UA127773C2 - Зміцнена під пресом деталь із високою стійкістю до уповільненого руйнування та спосіб її виготовлення - Google Patents

Зміцнена під пресом деталь із високою стійкістю до уповільненого руйнування та спосіб її виготовлення Download PDF

Info

Publication number
UA127773C2
UA127773C2 UAA202104175A UAA202104175A UA127773C2 UA 127773 C2 UA127773 C2 UA 127773C2 UA A202104175 A UAA202104175 A UA A202104175A UA A202104175 A UAA202104175 A UA A202104175A UA 127773 C2 UA127773 C2 UA 127773C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
steel
press
coating
steel part
aluminum
Prior art date
Application number
UAA202104175A
Other languages
English (en)
Inventor
Бландін Ремі
Бландин Реми
Тьєрі Стюрель
Тьери Стюрель
Емануель Лукас
Эмануэль Лукас
Джані Буа
Джани Буа
Original Assignee
Арселорміттал
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Арселорміттал, Арселормиттал filed Critical Арселорміттал
Publication of UA127773C2 publication Critical patent/UA127773C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Pens And Brushes (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

Винахід належить до зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям з високою стійкістю до уповільненого руйнування, покриття, яке містить (Fex-Aly) інтерметалічні сполуки, які утворюються в результаті дифузії заліза в алюміній або сплав на основі алюмінію, або алюмінієвий сплав попереднього покриття, при цьому хімічний склад сталі включає, мас. % 0,16≤C≤0,42, 0,1≤Mn≤3, 0,07≤Si≤1,60, 0,002≤Al≤0,070, 0,02≤Cr≤1,0, 0,0005≤B≤0,005, 0,002≤Mg≤0,007, 0,002≤Ti≤0,1, 0,0008≤O≤0,005, де (Ti)×(O)²×107≤2, 0,001≤N≤0,007, 0,001≤S≤0,005, 0,001≤P≤ 0,025 і необов'язково один або кілька елементів, вибраних зі списку: 0,005≤Ni≤0,23, 0,005≤Nb≤0,060, рештою є Fe і неминучі домішки, де мікроструктура включає щонайменше 95 % мартенситу. 9

Description

Винахід відноситься до сталевої зміцненої під пресом деталі, виготовленої зі сталевого листа, який нагрівають, піддають штампуванню й швидко охолоджують, що забезпечує високі механічні властивості при розтягуванні з високою стійкістю до уповільненого руйнування. Такі зміцнені під пресом деталі можуть мати складну форму й забезпечувати захист від проникнення або поглинання енергії в легкових або вантажних автомобілях.
Процес зміцнення у виробництві нефарбованих конструкцій в автомобільній промисловості, який також називається гарячим штампуванням або процесом гарячого пресування, є технологією, яка швидко розвивається, виробництва сталевих деталей з високою механічною міцністю, що дозволяє зменшити їх вагу, при цьому зберегти високу міцність у випадку зіткнення транспортних засобів. За допомогою цього процесу, наприклад, можуть бути виготовлені такі деталі автомобілів, як бампери, двері або балки, стійки тощо.
Здійснення зміцнення під пресом з використанням попередньо покритих алюмінієм листів або заготовок відоме, зокрема, з ЕК2780984 і УМО2008053273: покритий алюмінієм термічно оброблений сталевий лист розрізають для одержання заготовки, нагрівають у печі й швидко переносять у прес, піддаючи гарячому формуванню й охолодженню в прес-формі. Під час нагрівання в печі попереднє алюмінієве покриття легується сталлю основи, утворюючи сполуки, які забезпечують захист сталевої поверхні від декарбонування й утворення окалини. Нагрівання здійснюється в діапазоні температур, які дозволяють добитися часткового або повного перетворення сталевої основи на аустеніт. Після цього аустеніт перетворюється під час стадії охолодження в результаті відводу тепла від прес-форми на мікроструктурні складові, такі як мартенсит і/або бейніт, у такий спосіб досягаючи структурного зміцнення сталі. Таким чином, після зміцнення під пресом досягаються висока твердість і механічна міцність.
Для сталі 22МпВ5 швидкість охолодження повинна бути вище 50"С/с, якщо потрібна повністю мартенситна структура навіть у зонах деформації деталі. Починаючи з межі міцності на розтяг близько 500 МПа, остаточно зміцнена під пресом деталь має повністю мартенситну мікроструктуру й значення межі міцності на розтяг близько 1500 МПа.
Такий рівень міцності є задовільним для багатьох застосувань. Однак потреба в зниженні енергоспоживання транспортних засобів спонукує шукати автомобілі з ще меншою вагою за рахунок використання деталей, механічна міцність яких буде ще вища, а це означає, що межа
Зо міцності на розтяг може досягати 1800 або навіть 2000 МПа. Високий рівень міцності звичайно пов'язаний з бажаною повною або переважаючою мартенситною мікроструктурою в зміцненій під пресом деталі. Установлено, що цей тип мікроструктури має більш низьку стійкість до уповільненого руйнування: на виготовлених після зміцнення під пресом деталях через якийсь час можуть з'являтися тріщини або ознаки руйнування, при комбінації трьох факторів: - переважаюча мартенситна мікроструктура; - наявність достатнього рівня прикладених або залишкових напруг; - достатня кількість дифундованого водню. Цей елемент може бути внесений під час нагрівання заготовок в печі перед стадією гарячого штампування й зміцнення під пресом: присутня у печі водяна пара може дисоціювати і адсорбуватися на поверхні заготовки. Це є особливо актуальним при нагріванні сталевих заготовок з попередньо нанесеним покриттям з алюмінію, оскільки водяна пара в атмосфері печі вступає в реакцію з попереднім покриттям з алюмінію, утворюючи водень, який дифундує в сталеву основу через високу розчинність цього елемента за високої температури. Однак, коли зміцнена під пресом деталь охолоджується до кімнатної температури, алюмінієве покриття діє як бар'єр, таким чином, водень у більшості випадків не виділяється з деталі. У такий спосіб врешті може відбуватися уповільнене розтріскування, якщо одночасно виконуються вищевказані умови.
Для розв'язання проблеми уповільненого руйнування попередньо зміцнених під пресом деталей з алюмінієвим покриттям було запропоновано строго контролювати атмосферу в нагрівальній печі й умови нарізання заготовок, щоб мінімізувати рівень напруг і коефіцієнт інтенсивності напруг. Також було запропоноване виконання термообробки деталей після гарячого штампування, щоб забезпечити дегазацію водню. Також було запропоноване нанесення спеціальних покриттів на поверхню сталевого листа, які зменшують адсорбцію водню. Проте, промисловість шукає більш простий процес, у якому необхідний матеріал, що дозволяє уникнути ризику уповільненого руйнування, який дозволив би заощадити додаткові обмеження й витрати і який не вимагав би змін у керуванні процесом зміцнення під пресом.
Таким чином шукають спосіб виготовлення зміцнених під пресом покритих алюмінієм деталей, який одночасно забезпечував би межу міцності на розтяг Т5 у діапазоні 1400-2000
Мпа й поріг стійкості до уповільненого руйнування соє з високим значенням стосовно значення
Т5, тобто таким що бо сов 2 3х1016х75-545100,
де соє і ТЗ виражені в МПа. Одночасне одержання високого Т5 і високого соє Є Особливо бажаним й важко досяжним.
Стійкість до уповільненого руйнування вимірюється відповідно до рекомендацій стандарту
ЗЕР1970: "Випробування прогресивних сталей підвищеної міцності (АН55) для автомобільної промисловості на стійкість до крихкого руйнування, спричиненого воднем у ході виробництва".
Для оцінки соє зразок з отвором, отриманим штампуванням, з радіусом 10 мм піддають постійній розтягувальній напрузі. Отвір створює макроскопічну концентрацію напруг і локальну пластичну деформацію, що викликає пошкодження, яке може сприяти ініціюванню уповільненого руйнування. соє визначається як співвідношення номінального дослідного навантаження до площі перетину зразка, який піддається цьому навантаженню. соє виміряється в ході випробувань, проведених за умови прикладання різних сил: якщо руйнування відбувається до 96 годин випробувань, подальші випробування проводяться за більш низького значення напруги розтягу. Таким чином, рівень напруги знижується доти, доки не перестане відбуватися руйнування. Для визначення граничного значення сог, яке є критичним значенням, за якого не відбувається уповільненого руйнування, потрібні три зразки без руйнування. Таким чином, це випробування вважається жорстким і дискримінантним для матеріалів. Для вирішення вищевказаних проблем винахід відноситься до зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям з високою стійкістю до уповільненого руйнування, причому покриття містить (Еех-
Ауу) інтерметалічні сполуки, які утворюються в результаті дифузії заліза в алюміній або сплав на основі алюмінію, або алюмінієвий сплав попереднього покриття, у якому хімічний склад сталі включає за масою: 0,16906:С:0,4295, 0 11905МпиЗ395, 0,0790:5і:1,6095, 0,00290:АЇкО,070905, 0,0296:Стгк1,095, 0,0005:8:0,00595, 0,00290:М9хО0,00795, 0,00290:Тіх0,1195, 0,000895:0:0,00590, де (Ті)х(0)2х107«:2, 0,001905М:0,00795, 0,001905х5:0,00595, 0,00190:Р:0,02595 і необов'язково один або кілька елементів, обраних зі списку: 0,00590:Міх0,2395, 0,00595:М0:0,06095, решта є залізом і неминучими домішками, при цьому мікроструктура включає, щонайменше, 9590 мартенситу.
Згідно з першим варіантом реалізації, зміцнена під пресом сталь із покриттям містить: 01896: х0,3596.
Згідно із другим варіантом реалізації, зміцнена під пресом сталь із покриттям містить: 0,5596:Мпх1,4096.
Згідно із третім варіантом реалізації, зміцнена під пресом сталь із покриттям містить 5ікО, 30905.
Згідно зі варіантом реалізації, середній розмір дал оксидів, карбонітридів, сульфідів і оксисульфідів становить менше 1,7 мкм, і виконується, щонайменше, одна з умов (С1) або (С2): - (С1): сума М(моо«моо-дігоз) кКілЬКОСТі часточок МОО і М9О-АІ2Оз на одиницю площі перевищує 90 на мм, - (б2): число М(моо-тхоу часточок М9О-ТіхОуУ на одиницю площі перевищує 100 на мму", середній розмір яких менше 1 мкм.
Бажано мікроструктура містить бейніт і/або ферит.
Згідно з іншим варіантом реалізації, товщина зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям становить 0,8-4 мм.
Згідно зі варіантом реалізації, межа міцності на розтяг зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям становить 1400-2000 МПа.
Бажано межа текучості зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям перевищує 1000
МПа.
Винахід також відноситься до способу виготовлення зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям з високою стійкістю до уповільненого руйнування, який включає наступні й послідовні стадії: - приготування рідкої сталі, яка містить 0,1690:С:0,4295, 0,190: МпхЗ9о, 0,0790х5іх1,6090, 0,00290хАЇкО, 07095, 0,0290:Сти1,095, 0,0005:8:0,005 95, 0,00290:Тіх0,1195, 0,00195:0:0,00890, де (Ті)х(0)7х107:2, 000195 «Мх0,00795, і необов'язково: 0,00595:Мі:0,2395, 0,005 У: Мра:0,060965, 0,00190х:5:0,00590, 0,00190:Р«0,02596, решта залізо й неминучі домішки, потім - додавання Мо або сплаву Ма для одержання рідкої сталі з хімічним складом, зазначеним вище, при цьому температура Таданоп перебуває між ТТ адайоп і (Гаданоп707С), потім - розливання рідкої сталі у вигляді напівфабрикату, при цьому час їо між додаванням Ма або сплаву Ма і початком затвердіння рідкої сталі становить менше 30 хвилин, потім - нагрівання напівфабрикату за температури 1250 - 13007"С для одержання нагрітого напівфабрикату, потім - прокатка напівфабрикату для одержання катаного сталевого листа, потім 60 - попереднє покриття сталевого листа алюмінієм, або сплавом на основі алюмінію, або алюмінієвим сплавом, щоб одержати попередньо покритий сталевий лист, потім - розрізання сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям для одержання сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям, потім - нагрівання сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям для одержання нагрітої заготовки з повністю аустенітною структурою, потім - гаряче штампування, що формує нагріту заготовку так, щоб одержати гарячештамповану деталь, потім - охолодження гарячештампованої деталі, з одночасним витримуванням її в прес-формі для того, щоб одержати зміцнену під пресом сталеву деталь із покриттям з мікроструктурою, що включає, щонайменше, 9590 мартенситу.
Згідно зі варіантом реалізації, тривалість о становить менше 1 хвилини.
Згідно з іншим варіантом реалізації, тривалість о становить менше 10 с.
Бажано нагрівання заготовки з попередньо нанесеним покриттям проводять до температури бт, яка становить 890-9507С, і загальним часом витримування їл, який становлять 1-10 хвилин.
Ще краще нагрівання сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям проводять у печі з атмосферою, яка має точку роси 4-10 - 42576.
Згідно із кращим варіантом реалізації, виготовлення виконують із використанням сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям товщиною 0,8-4 мм.
Бажано виготовлення здійснюють так, щоб межа міцності на розтяг зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям становила 1400-2000 МПа.
Бажано виготовлення здійснюють так, щоб межа текучості зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям була вище 1000 МПа.
Винахід відноситься також до використання описаної вище зміцненої під пресом деталі або такої, яка виготовлена відповідно до описаного вище процесу, для виготовлення конструктивних деталей або деталей засобів забезпечення безпеки автомобілів.
Далі винахід буде описаний докладно й проілюстрований прикладами без уведення обмежень із посиланням на прикладені Фігури, серед яких: - Фіг. 1 ілюструє розподіл за розміром сукупності часточок у запропонованій винаходом зміцненій під пресом деталі.
Зо - Фіг. 2 ілюструє розподіл за розміром сукупності часточок у зміцненій під пресом деталі порівняння. - Фіг. З ілюструє поріг уповільненого руйнування як функцію міцності на розтяг для запропонованих даним винаходом зміцнених під пресом деталей та для зміцнених під пресом деталей порівняння. - Фіг. 4 ілюструє поведінку при дилатометричному аналізі запропонованої винаходом зміцненої під пресом деталі та зміцненої під пресом деталі порівняння. - відповідно до іншого варіанту реалізації винаходу на Фіг. 5 показано утворення бейніту, яке відбулося при охолодженні в присутності Мд-вмісних часточок у запропонованій винаходом зміцненій під пресом деталі.
Далі описані склад і мікроструктурні особливості запропонованої винаходом зміцненої під пресом деталі. Склад сталі містить або, зокрема, складається з наступних елементів, зі вмістом, вираженим за масою: - вміст вуглецю 0,16-0,4295. Цей елемент відіграє важливу роль у прожарюваності й міцності на розтяг, одержаних після зміцнення під пресом. За умов вмісту нижче 0,1695 мас. межа міцності на розтяг Т5 1400 МПа після зміцнення під пресом не може бути досягнута. За умов вмісту вище 0,4295 мас. ризик уповільненого руйнування може бути збільшений до такого рівня, що доведеться застосовувати дороге покриття або додавання елементів, для контролю точки роси.
За умов вмісту вуглецю 0,18-0,3595 мас. цільові властивості можуть бути стабільно отримані при збереженні зварюваності на задовільному рівні й обмеженні виробничих витрат. - на додачу до його ролі як розкислювача, марганець збільшує здатність до загартовування: його вміст повинний бути більше 0,195 мас., щоб одержати досить низьку температуру початку перетворення М5 (аустеніт -» мартенсит) під час охолодження в пресі, що дозволяє збільшити міцність на розтяг зміцненої під пресом деталі. Підвищену стійкість до уповільненого руйнування можна одержати, обмеживши вміст марганцю 395. Марганець сегрегується на межі аустенітних зерен і збільшує ризик міжкристалічного розриву в присутності водню. Вміст марганцю 0,55-1,4095 більше підходить для одержання більш високої стійкості до корозії під напругою. - вміст кремнію в сталі становить 0,07-1,6095 мас.: за умов вмісту кремнію більше 0,0790 бо може бути отримане додаткове зміцнення, і кремній сприяє розкисленню рідкої сталі. Однак його вміст повинен бути обмежений 1,6095, щоб уникнути надмірного утворення поверхневих оксидів, які погіршили б здатність до нанесення покриття у процесі покриття гарячим зануренням. В цьому відношенні, вміст кремнію бажано становить менше 0,3095. - у кількості, яка перевищує або дорівнює 0,00295, алюміній є елементом, який забезпечує розкислення рідкого металу під час обробки й сприяє виділенню азоту. Коли його вміст перевищує 0,070905, під час виплавки сталі він може утворювати великі алюмінати, які знижують пластичність. - хром збільшує здатність до загартовування і сприяє досягненню необхідного рівня міцності на розтяг після зміцнення під пресом. За умов вмісту, що перевищує 1,095 мас., вплив хрому на однорідність механічних властивостей у зміцненої під пресом деталі збільшується. У кількості більше 0,0295, цей елемент сприяє збільшенню міцності на розтяг. - за умов вмісту більше 0,000595 мас. бор значно збільшує здатність до загартовування.
Проникаючи між зерен аустеніту, він запобігає міжкристалічній сегрегації фосфору. Понад 0,00595 ефект В насичується. - магній є особливо важливим елементом у винаході: його вміст не менше 0,00295 мас. потрібний для створення достатньої кількості часточок, таких як Мо9О, Мо9О-А2Оз або дрібнодисперсних Мо9ОТіхОу на одиницю площі, щоб ефективно сприяти формуванню бейніту й/або фериту, і/або поліпшувати структуру рейкового мартенситу на стадії охолодження деталі при гарячому штампуванні. Як пояснюється далі, винахідники представили докази того, що наявність бейніту й/або фериту в присутності цих часточок у мартенситній матриці, навіть у кількості менше 595 площі, значно збільшує стійкість до уповільненого руйнування без істотного зниження міцності на розтяг. Вміст магнію вище 0,00795 призводить до занадто високого рівня розкислення, таким чином, вміст кисню може бути занадто низьким для забезпечення достатньої кількості часточок, активних відносно формування бейніту й/(або фериту й/або подрібнення мартенситу. - вміст титану не менше 0,00295 мас. необхідний для зв'язування азоту. Таким чином, титан захищає бор від зв'язування з азотом, а вільний бор доступний для підвищення прожарюваності. Вміст титану не більше 0,01195 мас. дозволяє уникнути виділення великих карбонітридів титану на стадії рідкої сталі, що різко знижує ударну в'язкість зміцненої під пресом
Зо деталі. - вміст кисню не менше 0,000895 дозволяє створити достатню кількість оксидів на одиницю площі, які ефективно сприяють формуванню бейніту й/або фериту й/або подрібненню мартенситу. Однак, коли вміст кисню є вищим ніж 0,00595, оксиди мають тенденцію до укрупнення, і кількість активних часточок на одиницю площі зменшується. - Вміст титану й кисню необхідно вибирати не тільки окремо, але й з урахуванням вмісту їх обох: більше конкретно, (Ті)х(0)"х107 повинен бути не вищим від 2, вміст Ті і О виражається в масових відсотках.
Коли (Ті)х(0)2х107 більше 2, виділяються великі оксиди й формування бейніту й/або фериту й/або подрібнення мартенситу мають тенденцію до ослаблення.
Винахідники також довели, що висока стійкість до уповільненого руйнування досягається, коли частки характеризуються деякими ознаками: - середній розмір оксидів, карбонітридів, сульфідів і оксисульфідів становить менше 1,7 мкм.
Середній розмір дау часточок виміряється шляхом аналізу полірованих зразків за допомогою скануючого електронного мікроскопа. Для одержання статистично репрезентативних даних ураховується не менше 2000 часточок. Як тільки присутність частки ідентифікована, її природа визначається за допомогою енергодисперсійної спектрометрії шляхом сканування всієї частки.
Максимальний (аЯтах(і)) і мінімальний (атіп(і)) розмір кожної частки (ї) визначається за допомогою аналізу зображення, потім середній розмір азу (ї) кожної частки розраховується за формулою ((дтах (і))«(Отіп ())/2, потім дау виходить як середнє значення дгху (ї) для (ї) часточок, незалежно від їхньої природи (оксиди, карбонітриди, сульфіди або оксисульфіди) - Не бажаючи обмежувати себе будь-якою теорією, уважається, що середній розмір часточок менше 1,7 мкм збільшує стійкість до уповільненого руйнування, оскільки більш високе співвідношення (поверхня/об'єм) у часточок приводить до посилення формування бейніту й/або фериту, і/або подрібнення мартенситу. Крім того, обмеження зу нижче 1,7 мкм сприяє зниженню ризику виникнення тріщини під дією зовнішньої напруги.
Винахідники також довели, що більш висока стійкість до уповільненого руйнування досягається, коли виконується, щонайменше, одна із двох умов, позначених як (С1) і (С2) відносно властивостей певних часточок: - (С1): сума Му(моо-мао-дгоз) часточок МЯ9О і М90О-АЇ2Оз на одиницю площі перевищує 90 на 60 ММ,
- (С2у: число Му(/моо-тхоу часточок М9О-ТіхОу на одиницю площі перевищує 100 на мму", середній розмір яких менше 1 мкм.
Автори винаходу довели, що ці частки стабільні щодо термомеханічної обробки, якої зазнають заготовки під час гарячого штампування, тобто щодо нагрівання в аустенітній області до 950"С і деформації під час штампування, оскільки було помічено, що ці частки не руйнуються навіть у найбілош деформованих областях деталей. Таким чином, характеристики часточок (природа, розмір, кількість) у заготовках перед зміцненням під пресом аналогічні до характеристик деталей після зміцнення під пресом.
Не бажаючи обмежувати себе будь-якою теорією, уважають, що Мао-вмісні оксиди (наприклад, Мао, Ма9О-АІ2Оз, Ма9О-ТіхОу) особливо ефективні для посилення формування бейніту й/(або фериту й/або подрібнення мартенситу під час стадії охолодження гарячого штампування, які, у свою чергу, збільшують стійкість до уповільненого руйнування, і що кількість цих оксидів повинне бути досить більшим для одержання позитивного ефекту. - вміст азоту вище 0,00195 дозволяє досягти виділення (Ті(СМ) або Ті-МБ(ММ) або МЬ(СМ), якщо присутній МЬ, що обмежує ріст зерен аустеніту. Однак цей вміст повинний бути обмежений рівнем 0,00795, щоб уникнути формування великих виділень нітридів/карбонітридів.
У надмірних кількостях сірка й фосфор мають тенденцію збільшувати крихкість. От чому вміст сірки обмежений рівнем 0,00595 мас., щоб уникнути надто значного формування сульфідів і оксисульфідів. Однак сильно зменшувати вміст сірки, тобто нижче 0,00195, є надто дорого, оскільки це не дає значних додаткових переваг.
Виходячи з аналогічних причин вміст фосфору становить 0,001 - 0,02595 мас. При надлишковому вмісті цей елемент сегрегується в стиках аустенітних зерен і збільшує ризик уповільненого руйнування внаслідок міжкристалічного розриву.
Необов'язково сталева композиція може також включати нікель у кількості 0,005 - 02395 мас. При знаходженні на поверхні зміцненої під пресом сталевої основи, Мі значно знижує чутливість до уповільненого руйнування, в основному за рахунок створення бар'єра проти проникнення водню в заготовку за високої температури. Поліпшення не можна одержати, якщо вміст Мі менше 0,00595. Однак, оскільки додавання нікелю є дорогим, його необов'язкове додавання обмежене 0,2395.
Зо - склад сталі може також необов'язково включати ніобій: коли він присутній у кількості вище 0,00595 мас., МО утворює карбонітриди, які можуть сприяти обмеженню росту зерен аустеніту під час нагрівання заготовок. Однак його вміст не повинний перевищувати 0,0609о5 через його здатність обмежувати рекристалізацію під час гарячої прокатки, що збільшує зусилля прокатки й утрудняє виготовлення.
Рештою складу сталі є залізо й неминучі домішки, які виникають у результаті обробки.
Далі представлений процес виготовлення запропонованої винаходом зміцненої під пресом деталі:
Готують рідку сталь, яка містить: 0,1690:5С:х0,4295, 0,1905Мп-39о, 0,0790:51і:1,60905, 0,00290хАЇкО, 07095, 0,0290:Сти1,095, 0,0005:8:0,00595, 0,00290:Тіх0,1195, 0,00195:0:0,00895, де 0, о5«(Ті)х(0)2х107:2, 0000190: М:0,00795 і, необов'язково: 0,00595:Мі:0,23905, 0,00590:Мр:0,06095, 0,00190х:5:0,00590, 0,00190:Р«0,02596, рештою є залізо й неминучі домішки.
На цій стадії враховується вміст кисню в рідкій сталі, який може бути небагато меншим через подальше розкислення магнієм.
Додавання Ма здійснюється в сталеплавильному цеху, коли рідка сталь перебуває в ковші, проміжному розливальному пристрої, розміщеному між ковшем і установкою безперервного розливання, або в пристрої розміщеному у верхній частині установки безперервного розливання, коли сталь є повністю рідкою й відразу після цього починає затвердівати. Через низьку температуру кипіння Му це додавання краще проводити за допомогою дроту, який уводять із високою швидкістю в рідку сталь. Таким чином, дріт на достатню глибину поринає в рідку сталь і може протидіяти випаровуванню Мо завдяки феростатичному тиску. Через додавання Ма у рідку сталь і його реакції з розчиненим киснем і можливого відновлення деяких раніше існуючих оксидів, виділяються оксиди Мо і/або МаО-АІ2Оз і/або МоО-ТіхОу. ТіхОу позначає такі сполуки, як Тіг2Оз, ТізО5.
Температура Тадсаног», при якій Мо додається в рідку сталь, перебуває між Тадсйоп (температура ліквідусу сталі) і (ТГадайопі707С). Якщо Тадайоп ВИЩе, ЧИМ (Тадайопі707С), можуть формуватися великі виділення, середній розмір яких перевищує 1,7 мкм, що знижує стійкість до уповільненого руйнування.
Незалежно від місця додавання Ма (ківш, проміжний разливальний пристрій або початкова секція установки безперервного розливання) час іо, який минув від додавання Мо до початку бо затвердіння рідкої сталі, не повинен перевищувати 30 хвилин. Інакше декантація Мо або Мад-
вмісних оксидів може бути занадто важливою і кількість цих часточок після затвердіння сталі може виявитися недостатньою.
Щоб звести до мінімуму явище декантації, додавання здійснюється в проміжному розливальному пристрої, тому їо може бути меншим ніж 1 хвилина.
Для ще більшої мінімізації додавання виконується з їо менше 10 с. Це може досягатися шляхом додавання у форсунку, занурену у верхню частину установки для безперервного розливання, таку як форсунка з кільцевим струменем, яка сама як така є відомим пристроєм.
Як тільки сталь розливається у вигляді напівфабрикату, такого як сляб або злиток, починається затвердівання напівфабрикату. Затвердівання проводять так, щоб швидкість охолодження У: на поверхні напівфабрикату була вище 30"С/с. Це допомагає уникнути великих виділень, середній розмір яких перевищує 1,7 мкм.
Після цього виконують прокатку зазначеного напівфабрикату для одержання сталевого листового прокату. Це може бути гарячекатаний або холоднокатаний сталевий лист товщиною 0,8-4 мм. Цей діапазон товщини підходить для промислових пристроїв для зміцнення, зокрема пресів для гарячого штампування.
Катаний лист може мати однакову товщину або неоднорідну товщину в зазначеному діапазоні. В останньому випадку його можна одержати за допомогою відомого процесу, такого як спеціальна прокатка.
Після цього на катаний лист наносять попереднє покриття. У контексті винаходу попереднє покриття означає покриття, нанесене на поверхню плоского сталевого листа, який ще не зазнав термообробки, яка безпосередньо передує гарячому штампуванню й викликає дифузію сталі в попереднє покриття.
Попереднє покриття може бути з алюмінію або сплаву на основі алюмінію (тобто алюміній є основним елементом у масових відсотках попереднього покриття) або алюмінієвим сплавом (тобто алюміній становить більше 5095 мас. у попередньому покритті).
Сталевий лист із попередньо нанесеним покриттям може бути отриманий шляхом гарячого занурення у ванну за температури близько 670-680"С, точна температура залежить від складу сплаву на основі алюмінію або алюмінієвого сплаву. Кращим попереднім покриттям є АЇ-51і, який одержують шляхом гарячого занурення листа у ванну, що включає за масою 5-1195 5і, 2-49 Ее, необов'язково 0,0015-0,003095 Са, рештою є АЇ ії домішки, які утворюються в результаті плавки.
Характеристики цього попереднього покриття спеціально адаптовані до термічних циклів процесу зміцнення під пресом.
Товщина попереднього покриття на кожній стороні сталевого листа становить 10-35 мкм.
При товщині попереднього покриття менше 10 мкм корозійна стійкість після зміцнення під пресом знижується. Якщо товщина попереднього покриття становить більше 35 мкм, легування залізом сталевої основи ускладнюється в зовнішній частині попереднього покриття, що збільшує ризик присутності рідкої фази на стадії нагрівання, що безпосередньо передує зміцненню під пресом, отже, існує ризик забруднення роликів у печах.
Плоский сталевий лист із попередньо нанесеним покриттям, який на цій стадії звичайно має феритно-перлітну мікроструктуру, потім розрізають для одержання сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям, контурна геометрія якої може бути більш-менш складною залежно від геометрії кінцевої зміцненої під пресом деталі.
Після цього сталеву заготовку з попередньо нанесеним покриттям нагрівають до температури б9т. Нагрівання бажано виконують в однокамерній або в багатозоновій печі, тобто в останньому випадку з різними зонами, які мають свої власні засоби нагрівання й параметри настроювання. Нагрівання може здійснюватися за допомогою таких пристроїв, як пальники, радіаційні труби, електричні або індукційні, причому ці пристрої використовуються незалежно або разом. Завдяки складу й мікроструктурним особливостям сталевої заготовки не потрібно дорогого контролю точки роси атмосфери печі. Таким чином, точка роси може перебувати в діапазоні ї-10 - 2576.
Сталеву заготовку з попередньо нанесеним покриттям нагрівають до максимальної температури От, яка дозволяє перетворити вихідну мікроструктуру сталі на аустеніт.
Залежно від складу сталі, характеристик покриття й діапазону товщини заготовки температура 9дт бажано перебуває в діапазоні 890-9507С, загальний час перебування їтп у печі становить 1-10 хвилин. Під час цієї термообробки попереднє покриття трансформується шляхом дифузії зі сталевих елементів основи в покриття на поверхні зміцненої під пресом деталі. Це покриття містить інтерметалічні сполуки (Бех-Ау), які утворюються в результаті дифузії, заліза в попереднє покриття.
Після витримування при От нагріта заготовка швидко переноситься у формувальний прес і бо зазнає гарячому формуванню для одержання деталі. Потім деталь залишається усередині прес-форми, щоб забезпечити належну швидкість охолодження й уникнути жолоблення через неоднорідності усадки й фазових перетворень. Деталь в основному охолоджується за рахунок теплопередачі за допомогою оснащення. Відповідно до заданої мікроструктури технологічне оснащення може включати циркуляцію охолодної рідини для збільшення швидкості охолодження або може включати теплообмінник гільзового типу для зниження швидкості охолодження. Таким чином, швидкість охолодження можна точно регулювати, беручи до уваги здатність до зміцнення композиції основи за допомогою використання таких засобів. Швидкість охолодження може бути однакової в деталі або може варіюватися від однієї зони до іншої залежно від охолодних засобів, що дозволяє досягти локально підвищеної міцності або підвищеної пластичності.
Для досягнення високої міцності на розтяг мікроструктура зміцненої під пресом деталі включає більше 9595 мартенситу. Швидкість охолодження вибирається відповідно до складу сталі, щоб бути вище критичної швидкості мартенситного охолодження. У якості кращого здійснення борвмісної сталі, що містить 0,18-0,2495 С, швидкість охолодження від 750 до 4007С перевищує 40"С/с.
Приклад
Розроблені сталі складів відповідно до таблиці 1. Склади виражені в масових відсотках, решта залізо й неминучі домішки.
Виливка готовлять шляхом додавання Мод-сплаву за температури між Тадойоп Ї Тадайоп707С, за температури ліквідусу для сталевих композицій близько 14907С. Час їо, який минув від додавання Мо-сплаву і до початку затвердівання рідкої сталі, становить менше 30 хвилин, за винятком сталі КВ, де ою становить 45 хвилин.
Затвердівання виконують так, щоб швидкість охолодження М була вища 30"С/с для всіх виливків, за винятком сталі КЕ, для якої швидкість охолодження нижче 30"С/с.
Отримані напівфабрикати нагрівають при 120070-12557"С протягом двох годин і потім піддають гарячій прокатці з кінцевою температурою 900"7С до товщини 2,4 мм. Ці гарячекатані листи піддають холодній прокатці до товщини 1,2 мм, а потім попередньо покривають АЇ-51і.
Після цього сталеві листи з попередньо нанесеним покриттям розрізають для одержання сталевих заготовок з попередньо нанесеним покриттям.
Зо Характеристики оксидів, карбонітридів, сульфідів і оксисульфідів визначають за допомогою методики, описаної вище, на полірованих зразках, які досліджують уздовж напрямку прокатки листа, шляхом аналізу, щонайменше, 2000 часточок.
Таблиця 1
Склад сталі (9о мас.) ше зжуня в вм в о у в
С БІ АЇ Сг Ма ті (02 М Мі 5 сер. х107
ІВ (0,216| 1,13 1 0,077 | 0,002 (0,171 | 00034 (0,00351|0,002|0,0043| 0,4 1|0,0017| 0,137 /0,0021 (0,022. о ол98| 11210124 10,011 (0,197| 0,002310,0048| 0,10 |0,0011| ї,2 | 0,003 | 0,221 | 0,001 (0,022 вв (0205| 112 | 0,078 | 0,001 (0.198| 00039 10.0011Щ10,002|0,0039| 0,3 | 0,002 | 0,052 | 0,001 (0,022 во (0,215| 120 |0,03610,00210,171|0,0025| 0 Щ0,002|0,0046| 0,4 |0,0025| 0,002 | 0,001 (0,022
ВЕ (0,216| 1121|0,07510,034 |0,207|0,0031| 0 Щ0,059|0,0025| 3,7 |0,0065| 0,002 | 0,001 (0,024)
ВЕ (0221| 1121 0,077 | 0,002 |0,171| 00034 10.001510,002|0,0068| 0,9 |0,0014| 0,065 | 0,0017 (0,021) ве (0233) 118 |0,2551|0,029 10.180|0,0016| 0 0,034 0,001| 0,3 |0,00431 0,017 |0,0016 (0,010) вн о бе1в| 11110076 |0.002Щ|0,207|0,0039| 0 /Щ0,033| 0.007 | 16,2 |0,0058| 0,002 | 0,001 (0,023 ві І0,204| 111 | 0,080 |0,013 |(0200|0,0033| 0 |0,002|0,0025| 0,1 |0,0026| 0,002 | 0,0011 (0,028)
Підкреслені значення: поза винаходом
Деталі, зміцнені під пресом виготовляють відповідно до умов, зазначених у Таблиці 2. При бт-9007"С структура сталей є аустенітною. Точку роси контролюють шляхом змішування першого сухого газового потоку із другим газовим потоком, який містить вологу, при цьому відносна кількість другого потоку дозволяє досягти різних значень точки роси. Зміцнені під пресом деталі позначені відповідно до їхнього складу й виробничого процесу зміцнення: наприклад, ІА2 відноситься до сталі ІА, вирізаної у вигляді заготовки, а потім зміцненої під пресом відповідно до умов 2.
Таблиця 2
Умови виготовлення деталей, зміцнених під пресом
УМОВИ Температура От Загальний час Точка роси Швидкість охолодження від сс) перебування іт (хв.) сс) 750 до 4007С ("С/с) 17177900 17777171717175 7777717 1711115 | 77717177 3007777С21С 2 | 90 2 | щ щє6 ! 20 | з г |/
У всіх випадках мікроструктура включає, щонайменше, 9595 мартенситу, причому ця кількість виражається або в частках площі, або в частках об'єму. Покриття містить (РБех-А|у) інтерметалічні сполуки, які утворюються в результаті дифузії заліза в попереднє покриття АЇ-51.
Характеристики, які стосуються часточок у деталях, зміцнених під пресом, представлені в
Таблиці 3.
Таблиця З
Характеристики часточок у деталях, зміцнених під пресом
Середній розмір (С1): (Сг): (Сг): середній Чи виконується оксидів, карбонітридів, М М і розмір онайменше одна з сульфідів і (М/мме) | (М/мме) | асточок (МОО- (с) або (С2) 2) оксисульфідів дах (МКМ) Тіхоуу(мкм) ' ? 1А2Ї 11 777771 | 7117355 77 0 |) невизн. | Так
Іва | 16 77777 711798. 17.77.8 |1.юЮюрюр28 | щ-Ж Так.:7:СУ"Г
СГ 77777717 17111143 17171101 невизн. | Так рае| 12 | 18 1140 17777109 | р отак ваг; 13 77777 | 777170777771711169 17771113 17711111 НС
ВВ; 46 77777770 77771717171710 11117 невизн. | НСС
ВС! 717 71771170 17100 1711115 17771111 ніс вої 77777757 71711701 171110 | невизн. | Ні
ВЕ2| 227777 | 77170 77717171710 17 о невизн. | НС
ВІ 34 ЇЇ 0 КБ 54 1 5 Щщ 45 |! НН ваг! 77217771 Ї7711717077171717171717110 17 невизн.ї | 7 НС вна! 7/723 | 7170 17р 0 | невизн. | НН КР ( ве| /722. | 0 | 0 | невиз | ЕН
Підкреслені значення: поза винаходом; не визн.: не визначений
Властивості при розтягу (межу текучості У5, межу міцності на розтяг Т5) виміряні на деталях, зміцнених під пресом, відповідно до стандартів ІЗО 6892-1 і представлені в Таблиці 4.
Як описано вище, стійкість до уповільненого руйнування стоє зміцнених під пресом деталей вимірюють відповідно до інструкцій стандарту ЗЕР1970. Зразки з отвором, отриманим штампуванням, радіусом 10 мм піддають постійній напрузі на розтяг протягом 96 годин до кінцевого руйнування. Значення соє також наведені в Таблиці 4.
Таблиця 4
Механічні характеристики зміцнених під пресом деталей
Межа міцності на Поріг уповільненого | (3х10'єхТ5: |Чи виконується сок текучості 75 т8 руйнування соє 4,345 4100) »Зх10'6хТ75-5345 (МПа) Ромпа (МПа) (МПа) 100 МПа?
Підкреслені значення: поза винаходом
Як показано на Фіг. 3, запропоновані винаходом зміцнені під пресом деталі ІА2-І02 демонструють високу стійкість до уповільненого руйнування, оскільки соє помітно перевищує значення З3х10'6х 53454100 МПа.
Фіг. 1 ілюструє гранулометрический склад часточок у зміцненій під пресом деталі ІА2.
Більшість часточок дуже дрібні, середній розмір дау становить 1,1 мкм.
Навіть при достатньому вмісті Му зміцнена під пресом деталь КА2 має занадто високий вміст Тіх(0)", вона не містить часточок МоО і Мо9О-АГ2Оз, і середній розмір часточок (МоО-ТіхОу) у ній перевищує 1 мкм.
Зміцнена під пресом деталь КВІ1 має занадто низький вміст Ма і АїЇ, тривалість о перевищує 30 хвилин. Складні оксиди (Мп-Мо) присутні замість МОО, Мо9О-А2Оз, МоО-ТіхОу, тому жодна з умов (С1) або (С2) не виконується.
Зміцнена під пресом деталь КС2 має занадто високий вміст Тіх(0)? і середній розмір часточок у ній занадто великий, жодна з умов (С1) або (С2) не виконується.
Зміцнена під пресом деталь КОТ не має Ма і має занадто низький вміст 5і, тому її стійкість до уповільненого руйнування є недостатньою.
Зміцнена під пресом деталь КЕ2 не містить Ма і має занадто високий вміст Тіх(Ф)", середній розмір часточок у ній занадто великий, тому її стійкість до уповільненого руйнування також є недостатньою.
Внаслідок надто низького вмісту Мо, надто високого вмісту О і надто низької швидкості охолодження при затвердіванні, як видно з Фіг. 2, середній розмір часточок в КЕ1 є надто великим, і ні умова (СТІ), ні (С2) не виконуються.
Зміцнена під пресом деталь КО2 не містить магнію, має занадто великий середній розмір часточок, і жодна з умов (С1) або (С2) не виконується.
Зміцнена під пресом деталь КН2 не містить Мод і має занадто високий вміст О і Тіх(Ф)7, середній розмір часточок занадто великий, тому її стійкість до уповільненого руйнування є недостатньою.
Зміцнена під пресом деталь КІ? не містить магнію, середній розмір часточок занадто великий, тому її стійкість до уповільненого руйнування також є недостатньою.
Крім того, на Фіг. 4 порівнюються криві перетворення, отримані дилатометричним аналізом
ІА2 (винахід) і КІ2 (порівняння). Ці криві отримані при нагріванні зразків до 9007 і охолодженні зі швидкістю охолодження 80"С/с від 750 і до 400760.
На стадії нагрівання два зразки поводяться однаково й зазнають повного аустенітного перетворення. Під час стадії охолодження кінетика їх перетворення відрізняється: у випадку КІ? алотропне перетворення не відбувається до близько 400"С, температури, з якої починається мартенситне перетворення. Отже, мікроструктура КІ2 є повністю мартенситною. Напроти, у випадку ІА2 відбувається перше перетворення, яке починається при близько 650"С, за яким йде друге перетворення при близько 400"С, що вказує на початок формування мартенситу.
Металографічні спостереження показують, що перетворення бейніту відбувалося навіть при швидкості охолодження до 150"С/с у присутності часточок МОО і Мо9О-А2Оз. Фіг. 5, отриманий за допомогою скануючої електронної мікроскопії, ілюструє ці мікроструктурні характеристики.
Хоча частка бейніту в ІА2 становить менше 595, ця особливість сприяє одержанню високих значень сов. Таким чином, несподівано продемонстровано, що можна досягти високих значень міцності на розтяг навіть без повного мартенситного перетворення, при цьому присутність невеликої кількість бейніту у вигляді певних часточок вносить значний вклад у досягнення високої стійкості до уповільненого розтріскування.
Таким чином, запропоновані винаходом зміцнені під пресом сталеві деталі з покриттям бажано можна використовувати для виготовлення конструктивних елементів або деталей, що забезпечують безпеку транспортних засобів.

Claims (22)

15 ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Зміцнена під пресом сталева деталь із покриттям зі стійкістю до уповільненого руйнування, причому покриття містить ЕРех-Ауу інтерметалічні сполуки, які утворюються в результаті дифузії заліза в попереднє покриття, створене алюмінієм або сплавом на основі алюмінію, або 20 алюмінієвим сплавом, при цьому хімічний склад сталі включає, мас. 9о: 0 162Сх0,42, 0 1еМпах3, 0,07«5ік1,60, 25 0,002хАїкО,070, 0,022Сгк1,0, 0,0005:8:0,005, 0,002«:Мах0,007, 0,002«Тіх0,11, 30 0,0008:0х0,005, де (Ті)х(0)2х10752, 0,001: М:0,007, 0,001х5:0,005, о 001хР0,025, 35 о,0052Міх0,23, рештою є залізо й неминучі домішки, і при цьому мікроструктура містить щонайменше 95 95 мартенситу.
2. Сталева деталь за п. 1, яка відрізняється тим, що хімічний склад сталі додатково містить 0,005:Мр:0,060. 40
3. Сталева деталь за п. 1 або 2, яка відрізняється тим, що в ній 0,18:5С:0,35.
4. Сталева деталь за будь-яким із пп. 1-3, яка відрізняється тим, що в ній 0,555Мп:х1,40.
5. Сталева деталь за будь-яким із пп. 1-4, яка відрізняється тим, що в ній 5іх0,30.
б. Сталева деталь за будь-яким з пп. 1-5, яка відрізняється тим, що середній розмір «зу оксидів, карбонітридів, сульфідів і оксисульфідів становить менше 1,7 мкм, при цьому 45 виконується щонайменше одна з умов (С1) або (С2): (С1): сума М(моозмао-дгоз) кількості часточок МОЯО і МоО-АЇ2Оз на одиницю площі перевищує 90 на ММ, (С2): кількість Му/моо-тхоу часточок М9О-ТіхОуУ на одиницю площі перевищує 100 на мм", а їх середній розмір менше 1 мкм. 50
7. Сталева деталь за будь-яким із пп. 1-6, яка відрізняється тим, що її мікроструктура містить бейніт і/або ферит.
8. Сталева деталь за будь-яким із пп. 1-7, яка відрізняється тим, що її товщина становить 0,8-4
ММ.
9. Сталева деталь за будь-яким з пп. 1-8, яка відрізняється тим, що її межа міцності на розтяг 55 становить 1400-2000 МПа.
10. Сталева деталь за будь-яким з пп. 1-9, яка відрізняється тим, що її межа текучості перевищує 1000 МПа.
11. Спосіб виготовлення зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям зі стійкістю до уповільненого руйнування, який включає наступні послідовні стадії: 60 приготування рідкої сталі, яка містить, мас. 90: 0,16:хС:0,42, 0 15Мпх3, 0,07«51:1,60,
0, 002хАїкО,070, 0,02-хСгк1,0, 0,0005и:8:0,005, 0,002 Тіх0,11, 0,001хО:0,008, причому (Т)х(0)"х107:2, 0,001:М:0,007, 0,001х5:0,005, 0 001хРх0,025, 00055 Міх0,23, рештою є залізо й неминучі домішки, потім додавання Ма або сплаву Ма для одержання рідкої сталі з хімічним складом за будь-яким з пп. 1-5, причому температура Тадайоп ЗНаходиться між Т адакоп Ї (ТГаданоп--70 "С), потім розливання зазначеної рідкої сталі у вигляді напівфабрикату, при цьому час іо, який минає від додавання Мо або сплаву Му до початку затвердівання рідкої сталі, становить менше 30 хвилин, потім нагрівання зазначеного напівфабрикату за температури 1250-1300 "С для одержання нагрітого напівфабрикату, потім прокатка зазначеного напівфабрикату для одержання катаного сталевого листа, потім нанесення попереднього покриття з алюмінію або сплаву на основі алюмінію, або алюмінієвого сплаву на зазначений катаний сталевий лист для одержання сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям, потім нарізання зазначеного сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям для одержання сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям, потім нагрівання зазначеної сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям для одержання нагрітої заготовки з повністю аустенітною структурою, потім гаряче пресування зазначеної нагрітої заготовки для одержання деталі, формованої гарячим пресуванням, потім охолодження зазначеної деталі з одночасним витримуванням її в прес-формі для одержання зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям з мікроструктурою, яка містить щонайменше 95 95 мартенситу.
12. Спосіб за п. 11, який відрізняється тим, що склад рідкої сталі додатково включає о,005:МЬ20,060.
13. Спосіб за п. 11 або 12, в якому зазначена тривалість о становить менше 1 хвилини.
14. Спосіб за п. 11 або 12, який відрізняється тим, що зазначена тривалість їо становить менше 10 с.
15. Спосіб за будь-яким із пп. 11-14, який відрізняється тим, що швидкість охолодження У: на Зо поверхні зазначеного напівфабрикату перевищує 30 "С/с.
16. Спосіб за пп. 11-15, який відрізняється тим, що зазначене нагрівання проводять до температури бт, що становить 890-950 "С, і загальним часом витримування іт, що становлять 1-10 хвилин.
17. Спосіб за будь-яким із пп. 11-16, який відрізняється тим, що нагрівання зазначеної сталевої заготовки з попередньо нанесеним покриттям проводять у печі з атмосферою, що має точку роси від 410 до 25 76.
18. Спосіб за будь-яким із пп. 11-17, який відрізняється тим, що товщина зазначеного сталевого листа з попередньо нанесеним покриттям становить 0,8-4 мм.
19. Спосіб за будь-яким із пп. 11-18, який відрізняється тим, що межа міцності на розтяг зазначеної зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям становить 1400-2000 МПа.
20. Спосіб за будь-яким із пп. 11-19, який відрізняється тим, що межа текучості зазначеної зміцненої під пресом сталевої деталі з покриттям перевищує 1000 МПа.
21. Застосування зміцненої під пресом сталевої деталі за будь-яким з пп. 1-10 або виготовленої способом за будь-яким з пп. 11-20 деталі для виготовлення конструктивних деталей автомобілів.
22. Застосування зміцненої під пресом сталевої деталі за будь-яким з пп. 1-10 або виготовленої способом за будь-яким з пп. 11-20 сталевої деталі для виготовлення тих деталей автомобілів, які забезпечують безпеку.
нн ' і ! 4 і 0 і м пе і 1 їі ! ев Ї. і няння ана а ан А А А А А А А А А А А А А и и и и и и: і вит й ря. І ци і ; ТО рі. да роллнномодалалтсклонт лат НА А АН АТ КАК А А А АЛ А АКА А А А А ТТ Ап ллттстіня а ЩЕ п І їі РО ї їі ! х ш Що рф ртутні ! щі і ; і ; їі і тн і а пончо Псвсьлнон ; ; |і г. ' х з 4 8 в 7 8 5 ші Розмір частинок (мкм
Фіг.1 і | Б ДЕ Я нянею тости тнстю совет тот пока тести тет юс тсстоесюосеюктюеохсегсесто ! СУ зі. сни пи а и ин птн тт тк І Її в і о |! ! Врдв онннннннннннннтнтннннннтнтнттнтнтннттнтнтнтннтнтнттнтнн п і і ! й з З З 4 с. в т г: а в. і Розмір частинок (мкм) ; ПИНИВННИ НН
Фіг.2
- чо. с . . . а ш во? п шт т ня првеетеннянінонненніннбкеніннинненко ення Кк о Деталь, зміцнена під пресом, винахід шо Те. о Деталь, зміцнена під пресом, порівняння ж та т : б Ї. отелення снчдюяннюнні й ВОЮ парну пипиннинт пити нити нин птн Е і р,
г. : в во, Зк ох Ту ЦК МР а З 400 . б Я ен нин с шин мн пит х я в в а тн, ВОДО ння фо межа т в : з Ппеж ятки ФЕООВОД Яні нн пен нон рен нет ння в : в пе : - ї : а нн п п п а е 1400 т50о 41600 170ю0 1800 1908 за0о Межа міцності при розтягу (МПа)
Фіг.3 . ; я й шк и ! Стадія нагрівання - щ : Мои г а р ї Ж Во вч я Кай ; : 5 в Іде - В є шк Жов я і - Стадія охолодження ! в й ї шщ ше і роза тити ТА нашо и хо ніг Температура (С) ;
Фіг.4
Оксид МО пл в п а в нс с с ії АН Я КА ОО ОМ с о: с с с о. ще о. с ши о. З 5 0 Бейнії ша В ССЦ 0» А КК я ОО Ох В ко с м БО о о о а 8. ОО що МО о о ОО о ОХ Се о и о їссСсСсСсСсССМСИя.Ооо |:
о. о с о о с З о ОО о о о ОО с ОХ . о у о с і: ОК т. ЖК о. с Б ЗУ с М я о с о» КОХ ХМК ОХ ЛО Ка ОО ОКХ ХО що ЗО Й ВО ШО ОКО ОО С о ОВ 5 що - с 5 с с . Мартенсит В ОО . с. Пе : ДОКИ МО УК КО ОН ОКО с с с с ко а о В В ОО ОО ОО с с . ша ОО о Ох КО ОО м В Я ОК в КК По и и с с с с пен нн нн НН
5.МЕМ
Фіг.5
UAA202104175A 2018-12-18 2018-12-18 Зміцнена під пресом деталь із високою стійкістю до уповільненого руйнування та спосіб її виготовлення UA127773C2 (uk)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2018/060219 WO2020128571A1 (en) 2018-12-18 2018-12-18 A press hardened part with high resistance to delayed fracture and a manufacturing process thereof

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA127773C2 true UA127773C2 (uk) 2023-12-27

Family

ID=65276223

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA202104175A UA127773C2 (uk) 2018-12-18 2018-12-18 Зміцнена під пресом деталь із високою стійкістю до уповільненого руйнування та спосіб її виготовлення

Country Status (16)

Country Link
US (1) US11725255B2 (uk)
EP (1) EP3899066B1 (uk)
JP (1) JP7137015B2 (uk)
KR (1) KR102538733B1 (uk)
CN (1) CN112955572B (uk)
BR (1) BR112021006244B1 (uk)
CA (1) CA3114861C (uk)
ES (1) ES2967098T3 (uk)
FI (1) FI3899066T3 (uk)
HU (1) HUE063767T2 (uk)
MA (1) MA54486B1 (uk)
MX (1) MX2021007216A (uk)
PL (1) PL3899066T3 (uk)
UA (1) UA127773C2 (uk)
WO (1) WO2020128571A1 (uk)
ZA (1) ZA202102204B (uk)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112981260B (zh) * 2021-02-08 2021-11-30 上海振华港机重工有限公司 一种集装箱起重机车轮钢、车轮及其制备方法
CN115305412B (zh) * 2021-05-05 2024-02-06 通用汽车环球科技运作有限责任公司 具有优异耐腐蚀性和超高强度的组合的压制硬化钢
WO2023176100A1 (ja) * 2022-03-14 2023-09-21 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材および熱間プレス用鋼板、ならびにそれらの製造方法

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5114691B1 (uk) * 1969-08-14 1976-05-11
JPS59166653A (ja) 1983-03-08 1984-09-20 Hitachi Metals Ltd 圧力リング材
JPH08120339A (ja) 1994-10-25 1996-05-14 Nippon Steel Corp 急速焼戻しによる高張力鋼板の製造方法
FR2780984B1 (fr) 1998-07-09 2001-06-22 Lorraine Laminage Tole d'acier laminee a chaud et a froid revetue et comportant une tres haute resistance apres traitement thermique
JP3845271B2 (ja) 2001-06-15 2006-11-15 新日本製鐵株式会社 高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミもしくはアルミ−亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP4725415B2 (ja) * 2006-05-23 2011-07-13 住友金属工業株式会社 熱間プレス用鋼板および熱間プレス鋼板部材ならびにそれらの製造方法
LT3290200T (lt) 2006-10-30 2022-01-25 Arcelormittal Dengtos plieno juostos, jų gaminimo būdas, gatavų ruošinių iš jų štampavimo būdas, iš jų pagaminti štampuoti gaminiai ir pramonės gaminiai, kurių sudėtyje yra minėti gaminiai
CA2729942C (en) 2008-07-11 2013-08-06 Nippon Steel Corporation Aluminum plated steel sheet for rapid heating hot-stamping, production method of the same and rapid heating hot-stamping method by using this steel sheet
MX2012012954A (es) 2010-05-10 2013-02-07 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Placa de acero de alta resistencia y metodo para producir la misma.
JP5114691B2 (ja) * 2010-06-14 2013-01-09 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ成形体、ホットスタンプ用鋼板の製造方法及びホットスタンプ成形体の製造方法
JP5652321B2 (ja) * 2011-05-13 2015-01-14 新日鐵住金株式会社 熱間複合成形性及び打抜き部の耐遅れ破壊特性に優れたホットスタンプ用鋼板とその製造方法
JP6001883B2 (ja) 2012-03-09 2016-10-05 株式会社神戸製鋼所 プレス成形品の製造方法およびプレス成形品
JP6001884B2 (ja) 2012-03-09 2016-10-05 株式会社神戸製鋼所 プレス成形品の製造方法およびプレス成形品
WO2014037627A1 (fr) * 2012-09-06 2014-03-13 Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl Procede de fabrication de pieces d'acier revêtues et durcies a la presse, et tôles prerevêtues permettant la fabrication de ces pieces
FI124825B (fi) * 2013-02-22 2015-02-13 Rautaruukki Oyj Menetelmä metallipinnoitetun ja kuumamuokatun teräskomponentin valmistamiseksi ja metallipinnoitettu teräsnauhatuote
WO2015039763A2 (en) 2013-09-19 2015-03-26 Tata Steel Ijmuiden B.V. Steel for hot forming
WO2015088523A1 (en) * 2013-12-11 2015-06-18 ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. Cold rolled and annealed steel sheet
KR101568549B1 (ko) 2013-12-25 2015-11-11 주식회사 포스코 우수한 굽힘성 및 초고강도를 갖는 열간 프레스 성형품용 강판, 이를 이용한 열간 프레스 성형품 및 이들의 제조방법
WO2016016676A1 (fr) * 2014-07-30 2016-02-04 ArcelorMittal Investigación y Desarrollo, S.L. Procédé de fabrication de tôles d'acier, pour durcissement sous presse, et pièces obtenues par ce procédé
CN105441823B (zh) 2014-09-26 2017-12-05 鞍钢股份有限公司 一种超高强度热浸镀铝钢板及其制造方法
WO2017006144A1 (en) 2015-07-09 2017-01-12 Arcelormittal Steel for press hardening and press hardened part manufactured from such steel
CN106702286A (zh) 2015-08-23 2017-05-24 孙仁 一种中碳低合金马氏体钢及其冶炼方法
KR101696121B1 (ko) 2015-12-23 2017-01-13 주식회사 포스코 내수소지연파괴특성, 내박리성 및 용접성이 우수한 열간성형용 알루미늄-철 합금 도금강판 및 이를 이용한 열간성형 부재
EP3473741B1 (en) * 2016-08-30 2020-05-13 JFE Steel Corporation Thin steel sheet and process for producing same
WO2018220412A1 (fr) 2017-06-01 2018-12-06 Arcelormittal Procede de fabrication de pieces d'acier a haute resistance mecanique et ductilite amelioree, et pieces obtenues par ce procede

Also Published As

Publication number Publication date
KR20210072069A (ko) 2021-06-16
FI3899066T3 (fi) 2023-12-04
US20220025480A1 (en) 2022-01-27
PL3899066T3 (pl) 2024-02-12
ES2967098T3 (es) 2024-04-26
WO2020128571A1 (en) 2020-06-25
CN112955572A (zh) 2021-06-11
KR102538733B1 (ko) 2023-05-31
CN112955572B (zh) 2023-02-17
HUE063767T2 (hu) 2024-01-28
BR112021006244A2 (pt) 2021-07-06
EP3899066B1 (en) 2023-10-04
BR112021006244B1 (pt) 2023-04-04
MA54486A (fr) 2022-03-30
CA3114861C (en) 2023-06-27
MA54486B1 (fr) 2023-11-30
MX2021007216A (es) 2021-07-15
US11725255B2 (en) 2023-08-15
JP7137015B2 (ja) 2022-09-13
EP3899066A1 (en) 2021-10-27
ZA202102204B (en) 2022-02-23
CA3114861A1 (en) 2020-06-25
JP2022513667A (ja) 2022-02-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA3047945C (en) Tempered and coated steel sheet having excellent formability and a method of manufacturing the same
EP3559298B1 (en) Tempered and coated steel sheet having excellent formability and a method of manufacturing the same
UA126715C2 (uk) Листова сталь для виготовлення підданих загартуванню під пресом деталей, піддана загартуванню під пресом деталь, яка характеризується наявністю комбінації з високої міцності і пластичності при зіткненні в ході аварії, і способи їх виготовлення
JP6161597B2 (ja) 非常に高い降伏点を有するマルテンサイト鋼およびこのように得た鋼板または部品の製造方法
CN114959446B (zh) 用于生产具有改善的延性的高强度钢部件的方法以及通过所述方法获得的部件
EP3133181B1 (en) H-section steel and method of producing
UA127773C2 (uk) Зміцнена під пресом деталь із високою стійкістю до уповільненого руйнування та спосіб її виготовлення
JP2017057460A (ja) 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板と該鋼板用熱延鋼板及びそれらの製造方法
KR20240005788A (ko) 강판 및 고강도 프레스 경화 강 부품 및 그 제조 방법
CN115605621A (zh) 冷轧退火钢板或热压退火钢部件
KR20230004795A (ko) 냉간압연, 어닐링 및 파티셔닝된 강 시트 및 그 제조 방법
RU2773459C1 (ru) Упрочнённая под прессом деталь с высокой стойкостью к замедленному разрушению и способ её изготовления
RU2810466C1 (ru) Холоднокатаный, отожжённый стальной лист или горячепрессованная, отожжённая стальная деталь
KR20230052290A (ko) 냉간 압연 및 코팅된 강판 및 그 제조 방법