TWI844248B - 無方向性電磁鋼板及其製造方法 - Google Patents
無方向性電磁鋼板及其製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- TWI844248B TWI844248B TW112102892A TW112102892A TWI844248B TW I844248 B TWI844248 B TW I844248B TW 112102892 A TW112102892 A TW 112102892A TW 112102892 A TW112102892 A TW 112102892A TW I844248 B TWI844248 B TW I844248B
- Authority
- TW
- Taiwan
- Prior art keywords
- less
- group
- acid
- steel sheet
- electromagnetic steel
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 139
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 139
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 29
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 86
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 58
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 47
- 238000010306 acid treatment Methods 0.000 claims description 42
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 29
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 26
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 24
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 24
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 23
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 13
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 12
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 10
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 abstract description 16
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 131
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 61
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 47
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 36
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 14
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 13
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 12
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 11
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 9
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 7
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 3
- 101100012902 Saccharomyces cerevisiae (strain ATCC 204508 / S288c) FIG2 gene Proteins 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 230000037390 scarring Effects 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 101001121408 Homo sapiens L-amino-acid oxidase Proteins 0.000 description 1
- 102100026388 L-amino-acid oxidase Human genes 0.000 description 1
- 229910000565 Non-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000156302 Porcine hemagglutinating encephalomyelitis virus Species 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000004378 air conditioning Methods 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 238000004841 transmission electron microscopy energy-dispersive X-ray spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Abstract
本發明提供一種高頻低鐵損的無方向性電磁鋼板,其不大量添加會使磁通密度降低的Cr等合金元素,且不進行會使生產性降低的板厚減小。一種無方向性電磁鋼板,具有包含0.0005質量%~0.0050質量%的Co的規定的成分組成,在至少一個表面,在自所述表面至板厚的1/20深度的範圍內,以AlN的形式存在的N的量為0.003質量%以下,且在所述表面具有含有Al及Si中的一者或兩者、厚度為80 nm~200 nm的氧化物層。
Description
本發明是有關於一種無方向性電磁鋼板(non-oriented electrical steel sheet)及其製造方法。
近年來,出於對全球變暖等環境的考慮而要求節能化,在汽車領域中,正在推進對併用引擎與馬達的混合動力電動汽車(混合動力車輛(hybrid electric vehicle,HEV))、僅由電動馬達驅動的電動汽車(electric vehicle,EV)及燃料電池車(燃料電池電動汽車(fuel cell electric vehicle,FCEV))等的開發。該些車輛中使用的馬達為了提高效率,一般是以有利於高速旋轉的高頻區域受到驅動。在此種HEV或EV的驅動馬達的鐵芯材料中大量使用了無方向性電磁鋼板,為了達成馬達的高效率化,對無方向性電磁鋼板強烈要求高頻區域下的低鐵損化。
先前,無方向性電磁鋼板的低鐵損化主要是藉由添加Si或Al等合金元素以提高電阻率、或使板厚變薄以減少渦電流損失等來進行。但是,若為了達成低鐵損化而大量添加合金元素,則飽和磁通密度降低。磁通密度的降低會招致馬達的銅損增加,因此導致馬達效率的降低。另外,為了使無方向性電磁鋼板的板厚變薄,需要在製造過程中使熱軋鋼板的板厚變薄、或提高冷軋的軋縮率,因此生產性降低。
因此認為,若可開發出兼具高磁通密度與高頻區域下的低鐵損、且生產性優異的無方向性電磁鋼板,則會大大有助於電氣設備的高效率化。
作為達成高頻區域下的低鐵損的方法,例如在專利文獻1中揭示了一種藉由添加1.5質量%~20質量%的Cr來提高鋼的電阻率、達成高頻區域下的低鐵損的方法。
[現有技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1:日本專利特開平11-343544號公報
[發明所欲解決之課題]
但是,Cr是會使飽和磁通密度降低的元素,因此在需要添加大量Cr的專利文獻1所揭示的技術中,無法兼顧高磁通密度與高頻低鐵損。
本發明是鑒於上述實際情況而成者,其目的在於提供一種無方向性電磁鋼板,所述無方向性電磁鋼板可在不大量添加會使磁通密度降低的Cr等合金元素、不進行會使生產性降低的板厚減小的情況下減少高頻區域下的鐵損。
[解決課題之手段]
本發明者等人為解決上述課題,著眼於無方向性電磁鋼板的表面狀態對磁特性帶來的影響而反覆進行了努力研究。其結果發現,藉由在將鋼中所含的Co的含量控制為規定的範圍的基礎上,對最終退火(final annealing)後的鋼板進行酸處理而將表層的氮量控制為規定的範圍,可在不招致磁通密度降低的情況下減少鐵損。
本發明是基於上述見解而完成者,且其主旨如以下所述。
1.一種無方向性電磁鋼板,具有以質量%計含有
C:0.0050%以下、
Si:2.0%~6.5%、
Mn:0.05%~2.0%、
P:0.10%以下、
S:0.0050%以下、
Al:0.3%~3.0%、
N:0.0050%以下、
Co:0.0005%~0.0050%、
Ti:0.0030%以下、
Nb:0.0030%以下、及
O:0.0050%以下、且
剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的成分組成,
在至少一個表面,在自所述表面至板厚的1/20深度的範圍內,以AlN的形式存在的N的量為0.003質量%以下,且
在所述表面具有含有Al及Si中的一者或兩者、厚度為80 nm~200 nm的氧化物層。
2.如所述1所述的無方向性電磁鋼板,其中,所述氧化物層中的Si濃度為12原子%以上。
3.如所述1或2所述的無方向性電磁鋼板,其中,所述成分組成進一步以質量%計含有下述A群組~F群組內的一群組以上。
A群組是Sn:0.005%~0.20%、及Sb:0.005%~0.20%中的一者或兩者
B群組是合計為0.0005%~0.020%的選自由Ca、Mg、及稀土金屬(rare earth metals,REM)所組成的群組中的至少一個
C群組是合計為0.03%~1.0%的選自由Cu、Cr、及Ni所組成的群組中的至少一個
D群組是合計為0.0005%~0.01%的Ge及Ga中的一者或兩者
E群組是Zn:0.001%~0.05%
F群組是合計為0.001%~0.05%的Mo及W中的一者或兩者
4.一種無方向性電磁鋼板的製造方法,對鋼素材實施一次冷軋或隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成冷軋鋼板,並
對所述冷軋鋼板實施最終退火來製造無方向性電磁鋼板,所述鋼素材具有以質量%計含有
C:0.0050%以下、
Si:2.0%~6.5%、
Mn:0.05%~2.0%、
P:0.10%以下、
S:0.0050%以下、
Al:0.3%~3.0%、
N:0.0050%以下、
Co:0.0005%~0.0050%、
Ti:0.0030%以下、
Nb:0.0030%以下、及
O:0.0050%以下、且
剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的成分組成,
所述無方向性電磁鋼板的製造方法在所述最終退火後,使用以合計濃度3重量%~30重量%包含選自由鹽酸、磷酸、硫酸、及硝酸所組成的群組中的至少一個的酸,對鋼板表面實施1 sec~60 sec的酸處理。
5.如所述4所述的無方向性電磁鋼板的製造方法,其中,在所述冷軋之前,對所述鋼素材進行熱軋而製成熱軋鋼板,
對所述熱軋鋼板實施熱軋板退火而製成熱軋退火板,
將所述熱軋退火板供於所述冷軋。
6.如所述4或5所述的無方向性電磁鋼板的製造方法,其中,所述成分組成進一步以質量%計含有下述A群組~F群組內的一群組以上。
A群組是Sn:0.005%~0.20%、及Sb:0.005%~0.20%中的一者或兩者
B群組是合計為0.0005%~0.020%的選自由Ca、Mg、及REM所組成的群組中的至少一個
C群組是合計為0.03%~1.0%的選自由Cu、Cr、及Ni所組成的群組中的至少一個
D群組是合計為0.0005%~0.01%的Ge及Ga中的一者或兩者
E群組是Zn:0.001%~0.05%
F群組是合計為0.001%~0.05%的Mo及W中的一者或兩者
[發明的效果]
藉由本發明,可提供一種在不招致磁通密度的降低或生產性的降低的情況下減少高頻區域下的鐵損的無方向性電磁鋼板。即,在本發明中,藉由添加微量的Co、且利用酸處理來控制表層的氮量,可實現高頻低鐵損,因此不需要大量添加會使磁通密度降低的Cr等合金元素。另外,即使不進行作為生產性降低的原因的板厚減少,亦可達成優異的磁特性。
首先,對成為本發明的開發契機的實驗進行說明。再者,在本說明書中,只要無特別說明,則作為含量單位的「%」是指「質量%」。另外,酸的濃度單位設為「重量%」。
<實驗1>
按照以下流程製作Co含量不同的多個無方向性電磁鋼板,並對所獲得的無方向性電磁鋼板在高頻區域下的鐵損進行評價。
利用真空爐,對含有C:0.0023%、Si:3.2%、Mn:0.7%、P:0.01%、S:0.0018%、Al:0.8%、N:0.0019%、Ti:0.0012%、Nb:0.0006%、O:0.0022%、及0.0001%~0.01%範圍的Co、且剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的鋼進行熔煉,並進行鑄造而製成鋼錠。對所述鋼錠進行熱軋而製成板厚2.0 mm的熱軋鋼板,對所述熱軋鋼板實施950℃×30 sec的熱軋板退火而製成熱軋退火板。對所述熱軋退火板進行酸洗後進行冷軋,獲得最終板厚0.25 mm的冷軋鋼板。
對所獲得的冷軋鋼板在以體積%比計H
2:N
2=10:90的氣氛下實施1000℃×10 sec的最終退火,然後,實施酸處理。在所述酸處理中,將鋼板在10%的鹽酸中浸漬10秒鐘。
自按照所述流程而獲得的無方向性電磁鋼板的軋製方向(L方向)及寬度方向(C方向)切出寬度30 mm×長度180 mm的試驗片,對所述試驗片的高頻鐵損進行評價。具體而言,藉由愛普斯坦(Epstein)試驗,測定所述試驗片在最大磁通密度:1.0 T、頻率400 Hz下的(L+C)方向上的鐵損W
10/400。將Co含量與所測定的W
10/400的相關性示於圖1。
如根據圖1所示的結果可知般,當Co含量在0.0005%~0.0050%的範圍內時鐵損顯著降低。
為了調查藉由該Co的微量添加而鐵損降低的原因,利用掃描電子顯微鏡(scanning electron microscope,SEM)對所述實驗中製作的無方向性電磁鋼板的軋製方向剖面進行觀察。其結果,在Co含量自0.0005%~0.0050%的範圍偏離的無方向性電磁鋼板中,在鋼板的自表面至板厚的1/20深度的範圍(以下,有時稱為表層部)確認到微細的AlN的析出。另一方面,在Co含量為0.0005%~0.0050%的範圍內的無方向性電磁鋼板中,在所述表層部幾乎未析出AlN。
一般而言,在無方向性電磁鋼板的製造過程中,在最終退火時,氣氛中的氮會向鋼板內部擴散,結果在表層部形成AlN等氮化物(有時將如此般析出了氮化物的表層部稱為氮化層)。但是,根據所述實驗結果認為,在Co含量為0.0005%~0.0050%的範圍內的無方向性電磁鋼板中,由於某種原因而表層部中的氮化物(AlN)的量減少,其結果,鐵損降低。
因此,在該無方向性電磁鋼板的自表面至板厚的1/20深度的範圍中,藉由電解提取對以AlN的形式存在的N的濃度(以下,稱為「表層氮化量」)進行分析。將所測定的表層氮化量的值與W
10/400的相關性示於圖2。
如根據圖2所示的結果可知般,在表層氮化量與鐵損之間存在強相關性,特別是當表層氮化量為0.003%以下時鐵損大幅降低。根據該情況可確認,如上所述,藉由減少AlN的量而鐵損降低。而且,所述表層氮化量為0.003%以下的鋼板的Co含量均為0.0005%~0.0050%的範圍內。
進而,針對確認到鐵損降低的無方向性電磁鋼板,利用穿透型電子顯微鏡(transmission electron microscope,TEM)對表面進行了觀察,結果可知,鋼板表面的氮化層被去除,取而代之的是形成了含有Al及Si中的一者或兩者、厚度為80 nm~200 nm的氧化物層(oxide layer)。
根據以上的實驗結果可認為,在添加了微量的Co、且在最終退火後進行了酸處理的鋼板中鐵損降低的原因在於:最終退火時的鋼板表層的氮化利用Co而得到抑制,並且最終退火時產生的氮化層藉由酸處理而被去除。
<實驗2>
接著,為了評價酸處理條件對無方向性電磁鋼板的磁特性帶來的影響,在各種條件下進行酸處理並測定所獲得的無方向性電磁鋼板的高頻鐵損。
具體而言,首先利用真空爐,對含有C:0.0028%、Si:3.4%、Mn:0.6%、P:0.01%、S:0.0023%、Al:1.0%、N:0.0022%、Ti:0.0011%、Nb:0.0007%、O:0.0020%、及Co:0.0021%、且剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的鋼進行熔煉,並進行鑄造而製成鋼錠。對所述鋼錠進行熱軋而製成板厚1.8 mm的熱軋鋼板,對所述熱軋鋼板實施980℃×30 sec的熱軋板退火而製成熱軋退火板。對所述熱軋退火板進行酸洗後進行冷軋,獲得最終板厚0.20 mm的冷軋鋼板。
對所獲得的冷軋鋼板在以體積%比計H
2:N
2=15:85的氣氛下實施1050℃×10 sec的最終退火,然後,實施酸處理。所述酸處理是藉由將鋼板在鹽酸中浸漬10秒鐘來實施,此時,使所使用的鹽酸的濃度在1%~50%的範圍內變化。
自按照所述流程而獲得的無方向性電磁鋼板的軋製方向(L方向)及寬度方向(C方向)切出寬度30 mm×長度180 mm的試驗片,對所述試驗片的高頻鐵損(W
10/400)進行評價。具體而言,藉由愛普斯坦試驗,測定所述試驗片在最大磁通密度:1.0 T、頻率400 Hz下的(L+C)方向上的鐵損W
10/400。另外,在無方向性電磁鋼板的自表面至板厚的1/20深度的範圍中,藉由電解提取來測定以AlN的形式存在的N的濃度。將測定結果示於圖3、圖4。
<實驗3>
進而,將酸處理中的鹽酸的濃度設為20%,且使酸處理時間(浸漬時間)在0.5 sec~100 sec的範圍內變化,除上述方面以外,按照與所述實驗2相同的流程製作無方向性電磁鋼板,並測定高頻鐵損(W
10/400)及表層氮化量。將測定結果示於圖5、圖6。
如根據圖3~圖6所示的結果可知般,在酸濃度為3%~30%且酸處理時間為1 sec~60 sec的範圍內,確認到高頻鐵損的顯著降低。與此相對,當酸濃度小於3%或酸處理時間小於1 sec時,儘管進行了酸處理,但仍保持鐵損高的狀態。認為其原因在於:在酸濃度低的情況下及酸處理時間短的情況下,酸處理的效果變得不充分,無法將最終退火時產生的氮化層充分去除。另外,在酸濃度超過30%或酸處理時間超過60 sec的情況下,亦保持鐵損高的狀態。認為其原因在於:在酸處理過程中,過度進行鋼板表面上的氧化膜(oxide film)的形成,結果反而阻礙了氮化層的去除。
本發明是基於上述見解者。以下,對本發明的實施方式進行具體說明。再者,本發明並不限定於所述實施方式。
[成分組成]
對在本發明中將無方向性電磁鋼板的成分組成限定為所述範圍的理由進行說明。
C:0.0050%以下
C是因磁時效而使鐵損劣化的有害元素。即,若C含量過剩,則隨著時間的經過,C形成碳化物而析出,鐵損變高。因此,C含量限制為0.0050%以下。較佳為0.0040%以下。另一方面,C含量的下限並無特別限定,但就抑制精煉步驟中的脫碳成本的觀點而言,較佳為將C含量設為0.0001%以上。
Si:2.0%~6.5%
Si是具有提高鋼的電阻率、減少鐵損的效果的元素。另外,Si亦具有藉由固溶強化來提高鋼的強度的效果。為了獲得該些效果,Si含量設為2.0%以上、較佳為2.5%以上。另一方面,若Si含量超過6.5%,則在製造時容易產生板坯破裂,生產性降低。因此,Si含量設為6.5%以下、較佳為6.0%以下。
Mn:0.05%~2.0%
Mn與Si一樣是具有提高鋼的電阻率、減少鐵損的效果的元素。另外,Mn亦具有形成硫化物來改善熱脆性的效果。為了獲得該些效果,Mn含量設為0.05%以上、較佳為0.1%以上。另一方面,若Mn含量超過2.0%,則在製造時容易產生板坯破裂,生產性降低。因此,Mn含量設為2.0%以下、較佳為1.5%以下。
P:0.10%以下
過剩地添加P會招致冷軋性變差。因此,P含量設為0.10%以下、較佳為0.05%以下。另一方面,P含量的下限並無特別限定,可為0%。但是,P是提高電阻率、減少渦電流損失的效果大的元素,因此只要為所述範圍內,則可任意地添加。就減少渦電流損失的觀點而言,較佳為將P含量設為0.001%以上,更佳為設為0.003%以上。
S:0.0050%以下
S成為硫化物而形成析出物或夾雜物,使製造性(熱軋性)及無方向性電磁鋼板的磁特性降低。因此,S含量設為0.0050%以下、較佳為0.0030%以下。另一方面,S含量越低越佳,因此下限並無特別限定,可為0%。但是,過度的減少會招致製造成本的上升,因此S含量較佳設為0.0001%以上,更佳設為0.0005%以上。
Al:0.3%~3.0%
Al與Si一樣是具有提高鋼的電阻率、減少鐵損的效果的元素。但是,若Al含量超過3.0%,則鋼會脆化,在製造時容易產生板坯破裂。因此,Al含量設為3.0%以下、較佳為2.0%以下、更佳為1.5%以下。另一方面,Al若小於0.3%,則會形成微細的氮化物而析出,鐵損反而增大。因此,Al含量設為0.3%以上、較佳為0.4%以上。
N:0.0050%以下
N是形成氮化物而使磁特性劣化的有害元素。因此,N含量設為0.0050%以下、較佳為0.0040%以下。另一方面,N含量越低越佳,因此下限並無特別限定,可為0%。但是,過度的減少會招致製造成本的上升,因此N含量較佳設為0.0005%以上,更佳設為0.0010%以上。
Co:0.0005%~0.0050%
Co是如上所述般具有抑制最終退火時鋼板表層的氮化的效果的元素。因此,Co含量設為0.0005%以上、較佳為0.001%以上。另一方面,若Co含量超過0.0050%,則最終退火時產生的氧化膜變厚,妨礙藉由酸處理進行的氧化物層的形成。因此,Co含量設為0.0050%以下、較佳為0.0040%以下。
Ti:0.0030%以下
Ti是形成微細的碳氮化物而析出、使鐵損增加的有害元素。特別是若Ti含量超過0.0030%,則Ti的不良影響變得顯著。因此,Ti含量設為0.0030%以下、較佳為0.0020%以下。另一方面,Ti含量越低越佳,因此下限並無特別限定,可為0%。但是,過度的減少會招致製造成本的上升,因此Ti含量較佳設為0.0001%以上,更佳設為0.0005%以上。
Nb:0.0030%以下
Nb是形成微細的碳氮化物而析出、使鐵損增加的有害元素。特別是若Nb含量超過0.0030%,則Nb的不良影響變得顯著。因此,Nb含量設為0.0030%以下、較佳為0.0020%以下。另一方面,Nb含量越低越佳,因此下限並無特別限定,可為0%。但是,過度的減少會招致製造成本的上升,因此Nb含量較佳設為0.0001%以上,更佳設為0.0005%以上。
O:0.0050%以下
O是形成氧化物、使磁特性劣化的有害元素。因此,O含量限制為0.0050%以下。較佳為0.0040%以下。另一方面,O含量越低越佳,因此下限並無特別限定,可為0%。但是,過度的減少會招致製造成本的上升,因此O含量較佳設為0.0005%以上,更佳設為0.0010%以上。
本發明一實施方式中的無方向性電磁鋼板具有包含以上成分、以及作為剩餘部分的Fe及不可避免的雜質的成分組成。
(A群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含Sn及Sb中的一者或兩者。
Sn:0.005%~0.20%
Sn是具有改善再結晶織構、改善磁通密度及鐵損的效果的元素。在添加Sn的情況下,為了獲得所述效果而將Sn含量設為0.005%以上。另一方面,若Sn含量超過0.20%,則效果飽和。因此,Sn含量設為0.20%以下。
Sb:0.005%~0.20%
Sb與Sn一樣是具有改善再結晶織構、改善磁通密度及鐵損的效果的元素。在添加Sb的情況下,為了獲得所述效果而將Sb含量設為0.005%以上。另一方面,若Sb含量超過0.20%,則效果飽和。因此,Sb含量設為0.20%以下。
(B群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含選自由Ca、Mg、及REM(稀土金屬)所組成的群組中的至少一個。
Ca、Mg、REM:合計0.0005%~0.020%
Ca、Mg、及REM是具有形成穩定的硫化物、改善晶粒生長性的效果的成分。在添加選自由Ca、Mg、及REM所組成的群組中的至少一個的情況下,為了獲得所述效果而將Ca、Mg、及REM的合計含量設為0.0005%以上。另一方面,若所述合計含量超過0.020%,則效果飽和。因此,所述合計含量設為0.020%以下。
(C群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含選自由Cu、Cr、及Ni所組成的群組中的至少一個。
Cu、Cr、Ni:合計0.03%~1.0%
Cu、Cr、及Ni是具有提高鋼的電阻率、進一步減少鐵損的效果的元素。在添加Cu、Cr、Ni中的至少一個的情況下,為了獲得所述效果而將Cu、Cr、及Ni的合計含量設為0.03%以上。另一方面,過度的添加會使磁通密度降低。因此,所述合計含量設為1.0%以下。
(D群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含Ge及Ga中的一者或兩者。
Ge、Ga:合計0.0005%~0.01%
Ge及Ga是具有改善織構的效果的元素。在添加Ge及Ga中的一者或兩者的情況下,為了獲得所述效果而將Ge及Ga的合計含量設為0.0005%以上、較佳為0.0020%以上。另一方面,若所述合計含量超過0.01%,則所述效果飽和,且僅合金成本上升。因此,所述合計含量設為0.01%以下、較佳為0.0050%以下。
(E群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含Zn。
Zn:0.001%~0.05%
Zn是具有抑制最終退火時的氮化的效果的元素。在添加Zn的情況下,將Zn含量設為0.001%以上、較佳為0.002%以上。另一方面,若Zn含量超過0.05%,則Zn形成硫化物,鐵損反而增加。因此,Zn含量設為0.05%以下、較佳為0.01%以下。
(F群組)
所述成分組成可任意地以下述含量進一步包含Mo及W中的一者或兩者。
Mo、W:合計0.001%~0.05%
Mo及W是具有提高高溫強度的效果的元素,藉由添加Mo及W中的一者或兩者,可抑制無方向性電磁鋼板的表面缺陷(結疤)。本發明的鋼板為高合金鋼,表面容易被氧化,因此由表面破裂引起的結疤的發生率高。因此,可藉由添加Mo及W中的一者或兩者來抑制所述破裂。在添加Mo及W中的一者或兩者的情況下,為了充分獲得所述效果,將Mo及W的合計含量設為0.001%以上、較佳為0.005%以上。另一方面,若所述合計含量超過0.05%,則所述效果飽和,且合金成本上升。因此,將所述合計含量設為0.05%以下、較佳為0.020%以下。
[氮化物]
表層氮化量:0.003%以下
如在所述實驗中所確認般,在表層氮化量與高頻鐵損之間存在強的相關性,當表層氮化量為0.003%以下時鐵損大幅降低。因此,在本發明中,將無方向性電磁鋼板的至少一面的表層氮化量設為0.003%以下。另一方面,就減少高頻鐵損的觀點而言,表層氮化量越低越理想,因此表層氮化量的下限並無特別限定,可為0%。但是,就製造上的觀點而言,表層氮化量可為0.0001%以上,亦可為0.0005%以上。再者,此處所謂「表層氮化量」是指在無方向性電磁鋼板的自表面至板厚的1/20深度的範圍中以AlN的形式存在的N的量。所述表層氮化量可藉由電解提取分析來測定,更具體而言,可藉由實施例中記載的方法來測定。另外,較佳為無方向性電磁鋼板的兩個面的表層氮化量滿足上述條件。
[氧化物層]
本發明的無方向性電磁鋼板在至少一個表面具有氧化物層,所述氧化物層含有Al及Si中的一者或兩者,且厚度為80 nm~200 nm。所述氧化物層如後所述,藉由在最終退火後進行酸處理而形成。
所述氧化物層可包含Al氧化物,亦可包含Si氧化物,另外,亦可包含Al氧化物與Si氧化物。所述氧化物層進而可任意地包含其他元素,例如可包含選自Fe、Co、及Mn中的至少一個。在所述氧化物層含有Fe的情況下,該氧化物層中的Fe濃度並無特別限定,較佳為以相對於Al及Si的合計濃度的比例計而小於100質量%。
氧化物層的厚度:80 nm~200 nm
如上所述,藉由對最終退火後的鋼板實施酸處理而進行氮化層的去除與氧化物層的形成,其結果,無方向性電磁鋼板的磁特性提高。此時,最終獲得的無方向性電磁鋼板表面上的氧化物層的厚度取決於酸處理條件。而且,本發明者等人的研究結果表明,在所述氧化物層的厚度為80 nm以上的情況下,可獲得優異的磁特性。因此,將所述氧化物層的厚度設為80 nm以上。另一方面,在氧化物層過厚的情況下,鋼板的佔積率降低。因此,氧化物層的厚度設為200 nm以下。所述氧化物層的厚度可藉由掃描穿透電子顯微鏡-能量分散式X射線光譜法(scanning transmission electron microscope-X-ray energy dispersive spectroscopy,STEM-EDS)來測定,更具體而言,可藉由實施例中記載的方法來測定。
所述氧化物層中所含的Si的濃度並無特別限定,可為任意的濃度。但是,若氧化物層中的Si濃度為12原子%以上,則可減少應力消除退火後的鐵損。其原因在於:在氧化物層包含12原子%以上的Si的情況下,當應力消除退火時Al優先被氧化而形成緻密的被膜,發揮優異的氮化抑制效果。因此,氧化物層中的Si濃度較佳為12原子%以上。另一方面,關於氧化物層中的Si濃度的上限亦無特別限定,較佳為40原子%以下。氧化物層中的Si濃度可藉由STEM-EDS來測定,更具體而言,可藉由實施例中記載的方法來測定。
所述氧化物層可為非晶質,亦可為結晶相,另外亦可為非晶質與結晶質的複合氧化物。所述氧化物層中所含的結晶相相對於非晶質相及結晶相的合計的比例較佳為0%以上且30%以下,更佳為0%以上且10%以下。
[製造方法]
接下來,對本發明一實施方式中的無方向性電磁鋼板的製造方法進行說明。
在本發明一實施方式中,可藉由對具有所述成分組成的鋼素材(板坯(slab))依次實施下述(1)~(3)的處理,來製造無方向性電磁鋼板。
(1)冷軋
(2)最終退火
(3)酸處理
另外,在本發明的另一實施方式中,可在所述冷軋之前進行熱軋及熱軋板退火。換言之,在所述另一實施方式中,可藉由對具有所述成分組成的鋼素材(板坯)依次實施下述(1)~(5)的處理,來製造無方向性電磁鋼板。
(1)熱軋
(2)熱軋板退火
(3)冷軋
(4)最終退火
(5)酸處理
[鋼素材]
作為所述鋼素材,只要是具有所述成分組成的材料,則可使用任意的鋼素材。作為所述鋼素材,典型而言可使用鋼板坯。
所述鋼素材的製造方法並無特別限定,可藉由任意的方法來製造。例如,可藉由使用了轉爐、電爐、真空脫氣裝置等的精煉製程對鋼進行熔煉,繼而藉由連續鑄造法或鑄錠-開坯法製成鋼素材。再者,亦可將藉由直接鑄造法製造的厚度為100 mm以下的薄鑄片用作所述鋼素材。
[熱軋]
在進行熱軋的情況下,對所述鋼素材進行熱軋而製成熱軋鋼板。所述熱軋的條件並無特別限定,可在通常已知的條件下實施。
典型而言,在利用加熱爐等對鋼素材進行再加熱後進行軋製,但亦可將所鑄造的鋼素材不進行再加熱而立即供於熱軋。
在不進行熱軋的情況下,可將鋼素材直接供於冷軋。在省略熱軋的情況下,較佳為使用薄鑄片作為所述鋼素材。
[熱軋板退火]
在進行熱軋的情況下,對所獲得的熱軋鋼板實施熱軋板退火而製成熱軋退火板。所述熱軋板退火的條件亦無特別限定。但是,當均熱溫度小於800℃時,熱軋板退火的效果小,有時無法獲得充分的磁特性改善效果。因此,所述熱軋板退火中的均熱溫度較佳設為800℃以上,更佳設為850℃以上。另一方面,若均熱溫度高於1100℃,則製造成本增加,而且晶粒粗大化,因此在後續的冷軋中容易產生脆性破壞(斷裂)。因此,所述均熱溫度較佳設為1100℃以下,更佳設為1000℃以下。
另外,就確保生產性的觀點而言,所述熱軋板退火中的均熱時間較佳設為3 min以下,更佳設為1 min以下。另一方面,關於所述均熱時間的下限,亦無特別限定,較佳設為1 sec以上,更佳設為5 sec以上。
[冷軋]
接著,進行冷軋。在實施了熱軋及熱軋板退火的情況下,對所述熱軋退火板實施冷軋,製成具有最終板厚的冷軋鋼板。另一方面,在不實施熱軋及熱軋板退火的情況下,對鋼素材直接實施冷軋,製成具有最終板厚的冷軋鋼板。所述冷軋可僅進行一次,亦可進行兩次以上。在進行兩次以上冷軋的情況下,在冷軋之間實施中間退火。所述冷軋的條件並無特別限定,可在通常已知的條件下實施。
所述冷軋中的最終板厚、即最終獲得的無方向性電磁鋼板的板厚並無特別限定,可設為任意的厚度。但是,若過厚則鐵損增大,因此最終板厚較佳設為0.35 mm以下。另一方面,關於板厚的下限,亦無特別限定,較佳設為0.1 mm以上。
[最終退火]
對藉由所述冷軋而獲得的冷軋鋼板實施最終退火。所述最終退火的條件並無特別限定,可在通常已知的條件下實施。但是,就使結晶粒徑粗大化來進一步減少鐵損的觀點而言,所述最終退火中的均熱溫度較佳設為900℃~1200℃,更佳設為1000℃~1100℃。就同樣的理由而言,所述最終退火中的均熱時間較佳設為1 sec~120 sec,更佳設為5 sec~60 sec。
[酸處理]
在所述最終退火後,對鋼板表面實施酸處理。藉由所述酸處理,最終退火時產生的氮化層被去除。在所述酸處理中,需要使用以合計濃度3%以上包含包括鹽酸、磷酸、硫酸、及硝酸的至少一個的酸。特別是為了使氧化物層中的Si濃度成為12原子%以上,所述酸的合計濃度較佳設為5%以上。另一方面,若所述酸的濃度過高,則使用後的酸的處理變得困難。因此,就容易處理廢液的觀點而言,將所述酸的合計濃度設為30%以下、較佳為25%以下。
另外,所述酸處理時間設為1 sec~60 sec。特別是為了使氧化物層中的Si濃度成為12原子%以上,較佳為將酸處理時間設為2 sec以上。另一方面,就生產性的觀點而言,較佳為將酸處理時間設為20 sec以下。
關於酸處理的方法,並無特別限定,可藉由任意的方法進行。例如,可將鋼板浸漬於酸中,亦可向鋼板的表面噴塗所述酸。
可藉由以上方法製造無方向性電磁鋼板。再者,在進行了酸處理後,亦可任意地在無方向性電磁鋼板的表面形成絕緣被膜。絕緣被膜的形成可在通常已知的條件下進行。
[實施例]
為了確認本發明的效果,按照以下流程製作無方向性電磁鋼板並對其磁特性進行評價。
對具有表1~表3所示的成分組成的鋼板坯在1120℃下進行30 min加熱後進行熱軋,製成板厚1.9 mm的熱軋鋼板。繼而,對所述熱軋鋼板在950℃×30 sec的條件下實施熱軋板退火,製成熱軋退火板。對所述熱軋退火板進行酸洗後進行冷軋,製成表4~表6所示的最終板厚的冷軋鋼板。
其後,對所述冷軋鋼板在以體積%比計H
2:N
2=20:80的氣氛下實施1020℃×20 sec的最終退火後,在表4~表6所示的條件下進行酸處理,製成無方向性電磁鋼板。
再者,在Mn量過剩的比較例No.14中,由於在熱軋時產生了板坯破裂而中斷了製造。同樣地,在Al量過剩的比較例No.15、Si量過剩的比較例No.18中,亦由於在熱軋時產生了板坯破裂而中斷了製造。另外,在P量過剩的比較例No.21中,由於在冷軋時產生了破裂而中斷了製造。
(表層氮化量)
接著,自所獲得的無方向性電磁鋼板中採取試驗片並進行電解提取分析,在該無方向性電磁鋼板的自其中一個表面至板厚的1/20深度的範圍中,測定以AlN的形式存在的N的量(表層氮化量)。
(氧化物層的厚度)
另外,在所獲得的無方向性電磁鋼板表面形成了含有Al及Si中的一者或兩者的氧化物層。藉由掃描穿透電子顯微鏡-能量分散式X射線光譜法(STEM-EDS)測定所述氧化物層的厚度。具體而言,以0.5 nm間隔進行EDS圖(map)測定,獲得元素分析圖。在所述元素分析圖中,將存在於鋼板表面的、O濃度為15原子%以上的層狀區域視為氧化物層而求出其厚度。
(氧化物層中的Si濃度)
藉由STEM-EDS來測定氧化物層中的Si濃度。具體而言,根據所述STEM-EDS測定中所獲得的元素分析圖,求出氧化物層中的Si濃度的平均值。
另外,自所獲得的無方向性電磁鋼板中分別採取試樣,並自軋製方向(L方向)及寬度方向(C方向)切出寬度30 mm×長度180 mm的試驗片,藉由愛普斯坦試驗測定(L+C)方向上的鐵損W
10/400。再者,在本實施例中,在測定出的鐵損W
10/400低於利用下述(1)式求出的鐵損基準值(W/kg)的情況下,判斷為高頻鐵損良好。
鐵損基準值(W/kg)=21.8×t+7.5…(1)
此處,t:無方向性電磁鋼板的板厚(mm)
將測定結果一併記載於表4~表6中。根據該結果可知,滿足本發明條件的無方向性電磁鋼板在高頻區域下的鐵損均減少。藉由本發明,在不大量添加會招致磁通密度降低的合金元素的情況下實現高頻區域下的鐵損減少,因此本發明的無方向性電磁鋼板可適宜地用作混合動力電動汽車或電動汽車、高速發電機、空調壓縮機、吸塵器、機床等的馬達鐵芯用材料。
[表1]
表1 | |||||||||||||
No. | 成分組成(質量%)* | ||||||||||||
C | Si | Mn | P | S | Al | Co | Ti | Nb | O | N | 其他 | ||
1 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
2 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
3 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
4 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
5 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0002 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
6 | 0.0025 | 1.9 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
7 | 0.0025 | 3.8 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
8 | 0.0025 | 3.8 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
9 | 0.0025 | 3.8 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
10 | 0.0025 | 3.8 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
11 | 0.0025 | 3.8 | 0.5 | 0.01 | 0.0019 | 0.6 | 0.0029 | 0.0013 | 0.0011 | 0.0025 | 0.0024 | - | |
12 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn:0.03 | |
13 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.8 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0020 | Sn:0.03 | |
14 | 0.0029 | 3.5 | 2.5 | 0.01 | 0.0024 | 0.5 | 0.0021 | 0.0008 | 0.0011 | 0.0021 | 0.0028 | - | |
15 | 0.0025 | 3.3 | 0.1 | 0.01 | 0.0024 | 3.5 | 0.0015 | 0.0008 | 0.0011 | 0.0021 | 0.0021 | - | |
16 | 0.0019 | 4.2 | 0.3 | 0.01 | 0.0015 | 0.3 | 0.0026 | 0.0014 | 0.0012 | 0.0019 | 0.0027 | Sb:0.01 | |
17 | 0.0019 | 5.6 | 0.3 | 0.01 | 0.0015 | 0.3 | 0.0027 | 0.0014 | 0.0012 | 0.0019 | 0.0027 | - | |
18 | 0.0022 | 7.2 | 0.2 | 0.01 | 0.0024 | 0.3 | 0.0038 | 0.0008 | 0.0011 | 0.0021 | 0.0028 | - | |
19 | 0.0021 | 4.0 | 0.4 | 0.01 | 0.0026 | 0.6 | 0.0032 | 0.0011 | 0.0013 | 0.0028 | 0.0024 | Sn:0.03 | |
20 | 0.0021 | 4.0 | 0.4 | 0.01 | 0.0026 | 0.6 | 0.0032 | 0.0011 | 0.0013 | 0.0028 | 0.0024 | Sn:0.03 | |
21 | 0.0026 | 3.2 | 0.1 | 0.25 | 0.0026 | 1.5 | 0.0025 | 0.0011 | 0.0013 | 0.0028 | 0.0024 | Sn:0.06 | |
22 | 0.0024 | 3.4 | 1.2 | 0.01 | 0.0019 | 0.9 | 0.0024 | 0.0016 | 0.0014 | 0.0027 | 0.0021 | Sn:0.03 | |
23 | 0.0024 | 3.3 | 1.8 | 0.01 | 0.0019 | 0.7 | 0.0024 | 0.0016 | 0.0014 | 0.0027 | 0.0021 | Sn:0.03 | |
24 | 0.0018 | 3.5 | 0.2 | 0.01 | 0.0015 | 0.9 | 0.0021 | 0.0012 | 0.0009 | 0.0027 | 0.0021 | Sb:0.05 | |
25 | 0.0017 | 3.6 | 0.5 | 0.01 | 0.0024 | 0.8 | 0.0027 | 0.0016 | 0.0014 | 0.0027 | 0.0021 | Ca:0.0034 | |
*剩餘部分為Fe及不可避免的雜質 |
[表2]
表2 | |||||||||||||
No. | 成分組成(質量%)* | ||||||||||||
C | Si | Mn | P | S | Al | Co | Ti | Nb | O | N | 其他 | ||
26 | 0.0017 | 3.6 | 0.5 | 0.01 | 0.0026 | 0.8 | 0.0027 | 0.0016 | 0.0014 | 0.0027 | 0.0021 | Mg:0.0025 | |
27 | 0.0017 | 3.6 | 0.5 | 0.01 | 0.0027 | 0.8 | 0.0027 | 0.0016 | 0.0014 | 0.0027 | 0.0021 | REM:0.0072 | |
28 | 0.0025 | 3.3 | 0.6 | 0.01 | 0.0059 | 0.9 | 0.0019 | 0.0018 | 0.0013 | 0.0029 | 0.0026 | Sn:0.04 | |
29 | 0.0025 | 3.8 | 0.2 | 0.01 | 0.0015 | 0.5 | 0.0021 | 0.0041 | 0.0013 | 0.0029 | 0.0026 | Sn:0.04 | |
30 | 0.0025 | 3.8 | 0.2 | 0.01 | 0.0015 | 0.5 | 0.0021 | 0.0007 | 0.0038 | 0.0029 | 0.0026 | Sn:0.04 | |
31 | 0.0025 | 3.8 | 0.2 | 0.01 | 0.0015 | 0.5 | 0.0021 | 0.0007 | 0.0011 | 0.0064 | 0.0026 | Sn:0.04 | |
32 | 0.0025 | 3.8 | 0.2 | 0.01 | 0.0015 | 0.5 | 0.0021 | 0.0007 | 0.0011 | 0.0021 | 0.0065 | Sn:0.04 | |
33 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn:0.03 | |
34 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn:0.03 | |
35 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn:0.03 | |
36 | 0.0026 | 3.4 | 0.9 | 0.01 | 0.0026 | 1.4 | 0.0019 | 0.0018 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0023 | Sn:0.03 | |
37 | 0.0026 | 3.4 | 0.9 | 0.01 | 0.0026 | 1.4 | 0.0019 | 0.0018 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0023 | Sn:0.03 | |
38 | 0.0026 | 3.4 | 0.9 | 0.01 | 0.0026 | 1.4 | 0.0019 | 0.0018 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0023 | Sn:0.03 | |
39 | 0.0025 | 3.7 | 0.8 | 0.01 | 0.0021 | 0.8 | 0.0021 | 0.0013 | 0.0013 | 0.0032 | 0.0031 | Sn:0.03、Ca:0.0029 | |
40 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
41 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
42 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
43 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
44 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
45 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
46 | 0.0025 | 2.3 | 0.1 | 0.01 | 0.0024 | 2.8 | 0.0015 | 0.0008 | 0.0011 | 0.0021 | 0.0027 | - | |
47 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.006 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
48 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.05 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
49 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.09 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn:0.03 | |
*剩餘部分為Fe及不可避免的雜質 |
[表3]
表3 | |||||||||||||||||||
No. | 成分組成(質量%)* | ||||||||||||||||||
C | Si | Mn | P | S | Al | Co | Ti | Nb | O | N | 其他 | ||||||||
50 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cu: 0.30 | |||||||
51 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cu: 0.50 | |||||||
52 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cr: 0.10 | |||||||
53 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cr: 0.30 | |||||||
54 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cr: 0.90 | |||||||
55 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Ni: 0.04 | |||||||
56 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Ni: 0.50 | |||||||
57 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Ni: 0.80 | |||||||
58 | 0.0025 | 3.5 | 0.4 | 0.01 | 0.0019 | 0.8 | 0.0021 | 0.0011 | 0.0009 | 0.0024 | 0.0027 | Sn: 0.03, Cu: 0.30, Cr: 0.10, Ni: 0.10 | |||||||
59 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Zn: 0.0015 | |||||||
60 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Zn: 0.0045 | |||||||
61 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Zn: 0.021 | |||||||
62 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Mo: 0.0029 | |||||||
63 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Mo: 0.0300 | |||||||
64 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, Zn: 0.0068, Mo: 0.0050 | |||||||
65 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, W: 0.0011 | |||||||
66 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, W: 0.014 | |||||||
67 | 0.0021 | 4.1 | 0.5 | 0.01 | 0.0023 | 0.7 | 0.0024 | 0.0012 | 0.0013 | 0.0023 | 0.0022 | Sn: 0.03, W: 0.036 | |||||||
68 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ga: 0.0012 | |||||||
69 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ge: 0.0024 | |||||||
70 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ga: 0.0034, Ge: 0.0042 | |||||||
71 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ga: 0.0067 | |||||||
72 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ge: 0.081 | |||||||
73 | 0.0028 | 3.2 | 0.8 | 0.01 | 0.0024 | 1.2 | 0.0024 | 0.0008 | 0.0012 | 0.0021 | 0.0019 | Sn: 0.03, Ga: 0.0008, Ge: 0.0007 | |||||||
*剩餘部分為Fe及不可避免的雜質 | |||||||||||||||||||
[表4]
表4 | ||||||||||
No. | 最終板厚 (mm) | 酸處理 | 測定結果 | 備註 | ||||||
酸 | 酸濃度 (重量%) | 酸處理時間 (sec) | 表層氮化量 (質量%) | 氧化物層 | 鐵損基準值 (W/kg) | W 10/400(W/kg) | ||||
厚度(nm) | Si濃度(原子%) | |||||||||
1 | 0.25 | 磷酸 | 10 | 5 | 0.0019 | 80 | 35 | 13.0 | 11.3 | 發明例 |
2 | 0.25 | 鹽酸 | 10 | 5 | 0.0018 | 90 | 35 | 13.0 | 11.2 | 發明例 |
3 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 35 | 13.0 | 11.1 | 發明例 |
4 | 0.25 | 硝酸 | 10 | 5 | 0.0014 | 90 | 35 | 13.0 | 11.0 | 發明例 |
5 | 0.25 | 磷酸 | 10 | 5 | 0.0054 | 80 | 3 | 13.0 | 13.8 | 比較例 |
6 | 0.25 | 磷酸 | 10 | 5 | 0.002 | 90 | 4 | 13.0 | 14.2 | 比較例 |
7 | 0.30 | 硝酸+鹽酸 | 20 | 3 | 0.0015 | 85 | 38 | 14.0 | 10.9 | 發明例 |
8 | 0.30 | 鹽酸+磷酸 | 15 | 15 | 0.0021 | 120 | 26 | 14.0 | 11.2 | 發明例 |
9 | 0.30 | 鹽酸 | 2 | 10 | 0.0058 | 30 | 1 | 14.0 | 14.9 | 比較例 |
10 | 0.30 | 鹽酸 | 8 | 80 | 0.0049 | 250 | 3 | 14.0 | 14.1 | 比較例 |
11 | 0.30 | 硝酸+鹽酸+磷酸 | 15 | 5 | 0.0015 | 90 | 26 | 14.0 | 12.1 | 發明例 |
12 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 39 | 13.4 | 11.7 | 發明例 |
13 | 0.25 | 硝酸 | 20 | 5 | 0.0016 | 90 | 29 | 13.0 | 11.2 | 發明例 |
14 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 比較例 |
15 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 比較例 |
16 | 0.25 | 磷酸 | 25 | 5 | 0.0019 | 105 | 32 | 13.0 | 10.8 | 發明例 |
17 | 0.25 | 磷酸 | 25 | 5 | 0.0018 | 100 | 32 | 13.0 | 9.9 | 發明例 |
18 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 比較例 |
19 | 0.35 | 硝酸 | 15 | 10 | 0.0016 | 115 | 23 | 15.1 | 12.5 | 發明例 |
20 | 0.20 | 硝酸 | 15 | 20 | 0.0015 | 125 | 23 | 11.9 | 9.1 | 發明例 |
21 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 比較例 |
22 | 0.25 | 鹽酸 | 5 | 30 | 0.0021 | 105 | 10 | 13.0 | 11.8 | 發明例 |
23 | 0.25 | 鹽酸 | 5 | 30 | 0.0020 | 105 | 10 | 13.0 | 11.5 | 發明例 |
24 | 0.27 | 磷酸 | 3 | 50 | 0.0025 | 150 | 8 | 13.4 | 11.9 | 發明例 |
25 | 0.25 | 硝酸+鹽酸 | 8 | 20 | 0.0021 | 100 | 12 | 13.0 | 11.0 | 發明例 |
[表5]
表5 | ||||||||||
No. | 最終板厚 (mm) | 酸處理 | 測定結果 | 備註 | ||||||
酸 | 酸濃度 (重量%) | 酸處理時間 (sec) | 表層氮化量 (質量%) | 氧化物層 | 鐵損基準值 (W/kg) | W 10/400(W/kg) | ||||
厚度(nm) | Si濃度(原子%) | |||||||||
26 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 15 | 0.0015 | 95 | 27 | 13.0 | 10.9 | 發明例 |
27 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 15 | 0.0015 | 95 | 27 | 13.0 | 10.9 | 發明例 |
28 | 0.25 | 鹽酸+磷酸 | 20 | 5 | 0.0024 | 80 | 15 | 13.0 | 14.4 | 比較例 |
29 | 0.25 | 鹽酸+磷酸 | 20 | 5 | 0.0021 | 80 | 15 | 13.0 | 15.2 | 比較例 |
30 | 0.25 | 鹽酸+磷酸 | 20 | 5 | 0.0022 | 80 | 15 | 13.0 | 15.1 | 比較例 |
31 | 0.25 | 鹽酸+磷酸 | 20 | 5 | 0.0021 | 80 | 15 | 13.0 | 14.8 | 比較例 |
32 | 0.25 | 鹽酸+磷酸 | 20 | 5 | 0.0054 | 80 | 15 | 13.0 | 16.5 | 比較例 |
33 | 0.20 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0019 | 85 | 28 | 11.9 | 9.2 | 發明例 |
34 | 0.25 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 13.0 | 10.4 | 發明例 |
35 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 14.0 | 11.8 | 發明例 |
36 | 0.15 | 硫酸+磷酸 | 25 | 2 | 0.0013 | 90 | 33 | 10.8 | 8.7 | 發明例 |
37 | 0.20 | 硫酸+磷酸 | 25 | 2 | 0.0012 | 90 | 33 | 11.9 | 9.4 | 發明例 |
38 | 0.25 | 硫酸+磷酸 | 25 | 2 | 0.0012 | 90 | 33 | 13.0 | 10.6 | 發明例 |
39 | 0.25 | 硫酸+磷酸 | 25 | 2 | 0.0012 | 90 | 33 | 13.0 | 10.8 | 發明例 |
40 | 0.25 | 硝酸 | 3 | 1 | 0.0024 | 85 | 6 | 13.0 | 11.9 | 發明例 |
41 | 0.25 | 硝酸 | 3 | 60 | 0.0022 | 125 | 8 | 13.0 | 11.8 | 發明例 |
42 | 0.25 | 硝酸 | 30 | 1 | 0.0021 | 90 | 34 | 13.0 | 11.7 | 發明例 |
43 | 0.25 | 硝酸 | 30 | 60 | 0.0021 | 130 | 35 | 13.0 | 11.7 | 發明例 |
44 | 0.25 | 磷酸 | 3 | 8 | 0.0054 | 75 | 5 | 13.0 | 14.1 | 比較例 |
45 | 0.25 | 磷酸 | 3 | 5 | 0.0056 | 50 | 3 | 13.0 | 14.3 | 比較例 |
46 | 0.25 | 硝酸 | 20 | 5 | 0.0008 | 100 | 39 | 13.0 | 11.0 | 發明例 |
47 | 0.25 | 鹽酸 | 10 | 5 | 0.0018 | 90 | 35 | 13.0 | 11.4 | 發明例 |
48 | 0.25 | 鹽酸 | 10 | 5 | 0.0018 | 90 | 35 | 13.0 | 11.2 | 發明例 |
49 | 0.25 | 鹽酸 | 10 | 5 | 0.0018 | 90 | 35 | 13.0 | 11.1 | 發明例 |
[表6]
表6 | |||||||||||
No. | 最終板厚 (mm) | 酸處理 | 測定結果 | 備註 | |||||||
酸 | 酸濃度 (重量%) | 酸處理時間 (sec) | 表層氮化量 (質量%) | 氧化物層 | 鐵損基準值 (W/kg) | W 10/400(W/kg) | |||||
厚度(nm) | Si濃度(原子%) | ||||||||||
50 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 11.0 | 發明例 | |
51 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.9 | 發明例 | |
52 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 11.0 | 發明例 | |
53 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.9 | 發明例 | |
54 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.8 | 發明例 | |
55 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.9 | 發明例 | |
56 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.9 | 發明例 | |
57 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.8 | 發明例 | |
58 | 0.25 | 硫酸 | 10 | 5 | 0.0015 | 85 | 25 | 13.0 | 10.8 | 發明例 | |
59 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 14.0 | 10.8 | 發明例 | |
60 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0017 | 85 | 28 | 14.0 | 11.7 | 發明例 | |
61 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0016 | 85 | 28 | 14.0 | 11.6 | 發明例 | |
62 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0015 | 85 | 28 | 14.0 | 11.5 | 發明例 | |
63 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0015 | 85 | 28 | 14.0 | 11.5 | 發明例 | |
64 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0015 | 85 | 28 | 14.0 | 11.5 | 發明例 | |
65 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 14.0 | 11.7 | 發明例 | |
66 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 14.0 | 11.7 | 發明例 | |
67 | 0.30 | 鹽酸+硝酸 | 15 | 4 | 0.0018 | 85 | 28 | 14.0 | 11.7 | 發明例 | |
68 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.6 | 發明例 | |
69 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.6 | 發明例 | |
70 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.5 | 發明例 | |
71 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.5 | 發明例 | |
72 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.5 | 發明例 | |
73 | 0.27 | 硫酸+鹽酸+磷酸 | 25 | 25 | 0.0018 | 150 | 35 | 13.4 | 11.6 | 發明例 | |
無
圖1是表示Co含量與高頻鐵損(W
10/400)的相關性的圖表。
圖2是表示表層氮化量與高頻鐵損(W
10/400)的相關性的圖表。
圖3是表示酸濃度與高頻鐵損(W
10/400)的相關性的圖表。
圖4是表示酸濃度與表層氮化量的相關性的圖表。
圖5是表示酸處理時間與高頻鐵損(W
10/400)的相關性的圖表。
圖6是表示酸處理時間與表層氮化量的相關性的圖表。
Claims (6)
- 一種無方向性電磁鋼板,具有以質量%計含有C:0.0050%以下、Si:2.0%~6.5%、Mn:0.05%~2.0%、P:0.10%以下、S:0.0050%以下、Al:0.3%~3.0%、N:0.0050%以下、Co:0.0005%~0.0050%、Ti:0.0030%以下、Nb:0.0030%以下、及O:0.0050%以下、且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的成分組成,板厚為0.1mm~0.35mm,在至少一個表面,在自所述表面至板厚的1/20深度的範圍內,以AlN的形式存在的N的量為0.003質量%以下,且在所述表面具有含有Al及Si中的一者或兩者、厚度為80nm~200nm的氧化物層。
- 如請求項1所述的無方向性電磁鋼板,其中,所述氧化物層中的Si濃度為12原子%以上。
- 如請求項1或請求項2所述的無方向性電磁鋼板, 其中,所述成分組成進一步以質量%計含有下述A群組~F群組內的一群組以上,A群組是Sn:0.005%~0.20%、及Sb:0.005%~0.20%中的一者或兩者B群組是合計為0.0005%~0.020%的選自由Ca、Mg、及稀土金屬所組成的群組中的至少一個C群組是合計為0.03%~1.0%的選自由Cu、Cr、及Ni所組成的群組中的至少一個D群組是合計為0.0005%~0.01%的Ge及Ga中的一者或兩者E群組是Zn:0.001%~0.05% F群組是合計為0.001%~0.05%的Mo及W中的一者或兩者。
- 一種無方向性電磁鋼板的製造方法,對鋼素材實施一次冷軋或隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成冷軋鋼板,並對所述冷軋鋼板實施最終退火來製造無方向性電磁鋼板,所述鋼素材具有以質量%計含有C:0.0050%以下、Si:2.0%~6.5%、Mn:0.05%~2.0%、P:0.10%以下、S:0.0050%以下、Al:0.3%~3.0%、 N:0.0050%以下、Co:0.0005%~0.0050%、Ti:0.0030%以下、Nb:0.0030%以下、及O:0.0050%以下、且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的成分組成,所述無方向性電磁鋼板的板厚為0.1mm~0.35mm,所述無方向性電磁鋼板的製造方法在所述最終退火後,使用以合計濃度3重量%~30重量%包含選自由鹽酸、磷酸、硫酸、及硝酸所組成的群組中的至少一個的酸,對鋼板表面實施1sec~60sec的酸處理。
- 如請求項4所述的無方向性電磁鋼板的製造方法,其中,在所述冷軋之前,對所述鋼素材進行熱軋而製成熱軋鋼板,對所述熱軋鋼板實施熱軋板退火而製成熱軋退火板,將所述熱軋退火板供於所述冷軋。
- 如請求項4或請求項5所述的無方向性電磁鋼板的製造方法,其中,所述成分組成進一步以質量%計含有下述A群組~F群組內的一群組以上,A群組是Sn:0.005%~0.20%、及Sb:0.005%~0.20%中的一者或兩者B群組是合計為0.0005%~0.020%的選自由Ca、Mg、及稀土金屬所組成的群組中的至少一個 C群組是合計為0.03%~1.0%的選自由Cu、Cr、及Ni所組成的群組中的至少一個D群組是合計為0.0005%~0.01%的Ge及Ga中的一者或兩者E群組是Zn:0.001%~0.05% F群組是合計為0.001%~0.05%的Mo及W中的一者或兩者。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2022-015254 | 2022-02-02 | ||
JP2022015254 | 2022-02-02 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
TW202400819A TW202400819A (zh) | 2024-01-01 |
TWI844248B true TWI844248B (zh) | 2024-06-01 |
Family
ID=
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102325005B1 (ko) | 2019-12-20 | 2021-11-11 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102325005B1 (ko) | 2019-12-20 | 2021-11-11 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI665313B (zh) | 無方向性電磁鋼板及其製造方法 | |
JP6738056B1 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
TWI820337B (zh) | 無方向性電磁鋼板的製造方法與馬達鐵芯的製造方法、以及馬達鐵芯 | |
TWI844248B (zh) | 無方向性電磁鋼板及其製造方法 | |
TWI834484B (zh) | 無方向性電磁鋼板及其製造方法 | |
JP6950748B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP7392901B1 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
TWI823765B (zh) | 無方向性電磁鋼板及其製造方法 | |
JP2022074677A (ja) | 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
WO2024095595A1 (ja) | 無方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
JP4374095B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
TW202419641A (zh) | 無方向性電磁鋼板及其製造方法 | |
JP4258163B2 (ja) | 歪取焼鈍後の磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板 | |
KR100398389B1 (ko) | 자기적특성이우수한무방향성전기강판의제조방법 | |
CN117545868A (zh) | 无取向性电磁钢板及其制造方法 |