in sandwichartiger Konstruktion anströmsei¬ tig ein Spaltsieb (113; 141; 151) mit im wesentlichen parallel verlaufenden Spaltbegrenzungselementen (131a) , sodann ein Stabilisierungsgitter (114; 144) mit quer zu den Spaltbegren- zungselementen verlaufenden Verbindungselementen (115; 145; 155) und abströmseitig eine Jalousiekonstruktion mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen verlaufenden Lamellen (110) aufweist.
2. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß wenigstens zwei getrennte Reaktionskammern (4, 5a, 5b; 40, 41) , die unabhängig voneinander mit Adsorptionsmittel füllbar und entleerbar sind, räumlich nebeneinander angeordnet und für den Fluidstrom hintereinander geschaltet sind.
3. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Abzugstrichter (20) und/oder daran anschließende Abzugsrohre (21, 22) im Strömungsweg (32) des zu reinigenden Fluids angeordnet sind.
4. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da¬ durch gekennzeichnet, daß ein Abgaskanal (32) dem Abgasauslaß (31) einer Reaktorstufe (4) nachgeschaltet und unter deren (4) Boden (9) derart angeordnet ist, daß die Abzugstrichter (20) und -röhre (21, 22) vom Fluid unter Beheizung umspült sind.
5. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da¬ durch gekennzeichnet, daß das fußseitige Trichterraster (20) mit Öffnungen zum Durchtritt des zu reinigenden Fluids versehen ist und daß die Öffnungen mit dem Fluideinlaß (2) verbunden sind.
6. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da¬ durch gekennzeichnet, daß sich der Fluid-Einlaß (2) etwa über die Gesamthöhe der Reaktionskammer erstreckt, während der Fluidauslaß (31) nur eine begrenzte Höhe der Austrittsseite des Reaktors (1) überspannt, um Strδmungskurzschlüsse im Kopfbe- reich der Reaktionskammer zu vermeiden.
7. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß eine erste Reaktorstufe (4) beidseitig von zweiten Reaktorstufen (5a, 5b) flankiert ist und daß der unter dem Boden (9) der ersten Reaktorstufe zurückgeführte Fluidstrom in wenigstens zwei parallele Teilstrδme aufgeteilt und in die beiden die erste Reaktorstufe (4) flankierenden Reaktorstufen (5a, 5b) eingeleitet wird.
8. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, daß mehrere Reihen (18') von Aufgabe¬ trichtern (18) vom Fluid-Einlaß (2) aus in gestuften Höhen hintereinander angeordnet sind.
9. Adsorptionsreaktor zum Abtrennen unerwünschter Bestand¬ teile aus einem Fluid, insbesondere aus einem Abgas, mit wenig¬ stens einem Reaktionsraum (44, 45) , der köpfseitig Aufgabemit- tel und fußseitig trichterförmige Abzugsmittel zur Aufgabe bzw. zum Abzug eines stückigen oder körnigen Adsorptionsmittels aufweist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zylindrischen Gehäuse (41) wenigstens zwei ringförmige Reaktionskammern (44, 45) konzentrisch angeordnet sind, daß die beiden Ringkammern (44, 45) für den Fluidstrom in Reihe geschaltet sind und daß die Anstrδmflächen der für den Fluidstrom ersten Ring¬ kammer (44) größer als diejenige der zweiten Ringkammer (45) sind.
10. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Anström- und Abströmtlachen der beiden Ringkammer (44, 45) so angeordnet sind, daß die Ringkammer im wesentlichen radial, vorzugsweise von innen nach außen von Fluid durchströmt sind.
11. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die ersten und zweiten Ringkammer (44, 45) von ringförmigen Fluidauslaßkanälen (46, 47) umgeben sind, daß der Fluideinlaß für die erste Ringkammer (44) ebenfalls als Ringka¬ nal (48) ausgebildet ist und daß der Fluideinlaß (48) der ersten Ringkammer und der Fluidauslaß (47) der zweiten Ringkam¬ mer (45) durch eine zylindrische Zwischenwand (51) getrennt sind.
12. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine kreisförmige Strömungskammer (58) , die den Fluidauslaß (46) der ersten Ringkammer (44) mit dem Fluideinlaß (49) der zweiten Ringkammer (45) verbindet, unter den Abzugsbδden (9) derart angeordnet ist, daß die Abzugstrichter (20) und/oder Abzugsrohre (22) von dem radial von außen nach innen strömenden teilgereinigten Fluid umspült und beheizt sind.
13. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein schraubenlinienfδrmiger Ein- trittskanal (52) im Kopfbereich des Reaktorgehäuses (41') um dessen Zentralachse (50) angeordnet und mit dem Fluideinlaß (47) der ersten Ringkammer (44) verbunden ist.
14. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteil- (8) und Abzugsbδden (9) ringförmig und deren Trichter (18 , 20) trapezförmig ge¬ staltet sind.
15. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß über den ringförmigen Verteilböden (8) ringförmige Aufgabebehälter (61, 62) angeordnet sind.
16. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 15, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß in einem ringförmigen Aufgabebehälter (62) eine motorgetriebene umlaufende Verteilvorrichtung (63) auf einer mit der vertikalen Gehäuseachse (50) zusammenfallenden Dreh¬ achse gelagert ist.
17. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Deckwand eines ringförmigen Aufgabebehälters (61) gleichförmige Beschickungsδffnungen (68) in gleichem Abstand um die Gehäuseachse (50) verteilt angeord¬ net sind und daß ein Schienenkranz (69) in entsprechendem radialen Abstand über der Deckwand angeordnet ist.
18. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß ein auf dem Schienenkranz (69) laufendes Schie¬ nenfahrzeug (67) mit Mitteln zum vorzugsweise luftdichten Andocken an die Beschickungsöffnungen (68) , einem luftdicht verschließbaren Laderaum und einem Gebläse zur Druckbeaufschla¬ gung des Laderaums versehen ist.
19. Adsorptionsreaktor zum Abtrennen unerwünschter Bestand¬ teil aus einem Fluid, insbesondere aus einem Abgas, mit wenig¬ stens einer Reaktionskammer (202) , die kopfβeitig Aufgabemittel und fußseitig trichterförmige Abzugsmittel zur Aufgabe bzw. zum Abzug eines stückigen oder körnigen Adsorptionsmittel aufweist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionskammer (202) in einem Gehäuse (201) ange¬ ordnet ist und von parallelen vertikalen Jalousien (203) be¬ grenzt wird; daß die kopfseitigen Aufgabemittel einen oberhalb der Reak¬ tionskammer (202) angeordneten Aufgabebehälter (204) für das Adsorptionsmittel und einen von einer Mehrzahl von Aufgabe¬ trichtern (205) gebildeten Verteilboden zwischen dem Aufgabebe¬ hälter (204) und der Reaktionskammer (202) auf eisen; daß die Abzugsmittel einen von einer Mehrzahl von Abzugs- trichtern (207) gebildeten Abzugsboden aufweisen, der unterhalb der Reaktionskammer (202) zwischen dieser und einem Austragsbe¬ hälter (206) für das Adsorptionsmittel angeordnet ist; daß ein Fluideinlaß (208) im Bereich der Austragstrichter (207) in das Gehäuse (201) hineinführt; daß auf der Höhe des Austragsbodens zur einen Seite der Re¬ aktionskammer (202) zwischen dieser und dem Gehäuse (201) bzw. einer benachbarten Reaktionskammer (202) eine untere Wand (209) angeordnet ist; daß im Bereich des Verteilbodens zur anderen Seite der Re¬ aktionskammer (202) zwischen dieser und dem Gehäuse (201) bzw. einer benachbarten Reaktionskammer (202) eine obere Wand (210) angeordnet ist; daß der Aufgabebehälter (204) innerhalb des Gehäuses (201) angeordnet ist, wobei mindestens ein Zuführrohr (212) für Adsorptionsmittel aus dem Gehäuse (201) herausführt; und daß ein Fluidauslaß (211) im Bereich des Aufgabebehälters (204) aus dem Gehäuse (201) herausführt.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (201) mindestens einen aus zwei seitlich be¬ nachbarten Reaktionskammern (202) bestehenden Modul (218) enthält.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Modul (218) ein gemeinsamer Aufgabebehälter (204) und/oder ein gemeinsamer Austragsbehälter (206) zugeordnet ist (sind) .
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die obere Wand (210) zwischen benachbarten Reak¬ tionskammern (202) von einer Verbindungswand zwischen den benachbarten Aufgabebehältern (204) für das Adsorptionsmittel bzw. von dem gemeinsamen Aufgabebehälter (204) gebildet wird und daß unterhalb der Wand (210) je eine Sperrwand (216) vom Aufgabebehälter (204) zur zugehörigen Jalousie (203) führt.
23. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Wand (210) zwischen der Reaktionskammer (202) und dem Gehäuse (201) unterhalb der Aufgäbetrichter (205) angeord¬ net ist und daß eine Sperrwand (216) vom Aufgabebehälter (204) zur oberen Wand (210) führt.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die in Durchströmrichtung der Reaktionskam¬ mer (202) hintereinander angeordneten Aufgabetrichter (205) mit ihren Auslässen im wesentlichen auf einem Kreisbogen liegen, dessen Radius der in Durchstrδmrichtung gemessenen Breite der Reaktionskammer (202) entspricht und dessen Mittelpunkt auf der Unterkante der zugehörigen Sperrwand (216) liegt.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Reaktionskammern (202) quer zur Durchstrδmrichtung aneinander anschließen und mit gemeinsamen Aufgabebehältera (204) und/oder Austragsbehältern
(206) versehen sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Abzugstrichtern (207) und dem langgestreckten Austragsbehälter (206) eine für die aneinander anschließenden Reaktionskammern (202) gemeinsame AustrageVorrichtung mit mindestens einem quer zur Durchströmrichtung bewegbaren Aus- tragsrechen (215) angeordnet ist.
27. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet daß die Reaktionskammer (14; 103; 202) durch wenigstens eine Trennwand (17; 107; 213) in wenigstens zwei im wesentlichen vertikal und quer zur Fluid-Strδmungsrich¬ tung verlaufende Adsorptionsschichten (40, 41; 103a, 103b) unterteilt ist und daß jede Schicht mehrere Aufgabe- und Ab¬ zugstrichter (18; 20; 207) mit separat betätigbaren Verschluß- und/oder Dosiervorrichtungen (23, 27 und 24, 28) aufweist.
28. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 27, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Trennwand (17; 107; 213) in sandwichartiger Konstruktion anströmseitig ein Spaltsieb (113; 141; 151) mit im wesentlich parallel verlaufenden Spaltbegrenzungselementen (113a), sodann ein Stabilisierungsgitter (114; 144) mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen verlaufenden Verbindungselementen
(115; 145; 155) und abströmseitig eine Jalousiekonstruktion mit quer zu den Spaltbegrenzungselementen verlaufenden Lamellen
(120) aufweist.
29. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Stabilisierungsgitter (114; 144) mehrere Bandprofile (116; 146) aufweist, welche die Ver¬ bindungselemente (115; 145; 155) kreuzen.
30. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Spaltsieb (113; 141; 151) mit von oben nach unten verlaufenden Spaltbegrenzungselementen
(113a) versehen ist, wobei die Breite des Spalts (113b) auf die Körnung des Schüttguts so abgestimmt ist, daß die Feststoffpar- tikel bis auf Feinkornpartikel im anstrδmseitigen Teil des Reaktors (103, 103a) zurückgehalten werden.
31. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachseiten der die Verbin¬ dungselemente (115; 145; 155) kreuzenden Bandprofile (116; 146) von oben nach unten und im wesentlichen parallel zur Fluidströmungsrichtung (A) verlaufen.
32. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltbegrenzungselemente (113a) etwa dreieckförmige Querschnittsprofile haben, deren eine Seite vom Fluid angeströmt wird und deren der Anstrδmseite gegenüberliegende Ecke mit den querverlaufenden Verbindungs- elementen (115; 145; 155) des Stabilisierungsgitters (114, 144) verbunden ist.
33. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei benachbarten Band¬ profilen (116) des Stabilisierungβgitters (114) ein im wesent¬ lichen vertikaler Kanal (117) zum Abführen von durch das Spaltsieb durchgetretenden Kleinkornpartikeln vorgesehen ist.
34. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 33, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die zwischen den Bandprofilen (116) gebildeten Kanäle (117) am unteren Ende in einen Austragstrichter münden.
35. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltbegrenzungselemente (113a) als gerade Stäbe ausgebildet sind.
36. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Spaltsieb aus mehreren verti¬ kalen Abschnitten (141a, 141b; 151a...151c) besteht, die derart überlappend angeordnet sind, daß der jeweils höher gelegene Spaltabschnitt (141a, 151a) den tieferen Abschnitt (141b; 151b) zur Reaktionskammer (103) hin übergreift.
37. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 36, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das obere Ende (142; 152) jedes Spaltabschnittes (141a, 141b; 151a...151c) gekröpft ist.
38. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Spaltbegrenzungselemente
(113) jedes Spaltsiebabschnitts (141a; 151a) mit denjenigen der benachbarten Spaltsiebabschnitte (141b; 151b) ausgerichtet sind.
39. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Spaltsiebabschnitt (141a, 141b) ein eigenes Stabilisierungsgitter (144) zugeordnet ist, das mit einem ebenen Bereich des Spaltsiebabschnitts verbunden ist.
40. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 27 und 29 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (110) der Jalousiekonstruktion schräg nach oben geneigt angeordnet sind.
41. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 40, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Jalousielamellen (110) unter einem Winkel zwischen 25 und 35° zur Vertikalen geneigt angeordnet sind.
42. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 33 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (110) der Jalousiekon¬ struktion zu den vertikalen Kanälen (117) derart geneigt ange¬ ordnet, daß das Schüttgut auf den Lamellen unter Schwerkraft- einfluß in die Kanäle gelenkt wird.
43. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 28 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (120) der Jalousiekon¬ struktion schräg nach unten geneigt sind.
44. Adsorptionsreaktor nach Anspruch 43, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Jalousielamellen (120) unter einem Winkel zwischen 15 und 25° zur Vertikalen geneigt angeordnet sind.
45. Adsorptionsreaktor nach einem der Ansprüche 27 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der wenigstens einen Trennwand (107) zur Fluid-Austritts-Jalousie (108) mehrfach qrδßer als derjenige zur Fluid-Eintritts-Jalousie (109) ist.
46. Verfahren zum Reinigen eines Fluids, insbesondere eines Gases, wobei das Fluid quer durch mindestens ein vertikales Bett aus körnigem oder stückigem Adsorptionsmittel geleitet wird und wobei das Adsorptionsmittel aus einem oben liegenden Aufgabebehälter über Aufgabetrichter auf das Bett aufgegeben und unten über Austragstrichter in einen Austragsbehälter abgeführt wird, dadurch geken zeichnet, daß das Fluid oberhalb des Austragsbehälters auf der einen Seite des Bettes aus Adsorptionsmittel in den Bereich der Austragstrichter eingeleitet, unter Umspülen der Austragstrich¬ ter unterhalb des Bettes zu dessen anderer Seite geführt, dort nach oben umgelenkt, durch das Bett hindurchgeführt und sodann nach Umspülen der Aufgabetrichter und des Aufgabebehälters als gereinigtes Fluid abgeführt wird.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid nach Umspülen des gemeinsamen Bereichs der Austrag¬ strichter zweier paralleler Betten aus Adsorptionsmittel zwi¬ schen den Betten nach oben geführt, beidseitig durch die Betten hindurchgeführt und aus einem gemeinsamen Raum abgeführt wird, der die Aufgabetrichter und Aufgabebehälter beider Betten umgibt.
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