UA76896C2 - Method of obtaining the steel ingot - Google Patents
Method of obtaining the steel ingot Download PDFInfo
- Publication number
- UA76896C2 UA76896C2 UAA200500587A UAA200500587A UA76896C2 UA 76896 C2 UA76896 C2 UA 76896C2 UA A200500587 A UAA200500587 A UA A200500587A UA A200500587 A UAA200500587 A UA A200500587A UA 76896 C2 UA76896 C2 UA 76896C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- ingot
- plasma
- plasmatron
- plasma jet
- duration
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 claims abstract description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 6
- 230000009471 action Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 20
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 10
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 4
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 3
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 abstract 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 3
- 238000009832 plasma treatment Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 2
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Description
Опис винаходуDescription of the invention
Винахід відноситься до області металургії І може бути використаний при відливці зливків, одержуваних 2 розливанням металу в виливницю.The invention relates to the field of metallurgy and can be used in the casting of ingots obtained by pouring metal into a mold.
Найбільш близьким по технічній сутності і результату, що досягається (прототип), прийнятий спосіб одержання сталевих зливків, що включає розливання металу в виливницю і його наступний підігрів струменем низькотемпературної плазми, який починають після/закінчення проміжку часу, рівного 0,3-0,35 тривалості твердіння зливка, починаючи з моменту закінчення процесу розливання, при цьому підігрів ведуть імпульсами, 70 паузи між якими рівні тривалості зняття перегріву розплавлених об'ємів металу до температури ліквідусу, а тривалість х, кожного імпульсу визначають по формулі: т пеThe method of obtaining steel ingots, which includes the pouring of metal into a mold and its subsequent heating by a jet of low-temperature plasma, which is started after/ends a time interval of 0.3-0.35 the duration of solidification of the ingot, starting from the moment of the end of the pouring process, while the heating is carried out by pulses, 70 pauses between which are equal to the duration of the removal of overheating of the molten volumes of metal to the liquidus temperature, and the duration x of each pulse is determined by the formula: t pe
М де т - маса металу, що знаходиться в двофазній зоні, кг;M where t is the mass of the metal located in the two-phase zone, kg;
Ї - питома теплота плавлення, кДж/кг; ф - частка затверділого металу в двофазній зоні;Y - specific heat of fusion, kJ/kg; ф - fraction of solidified metal in the two-phase zone;
М - корисна потужність, кВт;M - useful power, kW;
К - коефіцієнт, що враховує конвективне перемішування і тепломасообмін (А.с. СРСР Мо1611555, кл.K is a coefficient that takes into account convective mixing and heat and mass transfer (A.s. USSR Mo1611555, cl.
В82207/00, заявл. 06.06.88. Опубл. Бюл. Мо45,1990.1.B82207/00, application 06.06.88. Publ. Bul. Mo45, 1990.1.
Недоліком відомого способу є його низька ефективність і технологічна складність, обумовлена збільшеним терміном обробки головної частини зливка, підвищеним вмістом кисню й оксидних включень у металі, а також порушенням його структурної однорідності.The disadvantage of the known method is its low efficiency and technological complexity, due to the increased processing time of the main part of the ingot, the increased content of oxygen and oxide inclusions in the metal, as well as the violation of its structural homogeneity.
В основу винаходу поставлено задачу створення способу одержання сталевого зливка, у якому за рахунок раціональної тривалості плазмового обігріву відновним газом головної його частини, знижується швидкість сч утворення усадкової раковини, зменшується її глибина і за рахунок цього підвищується структурна однорідність о металу, знижується головна обрізь і відбраковування металу по поверхневих дефектах.The invention is based on the task of creating a method of obtaining a steel ingot, in which due to the rational duration of plasma heating with a reducing gas of its main part, the rate of formation of a shrinkage shell decreases, its depth decreases, and due to this, the structural homogeneity of the metal increases, the main cut and rejects are reduced metal on surface defects.
Поставлена задача вирішується тим, що в способі одержання сталевого зливка, який включає розливання металу в виливницю, періодичний підігрів головної частини зливка струменем низькотемпературної плазми через заданий інтервал часу з моменту наповнення виливниці, відповідно до винаходу, підігрів починають шо вуглеводневмісним плазмовим струменем з масовим співвідношенням кисню до відновлювача 5-0,8-0,9 після Ге) закінчення часу, який складає 0,05-0,06 «у тривалості часу кристалізації зливка в природних умовах ту, 8 со тривалість часу дії плазмового підігріву становить 0,03-0,04-у, потім підігрів припиняють, витримують паузу з часовим терміном 0,05-0,067у і повторно ведуть підігрів головної частини зливка плазмою протягом 0,06-0,08 гк, ісе)The problem is solved by the fact that in the method of obtaining a steel ingot, which includes pouring metal into a mold, periodic heating of the main part of the ingot with a jet of low-temperature plasma after a given time interval from the moment of filling the mold, according to the invention, heating is started with a hydrocarbon-free plasma jet with a mass ratio of oxygen to the reducing agent 5-0.8-0.9 after the end of time, which is 0.05-0.06 "in the duration of the ingot crystallization time under natural conditions, 8 s. the duration of the plasma heating action is 0.03-0 ,04-u, then the heating is stopped, a pause with a time period of 0.05-0.067u is maintained, and the main part of the ingot is heated again with plasma for 0.06-0.08 gk, ise)
З5 при цьому осьову щільність теплового потоку до встановлюють по залежності ч- до - 0375ог (У! (Вт/м), де 0,375 - емпіричний коефіцієнт, що враховує тепломасоперенесення при впливі плазмового струменя; - середня щільність теплового потоку на зрізі сопла плазмотрона, Вт/м; « дю 1- зведена довжина плазмового струменя, - с а середню щільність теплового потоку д5 на зрізі сопла плазмотрона визначають по формулі й ав-ОПв/Рсд(Вт/м?), «» де О - витрата плазмоутворюючого газу, кг/с;In this case, the axial density of the heat flow to is set according to the dependence h- to - 0375og (U! (W/m), where 0.375 is an empirical coefficient that takes into account the heat and mass transfer under the influence of the plasma jet; - the average heat flow density at the section of the plasmatron nozzle, W /m; " du 1 - reduced length of the plasma jet, - s and the average heat flow density d5 on the section of the plasmatron nozzle is determined by the formula и ав-ОПв/Рсд(W/m?), "" where О - consumption of plasma-forming gas, kg /with;
Не - середньомасова ентальпія плазмового струменя, Дж/кг; 45 Есд - площа вихідного сопла плазмотрона, м. -І Наведені відмітні ознаки забезпечують одержання рівнозначного ефекту впливу плазмового струменя на головну частину зливків при відливанні їх з різною масою. При цьому термін часу від кінця розливання металуNe - average mass enthalpy of the plasma jet, J/kg; 45 Esd - the area of the output nozzle of the plasmatron, m. -I The given distinguishing features provide an equivalent effect of the influence of the plasma jet on the main part of the ingots when they are cast with different weights. At the same time, the time period from the end of metal pouring
Ф до включення плазмотрона повинний бути т-0,05-0,065К тривалості часу кристалізації. Більш ранній початок (ее) процесу підігріву енергетично й технічно недоцільний тому що, по-перше, метал ще перебуває в розплавленому с 50 стані, по-друге, виведення плазмотрона на робочий режим вимагає певних витрат часу. Більш пізніший початок включення плазмотрона не робить значного впливу на зменшення глибини усадкової раковини. Зазначені 4) діапазони часу підігріву оптимальні з погляду підвищення швидкості обробки, а вплив на метал вуглеводневмісними струменями в зазначених вище співвідношеннях інтенсифікує реакцію вуглецевого розкислення, стабілізує хімічний склад верхньої частини зливка, зменшує швидкість утворення усадкової раковини.Ф before turning on the plasmatron should be t-0.05-0.065K of the duration of the crystallization time. An earlier start (ee) of the heating process is energetically and technically impractical because, firstly, the metal is still in a molten state with 50, and secondly, bringing the plasmatron to the operating mode requires a certain amount of time. A later start of turning on the plasmatron does not have a significant effect on reducing the depth of the shrinking shell. The specified 4) heating time ranges are optimal from the point of view of increasing the processing speed, and the impact on the metal of hydrocarbon-containing jets in the above ratios intensifies the reaction of carbon deoxidation, stabilizes the chemical composition of the upper part of the ingot, and reduces the rate of shrinkage shell formation.
Сутність винаходу пояснюється кресленнями,The essence of the invention is explained by drawings,
ІФ) де - на Фіг.1 представлений графік для двох режимів обробки головної частини зливка за допомогою іме) плазмового струменя і без впливу плазми; на Фіг.2 - графік залежності глибини усадкової раковини від тривалості плазмової обробки головної частини 60 зливка при різних значеннях теплової потужності плазмотрона.IF) where - Fig. 1 shows a graph for two modes of processing the main part of the ingot using a plasma jet and without the influence of plasma; in Fig. 2 is a graph of the dependence of the depth of the shrinking shell on the duration of the plasma treatment of the main part 60 of the ingot at different values of the thermal power of the plasmatron.
Спосіб здійснюється таким чином.The method is carried out as follows.
Виливницю встановлюють на піддон, до якого підведена сифонна проводка, що з'єднує порожнину виливниці із центровим отвором. Зверху на виливницю встановлюють теплостійку кришку з плазмотроном, до якого приєднують систему електро- і водогазопостачання. Заливають рідкий метал з розливного ковша в центровий б5 отвір, звідки метал через сифонну проводку надходить у порожнину виливниці. Після повного заповнення робочого об'єму порожнини виливниці, на плазмотрон подають плазмоутворюючий газ, електроживлення і через термін, який складає «-0,05-0,065К тривалості часу тк кристалізації зливка (у природних умовах), збуджують дуговий розряд і впливають плазмовим струменем на головну частину зливка. Для одержання плазмоутворюючого газу використовують суміш природного газу і повітря з масовим співвідношенням а-0,8-0,Ф9, при тиску Р-З-батм. Термін впливу плазмового теплового потоку становить 51-0,03-0,04 5у. Після закінчення заданого терміну часу підігріву виключають плазмотрон, витримують паузу з терміном часу --0,05-0,064, і повторно ведуть підігрів металу плазмовим відновним потоком протягом 51-0,06-0,08К. Потім плазмотрон відключають і відбувається природна кристалізація зливка.The sprue is installed on a pallet to which the siphon wiring connecting the cavity of the sprue with the central hole is connected. A heat-resistant cover with a plasmatron is installed on top of the mold, to which the electricity and water and gas supply systems are connected. Liquid metal is poured from the pouring ladle into the central b5 hole, from where the metal enters the cavity of the mold through a siphon line. After the working volume of the casting cavity is completely filled, plasma-forming gas is supplied to the plasmatron, power is supplied, and after a period that is "-0.05-0.065K of the duration of the ingot crystallization time (under natural conditions), an arc discharge is excited and the plasma jet affects the main part of the ingot. To obtain the plasma-forming gas, a mixture of natural gas and air with a mass ratio of А-0.8-0.Ф9 is used, at a pressure of Р-С-batm. The term of influence of the plasma heat flow is 51-0.03-0.04 5u. At the end of the specified heating time, the plasmatron is turned off, a pause with a time period of -0.05-0.064 is maintained, and the metal is reheated with a plasma reduction flow for 51-0.06-0.08K. Then the plasmatron is turned off and natural crystallization of the ingot occurs.
Постійний тепловий потік, переданий на головну частину зливка, прийнятий нормально розподіленим уздовж 70 радіуса, а контроль величин питомого теплового потоку та підтримка його постійним при роботі в заданому режимі, забезпечувалися за допомогою багатопараметричного вимірювального комплексу для діагностики високотемпературних газових потоків. Статистична обробка експериментальних матеріалів показала, що осьова щільність теплового потоку до узагальнюється наступною залежністю тв до - 0375дв ПУ Вт/МО, де 0,375 - емпіричний коефіцієнт, що враховує тепломасоперенесення при впливі плазмового струменя; де - середня щільність теплового потоку на зрізі сопла плазмотрона, Вт/м; 1- зведена довжина плазмового струменя.The constant heat flow transferred to the main part of the ingot was assumed to be normally distributed along the 70 radius, and the control of the values of the specific heat flow and its constant maintenance during operation in the specified mode was provided using a multi-parameter measuring complex for diagnosing high-temperature gas flows. Statistical processing of experimental materials showed that the axial density of the heat flow to is generalized by the following dependence of tv to - 0375dv PU W/MO, where 0.375 is an empirical coefficient that takes into account heat and mass transfer under the influence of a plasma jet; where is the average density of the heat flux on the section of the plasmatron nozzle, W/m; 1 - combined length of the plasma jet.
Середня щільність теплового потоку на зрізі сопла плазмотрона, обчислена з енергетичного балансу режиму роботи плазмотрона, представлена залежністю ав-ОПв/Рсд(Вт/м?), де СО - витрата плазмоутворюючого газу, кг/с;The average heat flux density at the plasmatron nozzle section, calculated from the energy balance of the plasmatron operating mode, is represented by the dependence av-ОПв/Рсд(W/m?), where СО is the consumption of the plasma-forming gas, kg/s;
Не - середньомасова ентальпія плазмового струменя, Дж/кг; сNe - average mass enthalpy of the plasma jet, J/kg; with
Есд - площа вихідного сопла плазмотрона, м".Esd - the area of the output nozzle of the plasmatron, m".
Приклад конкретного виконання. оAn example of a specific implementation. at
Відливали зливки масою 7,5: зі сталі 30. Заливання металу здійснювали в квадратну чавунну виливницю сифонним способом. Попередньо підготовлену кришку із закріпленим на ній плазмотроном установлювали на виливниці за допомогою підйомно-транспортного пристрою. Для одержання плазмоутворюючого газу (Те) використовували суміш природного газу і повітря при тиску Р-Зч-5атм. Температура заливання сталі 1600 г.Ingots weighing 7.5 were cast from steel 30. The metal was poured into a square cast iron mold by the siphon method. The pre-prepared lid with the plasmatron attached to it was installed on the mold using a lifting and transporting device. A mixture of natural gas and air at a pressure of P-Zch-5 atm was used to obtain the plasma-forming gas (Te). The steel pouring temperature is 1600 g.
Після повного закінчення заливання металу в виливницю і переміщення сталерозливального ковша дня Ф заливання наступних виливниць через 10хв. у плазмотроні збуджували дуговий розряд потужністю 80кВт і (се) струмінь плазми направлявся на головну частину зливка. Час впливу плазми на зливок склав 5хв. при масовому співвідношенні ж кисню до відновника 5-0,8. Через 1Охв. після першого підігріву, протягом 1Охв. проводили ї-оі повторний підігрів. Середня щільність теплового потоку на зрізі сопла плазмотрона (4 5) обчислювалася з - енергетичного балансу режиму роботи плазмотрона 9857 Нв/Рсд, де - витрата плазмоутворюючого газу, 5-0,005кг/с; « - середньомасова ентальпія плазмового струменя, пе-5000кДж/кг; - площа вихідного сопла плазмотрона, Есд-:0,000314м 2, т с дв - 28 - тавіжеті м? з» ЕсдAfter the full completion of pouring metal into the caster and moving the steel pouring ladle of day Ф, pouring the next caster after 10 minutes. an 80 kW arc discharge was excited in the plasmatron and (se) the plasma jet was directed to the main part of the ingot. The time of exposure of the plasma to the ingot was 5 minutes. with a mass ratio of oxygen to reducing agent of 5-0.8. After 1 Ohv. after the first heating, within 1 Okhv. re-heating was carried out. The average density of the heat flow on the section of the plasmatron nozzle (4 5) was calculated from - the energy balance of the plasmatron operating mode 9857 Nv/Rsd, where - the consumption of plasma-forming gas, 5-0.005kg/s; « - average mass enthalpy of the plasma jet, pe-5000kJ/kg; - the area of the output nozzle of the plasmatron, Esd-:0.000314m 2, t s dv - 28 - tavizheti m? from" Esd
Осьова щільність теплового потоку до узагальнювалася по залежності 98-0,375454( 137, -і де - середня щільність теплового потоку на зрізі сопла плазмотрона склала бу ав-79617кВт/м2; - зведена довжина плашового струменя | прийнята 1,0, звідки (ее) 40-295856КВт/м. со Значний ріст усадкової раковини спостерігався на початку процесу охолодження протягом 10хв., щоThe axial density of the heat flux to was generalized according to the dependence 98-0.375454( 137, - and where - the average density of the heat flux at the section of the plasmatron nozzle was av-79617kW/m2; - the summed length of the plasma jet | was taken as 1.0, whence (ee ) 40-295856 KW/m.so A significant growth of the shrinkage shell was observed at the beginning of the cooling process within 10 minutes, which
Ф обумовлено динамікою утворення затверділого об'єму металу. Після включення плазмотрона відбувається поступове зниження швидкості утворення усадкової раковини, що триває до завершення затвердіння основної частини зливка. Спостерігалося збільшення тривалості затвердіння металу на 15хв. при плазмовому підігріві за в рахунок підвищеного тепловмісту додатка зливка. Однак тривалість затвердіння головної частини при традиційній технології утеплення додатка і при плазмовому підігріві практично однакова. Суміш природного газу (Ф) й окислювача при 5-0,8 забезпечує створення відновлювальної атмосфери, запобігає утворенню окислів і ка стабілізує хімічний склад верхньої частини зливка.Ф is determined by the dynamics of the formation of a hardened volume of metal. After turning on the plasmatron, a gradual decrease in the rate of formation of the shrink shell occurs, which continues until the solidification of the main part of the ingot is completed. An increase in the duration of metal hardening by 15 minutes was observed. during plasma heating due to the increased heat content of the ingot. However, the duration of hardening of the main part with the traditional technology of warming the attachment and with plasma heating is practically the same. A mixture of natural gas (F) and oxidizer at 5-0.8 ensures the creation of a reducing atmosphere, prevents the formation of oxides and stabilizes the chemical composition of the upper part of the ingot.
Експериментально визначені залежності, що характеризують зміну максимальної глибини усадкової раковини бор при звичайній технології утеплення додатка зливка та з використанням запропонованого способу плазмового підігріву головної частини зливка. На Фіг.1 представлені криві для двох режимів обробки головної частини зливка - за допомогою плазмового струменя 1 і без впливу плазми 2. Як видно з графіка, застосування плазмового утеплення головної частини зливка в процесі його затвердіння в виливниці при першому режимі роботи, дозволяє зменшити глибину усадочної раковини в порівнянні зі звичайною технологією з 0,325мМ до в5 0л75м.Experimentally determined dependencies characterizing the change in the maximum depth of the boron shrinkage shell with the usual technology of warming the ingot appendage and using the proposed method of plasma heating of the main part of the ingot. Fig. 1 shows curves for two modes of processing the main part of the ingot - with the help of a plasma jet 1 and without the influence of plasma 2. As can be seen from the graph, the use of plasma insulation of the main part of the ingot during its solidification in the mold in the first mode of operation allows to reduce the depth of the shrink shell in comparison with conventional technology from 0.325 mm to 5 0 l75 m.
Одночасно розливали контрольний зливок відповідно до формули винаходу прототипу. Результати випробувань показали, що витрата металу на обрізь по відомому способу склала 695, по запропонованому - 490, а, прийнявши енерговитрати способу-прототипу за 10095, по запропонованому способу вони склали 80965.At the same time, the control ingot was poured in accordance with the formula of the invention of the prototype. The results of the tests showed that the consumption of metal per scrap according to the known method was 695, according to the proposed method - 490, and, taking the energy consumption of the prototype method as 10095, according to the proposed method, they were 80965.
З метою вибору раціонального режиму плазмового підігріву головної частини зливків масою 7,4т була проведена серія розрахунків процесів затвердіння металу при різних значеннях теплової потужності плазмотрона та тривалості його роботи. На Фіг.2 представлені графіки залежності глибини усадкової раковини від тривалості плазмової обробки головної частини зливка при різних значеннях теплової потужності плазмотрона. Графіки дають можливість вибору раціонального режиму плазмової обробки зливка з метою зменшення усадочної раковини. 70 Застосування запропонованого техпроцесу дозволить підвищити швидкість обробки і якість зливка, поліпшити умови праці і знизити споживання енергії.In order to choose a rational mode of plasma heating of the main part of ingots weighing 7.4 tons, a series of calculations of metal solidification processes was carried out at different values of the thermal power of the plasmatron and the duration of its operation. Fig. 2 shows graphs of the dependence of the depth of the shrinking shell on the duration of the plasma treatment of the main part of the ingot at different values of the thermal power of the plasmatron. The graphs make it possible to choose a rational mode of plasma treatment of the ingot in order to reduce the shrinkage shell. 70 The application of the proposed technical process will allow to increase the speed of processing and the quality of the ingot, improve working conditions and reduce energy consumption.
На цей час розроблено технічне завдання на проектування дослідно-промислової установки з використанням запропонованого способу.At this time, a technical task has been developed for the design of a research and industrial facility using the proposed method.
Claims (1)
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA200500587A UA76896C2 (en) | 2005-01-24 | 2005-01-24 | Method of obtaining the steel ingot |
| RU2005116795/02A RU2295421C2 (en) | 2005-01-24 | 2005-06-01 | Steel ingot producing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA200500587A UA76896C2 (en) | 2005-01-24 | 2005-01-24 | Method of obtaining the steel ingot |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA76896C2 true UA76896C2 (en) | 2006-09-15 |
Family
ID=37504849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA200500587A UA76896C2 (en) | 2005-01-24 | 2005-01-24 | Method of obtaining the steel ingot |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2295421C2 (en) |
| UA (1) | UA76896C2 (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021221528A1 (en) * | 2020-04-29 | 2021-11-04 | Vigdorchikov Oleg Valentinovich | Method of producing ingots of low-carbon ferromanganese |
| WO2021221530A1 (en) * | 2020-04-29 | 2021-11-04 | Vigdorchikov Oleg Valentinovich | Method for producing ingots of low-carbon ferrochrome and device for the implementation thereof |
-
2005
- 2005-01-24 UA UAA200500587A patent/UA76896C2/en unknown
- 2005-06-01 RU RU2005116795/02A patent/RU2295421C2/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2295421C2 (en) | 2007-03-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100354562C (en) | High alloy steel seamless steel pipe and production method thereof | |
| CN1296868A (en) | Casting technology and apparatus for producing die-cast ingot, castings and conticast billet | |
| JP2015513613A (en) | Metal spray powdering system and method for spray manufacturing metal powder | |
| UA76896C2 (en) | Method of obtaining the steel ingot | |
| CN107815561B (en) | Titanium alloy preparation method | |
| CN107774975B (en) | Method for inhibiting eddy current slag entrapment at last steel ladle tapping stage | |
| CN202779647U (en) | Semisolid nonferrous metal continuous casting device | |
| CN106319157B (en) | RH refining induction heating temperature compensation device and use method thereof | |
| JP2007090367A (en) | Method for continuously casting boron-containing stainless steel | |
| CN102974812A (en) | Ladle and ladle erosion resistant method | |
| JP2018069293A (en) | Melting feeder of metallic material and pressure reducing casting apparatus using the same | |
| CN106435293A (en) | Method for preparing aluminium-silicon-magnesium alloy | |
| JPH06320255A (en) | Pressurizing type molten metal pouring furnace for spheroidal graphite cast iron product | |
| JP3370649B2 (en) | Horizontal continuous casting of hypoeutectic cast iron | |
| JPS5548466A (en) | Pressure-feed injection furnace on direct current feed system | |
| RU222996U1 (en) | Tundish for continuous steel casting plant | |
| CN214557220U (en) | External refining forming device for rare earth magnesium silicon alloy nodulizer core-spun yarn | |
| JPH0318979B2 (en) | ||
| JP2007260741A (en) | Method of starting continuous casting of molten steel | |
| CN1031629C (en) | Metal refinery and continuous casting complex device | |
| KR20170132312A (en) | Scrap melting in anode furnace processes | |
| CN115502344A (en) | Cast-rolling integrated production device and method for in-situ authigenic aluminum-based composite material | |
| JPH01262054A (en) | Method for using tundish heater | |
| JP2003253322A (en) | Method for melting stainless steel in electric furnace | |
| JP3015569U (en) | melting furnace |