TWI810772B

TWI810772B - 一種快速退火設備

Info

Publication number: TWI810772B
Application number: TW110149586A
Authority: TW
Inventors: 寇崇善
Original assignee: 日揚科技股份有限公司; 明遠精密科技股份有限公司
Priority date: 2021-12-30
Filing date: 2021-12-30
Publication date: 2023-08-01
Also published as: JP7270800B1; JP2023099270A; CN219218223U; US20230217558A1; TW202326866A

Abstract

一種快速退火設備，其可適用於碳化矽晶圓之回火處理。此快速退火設備係包含變頻微波功率源系統、共振腔加熱系統及測控系統。變頻微波功率源系統使用固態功率放大器並具有在熱處理過程中快速頻率掃描的靈活性，以補償由待退火材料因溫度變化引起的負載效應所造成的共振頻率改變。為提高能量使用效率及提供足夠的微波能量均勻區域，採用TM₀₁₀的共振腔結構，可對4吋至8吋碳化矽晶圓進行退火處理。測控系統結合軟硬體組成具有即時反饋的自動化系統，為整個設備提供了進一步的靈活性、穩定性和可靠性。

Description

一種快速退火設備

本發明是有關於一種半導體設備，特別是有關於一種快速退火設備。

碳化矽(SiC)具有寬帶隙、高擊穿電場、高熱導率和出色的化學惰性使成為製造高溫、高功率和高頻器件的重要半導體材料。而離子注入是製造SiC半導體元件不可少的技術。同時退火(annealing)是離子注入後去除晶格損傷和活化注入離子的必要步驟。對於碳化矽而言，需要在大於1,500℃的溫度下進行離子注入後退火，才達到製程效果。

傳統退火通常在電阻加熱或低頻感應加熱的陶瓷爐中進行。然而陶瓷爐的加熱/冷卻速率慢(20℃/min)，這使得在超過1,500℃以上的溫度下進行碳化矽退火變得困難。因為如果碳化矽在超過1,400℃的溫度下長時間暴露時，基板表面上組成物質會昇華和再沉積(通常稱為階梯群聚(step bunching))，造成碳化矽晶圓表面粗糙度增加，這限制了最大退火溫度。這種對退火溫度的限制可能導致無法充分活化注入離子，從而造成較高的接觸和溝道區電阻。同時過大的表面粗糙度會對碳化矽元件的性能產生負面影響，其中之一是反型層遷移率(inversion layer mobility)的下降，導致碳化矽MOSFET具有較高的導通電阻。最近，雖然已有幾種封蓋技術(capping technology)提出以抑制上述之問題。然而，這些技術仍有其最高溫度限制並且需要複雜的處理步驟。此外，碳化矽長時間暴露在高溫下會導致形成富碳表面並最終形成石墨表面。傳統退火的另一個不良影響是注入的硼離子發生外擴散和內擴散。

傳統退火除上述之問題外，在運作上亦有其缺點，第一個問題在於熱效率。爐體的散熱以輻射為主，輻射量與溫度的四次方成正比增加。所以，如果要加熱的區域很寬，則加熱所需的能量效率顯著降低。對於電阻加熱爐，通常採用雙管結構，以避免加熱器污染。因此，要加熱的區域變得更寬。另外，由於雙管的存在使得被加熱材料遠離熱源，所以需要將加熱器設定為高於被加熱材料的溫度，這也成為大大降低效率的因素。因此，加熱系統的熱容量變得非常大，升溫或降溫都需要很長時間。上述即為降低生產量的因素，及加劇被加熱材料的表面粗糙度的因素。

傳統退火第二個問題與加熱爐的材料的浪費有關。由於能夠承受1,500℃以上溫度並被用作加熱爐的材料是有限的，所以需要高熔點的高純度材料。傳統能夠用於碳化矽退火爐的材料是石墨及碳化矽燒結體。然而，這些材料昂貴，如果爐體很大，則更換需要相當大的成本。同時溫度越高，爐體的使用壽命越短，更換成本遠高於一般矽晶圓退火的工藝。

因此為避免傳統退火技術因加熱速度過慢而導致碳化矽晶圓的表面劣化的問題，快速退火技術的發展成為關鍵。雖然鹵素燈和激光的技術可以達到快速熱處理，但仍存在一些問題，例如最高可達到的退火溫度、表面熔化、殘留缺陷密度大以及植入物的重新分佈。相對的，微波加熱則成為有效的碳化矽快速退火的方法。

碳化矽能有效的吸收微波能量(300MHz-300GHz)，運用適當設計的退火系統，微波可以提供碳化矽晶圓非常快的加熱和冷卻速率以及對退火時間的良好控制。微波具有選擇性加熱的特點，因為微波僅被半導體晶圓吸收，而不會被周圍環境吸收，退火加熱速率非常快。同時在快速退火過程中，碳化矽晶圓周圍的環境的溫度的提升有限，當微波源關閉後碳化矽晶圓冷卻速率可以很高。在與傳統退火技術比較，利用微波進行碳化矽退火，結果顯示加熱速率可以超過600℃/s，溫度可高達2,000℃。在1,850℃下進行35秒的微波退火產生的表面粗糙度為2nm；相較之下使用傳統退火技術在1,500℃下，進行15分鐘表面粗糙度則為6nm。同時在薄層電阻及注入元素再分佈的深度方面，微波退火都顯示較優異的表現(SIDDARTH G.SUNDARESAN,etc；Journal of ELECTRONIC MATERIALS,Vol.36,No.4,2007)。

共振腔耦合是微波加熱過程中使用最廣泛的方法。微波加熱爐通常以工作在固定頻率的單模共振腔或多模共振腔的形式構造。單模共振腔可以產生比多模共振腔高很多的電磁場強度，因此更適用於快速加熱過程。使用單模共振腔可實現高達10℃/秒-100℃/秒的加熱速率，而多模共振腔中的加熱速率相對較低。但現有技術中當加熱速率進一步提升到遠高於100℃/秒的水準時，存在一些技術障礙。首先，當被加熱的物質的物理特性在熱處理過程中隨溫度改變而變化時，共振腔的共振頻率會產生變化。如果使用固定頻率的射頻/微波源會導致與共振腔之間的不匹配。如此輸入電磁波的反射會大幅增加，嚴重影響加熱效率。其次，即使共振腔的共振頻率可以用機械調諧的，但是它對變化的反應較慢，將導致加熱速率減慢。

為了克服上述現有技術的局限性，本發明公開了一種使用變頻微波源快速和選擇性加熱的技術和設備，該技術和設備可達到碳化矽晶圓的退火製程加熱速度快及加熱溫度高的需求。

本發明中使用變頻固態電子元件代替固定頻率磁控管作為微波功率源。可變頻率功率源允許選擇最佳工作微波頻率，並具有在熱處理過程中掃描頻率的靈活性，以補償由待退火材料因溫度變化引起的共振頻率改變，以實現最佳能量效率。與現有商用系統中使用的行波管(TWT)變頻源相比，本發明所採用的固態微波功率源在製造上更便宜、體積更小，不需要高電壓系統且更易於電子控制。

本發明在測控系統中引入方向耦合器及功率計以監測前進波及反射波，並且加上紅外線高溫計且和電腦連接用於監測、調諧和控制整個微波加熱過程。由於快速熱處理必須在很短的時間內完成，很難手動調整和控制過程，因此本發明之測控系統結合軟硬體組成具有即時反饋的自動化系統，為整個設備提供了進一步的靈活性、穩定性和可靠性。

詳言之，本發明提出一種快速退火設備包含變頻微波功率源系統、共振腔加熱系統及測控系統。其中，變頻微波功率源系統係利用一固態變頻微波功率源提供具有一第一頻率之一微波。共振腔加熱系統係包含具有一晶圓承載基座及一天線之一共振腔，其中一待退火材料係放置在該晶圓承載基座上，該變頻微波功率源系統所提供之該微波係經由該天線輸入至該共振腔中，並於該共振腔中激發一共振模式，以便對該待退火材料進行一退火處理。測控系統係包含一方向耦合器、一功率計、一光學測溫裝置、一氣壓控制系統及一電腦，其中該氣壓控制系統係監測及控制該共振腔之一氣壓值，該方向耦合器係檢測該變頻微波功率源系統所提供之該微波之一前進訊號及來自該共振腔加熱系統之一反射訊號，該功率計係依據該前進訊號及該反射訊號獲得一功率變化，該光學測溫裝置係監測該待退火材料之一溫度值，該電腦係依據該溫度值及該功率變化對應地產生一調整指令，該變頻微波功率源系統係依據該調整指令進行一掃頻模式，藉以即時選擇一最低微波反射之最佳工作微波頻率取代該第一頻率，以便補償由該待退火材料因溫度變化引起的該微波共振腔之共振頻率改變。

其中，該變頻微波功率源系統包含該固態變頻微波功率源及一阻抗匹配器，該阻抗匹配器係連接該天線，其中該固態變頻微波功率源包含一微波訊號產生器以及一固態功率放大器，該微波訊號產生器係產生一低功率之微波訊號送入該固態功率放大器。該固態功率放大器則係放大該低功率之微波訊號產生高功率之該微波。

其中，該固態變頻微波功率源與該阻抗匹配器組成一調頻快速匹配機制以快速減少該微波之反射，提高能量使用效率及維護微波功率源之安全，其中該阻抗匹配器係具有一固定阻抗，該固態變頻微波功率源係依據該測控系統之該調整指令進入該掃頻模式，藉以選擇該最低微波反射之最佳工作微波頻率作為該微波之一第二頻率，以便補償由該待退火材料因溫度變化引起的該微波共振腔之共振頻率改變。

其中，該氣壓控制系統包含一壓力檢測單元設於該共振腔上，用以監測該共振腔之該氣壓值，且該氣壓控制系統更包含一排氣單元及一氣體輸入單元分別連接該共振腔，藉以使得該共振腔之該氣壓值保持於一預定氣壓。

其中，更包含一監視器電性連接該電腦，藉以即時顯示該測控系統之監測結果。

其中，該阻抗匹配器在未進行高功率的退火製程前，該阻抗匹配器之阻抗元件己調整使得反射微波很小，達到匹配條件。當進行高功率的退火製程時，該待退火材料之物理特性因溫度升高而改變，進而改變微波共振腔之共振頻率致微波反射量提高。此時測控系統送出調整指令到該固態變頻微波功率源調整為快速掃頻模式，以得到最小反射的操作頻率，達到與共振腔加熱系統的阻抗匹配。

其中，該共振腔加熱系統之該共振腔係包含由一上圓盤、一中空圓柱及一下圓盤所組成之一腔體，其中該上圓盤與該下圓盤分別設於該中空圓柱之兩側。該共振腔加熱系統亦包括該晶圓承載基座。

其中，該共振腔之該天線係由一金屬球連接一金屬棒所組成，該金屬棒係設於該上圓盤上且連接該變頻微波功率源系統之該阻抗匹配器，藉以使得該微波經由該天線輸入至該共振腔中。

其中，該上圓盤與該下圓盤分別為拋物線圓盤。

其中，該上圓盤與該下圓盤之內側表面分別塗覆有一紅外線反射層。

其中，該晶圓承載基座係位於該微波共振腔中央且為微波能量最強的區域。

其中，該晶圓承載基座係旋轉式設於該共振腔中，藉以增加該待退火材料之退火均勻性。

其中，該晶圓承載基座包含一底座及一上蓋，且該待退火材料係放置於該底座及該上蓋所圍繞出之一容室中。

其中，該晶圓承載基座係吸收一部分之該微波而產生一熱量以傳導加熱該待退火材料，且該晶圓承載基座係允許另一部分之該微波穿透以直接加熱該晶圓承載基座之該容室中之該待退火材料。

其中，該共振腔之該晶圓承載基座係由一微波吸收材料構成，且允許超過50%的該微波穿透以加熱該待退火材料。

其中，該微波吸收材料為孔隙率介於20%至30%之間的多孔性部分燒結的碳化矽，或是石墨。

其中，該微波之該第一頻率為433.05-434.79MHz或902-928MHz之範圍，較佳為434MHz，該掃頻模式之掃頻範圍為±10MHz，該共振腔為單一TM₀₁₀共振模式之結構，該共振腔之空腔的品質因素(Q)超過6,000。

其中，該待退火材料為碳化矽。

其中，該待退火材料為碳化矽晶圓。

承上所述，本發明之快速退火設備具有以下優點及特色：

(1)使434MHz微波共振腔進行碳化矽晶圓的快速退火反應，採用單一共振TM₀₁₀模式可以提供足夠的電磁場均勻區域用以處理4吋至8吋的晶圓。圓柱形共振腔包含上下由拋物曲線所構成之內表面，如此可以解決碳化矽晶圓在高溫時產生大量輻射損失的問題，以達到加溫超過攝氏1,500度至攝氏2,000度的要求。

(2)使用變頻固態電子元件代替固定頻率磁控管作為微波功率源，具有在熱處理過程中掃描頻率的靈活性，可允許選擇最佳工作微波頻率，以補償由待退火材料因溫度變化引起的微波共振腔之共振頻率改變。同時其與阻抗匹配器組成快速匹配模式，可以滿足快速退火的要求。

(3)共振腔之晶圓承載基除固定碳化矽晶圓外，可吸收部分微波產生熱量並均勻地傳導到碳化矽晶圓上，防止碳化矽晶圓由於內部熱應力導致破裂。且同時允許大部分微波穿透以加熱碳化矽晶圓，還能防止碳化矽晶圓邊緣發生過熱現象。

(4)測控系統結合軟硬體組成具有即時反饋的自動化系統，為整個設備提供了進一步的靈活性、穩定性和可靠性。

茲為使鈞審對本發明的技術特徵及所能達到的技術功效有更進一步的瞭解與認識，謹佐以較佳的實施例及配合詳細的說明如後。

10:變頻微波功率源系統

12:固態變頻微波功率源

14:微波訊號產生器

16:固態功率放大器

18:阻抗匹配器

30:共振腔加熱系統

32:晶圓承載基座

32a:底座

32b:上蓋

33:容室

34:天線

34a:金屬棒

34b:金屬球

35:轉軸

36b:中空圓柱

36c:下圓盤

37:紅外線反射層

38:氣壓控制系統

40:排氣單元

41:壓力控制單元

42:氣體輸入單元

46:壓力檢測單元

50:測控系統

52:方向耦合器

54:功率計

56:電腦

58:光學測溫裝置

60:監視器

36:共振腔

36a:上圓盤

100:快速退火設備

200:待退火材料

圖1為本發明之快速退火設備之示意圖。

圖2為本發明之快速退火設備之電路方塊示意圖。

為利瞭解本創作之技術特徵、內容與優點及其所能達成之功效，茲將本創作配合圖式，並以實施例之表達形式詳細說明如下，而其中所使用之圖式，其主旨僅為示意及輔助說明書之用，未必為本創作實施後之真實比例與精準配置，故不應就所附之圖式的比例與配置關係解讀、侷限本創作於實際實施上的權利範圍。此外，為使便於理解，下述實施例中的相同元件係以相同的符號標示來說明。

另外，在全篇說明書與申請專利範圍所使用的用詞，除有特別註明外，通常具有每個用詞使用在此領域中、在此揭露的內容中與特殊內容中的平常意義。某些用以描述本創作的用詞將於下或在此說明書的別處討論，以提供本領域技術人員在有關本創作的描述上額外的引導。

關於本文中如使用“第一”、“第二”、“第三”等，並非特別指稱次序或順位的意思，亦非用以限定本創作，其僅僅是為了區別以相同技術用語描述的組件或操作而已。

其次，在本文中如使用用詞“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等，其均為開放性的用語，即意指包含但不限於。

本發明公開一種使用微波的快速退火設備，其能夠將待退火材料快速且選擇性地加熱到非常高的溫度，可達到碳化矽晶圓的退火製程加熱速度快及加熱溫度高的需求。本發明之快速退火設備可分為三個主要部分：(1)變頻微波功率源系統、(2)共振腔加熱系統以及(3)測控系統(即，監測及控制系統)。微波由固態變頻微波功率源產生，並通過阻抗匹配器耦合到共振腔加熱系統，對標的物(即待退火材料)進行加熱。其中，測控系統則用於微波加熱過程的調諧、監測和控制。

請參閱圖1及圖2，圖1為本發明之快速退火設備之結構示意圖，圖2為本發明之快速退火設備之電路方塊示意圖。本發明之快速退火設備100包含：變頻微波功率源系統10、共振腔加熱系統30以及測控系統50。本發明之變頻微波功率源系統10係利用固態變頻微波功率源12提供具有第一頻率之微波。本發明所使用之微波頻率(即第一頻率)係以434MHz為例，但不限於此。

共振腔加熱系統30係包含具有晶圓承載基座32及天線34之共振腔36，其中待退火材料200係放置在共振腔36之晶圓承載基座32之容室33中。變頻微波功率源系統10所提供之微波係經由共振腔加熱系統30之天線34引入至共振腔36中並於共振腔36中激發一共振模式，以便對待退火材料200進行退火處理。上述之待退火材料200例如為碳化矽，且例如為碳化矽晶圓。惟，本發明雖以待退火材料為碳化矽材料舉例說明，且雖特別舉例為碳化矽晶圓，然而本發明並不限於此，任何可進行退火處理之材料，無論其是否需要快速加熱，均可適用於本發明中。

測控系統50係偵測變頻微波功率源系統10所提供之微波之一前進訊號及來自共振腔加熱系統30之一反射訊號，藉以依據前進訊號及反射訊號之變化即時對應地產生一調整指令，使得變頻微波功率源系統10依據此調整指令進入掃頻模式以找到最低微波反射之最佳工作微波頻率並即時選擇此最低微波反射之最佳工作微波頻率作為第二頻率取代原本的第一頻率，藉以補償待退火材料200所產生之共振頻率改變，達到反射波最小的情況。

詳言之，在本發明的快速退火設備100中，變頻微波功率源系統10包含固態變頻微波功率源12及阻抗匹配器(Match Box)18，阻抗匹配器18係連接上述之天線34(即耦合天線)，其中固態變頻微波功率源12包含微波訊號產生器(Signal Generator)14以及固態功率放大器(Solid State Power Amplifier；SSPA)16。微波訊號產生器14係用以產生一低功率之微波訊號，固態功率放大器16則係放大此低功率之微波訊號而產生高功率之微波，其中變頻微波功率源系統10係藉由阻抗匹配器18進行阻抗匹配以減少微波之反射，提高能量使用效率及維護微波功率源之安全。本發明屬於工業應用，其可用之頻率屬於ISM頻段(Industrial Scientific Medical Band)。依據國際電聯無線電規則規定屬於微波範圍有：433.05-434.79MHz、902-928MHz、2400-2483.5MHz....等等。因為微波頻率越高則共振腔尺寸越小，同時能量均勻區也變小。本發明之目標在於能處理8英吋之晶圓，故採用TM010單模共振，其共振腔直徑為約500mm之設計。在此尺寸下，頻率高於2400MHz之微波將較難提供足夠均勻性的退火處理區域，且很容易激發其他共振模式，不但喪失單模操作的優點，且微波能量分佈也較不容易維持所需要的均勻性。故本發明使用的微波中心頻率以約433.05-434.79MHz或902-928MHz範圍為佳，較佳為434MHz。掃頻模式之掃頻範圍約為±10MHz，亦即掃頻範圍例如為原本的微波的第一頻率增減10MHz，其中此掃頻範圍僅為舉例，可依據實際需求增加或減少掃頻範圍之數值。本發明適用之輸出功率則可依製程需求而改變，並無侷限於特別範圍。

惟，本發明適用之微波頻率(即第一頻率)不限於上述範圍，例如本發明亦可使用約2400-2483.5MHz的微波頻率，甚至使用不屬於國際電聯無線電規則規定之頻率，例如需要申請使用許可之500MHz或其他頻率。惟其共振腔設計及可處理晶圓尺寸較佳為對應改變，且由於具有通常知識者依據本發明前揭內容當知如何對其進行改變，故不另贅述。

阻抗匹配對於實現快速加熱至關重要，待退火材料200因溫度上升引起物理特性變化會改變共振腔的共振頻率引起微波反射降低加熱效能，必須能快速響應減少微波反射維持原有加熱效率。本發明採用固態變頻微波功率源12與阻抗匹配器18所組成之調頻快速匹配(fast matching)機制以達到上述要求。即，先進行量測並記錄製程中共振腔36的共振頻率及阻抗變化，以及對應達成阻抗匹配時電容(C)及電感(L)之範圍，即可在此範圍中選擇適當的數值，將電容(C)及電感(L)的阻抗固定而不做改變。在退火製程中，當共振腔36的共振頻率及阻抗變化時，本發明可以改變固態變頻微波功率源12的操作頻率，配合上述固定式阻抗匹配電路即可達到快速匹配的反應。亦即，阻抗匹配器18係具有固定阻抗，固態變頻微波功率源12係依據測控系統50根據微波反射所產生之調整指令將微波訊號進行掃頻模式，藉由找到最佳的微波頻率以達成降低微波反射的目標。換言之，阻抗匹配器18在未進行高功率的退火製程前，阻抗匹配器18之阻抗元件己調整使得反射微波很小，達到匹配條件。當進行高功率的退火製程時，待退火材料200之物理特性因溫度升高而改變，進而改變共振腔36之共振頻率致微波反射量提高。此時測控系統50送出調整指令到固態變頻微波功率源12調整為快速掃頻模式，以得到最小反射的操作頻率，達到與共振腔加熱系統30的阻抗匹配。由於具有通常知識者依據本發明揭示內容應當可清楚得知如何監測負載阻抗變化範圍並如何採用對應的固定匹配電路，故不另贅述。

在本發明之快速退火設備100之共振腔加熱系統30中，共振腔加熱系統30之共振腔36係包含由上圓盤36a、中空圓柱36b及下圓盤36c所組成之腔體，其由不鏽鋼組成。上圓盤36a與下圓盤36c例如為拋物線圓盤，以便將高溫碳化矽晶圓所輻射出來的紅外線有效反射至待退火材料200上。上圓盤36a與下圓盤36c分別設於中空圓柱36b之兩側。共振腔36之天線34係例如由直徑約為20mm的金屬球34b連接直徑約為10mm的金屬棒34a所組成，金屬棒34a係設於上圓盤36a之頂部中央上且連接變頻微波功率源系統10之阻抗匹配器18，藉以經由天線34將微波引入共振腔36中，並且在共振腔36中激發上述之共振模式。其中，為了置入或取出待退火材料200，共振腔36之上圓盤36a及下圓盤36c之一者係例如為可拆卸式連接中空圓柱36b，以便從上方或從下方移出或放置待退火材料 200。惟，本發明不限於此，在另一可行設計中，本發明亦可改為中空圓柱36b增設取出口，以便從側邊移出或放置待退火材料200。換言之，本發明雖示例如上，惟任何可用以移出或放置待退火材料200之技術手段，皆屬於本發明請求保護之範圍。

其中，為提高能量使用效率及適當的微波能量均勻區域，本發明較佳為採用434MHz微波源以產生微波，共振腔36較佳為能產生單一TM₀₁₀共振模式之結構，共振腔36之空腔的品質因素(Q)超過6,000，因此微波強度很高。以待退火材料200為碳化矽晶圓為例，共振腔36之直徑約為500mm，可對多種尺寸(4吋、6吋及8吋)碳化矽晶圓進行退火處理。碳化矽晶圓被放置在共振腔36中央的晶圓承載基座32內，且位於微波強度最高的區域。其中，晶圓承載基座32係例如為旋轉式設於共振腔36中，藉以增加退火待退火材料200之受熱之均勻性，其中晶圓承載基座32例如設於轉軸35上，且此轉軸35係例如藉由馬達(未繪示)之驅動而轉動。惟，應當可以理解的是，本發明之晶圓承載基座32可藉由任何已知的技術手段而旋轉，故不限於上述舉例。而且，本發明雖以直徑500mm之共振腔36為例，但不限於此，本發明之共振腔36亦可視實際需求而選用其他合適直徑長度。

碳化矽晶圓在極高溫度狀態下，輻射散熱占主導地位(和溫度4次方成正比)。同時因為晶圓是平面的結構，輻射面積大，因此必須大幅降低輻射損失提高加熱效率才能達到加熱溫度。在本實施例中，共振腔36的上下面採用光學拋光的拋物線結構(上圓盤36a及下圓盤36c)，並分別塗覆紅外線反射層37提高紅外線的反射率成為反射鏡以實現輻射損失的最小化。其中，上述之紅外線反射層37例如為金等高反射率材質。此外，共振腔36的中空圓柱36b的內部表面也可以選擇性塗覆或不塗覆紅外線反射層37。待加熱的碳化矽晶圓位於共振腔36內，且較佳為放置在由合適的微波吸收材料製成的晶圓承載基座32內。晶圓承載基座32較佳為設置於共振腔36之中央位置，此中央位置為微波能量最大的區域。

晶圓承載基座32的功能除固定碳化矽晶圓(即，待退火材料200)外，還可以將其吸收微波產生的熱量均勻地分佈到碳化矽晶圓上，防止碳化矽晶圓由於內部熱應力導致破裂。舉例而言，共振腔36之晶圓承載基座32包含底座32a及上蓋32b，其中上蓋32b係例如可拆卸式覆蓋於底座32a上，藉以圍繞出容室33，待退火材料200係可卸式定位於底座32a及上蓋32b所圍繞出之容室33中。此外，本發明之晶圓承載基座32之底座32a及/或容室33不限於特定之形狀。舉例而言，若待退火材料200為晶圓，晶圓承載基座32之底座32a及/或容室33之投影形狀則可例如為圓形。此外，上蓋32b雖較佳為完全覆蓋底座32a之容室33，藉以完全覆蓋容室33中之待退火材料200，惟本發明不限於此，亦即上蓋32b亦可為部分覆蓋底座32a之容室33，且暴露出其餘部分之待退火材料200之表面。

在本發明中，共振腔36之晶圓承載基座32係例如為吸收一部分之微波而產生熱量以傳導加熱待退火材料200，且晶圓承載基座32同時允許另一部分之微波穿透直接和放置在晶圓承載基座32之容室33中之碳化矽晶圓進行加熱反應。其中，共振腔36之晶圓承載基座32係較佳為由微波吸收材料構成，且其較佳為可允許超過50%的微波穿透以加熱碳化矽晶圓。孔隙率為20%至30%的多孔性、燒結而成的碳化矽是一種合適的晶圓承載基座材料，主要因為434MHz微波雖然會被碳化矽吸收但微波穿透深度可以超過20mm，對於燒結製造的多孔性碳化矽穿透深度更大，可以達到上述晶圓承載基座32的功能，同時它可以多次加熱和冷卻而不會破裂，使用壽命長。另外亦可使用石墨做為晶圓承載基座32的材料。

此外，碳化矽晶圓的厚度很薄，如果直接暴露在微波中，其邊緣很容易產生高電場強度的分佈，會造成過熱甚至尖端放電。因此晶圓承載基座32較佳為包覆待退火之碳化矽晶圓之邊緣，藉以防止碳化矽晶圓邊緣過熱的現象。

在本發明中，測控系統50更包含氣壓控制系統38設於共振腔加熱系統30上，其係用以監測及控制共振腔36之壓力及輸入氣體流量，使得共振腔36之氣壓值例如保持於一預定氣壓，其中此預定氣壓約介於0.1個大氣壓到10個大氣壓，視製程而設定。氣壓控制系統38包含壓力檢測單元46設於共振腔36上，用以監測共振腔36之氣壓值，壓力檢測單元46例如為真空計(Vacuum gauge)。氣壓控制系統38更例如包含排氣單元40、壓力控制單元41及氣體輸入單元42，其中排氣單元40及氣體輸入單元42分別連接共振腔36。壓力控制單元41係一種控制器，用以接收壓力檢測單元46所監測之氣壓值，藉以控制排氣單元40及/或氣體輸入單元42之運作，使得共振腔36之氣壓值保持於上述之預定氣壓。

詳言之，在本實施例中，氮氣或氬氣等氣體係經由氣體輸入單元42按照設定之供氣流量輸入共振腔36中，並經由共振腔36的排氣口連接排氣單元40排出。在將上述之氣體經由氣體輸入單元42輸入共振腔36之前，可先將共振腔36以排氣單元40抽真空，然後再經由氣體輸入單元42將氮氣或氬氣等氣體輸入共振腔36中，直到共振腔36達到上述之預定氣壓，藉此能夠使共振腔36內達到所設定的純氣體氣氛。其中，氣體輸入單元42例如為上述氣體之氣體源，且此氣體源例如以第一控制閥(未標號)連接此共振腔36。排氣單元40例如為真空泵，且此真空泵例如以第二控制閥(未標號)連接此共振腔36。

本發明除了可將氮氣或氬氣等氣體以上述之供氣流量經由氣體輸入單元42輸入共振腔36中，還可與排氣單元40結合，由排氣單元40以一排氣流量將共振腔36中之氣體排出，上述之排氣流量係對應於供氣流量，藉以使得共振腔36之氣壓值保持於上述之預定氣壓。惟，應當可以理解的是，上述雖舉出維持氣壓值之技術手段，然而本發明不限於此，任何技術手段只要能夠使得共振腔36之氣壓值保持於上述之預定氣壓，均可適用於本發明。舉例而言，本發明亦可例如省略壓力控制單元41，而直接藉由後面將提及之電腦56接收壓力檢測單元46所監測之氣壓值並控制氣體輸入單元42之供氣流量以及排氣單元40之排氣流量。

在本發明的快速退火設備100中，測控系統50更包含方向耦合器(Directional Coupler)52及功率計(Power Meter)54，方向耦合器52係用於檢測輸入和反射的微波訊號，檢測到的訊號再送到功率計54，用於監測微波與共振腔36及待退火材料200的耦合。詳言之，方向耦合器52係設於固態功率放大器16及阻抗匹配器18之間，用於檢測輸入和反射的微波訊號，亦即方向耦合器52可用以檢測變頻微波功率源系統10所提供之微波之前進訊號及來自共振腔加熱系統30之反射訊號。然後，方向耦合器52再將這些檢測到的訊號再送到功率計54，用於即時監測微波與共振腔36及待退火材料200的耦合變化(如功率變化)。藉此電腦56可接收此功率變化數據並依據上述之功率變化而即時對應地產生一調整指令，以便控制變頻微波功率源系統10之運作。

其中，測控系統50更包含光學測溫裝置(Optical Pyrometer)58用以即時監測待退火材料200之一溫度值，光學測溫裝置58例如為紅外線高溫計。而且，電腦56更電性連接此光學測溫裝置58，藉以依據光學測溫裝置58所監測之溫度值連同上述之功率變化而對應地產生調整指令以控制微波輸入的能量，達成所需的加熱或冷卻溫度控制。其中，本發明使用黑體輻射源測得的碳化矽材料發射率(Emissivity)為0.74，並且將此發射率值輸入到光學測溫裝置58中，可用於本發明所揭示技術中的所有溫度測量。此外，測控系統50更例如包含一監視器60電性連接電腦56，藉以即時顯示測控系統50之各個組件之監測結果，例如所有微波和溫度數據可輸入電腦記錄及處理並立即顯示在監視器60上。

綜上所述，本發明之快速退火設備具有以下優點及特色：

(2)使用變頻固態微波源代替固定頻率磁控管作為微波功率源，具有在熱處理過程中掃描頻率的靈活性，可允許選擇最佳工作微波頻率，以補償由待退火材料因溫度變化引起的微波共振腔之共振頻率改變。同時其與阻抗匹配器組成快速匹配模式，可以滿足快速退火的要求。

以上所述僅為舉例性，而非為限制性者。任何未脫離本發明之精神與範疇，而對其進行之等效修改或變更，均應包含於後附之申請專利範圍中。