WO1995035422A1 - Schalungstafel aus beton - Google Patents

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WO1995035422A1
WO1995035422A1 PCT/DE1995/000820 DE9500820W WO9535422A1 WO 1995035422 A1 WO1995035422 A1 WO 1995035422A1 DE 9500820 W DE9500820 W DE 9500820W WO 9535422 A1 WO9535422 A1 WO 9535422A1
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WO
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formwork panel
concrete
formwork
panel according
reinforcement
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PCT/DE1995/000820
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English (en)
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Inventor
Jochen Heilemann
Original Assignee
Most Gmbh & Co Kg G
Jochen Heilemann
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Publication date
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/164—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, only the horizontal slabs being partially cast in situ
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    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
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    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
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    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/06—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres reinforced
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    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E04B2002/749—Partitions with screw-type jacks

Definitions

  • the invention relates to a thin, manually transportable and installable formwork panel made of concrete for a reinforced concrete component.
  • a lost formwork is understood here to mean formwork for a structure made on site in cast concrete, which is not removed after the concrete has set, but remains connected to the structure - be it that it lies in the ground and cannot be removed, be it that it is used as a load-bearing or designing part of the building.
  • a lost formwork panel is known (EP 0 110 874 B1) in which a flat or spatial reinforcing steel mesh is embedded between two prefabricated panels corresponding to the reinforcing steel mesh and this ensemble is poured into a monolithic supporting structure by means of concrete.
  • the process for producing this formwork panel is very complex and the panel is therefore expensive. Since reinforcing steel must be covered by at least 2 cm of concrete in accordance with regulations, the slab is inevitably also so thick that it changes the dimensions and is too heavy for it to be handled by a single person, for example.
  • a concrete formwork that can be used as a component is also known (DE 1 705 248 U), but has no reinforcement.
  • a formwork panel In order to ensure sufficient strength not only when handling, but also when pouring in-situ concrete, such a formwork panel would have to be so thick and thus so heavy that it would no longer be manageable.
  • the object of the invention was therefore to create a lost formwork panel which, in large quantities, can be cheaply produced, stocked and equally used for all applications as a standard part taking into account the applicable building standards and rules of architecture. It solves this problem by the features mentioned in the characterizing part of the main claim.
  • the reinforcement of the formwork panel according to the invention is not the steel reinforcement which brings about the statics of the building, but rather a reinforcement which only brings about the strength of the formwork panel.
  • the reinforcement causing the statics of the building is installed above and therefore independently of the formwork panel according to the invention.
  • the formwork panel is thus independent of the reinforcement of the building and can be used universally in all buildings.
  • Plates preferably made of plaster, for producing a lost formwork are already known (DE-GM 77 14 361), which have inserts made of a woven or nonwoven fabric embedded on one or both sides in the surfaces of the plates. These inserts protrude from the slab on the narrow sides in order to increase the bond between the slabs and the core concrete to be inserted. It is mentioned that these inserts increase the tensile strength of the plates.
  • a fleece, but also a fabric of any kind cannot achieve a formwork panel in connection with plaster, the sufficient strength for formwork of steel-reinforced ceilings to be created in cast concrete. Accordingly, the panels are only proposed for forming walls.
  • the material-related chemical properties of gypsum on the one hand and steel reinforcement on the other hand lead to the steel corrosive chemical processes by which not only does the reinforcing steel lose its strength, but also the structure of the structure is impaired.
  • the formwork panel according to the invention is therefore made of concrete and has a type of reinforcement which, in conjunction with the concrete, gives the panel the required strength with a low panel thickness.
  • the reinforcement in the lower area which is subject to tension in the horizontal installation state, has to bear the traffic load associated with the necessary work processes plus the load of the applied in-situ concrete.
  • Another reinforcement inserted in the upper area of the formwork panel, which is subjected to pressure in the intended installation state, serves to make the formwork panel shatterproof when handled. This reinforcement can therefore be weaker than that in the area under tension.
  • crossing armatures of parallel, one-dimensional bodies such as (monofilament) wires or (multifilament) threads made of corrosion-resistant material with high tensile strength and low tensile elongation serve as reinforcement.
  • wires or threads made of inorganic substances such as glass.
  • the use of carbon fibers can be justified for particularly high demands on strength and low weight.
  • the reinforcement of the formwork panel consists of at least two sets of threads which then preferably cross at an angle of 90 ° and run parallel to the sides of the formwork panel. If formwork panels are most heavily loaded in directions other than perpendicular to each other or if non-rectangular formwork panels (for example triangular equilateral in buildings with a 60 ° grid plan) are used, the thread sheets can also cross at other angles. However, the coulters of thread preferably run in the direction of the heaviest stress on tension.
  • thread groups can also be used, which then advantageously cross at angles of approximately 60 °.
  • the individual threads of the thread sheets are spaced from one another, which allows liquid concrete to pass through the stitches formed by the crossing thread sheets. Depending on the grain size of the concrete used, this distance can be from a few mm to about 15 mm.
  • the strength of the reinforcements can be selected according to the demands on strength by choosing both the thread thickness and the mutual spacing of the threads in the thread shares. It has been shown that the required strength of the formwork panel according to the invention can be achieved with a reinforcement in the form of a textile fabric (fabric or cross-linked sheets) with a weight per unit area of approximately 100 g / m 2 . In some cases, for example with other plate dimensions or other load values, higher or lower m 2 weights can also be advantageous. Different or the same basis weights can be achieved with threads of different fineness and / or different spacing between the threads. As a rule, the upper armouring can be chosen to be weaker than the lower armouring, its weight per unit area, ie the density and / or the thickness of its threads can be lower than that in the armor thread sets in the lower area.
  • the crossing thread sheets can be independent of each other. For reasons of easier, in particular common, handling, however, they are connected to one another or networked and thus form a two-dimensional, flat structure. However, since the tensile stress is only absorbed by the individual threads, the links of the reinforcement are to be addressed as one-dimensional. Crosslinking of the threads can be achieved by gluing, welding or enveloping coating.
  • the coulters of thread are preferably interwoven as a warp and weft, but for the purpose of the sliding resistance of the very light (with a large mutual spacing between the threads), a coating, welding or gluing is also advantageous.
  • the thickness of the formwork panel according to the invention can be kept so small that the overall height of a ceiling is not increased despite the installation of steel reinforcement over the formwork panel.
  • the lost formwork panel is preferably just so thick that the prescribed concrete thickness below or above the steel reinforcement is 2 cm. This means that the steel reinforcement can be placed directly on the formwork panel without the spacers that would otherwise be required.
  • Steel reinforcement must be covered by a layer of concrete that is at least 2 cm thick. This is guaranteed by the minimum thickness of the formwork panel. So that this condition is also met at the joints of the formwork panel, it is provided that the edges of the formwork panel be chamfered on the side facing the in-situ concrete. This ensures that the height of the remaining butt joint between the formwork panel is reduced and that low-viscosity concrete glue can seep into this butt joint and fill it, thus ensuring the prescribed concrete thickness below or above the reinforcement.
  • the formwork panel and in-situ concrete only touch on a flat surface, it is provided that the formwork panel should be designed on its side facing the red concrete in such a way that an intimate connection is created between the formwork panel and the in-situ concrete. This can be achieved by a rough surface design of the formwork panel.
  • This surface of the formwork panel can also have undercut recesses in a manner known per se, into which the in-situ concrete enters and is anchored. Grooves in the surface of the formwork panel have also proven to be a means of achieving an intimate connection between the formwork panel and in-situ concrete.
  • the dimensions of the formwork panel can be chosen freely.
  • a standard size of 100 cm x 50 cm corresponds to the standard size of common formwork panels. In some cases, however, dimensions that differ from this can also be advantageous.
  • the proposed thickness of the formwork panel of approximately 2 cm and a preferred length and width dimension of 100 cm or 50 cm lead to a weight of the formwork panel of approximately 25 kg, which allows the formwork panel to be handled by one person alone.
  • the intended thickness of the formwork panel of about 2 cm also allows the panels to be easily cut to size using stone-cutting release agents such as stone saws or cutting discs. It has been shown that an incision that cuts through the lower reinforcement is sufficient to be able to break the formwork panel along the incision.
  • the formwork panel on its side facing away from the in-situ concrete be provided with an insulation layer against heat / cold, against sound or other To provide actions.
  • This has the advantage that such an insulating layer does not have to be applied to the building in a separate operation. Rather, it can be assembled in a more cost-effective manner when the formwork panels are manufactured.
  • the formwork panel according to the invention is primarily designed for the production of cast, reinforced concrete slabs. However, it can also serve as lost formwork for walls, beams, recesses, foundations etc.
  • Figure 1 shows the cross section through a formwork panel.
  • Figure 2 shows the formwork of a ceiling using the formwork panel in section.
  • Figure 3 shows the formwork of a beam using the formwork panel in section.
  • FIG. 6 shows a section of a wall created by means of the formwork panels
  • Fig. 7 is a formwork panel with insulation layer in section.
  • the formwork panel 1 consists of a flat plate 2 made of concrete, preferably with a grain size not coarser than 8.
  • the underside 3 of this plate contains a reinforcement 4 in the form of an insert consisting of two intersecting coulters 5, 6, each with parallel threads.
  • these sets of threads 5, 6 form a fabric 8, in the embodiment to the right of the breaking line, the sets of threads lie one above the other.
  • the threads are - 8 - in any case, the thread groups only lying one above the other at their crossing points are connected to one another so as to be fixed against sliding.
  • the top 9 of the plate 2 has a profile, which in the embodiment to the left of the break line 7 is designed as a dovetail-shaped, longitudinal or transverse grooves 10 in the embodiment, in the embodiment to the right of the break line as a longitudinal or transverse grooves or intersecting grooves 11.
  • the plate 2 contains a further reinforcement 12, likewise in the form of an insert made of intersecting shares 5, 6 with threads which are parallel to one another and which are likewise interwoven or can only lie one above the other.
  • the edges 13 of the plate 2 are chamfered towards the top 9 in the manner of a chamfer 14 reaching approximately up to half the thickness of the plate.
  • the thickness of the plate 2 is preferably 2 cm.
  • a ceiling 15 with formwork panels 1 are laid out according to FIG. 2 on a support structure 16 indicated by dashed lines with the narrowest possible gaps in the top / bottom orientation shown in FIG. 1.
  • the steel reinforcement 17 is placed directly on this formwork sheet layer without a spacer.
  • the ceiling 15 can be poured directly onto this base using in-situ concrete 18.
  • the lost formwork panel according to the invention can also be used with advantage for the production of a foundation strip 24 in the ground according to FIG. 4.
  • a formwork panel 1 forming the outside of the foundation strip 24 can be set up in the excavated foundation trench, for example by means of a floor nail 25 or other suitable splicing.
  • the inside of the foundation strip 24 can also be delimited by means of a formwork strip 26 if it is not to be delimited by the slope of the excavated trench.
  • In-situ concrete 18 can then be poured into the space thus defined. After it has set, the ground nail 25 can be pulled, whereby the foundation is completed without the need to remove formwork.
  • FIG. 5 shows, in reverse of the formwork of a beam according to FIG. 3, the formwork of a recess 27 in a ceiling 15 or wall cast from concrete.
  • the space of the provided recess 27 is encased on all sides with appropriately cut strips 21 of formwork panels which are held by support elements 16.
  • the strips 21 of the formwork panels are arranged with respect to their chamfers 14 in such a way that the already described inflow of in-situ concrete into the grooves formed by the chamfers or of thin-flowing concrete glue in the remaining gaps causes the concrete layer to lie above the ceiling 15, here reinforcement not shown is ensured.
  • a wall 28 created by means of the formwork panels according to the invention is shown in FIG. 6.
  • the formwork panels 1 are placed in channels 29 of a floor rail 32, which is fastened in the floor 31, for example by means of nails 30, or are held in a corresponding cover rail 33.
  • Steel tie rods 34 are inserted at correspondingly drilled out locations of the butt joints of the formwork panels 1 - 10 - as well as the bottom rail 32 and the top rail 33 absorb the pressure of the poured, liquid in-situ concrete.
  • the wall 28 also has a steel reinforcement 17.
  • a support structure for holding the formwork until the in-situ concrete solidifies has already been removed here.
  • a formwork panel provided with an insulation layer 35 is shown in FIG. 7. It initially consists of the actual formwork panel 1 as shown and described in FIG. 1. On its underside 3, that is to say on the side facing away from the in-situ concrete to be applied, an insulation layer 35 is arranged to prevent the passage of heat, sound or other influences such as electromagnetic radiation or fire. The insulation layer 35 can also be provided and designed to absorb effects such as sound.
  • the insulation layer 35 consists of material known to the person skilled in the art which has the intended insulation effect, for example of hard foam such as Styrodur, of fiber material such as felt or rock wool, of multilayer boards which can contain combinations of these materials with flat structures such as cardboard, foils or sheet metal or from others .
  • the insulation layer 35 is firmly connected to the actual shuttering panel 1, for example by means of (plastic) nails 36 or by means of adhesive.
  • the formwork panel 1 according to the invention can be produced by first inserting the lower reinforcement 4 into a pan-like, flat shape. The mold is then filled with the intended amount of concrete. As a result of the large meshes in the reinforcement fabric, concrete passes through the fabric and also envelops it on the underside. The upper armature 12 is placed on this concrete filling and then the mold is closed with a lid. The shape forming the bevels 14 and the grooves 10 or grooves 11 is incorporated into this cover - the cores forming the grooves 10 can be designed as rails which can be drawn in the longitudinal direction. The projections in the lid press the upper reinforcement 12 into the concrete. The setting of the concrete can be accelerated by the action of heat on the form. With a The formwork panels can be mass-produced in large number of ladles.
  • a quasi-endless formwork panel band can be continuously produced and individual panels can be separated after the concrete has set.

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Abstract

Um einer aus Beton bestehenden verlorenen Schalungstafel (1) bei geringem Gewicht ausreichende Festigkeit zu verleihen, wird vorgeschlagen, in den im Einbauzustand auf Zug beanspruchten Bereich der Schalungstafel sich kreuzende Fadenscharen (5, 6) aus insbesondere Glasfasern einzulegen. Zum Erhöhen der Festigkeit der Schalungstafel können darüber hinaus auch in dem auf Druck beanspruchten Bereich Fadenscharen eingelegt werden. Es wird vorgeschlagen, für die Fäden Glasfasern einzusetzen, die den Vorteil hoher Zugfestigkeit bei geringem Gewicht und der Korrosionsfestigkeit im Beton haben. Die Schalungstafel ist auf der dem Ortbeton (18) zugekehrten Seite (9) für eine innige Verbindung mit dem Ortbeton ausgebildet und an ihren Rändern (13) abgefast.

Description

Schalungstafel aus Beton
Die Erfindung betrifft eine dünne, manuell transportierbare und verlegbare Schalungstafel aus Beton für ein Stahlbetonbauteil.
Unter einer verlorenen Schalung wird hier eine Schalung für ein an Ort und Stelle in Gußbeton erstelltes Bauwerk verstanden, die nach Abbinden des Betons nicht entfernt wird, sondern mit dem Bauwerk verbunden bleibt - sei es, daß sie im Boden liegt und nicht entfernt werden kann, sei es, daß sie als tragendes oder gestaltendes Teil des Bauwerkes mit herangezogen wird.
Es ist eine verlorene Schalungstafel bekannt (EP 0 110 874 Bl), bei der ein ebenes oder räumliches Bewehrungstahlgewebe zwischen zwei vorgefertigten, entsprechen dem Bewehrungstahlgewebe genu¬ teten Paneelen eingebettet und dieses Ensemble mittels Beton zu einer monolithischen Tragkonstruktion vergossen wird. Das Ver¬ fahren zum Herstellen dieses Schalungsplatte ist sehr aufwendig und die Platte daher teuer. Da Bewehrungsstahl vorschriftsmäßig durch mindestens 2 cm Beton überdeckt sein muß, wird die Platte unvermeidlich auch so dick, daß sie die Baumaße verändert und zu schwer ist, als daß sie bspw. durch eine einzelne Person gehand¬ habt werden kann.
Andere geläufige verlorene (Unter-)Schalungstafeln für sog. Plattendecken mit Aufbeton bestehen aus der für die Statik des Gebäudes erforderlichen, räumlichen Armierung aus Stabstahl, die nur in ihrem im eingebauten Zustand unteren, auf Zug bean¬ spruchten Bereich in Beton eingegossen ist. Nach Einbau wird auch der obere Bereich der Armierung durch Ortbeton vergossen und damit die Decke erstellt. Da die Armierung für jedes Bauwerk individuell statisch berechnet wird, müssen Schalungstafeln für derartige Plattendecken auftragsgebunden gefertigt werden. Dies verteuert nicht nur ihre Fertigung, sondern erschwert auch die Disposition beim Herstellen, beim Lagern, beim Transport und auf der Baustelle.
Es ist auch eine als Bauelement verwendbare Betonverschalung bekannt (DE 1 705 248 U), die jedoch keine Armierung aufweist. Um ausreichende Festigkeit nicht nur beim Handhaben, sondern auch beim Vergießen mit Ortbeton zu gewährleisten, müßte eine solche Schalungstafel jedoch so dick ausgebildet und damit so schwer werden, daß sie nicht mehr manuell handhabbar wäre.
Der Erfindung war daher die Aufgabe gestellt, eine verlorene Schalungstafel zu schaffen, die als geltende Baunormen und Regeln der Baukunst berücksichtigendes Normteil in großen Stückzahlen billig hergestellt, bevorratet und für alle Anwendungsfälle gleichermaßen einsetzbar ist. Sie löst diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches genannten Merkmale.
Die Armierung der erfindungsgemäßen Schalungstafel ist nicht die die Statik des Bauwerkes bewirkende Stahlarmierung, sondern eine die Festigkeit nur der Schalungstafel bewirkende Armierung. Die die Statik des Bauwerkes bewirkende Armierung wird über der und damit unabhängig von der erfindungsgemäßen Schalungstafel einge¬ baut. Damit wird die Schalungstafel von der Armierung des Bau¬ werkes unabhängig und kann universell in allen Bauwerken einge¬ setzt werden.
Es sind bereits Platten, vorzugseise aus Gips, zur Herstellung einer verlorenen Schalung bekannt (DE-GM 77 14 361), die ein- oder beidseitig in die Oberflächen der Platten eingebettete Einlagen aus einem Gewebe oder einem Vlies aufweisen. Diese Einlagen ragen an den Schmalseiten aus der Platte heraus, um die Verbundwirkung zwischen den Platten und dem einzubringenden Kernbeton zu erhöhen. Es ist zwar erwähnt, daß diese Einlagen die Zugfestigkeit der Platten erhöhen. Ein Vlies, aber auch ein Gewebe beliebiger Art kann jedoch in Verbindung mit Gips keine Schalungsplatte erzielen, die ausreichende Festigkeit zum Schalen von stahlarmierten, in Gußbeton zu erstellenden Decken aufweist. Die Platten werden demgemäß auch nur zum Schalen von Wänden vorgeschlagenen. Darüber hinaus führen die materialbedingten chemischen Eigenschaften von Gips einerseits und Stahlarmierung andererseits zu den Stahl korrodierenden chemischen Prozessen, durch die nicht nur der Armierungsstahl seine Festigkeit ver¬ liert, sondern auch das Gefüge des Bauwerks beeinträchtigt wird.
Die erfindungsgemäße Schalungstafel besteht daher aus Beton und weist eine Art von Armierung auf, die in Verbindung mit dem Beton bei geringer Plattendicke der Platte die erforderliche Festigkeit verleiht. Die Armierung im unteren, im waagrechten Einbauzustand auf Zug beanspruchten Bereich hat die mit den notwendigen Ar¬ beitsvorgängen verbundene Verkehrslast zuzüglich der Last des aufgetragenen Ortbetons zu tragen. Eine weitere, in dem im vorge¬ sehenen Einbauzustand auf Druck beanspruchten, oberen Bereich der Schalungstafel eingelegte Armierung dient dazu, die Schalungs¬ tafel beim Handhaben bruchsicher zu machen. Diese Armierung kann daher schwächer sein als die im auf Zug beanspruchten Bereich.
Als Armierung dienen erfindungsgemäß sich kreuzende Scharen paralleler, eindimensionaler Körper wie (monofile) Drähte oder (multifile) Fäden aus korrosionsbeständigem Material hoher Zugfestigkeit und geringer Zugdehnung. Diese Bedingungen erfüllen insbesondere Drähte oder Fäden aus anorganischen Stoffen wie Glas. Bei besonders hohen Ansprüchen an Festigkeit und geringes Gewicht kann der Einsatz von Kohlenstoffasern gerechtfertigt sein.
Glas hat für den vorliegenden Anwendungsfall die Vorteile,
- daß es infolge seiner im wesentlichen mineralischen Bestandteile ein dem Beton sehr ähnliches Material ist, das sich daher auch sehr innig mit dem Beton verbindet, auf Temperaturänderungen ähnlich reagiert wie Beton usw. ;
- daß es eine sehr hohe Zugfestigkeit besitzt, die bereits mit geringer Masse und damit Gewicht eine hohe Festigkeit bewirkt;
- daß es einen E-Modul ähnlich demjenigen von Beton aufweist und daher im Belastungsfall sich ähnlich verhält wie Beton;
- daß Fäden und Gewebe aus Glasfasern ein handelsübliches und - 4 - damit ohne weiteres verfügbares und wohlfeiles Halbzeug ist.
Erfindungsgemäß besteht die Armierung der Schalungstafel aus mindestens zwei, sich dann vorzugsweise unter einem Winkel von 90° kreuzenden und zu den Seiten der Schalungstafel parallel verlaufenden Fadenscharen. Falls Schalungstafeln in anderen als aufeinander senkrecht stehenden Richtungen am stärksten belastet sind oder wenn nicht rechteckige Schalungstafeln (bspw. gleich¬ seitig dreieckige in Gebäuden mit einem Grundriß im 60°-Raster) verwendet werden, können sich die Fadenscharen auch in anderen Winkeln kreuzen. Die Fadenscharen verlaufen aber bevorzugt in Richtung der stärksten Beanspruchung auf Zug.
Bei höheren Ansprüchen an die Festigkeit der Schalungstafel oder bei Beanspruchung der Schalungstafel in mehreren Richtungen können auch mehr als zwei, bspw. drei Fadenscharen eingesetzt werden, die sich dann vorteilhaft in Winkeln von annähernd 60° kreuzen.
Die einzelnen Fäden der Fadenscharen haben einen gegenseitigen Abstand, der den Durchtritt von flüssigem Beton durch die von den sich kreuzenden Fadenscharen gebildeten Maschen gestattet. Je nach Körnung des verwendeten Betons kann dieser Abstand von wenigen mm bis zu etwa 15 mm betragen.
Die Stärke der Armierungen kann durch Wahl sowohl der Fadendicke als auch des gegenseitigen Abstandes der Fäden in den Faden¬ scharen den Ansprüchen an die Festigkeit entsprechend gewählt werden. Es hat sich gezeigt, daß die erforderliche Festigkeit der erfindungsgemäßen Schalungstafel mit einer Armierung in Form eines textilen Flächengebildes (Gewebe oder vernetzte Faden¬ scharen) mit einem Flächengewicht von etwa 100 g/m2 erreichbar ist. In manchen Fällen, so bei anderen Plattenabmessungen oder anderen Belastungswerten können auch höhere oder geringere m2-Gewichte vorteilhaft sein. Unterschiedliche oder auch gleiche Flächengewichte können mit Fäden unterschiedlicher Feinheit und/oder unterschiedlichem Abstand zwischen den Fäden erreicht werden. In aller Regel kann die obere Armierung schwächer gewählt werden als die untere Armierung, ihr Flächengewicht, d.h. die Dichte und/oder die Stärke ihrer Fäden kann geringer sein als diejenige in den Fadenscharen der Armierung im unteren Bereich.
Die sich kreuzenden Fadenscharen können voneinander unabhängig sein. Aus Gründen der leichteren, insbesonderen gemeinsamen Hand¬ habbarkeit sind sie jedoch miteinander verbunden oder vernetzt und bilden insofern ein zweidimensionales, flächiges Tragwerk. Da die Zugbeanspruchung aber immer nur von den einzelnen Fäden aufgenommen wird, sind die Glieder der Armierung als eindimens¬ ional anzusprechen. Das Vernetzen der Fäden kann durch Verkleben, Verschweißen oder umhüllendes Beschichten erreicht werden. Vor¬ zugsweise sind die Fadenscharen als Kette und Schuß miteinander verwoben, wobei jedoch zum Zwecke der Schiebefestigkeit der sehr licht (mit großem gegenseitigem Abstand der Fäden) eingestellten Gewebe zusätzlich ein Beschichten, Verschweißen oder Verkleben vorteilhaft ist.
Durch Einsatz der dünnen Fadenscharen als Armierung kann die Dicke der erfindungsgemäßen Schalungstafel so gering gehalten werden, daß die Bauhöhe einer Decke trotz Einbau einer Stahlar¬ mierung über der Schalungstafel nicht erhöht wird. Vorzugsweise ist die verlorene Schalungstafel gerade so dick, daß die vorge¬ schriebene Betondicke unter bzw. über der Stahlarmierung von 2 cm gegeben ist. Damit kann die Stahlarmierung direkt, ohne die sonst erforderlichen Abstandshalter, auf die Schalungstafel aufgelegt werden.
Eine Stahlarmierung muß vorschriftsmäßig durch eine mindestens 2 cm dicke Betonschicht bedeckt sein. Dies ist durch die Min¬ destdicke der Schalungstafel gewährleistet. Damit diese Bedingung auch an den Stoßstellen der Schalungstafel erfüllt ist, ist vorgesehen, die Ränder der Schalungstafel auf der dem Ortbeton zugekehrten Seite abzufasen. Dadurch wird erreicht, daß die Höhe der verbleibenden Stoßfuge zwischen den Schalungstafel vermindert wird und daß dünnflüssiger Betonleim in diese Stoßfuge sickern kann und sie ausfüllt und so die vorgeschriebene Betondicke unter bzw. über der Armierung sicherstellt. - 6 -
Da Schalungstafel und Ortbeton sich nur auf einer ebenen Fläche berühren, ist vorgesehen, die Schalungstafel auf ihrer dem rt- beton zugekehrten Seite so auszuführen, daß eine innige Verbind¬ ung zwischen der Schalungstafel und dem Ortbeton entsteht. Dies kann durch eine rauhe Oberflächengestaltung der Schalungstafel erreicht werden. Diese Fläche der Schalungstafel kann auch in an sich bekannter Weise hinterschnittene Ausnehmungen aufweisen, in die der Ortbeton eintritt und sich verankert. Auch Rillen in der Oberfläche der Schalungstafel haben sich als Mittel zum Erreichen inniger Verbindung zwischen Schalungstafel und Ortbeton bewährt.
Die Abmessungen der Schalungstafel können beliebig gewählt werden. Ein Normmaß von 100 cm x 50 cm entspricht dem Normmaß üblicher Schalungstafeln. In manchen Fällen können aber auch hiervon abweichende Maße vorteilhaft sein.
Die vorgesehene Dicke der Schalungstafel von etwa 2 cm und eine bevorzugte Längen- und Breitenabmessung von 100 cm bzw. 50 cm führen zu einem Gewicht der Schalungstafel von etwa 25 kg, das ein Handhaben der Schalungstafel durch eine Person allein er¬ laubt.
Die vorgesehene Dicke der Schalungstafel von etwa 2 cm erlaubt auch ein leichtes Zuschneiden der Platten auf Teilmaße mittels steinschneidender Trennmittel wie Steinsägen oder Trennscheiben. Es hat sich gezeigt, daß hierzu ein die untere Armierung durch¬ trennender Einschnitt genügt, um die Schalungstafel entlang des Einschnittes brechen zu können.
Es ist bekannt, daß Glas durch die Alkalität insbesondere flüs¬ sigen, noch nicht abgebundenen Betons angegriffen werden kann. Um eine Beeinträchtigung der Festigkeit der Armierung in der Scha¬ lungstafel durch diese Reaktion zu verhindern, wird weiter vorgeschlagen, Fäden aus alkaliresistenten Glasfasern einzuset¬ zen. Derartige Fäden werden von Fachfirmen angeboten.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, die Schalungstafel auf ihrer dem Ortbeton abgekehrten Seite mit einer Dämmschicht gegen Wärme/Kälte, gegen Schall oder sonstige Einwirkungen zu versehen. Damit wird der Vorteil erzielt, daß eine derartige Dämmschicht nicht in einem gesonderten Arbeitsgang am Bau angebracht werden muß. Sie kann vielmehr bereits beim Herstellen der Schalungsplatten in arbeitsablaufmaßig günstigerer Weise montiert werden.
Die erfindungsgemäße Schalungstafel ist vor allem auf das Er¬ stellen von gegossenen, armierten Betondecken ausgelegt. Sie kann jedoch ebenso als verlorene Schalung für Wände, für Unterzüge, für Aussparungen, für Fundamente usw. dienen.
In den Figuren der Zeichnung sind zwei Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Schalungstafel und mehrere Anwendungsmöglich¬ keiten derselben beispielshalber dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 den Querschnitt durch eine Schalungstafel;
Fig. 2 das Schalen einer Decke unter Verwendung der Schalungstafel im Schnitt;
Fig. 3 das Schalen eines Unterzuges unter Verwendung der Schalungstafel im Schnitt;
Fig. 4 das Schalen eines Gebäudefundamentes mittels der Scha¬ lungstafel im Schnitt;
Fig. 5 das Schalen einer Aussparung mittels der Scha¬ lungstafel im Schnitt;
Fig. 6 eine mittels der Schalungstafeln erstellte Wand im Schnitt;
Fig. 7 eine Schalungstafel mit Dämmschicht im Schnitt.
Wie insbesondere aus Fig. 1 erkennbar, besteht die erfindungsge¬ mäße Schalungstafel 1 aus einer ebenen Platte 2 aus Beton vor¬ zugsweise mit einer Körnung nicht gröber als 8. In dem bei waagrechtem Einbau auf Zug beanspruchten Bereich der Schalungs¬ tafel 1 dicht über deren Unterseite 3 enthält diese Platte eine Armierung 4 in Form einer Einlage aus zwei sich kreuzenden Scharen 5, 6 mit jeweils zueinander parallelen Fäden. In der Ausführungsform links der Bruchlinie 7 bilden diese Fadenscharen 5, 6 ein Gewebe 8, in der Ausführungsform rechts der Bruchlinie liegen die Fadenscharen übereinander. Um ein Verschieben der Fäden beim Herstellen der Platte 2 zu verhindern, sind die Fäden - 8 - jedenfalls der nur übereinander liegenden Fadenscharen an ihren Kreuzungspunkten schiebefest miteinander verbunden.
Die Oberseite 9 der Platte 2 weist eine Profilierung auf, die in der Ausführungsform links der Bruchlinie 7 als im Querschnitt schwalbenschwanzförmige, längs oder quer laufende Nuten 10, in der Ausführungsform rechts der Bruchlinie als längs oder quer laufende oder sich kreuzende Rillen 11 ausgebildet ist. Unterhalb dieser Profilierung 10, 11 enthält die Platte 2 eine weitere Armierung 12 ebenfalls in Form einer Einlage aus sich kreuzenden Scharen 5, 6 mit zueinander parallelen Fäden, die ebenfalls miteinander verwoben sein oder nur übereinander liegen können.
Die Ränder 13 der Platte 2 sind gegen die Oberseite 9 hin in Art einer etwa bis zur Hälfte der Dicke der Platte reichenden Fase 14 abgeschrägt. Die Dicke der Platte 2 beträgt vorzugsweise 2 cm.
Zum Herstellen einer Decke 15 mit Schalungstafeln 1 werden diese gemäß Fig. 2 auf einer gestrichelt angedeuteten Stützkonstruktion 16 mit möglichst engen Spalten in der in Fig. 1 dargestellten Oben/Unten-Orientierung ausgelegt. Auf diese Schalungstafellage wird unmittelbar, ohne Abstandhalter die Stahlarmierung 17 aufgelegt. Auf dieser Unterlage kann direkt mittels Ortbetons 18 die Decke 15 gegossen werden.
Bei diesem Gießen fließt Beton in die durch die Fasen 14 gebil¬ deten Nuten 19 und dünnflüssiger Betonleim in die Spalten zwi¬ schen den Rändern 13 der Schalungstafeln 1. Damit ist - ausgehend von der Dicke der Schalungstafeln 1 von 2 cm - gewährleistet, daß die Stahlarmierung 17 an allen Stellen durch mindestens 2 cm Beton überdeckt ist. Nach Abbinden des Betons braucht nur die Stützkonstruktion 16 entfernt zu werden. Ein Losschlagen von Schalungstafeln von Betonflächen und ein Verputzen von Gießstegen erübrigt sich.
Zum Herstellen eines Unterzuges 20 gemäß Fig. 3 werden Scha¬ lungstafel-Streifen 21 entsprechender Abmessungen zugeschnitten und mittels der gestrichelt angedeuteten Versprießung 22 befe¬ stigt. Nach Einlegen der Unterzugarmierung 23 (und einer hier - 9 - nicht dargestellten Deckenarmierung) wird die Decke 15 und der Unterzug 20 gegossen. Wie ersichtlich, ist auch hier durch Einfließen von Beton in die Fasen 14 und von'Betonleim in die anschließenden Spalten die vorgeschriebene Überdeckung der Armierung 23 durch Beton gewährleistet.
Auch für das Herstellen eines Fundamentstreifens 24 im Erdreich gemäß Fig. 4 kann die erfindungsgemäße verlorene Schalungstafel mit Vorteil eingesetzt werden. Hierzu kann eine die Außenseite des Fundamentstreifens 24 bildende Schalungstafel 1 bspw. mittels eines Bodennagels 25 oder anderer, geeigneter Versprießung im ausgehobenen Fundamentgraben aufgestellt werden. Auch die Innen¬ seite des Fundamenstreifens 24 kann mittels eines Schaltafel- Streifens 26 begrenzt werden, wenn sie nicht von der Böschung des ausgehobenen Fundamentgrabens begrenzt werden soll.
In den so umgrenzten Raum kann dann Ortbeton 18 gegossen werden. Nach dessen Abbinden kann der Bodennagel 25 gezogen werden, wodurch das Fundament ohne die Notwendigkeit des Entfernens einer Schalung fertiggestellt ist.
Fig. 5 zeigt in Umkehr des Schalens eines Unterzugs gemäß Fig. 3 das Schalen einer Aussparung 27 in einer aus Beton gegossenen Decke 15 oder Wand. Der Raum der vorgesehenen Aussparung 27 ist allseits mit entsprechend zugeschnittenen Streifen 21 von Scha¬ lungsplatten umkleidet, die durch Stützelemente 16 gehalten sind. Die Streifen 21 der Schalungsplatten sind bezüglich ihrer Fasen 14 so angeordnet, daß durch das bereits geschilderte Einfließen von Ortbeton in die durch die Fasen gebildeten Nuten bzw. von dünnflüssigem Betonleim in die verbleibenden Spalten die Beton¬ schicht über einer in der Decke 15 liegenden, hier nicht darge¬ stellten Armierung sichergestellt ist.
Eine mittels der erfindungsgemäßen Schalungsplatten erstellte Wand 28 ist in Fig. 6 dargestellt. Die Schalungsplatten 1 sind in Rinnen 29 einer bspw. mittels Nägeln 30 im Boden 31 befestigten Bodenschiene 32 gestellt bzw. in einer entsprechenden Deckschiene 33 gehalten. An entsprechend aufgebohrten Stellen der Stoßfugen der Schalungsplatten 1 sind stählerne Zuganker 34 eingelegt, die - 10 - ebenso wie die Bodenschiene 32 und die Deckschiene 33 den Druck des eingefüllten, flüssigen Ortbetons aufnehmen. Die Wand 28 weist auch eine Stahlarmierung 17 auf. Eine Stützkonstruktion zum Halten der Schalung bis zum Erstarren des Ortbetons ist hier bereits entfernt.
Eine mit einer Dämmschicht 35 versehene Schalungstafel ist in Fig. 7 dargestellt. Sie besteht zunächst aus der eigentlichen Schalungstafel 1 wie in Fig. 1 dargestellt und beschrieben. Auf ihrer Unterseite 3, also der dem aufzubringenden Ortbeton abge¬ kehrten Seite ist eine Dämmschicht 35 gegen den Durchtritt von Wärme, Schall oder sonstigen Einwirkungen wie bspw. elektroma¬ gnetischer Strahlung oder Feuer angeordnet. Die Dämmschicht 35 kann auch zum Absorbieren von Einwirkungen wie Schall vorgesehen und ausgebildet sein.
Die Dämmschicht 35 besteht aus dem Fachmann bekanntem Material, das die beabsichtigte Dämmwirkung aufweist, bspw. aus Hartschaum wie Styrodur, aus Fasermaterial wie Filz oder Gesteinswolle, aus Mehrschichtplatten, die Kombinationen dieser Materialien mit Flächengebilden wie Karton, Folien oder Blech enthalten können oder aus anderem. Die Dämmschicht 35 ist fest mit der eigent¬ lichen Schalungsplatte 1 verbunden, bspw. mittels (Kunststoff-) Nägeln 36 oder mittels Klebung.
Die erfindungsgemäße Schalungstafel 1 kann dadurch hergestellt werden, daß in eine pfannenartige, flache Form zunächst die untere Armierung 4 eingelegt wird. Sodann wird die Form mit der vorgesehenen Menge Beton befüllt. Infolge der großen Maschen im Armierungsgewebe tritt Beton durch das Gewebe und umhüllt es auch auf der Unterseite. Auf diese Betonfüllung wird die obere Armie¬ rung 12 aufgelegt und dann die Form mit einem Deckel geschlossen. In diesem Deckel ist die die Fasen 14 und die Nuten 10 oder Rillen 11 bildende Formgebung eingearbeitet - die die Nuten 10 bildenden Kerne können als in Längsrichtung ziehbare Schienen ausgebildet sein. Die Formvorsprünge im Deckel drücken die obere Armierung 12 in den Beton. Durch Wärmeeinwirkung auf die Form kann das Abbinden des Betons beschleunigt werden. Mit einer Vielzahl von Gießpfannen können die Schalungstafeln in Serie hergestellt werden.
Nach einem anderen Verfahren kann ein quasi endloses Schalungs¬ tafel-Band kontinuierlich hergestellt und einzelne Tafeln nach Abbinden des Betons abgetrennt werden.
Bezugszahlenliste
Schalungstafel Platte Unterseite untere Armierung 6 Fadenscharen Bruchlinie Gewebe Oberseite Nuten Rillen obere Armierung Ränder Fasen Decke Stützkonstruktion Stahlarmierung Ortbeton Nut Unterzug Schalungstafel-Streifen Versprießung Unterzug-Armierung Fundament-Streifen Bodennagel Schalungstafel-Streifen Aussparung Wand Rinnen Bodennagel Boden Bodenschiene Deckschiene Zuganker Dämmschicht Nagel

Claims

Patentansprüche
1. Dünne, manuell transportierbare und verlegbare Schalungstafel aus Beton für ein Stahlbetonbauteil, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine nur die beabsichtigte Festigkeit der Schalungstafel (1) bewirkende Armierung (4) aus mindestens zwei sich kreuzenden Fadenscharen (5, 6) aus korrosionsbeständigem Material aufweist, die mindestens in dem im eingebauten Zustand auf Zug bean¬ spruchten Bereich der Schalungstafel in den Beton eingebettet sind, wobei die Ränder (13) der Schalungstafel auf der dem Ortbeton zugekehrten Seite (9) derart abgefast sind, daß die im Stahlbetonbauteil einzubauende Bewehrung (17) direkt auf die Schalungstafel auflegbar und damit auch im Fugenbereich korrosionsgeschützt ist und wobei die dem Ortbeton (18) zuge¬ kehrte Fläche der Schalungstafel derart ausgebildet ist, daß im Einbauzustand eine innige Verbindung zwischen der Schalungstafel und dem Ortbeton gewährleistet ist.
2. Schalungstafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch in dem im eingebauten Zustand auf Druck beanspruchten Bereich der Schalungstafel (1) eine Armierung (12) aus sich kreuzenden Fadenscharen (5, 6) in den Beton eingebettet ist.
3. Schalungstafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenscharen (5, 6) parallel zu den Seiten (13) der Schalungstafel (1) verlaufen.
4. Schalungstafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenscharen (5, 6) an den Kreuzungspunkten ihrer Fäden durch Kleben, Verschweißen oder Beschichten miteinander verbunden sind.
5. Schalungstafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenscharen (5, 6) miteinander verwoben sind.
6. Schalungstafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenscharen (5, 6) aus Glasfasern bestehen.
7. Schalungstafel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht der Armierung 50 g/m2 bis 200 g/m2 be¬ trägt.
8. Schalungstafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die für den Auftrag des Ortbetons (18) vorgesehene Seite (9) der Schalungstafel (1) eine die Haftung zwischen Schalungstafel und Ortbeton erhöhende Formgebung aufweist.
9. Schalungstafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die für den Auftrag des Ortbetons (18) vorgesehene Seite (9) der Schalungstafel (1) mit hinterschnittenen Ausnehmungen (10) versehen ist.
10. Schalungstafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungstafel (1) eine Dicke von mindestens 2 cm aufweist.
11. Schalungstafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungstafel (1) vorzugsweise eine Länge von etwa 100 cm und eine Breite von etwa 50 cm auf¬ weist.
12. Schalungstafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Schalungstafel (1) einge¬ legten Fäden aus alkalibeständigen Glasfasern bestehen.
13. Schalungstafel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungstafel (1) auf der dem - 15 -
Ortbeton (18) abgekehrten Seite (3) eine Dämmschicht (35) auf¬ weist.
14. Schalungstafel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmschicht (35) mittels Verankerungselementen (36) an der Schalungstafel (1) befestigt ist.
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