TWM641918U - 螺紋加工機台監控系統 - Google Patents

Abstract

一種螺紋加工機台監控系統，該控制單元根據由該輸入單元傳來的加工檔，該加工檔已考慮該加工機台的機台剛性與伺服控制；該控制單元根據由該第一感測器傳來的該第一感測訊號發出該第一控制命令，及由該第二感測器傳來的該第二感測訊號發出該第二控制命令。透過該第一控制命令及該第二控制命令分別傳送至該第一驅動裝置及該第二驅動裝置，用以控制該第一驅動裝置或該第二驅動裝置執行相對應的動作對該工件進行螺紋加工，藉此判斷該工件目前的螺紋加工過程是否發生異常。

Description

螺紋加工機台監控系統

本創作有關於一種螺紋加工領域，特別是關於螺紋加工診斷監控系統。

工具機一般幾乎都會需要使用到螺紋加工的工藝，但是螺紋加工工藝問題種類分為許多種，針對不同原因也會有對應不同的解決手段，一般終端客戶只要一遇到螺紋加工問題無法解決，廠商皆會需要派員前往協助，亦或藉由線上支援的方式來進行，但往往需要兩邊花費許多的時間與人力成本。

另一方面，不同機台的螺紋加工問題所採用的解決方法也有所不同，通常十分仰賴使用者過往的加工經驗來處理。

其中，專利CN111479653A，揭露一種車削螺紋自動診斷方法，透過主軸實際速度和進給軸實際速度，連續計算螺紋誤差，以得到一螺紋誤差曲線，根據該螺紋誤差曲線，分析誤差原因。然而專利CN111479653A透過擷取螺紋加工時的主軸轉速與進給軸速度此兩項資訊僅能解決特定螺紋加工的螺紋異常工藝問題。另一方面，該專利僅能分析出問題原因，但是無法藉由自動調適解決問題。

本創作的目的在於提供一種螺紋加工診斷監控系統，使系統根據當下螺紋加工問題現象進行分析，並歸納出問題、造成問題之原因，並根據問題原因自動調適，大幅降低問題排查的時間、人力以及溝通成本。

本創作的另一目的在於提供一種螺紋加工診斷監控系統，藉由CNC控制裝置增加螺紋加工問題診斷功能，且參考加工檔、刀具軸編碼器、工件軸編碼器，用以根據不同的螺紋加工問題現象進行問題分析與提供解決方案，亦可自動針對問題調整動程參數，大幅降低問題排查的時間。

為了達成上述目的，本創作提供一種螺紋加工機台監控系統，應用於螺紋加工的一加工機台，包括：一第一驅動裝置耦接一第一感測器；一第二驅動裝置耦接一第二感測器；一控制單元耦接該第一驅動裝置、該第二驅動裝置、該第一感測器、該第二感測器與一輸入單元；該控制單元由該輸入單元傳來的一加工檔對一工件進行螺紋加工，該加工檔已考慮該加工機台的一機台剛性與一伺服控制。該控制單元根據由該第一感測器傳來的一第一感測訊號及由該第二感測器傳來的一第二感測訊號發出一第一控制命令及一第二控制命令，並將該第一控制命令及該第二控制命令分別傳送至該第一驅動裝置及該第二驅動裝置，用以控制該第一驅動裝置及該第二驅動裝置執行相對應的動作，藉此判斷該工件目前的螺紋加工過程是否發生異常。

相較於先前技術，本創作透過該控制單元根據由該輸入單元傳來的加工檔，該加工檔已考慮該加工機台的機台剛性與伺服控制；根據加工檔、工件軸資訊與刀具軸資訊，對不同的螺紋加工問題現象進行問題分析與提供解決方案，亦可自動調整動程參數。其中，加工檔為已考慮機台性能、伺服控制所產生的加工指令，且工件軸資訊與刀具軸資訊可由編碼器訊號換算出轉速與 位置。該控制單元針對使用者所遇到的螺紋加工的問題會自動進行對應的檢測流程，並提供使用者對應的解決方案亦可進行自動調適，能夠大幅降低加工時間成本與人力成本。

100:第一驅動裝置

101:第一驅動電流

103:第三驅動電流

105:第五驅動電流

107:第七驅動電流

109:第九驅動電流

110:第一感測器

111:第一感測訊號

120:第三感測器

121:第三感測訊號

200:第二驅動裝置

201:第二驅動電流

203:第四驅動電流

205:第六驅動電流

207:第八驅動電流

209:第十驅動電流

210:第二感測器

211:第二感測訊號

220:第四感測器

221:第四感測訊號

300:控制單元

301:第一控制命令

302:第二控制命令

303:第三控制命令

304:第四控制命令

305:第五控制命令

306:第六控制命令

307:第七控制命令

308:第八控制命令

309:第九控制命令

310:第十控制命令

400:輸入單元

410:加工檔

500:視覺檢測裝置

600:振動感測器

700:遠端儲存監測裝置

A點:刀具起始點

B點:螺紋加工起始點

C點:退尾起始點

D點:中間點

E點:結束點

F點:螺牙起始點

[圖1]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖一。

[圖2]為螺紋加工循環示意圖。

[圖3]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖二。

[圖4]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖三。

[圖5]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖四。

[圖6]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖五。

[圖7]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖六。

[圖8]為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖七。

以下將詳述本創作之各實施例，並配合圖式作為例示。除了這些詳細說明之外，本創作亦可廣泛地施行於其它的實施例中，任何所述實施例的輕易替代、修改、等效變化都包含在本創作之範圍內，並以申請專利範圍為準。在說明書的描述中，為了使讀者對本創作有較完整的瞭解，提供了許多特定細節；然而，本創作可能在省略部分或全部特定細節的前提下，仍可實施。此外，眾所周知的步驟或元件並未描述於細節中，以避免對本創作形成不必要之限制。圖式中相同或類似之元件將以相同或類似符號來表示。特別注意的是，圖 式僅為示意之用，並非代表元件實際之尺寸或數量，有些細節可能未完全繪出，以求圖式之簡潔。

請參照圖1，為本案螺紋加工機台監控系統的方塊示意圖。本案是一種螺紋加工機台監控系統，應用於螺紋加工的一加工機台，實施上，該螺紋加工機台監控系統至少包括：一第一驅動裝置100耦接一第一感測器110；一第二驅動裝置200耦接一第二感測器210。實施應用上該第一驅動裝置100可為刀具軸馬達，該第一感測器110為刀具軸編碼器；該第二驅動裝置200可為工件軸馬達，該第二感測器210為工件軸編碼器。

一控制單元300耦接該第一驅動裝置100、該第二驅動裝置200、該第一感測器110、該第二感測器210與一輸入單元400。實施應用上，該控制單元300可以是該加工機台的控制器，該輸入單元400不限制輸入方式，可以是該加工機台上的輸入界面或外接的外部裝置(例如筆電)。

實施上，該控制單元300由該輸入單元400傳來的一加工檔410對一工件進行螺紋加工，該加工檔410已考慮該加工機台的一機台剛性與一伺服控制；其中，該機台剛性包括該機台的靜剛性(機台在外力作用下的抗變形能力)或該機台的動剛性(機台在外力作用下的振動反應)；該伺服控制除了包括該機台的動程參數(如：馬達轉速、馬達移動速度、退尾角度參數或退尾長度參數等)或該機台的伺服參數(電流、速度、位置控制迴路相關參數)外，也包括伺服延遲或命令延遲或通訊延遲。該控制單元300根據由該第一感測器110傳來的一第一感測訊號111及由該第二感測器210傳來的一第二感測訊號211(該第一感測訊號111為刀具軸位置，該第二感測訊號211為工件軸位置)發出一第一控制命令301及一第二控制命令302，並將該第一控制命令301及該第二控制命令302分別傳送 至該第一驅動裝置100及該第二驅動裝置200，用以控制該第一驅動裝置100及該第二驅動裝置200執行相對應的動作，藉此判斷該工件目前的螺紋加工過程是否發生異常。

實施應用上，本案的螺紋加工機台監控方法，為該控制單元300根據由該輸入單元400傳來的加工檔410，該加工檔410已考慮該加工機台的機台剛性與伺服控制。該控制單元300根據由該第一感測器110傳來的該第一感測訊號111發出該第一控制命令301，及由該第二感測器210傳來的該第二感測訊號211發出該第二控制命令302。透過該第一控制命令301及該第二控制命令302分別傳送至該第一驅動裝置100及該第二驅動裝置200，用以控制該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200執行相對應的動作對該工件進行螺紋加工，藉此判斷該工件目前的螺紋加工過程是否發生異常。

請參照圖2為螺紋加工循環示意圖所示，螺紋加工過程的切削循環，以外螺紋加工為例，該刀具對應該工件的關係為：A點(刀具起始點)、B點(螺紋加工起始點)、C點(退尾起始點(退刀起始點))、D點(中間點)、E點(結束點)、F點(螺牙起始點)。判斷加工過程是否發生異常，實施說明將以這些點及點與點之間是否異常為本案螺紋加工問題診斷過程，針對使用者所遇到的螺紋加工的問題現象，該控制單元300會自動進行對應的檢測流程，並提供使用者對應的解決方案。

實施應用上，請參照圖3，當該控制單元在未接收到該第一感測訊號111或該第二感測訊號211時，代表螺紋加工過程發生了非使用者所預期的中斷情況(如：加工中卡住)。此時，該控制單元300會發出一第三控制命令303或一第四控制命令304傳送至該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，用以驅動該 第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，藉此判斷該螺紋加工機台監控系統的硬體配線是否正常。

當該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200未根據該第三控制命令303或該第四控制命令304執行相對應的動作，代表硬體配線不正常，該控制單元300會發出警示訊號，警示訊號可以顯示於前述輸入單元400，也可顯示於外接的警示裝置。在此實施例中，本創作的該控制單元300可排查因該第一驅動裝置100(刀具軸馬達)或該第二驅動裝置200(工件軸馬達)的配線異常(如：脫落或受損)所造成的螺紋加工問題並警示使用者。

當該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200根據該第三控制命令303或該第四控制命令304執行相對應的動作時，代表硬體配線正常，所以螺紋加工過程發生了非使用者所預期的中斷情況可能是由於該第一驅動裝置100或第二驅動裝置200的轉速不合理所造成。在此實施例中，該控制單元300會計算出在一操作範圍內該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的轉速，後續該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200會根據該控制單元300發出的該第三控制命令303或該第四控制命令304，以調整出的轉速執行加工。其中，當該控制單元300計算出該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的轉速不在該操作範圍內，該控制單元300會發出警示訊號。在本創作中，第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的轉速操作範圍通常會根據馬達種類而有所不同，本創作對此無特別限制。

請再參照圖2與圖4，在判斷螺紋加工過程中螺紋前端是否有規律異常實施應用上，該控制單元300接收一螺紋加工起始點(B點)和一螺牙起始點(F點)時，該第一驅動裝置100傳來的一第一驅動電流101或該第二驅動裝置200傳來 的一第二驅動電流201，該控制單元300分別根據該第一驅動電流101計算一第一負載率或根據該第二驅動電流201計算一第二負載率；該控制單元300藉由該第一負載率或該第二負載率的變化數據計算出加工當下該螺紋加工起始點(B點)到該螺牙起始點(F點)之間的一第一距離，該控制單元300將該第一距離與該加工檔410中該螺紋加工起始點(B點)到該螺牙起始點(F點)之間的一預設距離進行比對。在本創作中，使用者可根據實際加工情況調整所述預設距離。

當該控制單元300判斷該第一距離小於或大於該預設距離，該控制單元發出一第五控制命令305或一第六控制命令306用以控制該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，直到該第一距離與該預設距離的差異在一誤差範圍內。在本創作中，使用者可根據實際加工情況調整所述誤差範圍。在理想情況下，該第一距離與該預設距離的差異會在該誤差範圍內。然而，當該第一距離與該預設距離的差異不在誤差範圍內時，代表螺紋加工機台可能出現了元件損耗的情況(如：馬達皮帶損耗或是螺桿損耗)。因此，螺紋加工過程中會出現螺紋前端發生規律異常的問題。

請再參照圖2與圖5，在判斷螺紋加工過程中螺紋後端是否有異常實施應用上(退尾起始點C點之後)，該控制單元300根據該加工檔410得知一正常加工狀態下的退尾起始點(C點)的位置，並根據在該退尾起始點(C點)時，該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的一第三驅動電流103或一第四驅動電流203分別計算出一第三負載率或一第四負載率；且該控制單元300由該第一感測訊號111得知一實際加工狀態的退尾起始點(C點)的位置，即X軸開始移動或Z軸速度為零，並根據當時該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的一第五驅動電流105或一第六驅動電流205分別計算出一第五負載率或一第六負載率。

當該控制單元300判斷該實際加工狀態的該第五負載率或該第六負載率與該正常加工狀態的該第三負載率或該第四負載率的差異在一第一範圍外時，該控制單元藉由發出一第七控制命令307或一第八控制命令308用以驅動該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，用以調整該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的轉速，或移動速度，或退尾長度(退刀長度)參數，或退尾角度(退刀角度)參數，或該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200加減速時間參數，藉此降低該實際加工狀態在退尾起始點(C點)的該第五負載率或該第六負載率。在本創作中，使用者可根據實際情況調整所述第一範圍。

更進一步，在當該控制單元300發出該第七控制命令307或該第八控制命令308用以驅動該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，用以調整第一驅動裝置100或第二驅動裝置200轉速，或移動速度，或退尾長度參數，或退尾角度參數，或該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200加減速時間參數都無法降低當下該實際加工狀態下的該第五負載率或該第六負載率時，該控制單元300會發出警示訊號。

請再參照圖2與圖6，在判斷螺紋加工過程中是否有異常實施應用上(螺牙起始點F點到退尾起始點C點之間)，其中，該控制單元300由該加工檔410得知一正常加工狀態下的螺牙起始點(F點)與退尾起始點(C點)的位置，並根據該正常加工狀態在該螺牙起始點(F點)至該退尾起始點(C點)的位置時，該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的一第七驅動電流107或一第八驅動電流207分別計算出一第七負載率或一第八負載率；又，該控制單元300由一實際加工狀態在該螺牙起始點(F點)至該退尾起始點(C點)時，該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200的一第九驅動電流109或一第十驅動電流209分別計算出一第九負載率 或一第十負載率；藉此，該控制單元300藉由該第九負載率或該第十負載率的變化計算出該實際加工狀態下該螺牙起始點(F點)的位置，且該控制單元300由該第一感測訊號111得知該實際加工狀態的該退尾起始點(C點)的位置。

當控制單元300判斷該第九負載率或該第十負載率與該第七負載率或第八負載率的差異在一第二範圍外時，該控制單元300調整該加工檔410中的加工指令，並發出對應之一第九控制命令309或一第十控制命令310用以驅動該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，藉此降低該實際加工狀態的該第九負載率或該第十負載率。

更進一步，當該控制單元300調整該加工檔410中的加工指令，並發出對應的該第九控制命令309或該第十控制命令310用以驅動該第一驅動裝置100或該第二驅動裝置200，無法降低該實際加工狀態的該第九負載率或該第十負載率時，該控制單元300會發出警示訊號。

實施應用上，當實際加工過程中前述的負載率變化異常時，該控制單元300也可以根據一加工刀具的刀具資訊(如刀具種類、刀具材質)判斷該加工刀具是否發生異常，例如刀具受損或磨耗過大都會讓負載率異常，透過刀具資訊可以讓控制單元300更準確的判斷負載率變化異常的原因。

請再參照圖7，本案螺紋加工機台監控系統在實施應用(以圖1所示實施例為基礎說明實施方式)，該控制單元300進一步可耦接一視覺檢測裝置500，例如影像擷取裝置、CCD、相機等，透過視覺方式監測螺紋加工過程中的異常。利用該視覺檢測裝置500的視覺監測方式，具有以優點：1.可以提高判斷螺紋加工循環中A點(刀具起始點)、B點(螺紋加工起始點)、C點(退尾起始點)、D點(中間點)、E點(結束點)、F點(螺牙起始點)各點位置的精確度；2.可檢測對刀 方式是否錯誤，例如刀尖點和加工表面的位置是否如預期；3.可檢測工件或刀具是否夾持異常，例如不穩定或者不匹配。

本案螺紋加工機台監控系統在實施應用上，該第一驅動裝置100進一步設有一振動感測器600，例如加速規，用於螺紋加工振動過大的優化檢知。實施上該振動感測器600可貼設在該第一驅動裝置100的刀具軸上，該控制單元300根據由該振動感測器600發出的訊號檢測螺紋加工過程中的振動異常。該振動感測器600的主要功效是可以取代前述負載率，例如前控制單元300根據該第一驅動電流101計算一第一負載率，實施上若以該振動感測器600發出的振動值取代，該控制單元300可以藉由螺紋加工起始點(B點)和螺牙起始點(F點)的振動值來判斷兩個點之間的距離(該第一距離)。

本案螺紋加工機台監控系統在實施應用上，該控制單元300進一步透過網際網路連線一遠端儲存監測裝置700，同步及儲存該加工機台的監測狀況。實施應用上，該遠端儲存監測裝置700可以是一伺服主機用以儲存多台螺紋加工機台的監測資料，也可以是遠端的電腦，供非現場操作人員做監控記錄，藉此遠端的使用者或監控者可同步了解加工狀況，且在加工過程有異常檢知時，予以警示或其餘對應的動作。如果有手動調適的數據，可以將相關加工資訊、調適後的最佳參數上傳到雲端的遠端儲存監測裝置700當作以後其他類似問題的資料庫。

請再參照圖8，本案螺紋加工機台監控系統在實施應用上，進一步該第一驅動裝置100與該第二驅動裝置200分別耦接一第三感測器120與一第四感測器220，該控制單元300根據該第一感測訊號111與該第三感測器120傳來的一第三感測訊號121判斷該第一驅動裝置100的一第一傳動皮帶(實施上為刀具軸 馬達帶動刀具軸的傳動皮帶)是否發生異常，或該控制單元300根據該第二感測訊號211與該第四感測器220傳來的一第四感測訊號221判斷該第二驅動裝置200的一第二傳動皮帶(實施上為工件軸馬達帶動工件軸的傳動皮帶)是否發生異常。

實施上，該控制單元300根據第一驅動裝置100的馬達的角位移訊號(第一感測訊號111)與刀具軸的角位移訊號(第三感測訊號121)來計算出該第一傳動皮帶的打滑比，計算方式如下：

另外，該控制單元300根據以下公式計算該第一傳動皮帶打滑累積距離：打滑累積距離=∫(第一感測器的角位移訊號(t)-第三感測器的角位移訊號(t))dt

該控制單元300根據該第二驅動裝置200的馬達的角位移訊號(第二感測訊號211)與工件軸的角位移訊號(第四感測訊號221)來計算出該第二傳動皮帶的打滑比，計算方式如下：

另外，該控制單元300根據以下公式計算該第二傳動皮帶的打滑累積距離：打滑累積距離=∫(第二感測器的角位移訊號(t)-第四感測器的角位移訊號(t))dt

進一步的應用上，該控制單元300還可根據打滑比對時間的微分來計算出打滑比變化率，並根據打滑累積距離對時間的微分來計算出打滑累積距離變化率。透過打滑比、打滑累計距離、打滑比變化率、打滑累計距離變化率，可排查螺紋異常中的整段螺紋加工異常的皮帶傳動異常，當打滑比、打滑累計 距離、打滑比變化率、打滑累計距離變化率任一超過容忍範圍，該控制單元300發出警示訊號請使用者檢查。

整體技術上，本案技術上參考加工檔、刀具軸編碼器、工件軸編碼器，在加工檔中考慮機台剛性與伺服控制，且加工機台無需安裝額外感測器(只需原本配置之刀具軸編碼器與工件軸編碼器)，該控制單元可自動排查螺紋加工所有問題，可以根據不同的螺紋加工問題現象進行問題分析與解決方案提供，亦可自動針對問題現象進行調整動程參數。如此，透過CNC的控制單元增螺紋加工問題診斷功能，系統會根據當下螺紋加工問題現象進行分析，並歸納出問題、造成問題之原因，並根據問題原因自動調適，如此一來能夠大幅降低問題排查的時間、人力以及溝通成本。

上述揭示的實施形態僅例示性說明本創作之原理、特點及其功效，並非用以限制本創作之可實施範疇，任何熟習此項技藝之人士均可在不違背本創作之精神及範疇下，對上述實施形態進行修飾與改變。任何運用本創作所揭示內容而完成之等效改變及修飾，均仍應為下述之申請專利範圍所涵蓋。

100:第一驅動裝置

110:第一感測器

111:第一感測訊號

200:第二驅動裝置

210:第二感測器

211:第二感測訊號

300:控制單元

301:第一控制命令

302:第二控制命令

400:輸入單元

410:加工檔

Claims (17)

1. 一種螺紋加工機台監控系統，應用於螺紋加工的一加工機台，包括： 一第一驅動裝置，耦接一第一感測器； 一第二驅動裝置，耦接一第二感測器； 一控制單元，其耦接該第一驅動裝置、該第二驅動裝置、該第一感測器、該第二感測器與一輸入單元； 該控制單元由該輸入單元傳來的一加工檔對一工件進行螺紋加工，該加工檔已考慮該加工機台的一機台剛性與一伺服控制；該控制單元根據由該第一感測器傳來的一第一感測訊號及由該第二感測器傳來的一第二感測訊號發出一第一控制命令及一第二控制命令，並將該第一控制命令及該第二控制命令分別傳送至該第一驅動裝置及該第二驅動裝置，用以控制該第一驅動裝置及該第二驅動裝置執行相對應的動作，藉此判斷該工件目前的螺紋加工過程是否發生異常。
2. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當該控制單元在未接收到該第一感測訊號或該第二感測訊號時，該控制單元會發出一第三控制命令或一第四控制命令傳送至該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，藉此判斷該螺紋加工機台監控系統的硬體配線是否正常；當該第一驅動裝置或該第二驅動裝置未根據該第三控制命令或該第四控制命令執行相對應的動作，該控制單元會發出警示訊號。
3. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當該控制單元在未接收到該第一感測訊號或該第二感測訊號時，該控制單元會發出一第三控制命令或一第四控制命令傳送至該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，藉此判斷該螺紋加工機台監控系統硬體配線是否正常；當該第一驅動裝置或該第二驅動裝置根據該第三控制命令或該第四控制命令執行相對應的動作時，該控制單元會計算出在一操作範圍內該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的轉速，後續該第一驅動裝置或該第二驅動裝置會根據該控制單元調整出的轉速執行加工。
4. 如請求項3所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當該控制單元計算出該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的轉速不在該操作範圍內，該控制單元會發出警示訊號。
5. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元接收一螺紋加工起始點和一螺牙起始點時，該第一驅動裝置傳來的一第一驅動電流或該第二驅動裝置傳來的一第二驅動電流，該控制單元分別根據該第一驅動電流計算一第一負載率或根據該第二驅動電流計算一第二負載率；該控制單元藉由該第一負載率或該第二負載率的變化數據計算出加工當下該螺紋加工起始點到該螺牙起始點之間的一第一距離，該控制單元將該第一距離與該加工檔中該螺紋加工起始點到該螺牙起始點之間的一預設距離進行比對。
6. 如請求項5所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當控制單元判斷該第一距離小於或大於該預設距離，該控制單元發出一第五控制命令或一第六控制命令用以控制該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，直到該第一距離與該預設距離的差異在一誤差範圍內。
7. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元根據該加工檔得知一正常加工狀態下的退尾起始點的位置，並根據在該退尾起始點時，該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的一第三驅動電流或一第四驅動電流分別計算出一第三負載率或一第四負載率；且該控制單元由該第一感測訊號得知一實際加工狀態的退尾起始點的位置，並根據當時該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的一第五驅動電流或一第六驅動電流分別計算出一第五負載率或一第六負載率。
8. 如請求項7所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當該控制單元判斷該實際加工狀態的該第五負載率或該第六負載率與該正常加工狀態的該第三負載率或該第四負載率的差異在一第一範圍外時，該控制單元藉由發出一第七控制命令或一第八控制命令用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，用以調整該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的轉速，或移動速度，或退尾長度參數，或退尾角度參數，或該第一驅動裝置或該第二驅動裝置加減速時間參數，藉此降低該實際加工狀態在退尾起始點的該第五負載率或該第六負載率。
9. 如請求項8所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元發出該第七控制命令或該第八控制命令用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，用以調整第一驅動裝置或第二驅動裝置轉速，或移動速度，或退尾長度參數，或退尾角度參數，或該第一驅動裝置或該第二驅動裝置加減速時間參數都無法降低當下該實際加工狀態下的該第五負載率或該第六負載率時，該控制單元會發出警示訊號。
10. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元由該加工檔得知一正常加工狀態下的螺牙起始點與退尾起始點的位置，並根據該正常加工狀態在該螺牙起始點至該退尾起始點的位置時，該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的一第七驅動電流或一第八驅動電流分別計算出一第七負載率或一第八負載率；又，該控制單元由一實際加工狀態在該螺牙起始點至該退尾起始點時，該第一驅動裝置或該第二驅動裝置的一第九驅動電流或一第十驅動電流分別計算出一第九負載率或一第十負載率；藉此，該控制單元藉由該第九負載率或該第十負載率的變化計算出該實際加工狀態下該螺牙起始點的位置，且該控制單元由該第一感測訊號得知該實際加工狀態的該退尾起始點的位置。
11. 如請求項10所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當控制單元判斷該第九負載率或該第十負載率與該第七負載率或第八負載率的差異在一第二範圍外時，該控制單元調整該加工檔中的加工指令，並發出對應之一第九控制命令或一第十控制命令用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，藉此降低該實際加工狀態的該第九負載率或該第十負載率。
12. 如請求項11所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當該控制單元調整該加工檔中的加工指令，並發出對應的該第九控制命令或該第十控制命令用以驅動該第一驅動裝置或該第二驅動裝置，無法降低該實際加工狀態的該第九負載率或該第十負載率時，該控制單元會發出警示訊號。
13. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元耦接一視覺檢測裝置，用以監測螺紋加工過程中的異常。
14. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該第一驅動裝置設有一振動感測器，該控制單元根據由該振動感測器發出的訊號檢測螺紋加工過程中的振動異常。
15. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該控制單元進一步透過網際網路連線一遠端儲存監測裝置，同步及儲存該加工機台的監測狀況。
16. 如請求項1所述之螺紋加工機台監控系統，其中，該第一驅動裝置與該第二驅動裝置分別耦接一第三感測器與一第四感測器，該控制單元根據該第一感測訊號與該第三感測器傳來的一第三感測訊號判斷該第一驅動裝置的一第一傳動皮帶是否發生異常，或該控制單元根據該第二感測訊號與該第四感測器傳來的一第四感測訊號判斷該第二驅動裝置的一第二傳動皮帶是否發生異常。
17. 如請求項5、7或10所述之螺紋加工機台監控系統，其中，當實際加工過程中所述負載率變化異常時，該控制單元根據一加工刀具的刀具資訊判斷該加工刀具是否發生異常。

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