TWI801964B - 酚樹脂發泡體 - Google Patents

Abstract

本發明係一種酚樹脂發泡體，其滿足下述(1)、(2)及(3)，且獨立氣泡率為80%以上，發泡體密度為20～80 kg/m ³。(1)酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率為0.5～25.0%。(2)酚樹脂發泡體之中心層中之金屬化合物之存在比率為0.5～15.0%。(3)於距離酚樹脂發泡體之最表層在厚度方向上為5 mm之位置上，水平地切斷所得之剖面之平均氣泡直徑為50～120 μm。

Description

酚樹脂發泡體

本發明係關於一種酚樹脂發泡體，其耐鹼性優異，被用作可適用於濕式外隔熱工藝等混凝土澆灌工藝之建築用隔熱材料。

先前，玻璃棉或發泡樹脂成型體被廣泛用作建築用隔熱材料。作為外隔熱工藝，已知有乾式外隔熱工藝及濕式外隔熱工藝2種，價格低廉之玻璃棉主要用於乾式外隔熱工藝。然而，當玻璃棉含有壁體內之水分而變重時，無法維持形狀而向壁之下側下降，難以長時間保持形狀，有長期而言隔熱效果會顯著降低之問題。

另一方面，作為濕式外隔熱工藝，於專利文獻1中，揭示有如下濕式外隔熱工藝，其於包含發泡樹脂成型體等之隔熱板上設置砂漿層，並配置玻璃纖維網，而於表面設置砂漿。

於專利文獻1之濕式外隔熱工藝中，使用玻璃纖維網作為於隔熱材料上設置有砂漿層之網。藉由配置玻璃纖維網，可防止隔熱材料或其上之砂漿層剝落。然而，存在玻璃纖維網本身之強度不足之情形，或存在玻璃纖維網由於砂漿中之鹼成分而強度降低之情形，有長期而言砂漿層會剝落之問題。

酚樹脂發泡體因阻燃性、長期維持隔熱性能等原因，而被用作建築用途之隔熱材料。然而，酚樹脂發泡體較佳為於鹼濃度很高且高溫多濕之苛刻使用條件下具有更高之耐鹼性。於此種條件下，於酚樹脂發泡體上直接積層砂漿之情形時，存在由於酚樹脂發泡體本身之強度降低而導致施工後砂漿脫落之風險。

作為解決酚樹脂發泡體之由鹼所致之劣化之其他方法，考慮使發泡體之吸水率降低，而使鹼成分難以滲透至發泡體內之方法。於專利文獻2中揭示有藉由於酚樹脂發泡體中添加特定之金屬鹽而降低吸水量之方法。 先前技術文獻 專利文獻

專利文獻1:日本專利特開2007-231723號公報 專利文獻2:日本專利特開2007-131859號公報

[發明所欲解決之問題]

於專利文獻2中，作為添加至酚樹脂發泡體中之金屬鹽，揭示有碳酸鈣，但因酚樹脂發泡體之表層部之碳酸鈣的存在比率不足，故存在無法充分抑制由鹼所致之劣化之問題。

因此，本發明之課題在於提供一種酚樹脂發泡體表層部之耐鹼性得到改善，且隔熱性優異之酚樹脂發泡體。 [解決問題之技術手段]

本發明者為達成上述目的反覆進行銳意研究，結果發現一種方法，其藉由將特定之金屬化合物添加至酚樹脂中，尤其是提高與鹼相接之最表層部中之金屬化合物含量，相較於先前之酚樹脂發泡體，耐鹼性提高，同時維持優異之隔熱性能，從而完成本發明。為了解決上述課題而實施之本發明如下所述。

[1] 一種酚樹脂發泡體，其滿足下述(1)、(2)及(3)，且獨立氣泡率為80%以上，發泡體密度為20～80 kg/m ³。 (1)酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率為0.5～25.0%。 (2)酚樹脂發泡體之中心層中之金屬化合物之存在比率為0.5～15.0%。 (3)於距離酚樹脂發泡體之最表層在厚度方向上為5 mm之位置上，平行於最表層切斷所得之剖面之平均氣泡直徑為50～120 μm。 [2] 如[1]記載之酚樹脂發泡體，其於23℃之熱導率為0.0260 W/(m・K)以下。 [3] 如[1]或[2]記載之酚樹脂發泡體，其中上述酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率大於上述酚樹脂發泡體之中心層中之金屬化合物之存在比率。 [4] 如[1]至[3]中任一項記載之酚樹脂發泡體，其中上述金屬化合物之金屬係選自鈣、鎂、鋅、鋇、鋁、鐵、鈉、鉀之群中之至少一種，上述金屬化合物係包含上述金屬與選自氧化物、氯化物、硫酸化物、碳酸化物之群中之至少一種之組合的1種以上之金屬化合物。 [5] 如[1]至[4]中任一項記載之酚樹脂發泡體，其於耐鹼性試驗後之拉伸強度之強度維持率為30%以上。 [發明之效果]

根據本發明，藉由使特定之金屬化合物於酚樹脂發泡體中之厚度方向有效率地分佈，可提供一種耐鹼性優異之酚樹脂發泡體及其製造方法。

以下，對本發明之實施方式(以下稱作「本實施方式」)進行詳細說明。再者，本發明並不限定於以下實施方式。

本實施方式中之金屬化合物之金屬元素較佳為選自鈣、鎂、鋅、鋇、鋁、鐵、鈉及鉀之群中之1種。又，金屬化合物較佳為選自上述金屬之氧化物、氯化物、硫酸化物及碳酸化物之群中者。作為該等中之更佳者，可列舉：硫酸鈣、硫酸鎂、硫酸鐵、硫酸鈉及硫酸鉀，其中最佳者係硫酸鈣。該等金屬化合物可單獨使用，亦可組合使用。關於酚樹脂發泡體中所含有之金屬化合物之鑑定，可使用常用之X射線繞射法(XRD)等進行鑑定。

於本實施方式中，酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率為0.5～25.0%之範圍，較佳為0.5～20.0%，更佳為1.0～20.0%，進而較佳為3.0～20.0%，最佳為5.0～20.0%。藉由使金屬化合物以該範圍存在於最表層中，即使添加量較少，亦能夠表現出充分之耐鹼性。當金屬化合物之存在比率低於0.5%時，最表層中沒有足夠之金屬化合物，故無法發揮耐鹼性之效果。又，當金屬化合物之存在比率高於25.0%時，由於金屬化合物導熱而有隔熱性能變差之顧慮，進而有氣泡膜會以金屬化合物為起點破裂之虞，獨立氣泡率降低，故欠佳。此處，所謂酚樹脂發泡體之最表層，表示與酚樹脂發泡體之厚度方向正交之面之最表層，藉由對上下兩面各自進行評估後加以平均，求出金屬化合物之存在比率。關於最表層中之金屬化合物之存在比率之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式中之酚樹脂發泡體中，中心層之金屬化合物之存在比率為0.5～15.0%之範圍，較佳為0.5～10.0%，更佳為3.0～10.0%之範圍，最佳為5.0～10.0%之範圍。當中心層所含有之金屬化合物之存在比率超過15.0%時，氣泡膜容易以金屬化合物為起點破裂，故酚樹脂發泡體之獨立氣泡率、進而熱導率容易變差。因此，中心層所含有之金屬化合物之存在比率超過15.0%時欠佳。又，當中心層所含有之金屬化合物之存在比率未達0.5%時，酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率自然亦會變少，故難以獲得金屬化合物之添加效果。因此，中心層所含有之金屬化合物之存在比率未達0.5%時欠佳。此處，所謂中心層係指於酚樹脂發泡體之厚度方向上位於中心且與最表層平行之層。關於中心層中之金屬化合物之存在比率之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式中之酚樹脂發泡體中，酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率較佳為大於中心層之金屬化合物之存在比率。藉由滿足該條件，而使金屬化合物於酚樹脂發泡體中之厚度方向有效率地分佈，藉此容易維持優異之隔熱性能，同時兼顧酚樹脂發泡體之耐鹼性，效果變得更顯著，故較佳。酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率除以中心層之金屬化合物之存在比率所得之值較佳為大於1.00，更佳為1.10以上，進而較佳為1.30以上，特佳為1.60以上，最佳為1.70以上。

本實施方式中之酚樹脂發泡體中，於距離酚樹脂發泡體之最表層(於包含面材之情形時係剝離面材後)在厚度方向上為5 mm之位置，平行於最表層切斷所得之剖面之平均氣泡直徑為50～120 μm之範圍，較佳為50～110 μm，更佳為70～110 μm，進而較佳為70～100 μm，最佳為80～100 μm之範圍。若該位置上之平均氣泡直徑為該範圍，則可隨之提高較該位置靠表層側之酚樹脂發泡體中之金屬化合物之含量。因此可知酚樹脂發泡體之表層側能夠發揮耐鹼性。再者，於平均氣泡直徑小於50 μm之情形時，因最表層之密度過高，故發泡性酚樹脂組合物容易從面材表面滲出，有發泡體成形時污染裝置之虞。又，於平均氣泡直徑大於120 μm之情形時，最表層之金屬化合物之存在比率降低，有無法發揮耐鹼性之虞。因此，平均氣泡直徑大於120 μm時欠佳。

本實施方式中之酚樹脂發泡體之獨立氣泡率為80%以上，較佳為85%以上，更佳為90%以上，最佳為95%以上。當獨立氣泡率過低時，由於內包於氣泡中之發泡劑容易與空氣置換，故有熱導率變高，或經過長時間後熱導率之變差速度加快，或抗壓強度變低之傾向。關於獨立氣泡率之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式中之酚樹脂發泡體之密度為20 kg/m ³～80 kg/m ³，較佳為25 kg/m ³～55 kg/m ³，進而較佳為27 kg/m ³～45 kg/m ³，最佳為27 kg/m ³～40 kg/m ³。當密度低於20 kg/m ³時，強度較低，於搬運或施工時發泡體容易破損。又，當密度較低時，有氣泡膜變薄之傾向。當氣泡膜較薄時，有發泡體中之發泡劑容易與空氣置換，進而金屬化合物之粒子更容易使氣泡膜破裂之虞，而難以獲得較高之獨立氣泡率。又，當密度高於80 kg/m ³時，因來自以酚樹脂為代表之固形物成分的固體之導熱變大，故有隔熱性能降低之傾向。關於酚樹脂發泡體之密度之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式之金屬化合物之平均粒徑較佳為0.1～500 μm，更佳為0.1～300 μm，進而較佳為1～200 μm，最佳為1～100 μm。於平均粒徑較小之情形時，由於粒子彼此容易凝集而導致分散性難以提高，故酚樹脂原料之黏度變高，難以於樹脂中均勻混合。因此，有金屬化合物之分散性變差之虞。又，於粒徑較大之情形時，即使添加量相同，與粒徑較小之情形相比，最表層之面積比率之偏差亦會變大。由於偏差變大，導致局部存在較多金屬化合物，故難以充分發揮耐鹼性。關於金屬化合物之平均粒徑之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式中之酚樹脂發泡體於23℃之環境下測得的熱導率較佳為0.0260 W/(m・K)以下，更佳為0.0250 W/(m・K)以下，進而較佳為0.0230 W/(m・K)以下，特佳為0.0210 W/(m・K)，最佳為0.0200 W/(m・K)。酚樹脂發泡體於23℃之環境下測得之熱導率的下限沒有特別限制，通常為0.0150 W/(m・K)左右。關於熱導率之測定方法，於後述實施例中具體說明。

本實施方式中之酚樹脂發泡體之耐鹼性可藉由使用後述鹼加速試驗前之拉伸強度與該試驗結束後之發泡體之拉伸強度作為指標來評估。本實施方式中之酚樹脂發泡體之鹼加速試驗後之拉伸強度的強度維持率較佳為30%以上，更佳為50%以上，進而較佳為70%以上。當拉伸強度之維持率未達30%時，無法賦予充分之耐鹼性，於用於濕式外隔熱工藝之情形時，砂漿與酚樹脂發泡體之間之接著力逐漸降低。由於接著力降低，會有砂漿從酚樹脂發泡體上剝離之虞，故拉伸強度之維持率較佳為30%以上。

本實施方式之酚樹脂發泡體可藉由使「發泡性酚樹脂組合物」於面材上發泡及硬化而得，上述發泡性酚樹脂組合物含有：含有酚樹脂之「酚樹脂原料」、金屬化合物、界面活性劑、酚樹脂之硬化觸媒、及發泡劑。

酚樹脂原料含有作為主成分之酚樹脂、水、及視情形而定之其他成分。酚樹脂剛合成後之酚樹脂原料通常含有過量之水。因此，酚樹脂原料可於脫水至特定含水量後，用於發泡性酚樹脂組合物之製備。酚樹脂原料之水分率以酚樹脂原料之質量為基準計，較佳為1～20質量%，更佳為1～13質量%，進而較佳為2～10質量%，特佳為3～10質量%，最佳為3～8.5質量%。於酚樹脂原料中之水分率小於1質量%之情形時，酚樹脂原料之黏度過高，因此設備壓力變高，容易引起送液不良。又，當酚樹脂原料之水分率高於20質量%時，由於發泡性酚樹脂組合物之黏度降低，導致酚樹脂發泡體之獨立氣泡率降低，並且由於發泡硬化後之殘留水分變多，故酚樹脂發泡體難以形成獨立氣泡，隔熱性容易降低。進而，為使上述殘留水分於酚樹脂發泡體成形時藉由加熱而擴散出去，需要大量的能量與時間。

本實施方式中之酚樹脂典型的是酚與甲醛之縮聚體。該酚樹脂例如可藉由以酚與甲醛為原料，利用鹼觸媒於40～100℃之溫度範圍內加熱，使該等聚合而得。

金屬化合物之添加量相對於酚樹脂(酚樹脂原料)100質量份，較佳為15質量份以下，更佳為0.5～15質量份，進而較佳為1～15質量份，最佳為3～15質量份。當金屬化合物之添加量小於0.5質量份時，酚樹脂發泡體中之金屬化合物含量亦會變少，無法表現出充分之添加效果。因此，金屬化合物之添加量小於0.5質量份時欠佳。另一方面，當金屬化合物之添加量大於15質量份時，由於添加金屬化合物後之發泡性酚樹脂組合物之黏度過高，故容易引起送液不良。因此，金屬化合物之添加量大於15質量份時欠佳。而且，由於黏度過高會導致難以獲得作為酚樹脂發泡體所需之發泡倍率，故有使所得之酚樹脂發泡體之獨立氣泡率、進而熱導率變差之虞。

界面活性劑可使用通常於酚樹脂發泡體之製造中使用者，其中有效的是非離子系界面活性劑。界面活性劑較佳為含有選自下述化合物中之至少1種化合物：環氧乙烷與環氧丙烷之共聚物，即聚氧伸烷基(環氧烷)；環氧烷與蓖麻油之縮合物；環氧烷與壬酚、十二烷基苯酚之類的烷基苯酚之縮合物；烷基醚部分之碳數為14～22之聚氧乙烯烷基醚；聚氧乙烯脂肪酸酯等脂肪酸酯；聚二甲基矽氧烷等矽酮化合物；及多元醇。該等化合物可單獨使用，亦可將兩種以上組合使用。界面活性劑之量沒有特別限制，相對於酚樹脂(或酚樹脂原料)100質量份，較佳為0.3～10質量份。

作為硬化觸媒，只要是能夠使酚樹脂硬化之酸性硬化觸媒即可，較佳為酸酐硬化觸媒。作為酸酐硬化觸媒，較佳為磷酸酐及芳基磺酸酐。作為芳基磺酸酐，可列舉：甲苯磺酸或二甲苯磺酸、苯酚磺酸、經取代之苯酚磺酸、二甲苯酚磺酸、經取代之二甲苯酚磺酸、十二烷基苯磺酸、苯磺酸、或萘磺酸等。可使用該等之一種，亦可將兩種以上組合。又，作為硬化助劑，可添加間苯二酚、甲酚、柳醇(鄰羥基苯甲醇)、及對羥甲基苯酚等。又，亦可將該等硬化觸媒藉由乙二醇、二乙二醇等溶劑稀釋。硬化觸媒之量沒有特別限制，相對於酚樹脂(或酚樹脂原料)與界面活性劑之總量100質量份，較佳為3～30質量份。

於本實施方式中，發泡劑可含有選自氯化、非氯化氫氟烯烴、烴、及鹵代烴中之1種以上。

作為氯化氫氟烯烴，可列舉：1-氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233zd，例如E體(HCFO-1233zd(E))，Honeywell Japan股份有限公司製造，產品名：Solstice(商標)LBA)、1,1,2-三氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1213xa)、1,2-二氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1223xd)、1,1-二氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1223za)、1-氯-1,3,3,3-四氟丙烯(HCFO-1224zb)、2,3,3-三氯-3-氟丙烯(HCFO-1231xf)、2,3-二氯-3,3-二氟丙烯(HCFO-1232xf)、2-氯-1,1,3-三氟丙烯(HCFO-1233xc)、2-氯-1,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233xe)、2-氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233xf)、1-氯-1,2,3-三氟丙烯(HCFO-1233yb)、3-氯-1,1,3-三氟丙烯(HCFO-1233yc)、1-氯-2,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233yd)、3-氯-1,2,3-三氟丙烯(HCFO-1233ye)、3-氯-2,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233yf)、1-氯-1,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233zb)、1-氯-3,3,3-三氟丙烯(HCFO-1233zd)、及1-氯-2,3,3,3-四氟丙烯(HCFO-1224yd，例如Z體(HCFO-1224yd(Z))，AGC股份有限公司製造，產品名：AMOLEA(商標)1224yd)等，可使用該等之構型異構體即E體或Z體之一種或混合物。

作為非氯化氫氟烯烴，可列舉：1,3,3,3-四氟丙烷-1-烯(HFO-1234ze，例如E體(HFO-1234ze(E))，HoneyWell Japan股份有限公司製造，產品名：Solstice(商標)ze)、1,1,1,4,4,4-六氟-2-丁烯(HFO-1336mzz，例如Z體(HFO-1336mzz(Z))，Chemours股份有限公司製造，Opteon(商標)1100)、2,3,3,3-四氟-1-丙烯(HFO-1234yf)、1,1,3,3,3-五氟丙烯(HFO-1225zc)、1,3,3,3-四氟丙烯(HFO-1234ze)、3,3,3-三氟丙烯(HFO-1243zf)、及1,1,1,4,4,5,5,5-八氟-2-戊烯(HFO-1438mzz)等，可使用該等之構型異構體即E體或Z體之一種或混合物。

可使用烴作為發泡劑，例如碳數為3～7之環狀或鏈狀之烷烴、烯烴、及炔烴。具體而言，發泡劑中可含有：正丁烷、異丁烷、環丁烷、正戊烷、異戊烷、環戊烷、新戊烷、正己烷、異己烷、2,2-二甲基丁烷、2,3-二甲基丁烷、環己烷等化合物。其中，適合使用選自正戊烷、異戊烷、環戊烷、新戊烷等戊烷類及正丁烷、異丁烷、環丁烷等丁烷類之化合物。鹵代烴沒有特別限制，從熱導率之高低、或臭氧層破壞係數及暖化係數之高低、或沸點之觀點而言，較佳為含有至少一個氫元素之鹵代烴、不含2種以上之鹵素原子之鹵代烴、或不含氟原子之鹵代烴，更佳為2-氯丙烷。該等發泡劑可單獨使用，亦可將2種以上組合使用。

本實施方式之酚樹脂發泡體中之發泡劑之添加量相對於酚樹脂(或酚樹脂原料)與界面活性劑之總量100質量份，較佳為3.0～25.0質量份，更佳為5.0～22.5質量份，進而較佳為6.5～22.5質量份，最佳為7.5～21.5質量份。當發泡劑之含量未達3.0質量份時，很難獲得所需之發泡倍率，有形成高密度發泡體之傾向。當發泡劑之含量超過25.0質量份時，由於發泡劑之塑化效果，發泡性酚樹脂組合物之黏度會降低，且引起過度發泡，因此有發泡體之氣泡破裂，獨立氣泡率降低之傾向。當獨立氣泡率降低時，有長期隔熱性能及抗壓強度等物性降低之傾向。藉由使相對於酚樹脂(或酚樹脂原料)與界面活性劑之總量的發泡劑之添加量為上述數值範圍內，可形成具有20～80 kg/m ³之密度之酚樹脂發泡體。

本實施方式之發泡性酚樹脂組合物除以上所說明之成分以外，亦可含有添加劑。於添加脲之情形時，可以眾所周知之方式於酚樹脂之反應中途或反應結束附近之時間點將脲直接添加至反應液中，亦可將預先經鹼觸媒羥甲基化之脲與酚樹脂混合。作為脲以外之添加劑，例如可使用：通常作為塑化劑使用之鄰苯二甲酸酯類，及乙二醇、二乙二醇等二醇類。又，亦可使用脂肪族烴、高沸點之脂環烴、或該等之混合物作為添加劑。添加劑之含量相對於酚樹脂(或酚樹脂原料)100質量份，較佳為0.5質量份以上20質量份以下。當過度添加該等添加劑時，有發泡性酚樹脂組合物之黏度降低，於發泡硬化時誘發氣泡破裂之虞。另一方面，當添加劑過少時，無法獲得含有添加劑之效果。因此，添加劑之含量更佳為1.0質量份以上10質量份以下。

本實施方式亦可根據需要將以下之阻燃劑添加至發泡性酚樹脂組合物中。阻燃劑例如可選自：四溴雙酚A及十溴二苯醚等溴化合物；芳香族磷酸酯、芳香族縮合磷酸酯、鹵化磷酸酯及紅磷等磷或磷化合物；多磷酸銨；三氧化二銻及五氧化二銻等銻化合物；氫氧化鋁及氫氧化鎂等金屬氫氧化物；以及碳酸鈣及碳酸鈉等碳酸鹽。

藉由將上述酚樹脂原料、金屬化合物、硬化觸媒、發泡劑、及界面活性劑以如上所述之比率混合，可獲得發泡性酚樹脂組合物。

酚樹脂發泡體例如可藉由連續生產方式獲得，該連續生產方式包括：複數種原料之混合步驟；噴出步驟，其向移行之面材上連續地噴出發泡性酚樹脂組合物；上面材被覆步驟，其於噴出之發泡性酚樹脂組合物之與接觸面材之面為相反側的上表面側亦被覆面材；以及發泡硬化步驟，其如後文所述，使發泡性酚樹脂組合物發泡及加熱硬化。又，作為其他實施方式，亦可藉由下述批量生產方式實施：將上述發泡性酚樹脂組合物流入至內側經面材或脫模劑被覆之模框內，使其發泡及加熱硬化。藉由上述批量生產方式所得之酚樹脂發泡體亦可根據需要切片使用。

夾有酚樹脂發泡體之面材係片狀之基材，為防止生產時面材斷裂，較佳為具有可撓性者。作為具有可撓性之面材，可列舉：合成纖維不織布、合成纖維織布、玻璃纖維紙、玻璃纖維織布、玻璃纖維不織布、玻璃纖維混抄紙、紙類、金屬膜、或該等之組合。該等面材亦可含有阻燃劑以賦予阻燃性。阻燃劑例如可選自：四溴雙酚A及十溴二苯醚等溴化合物；芳香族磷酸酯、芳香族縮合磷酸酯、鹵化磷酸酯及紅磷等磷或磷化合物；多磷酸銨；三氧化二銻及五氧化二銻等銻化合物；氫氧化鋁及氫氧化鎂等金屬氫氧化物；以及碳酸鈣及碳酸鈉等碳酸鹽。該等阻燃劑可混練於面材之纖維中，亦可添加於丙烯酸樹脂、聚乙烯醇、乙酸乙烯酯、環氧樹脂、不飽和聚酯等黏合劑中。又，可藉由氟樹脂系、矽酮樹脂系、蠟乳液系、石蠟系及丙烯酸樹脂石蠟倂用系等撥水劑或瀝青系防水處理劑對面材進行表面處理。該等撥水劑及防水處理劑可單獨使用，亦可與上述阻燃劑一起塗佈於面材上。

面材之氣體透過性以高為佳。作為此種面材，適合使用合成纖維不織布、玻璃纖維紙、玻璃纖維不織布、紙類、預先開孔之金屬膜等。此種面材中，特佳為依據ASTMD3985-95測定之透氧率為4.5 cm ³/(24h・m ²)以上之具有氣體透過性之面材。於使用氣體透過性較低之面材之情形時，酚樹脂硬化時產生之水分無法從發泡體內充分地擴散出去，水分殘留於發泡體中，故容易形成獨立氣泡率低且孔隙較多之發泡體。因此，可能難以長期維持良好之隔熱性能。從發泡時之發泡性酚樹脂組合物向面材之滲出，及發泡性酚樹脂組合物與面材之附著性之觀點而言，於面材使用合成纖維不織布之情形時，其單位面積重量較佳為15～200 g/m ²，更佳為15～150 g/m ²，進而較佳為15～100 g/m ²，特佳為15～80 g/m ²，最佳為15～60 g/m ²。於使用玻璃纖維不織布之情形時，其單位面積重量較佳為30～600 g/m ²，更佳為30～500 g/m ²，進而較佳為30～400 g/m ²，特佳為30～350 g/m ²，最佳為30～300 g/m ²。

本實施方式之酚樹脂發泡體之製造方法包括：複數種原料之混合步驟、噴出步驟、上面材被覆步驟、以及發泡硬化步驟。

於混合步驟中，金屬化合物係使用混合機混合於酚樹脂原料中。為了提高金屬化合物與酚樹脂之混練性，更有效率且穩定地獲得酚樹脂發泡體，上述混合步驟較佳為包括如下步驟：於添加發泡劑及硬化觸媒前，使金屬化合物與酚樹脂預先混練而獲得添加有金屬化合物之酚樹脂組合物。

將金屬化合物添加至酚樹脂或酚樹脂組合物中並進行混練之方法沒有特別限定，可利用手動混合機、葉式混合機等混合，亦可利用雙軸擠出機、混練機等。

於噴出步驟中，將界面活性劑、硬化觸媒、及發泡劑等藉由混合機均勻混合至酚樹脂與金屬化合物之混合物中後再進行噴出。

為實現本技術，更具體而言，重點在於藉由以下製造方法製造。即，該製造方法包括：混合步驟(a)，其使用混合機將含有酚樹脂、界面活性劑、發泡劑、酸性硬化劑及金屬化合物之發泡性酚樹脂組合物加以混合；噴出步驟(b)，其利用9根以上60根以下之噴嘴將已混合之發泡性酚樹脂組合物分配噴出至下面材上；預成形步驟(c)，其使噴出至下面材上之發泡性酚樹脂組合物發泡、硬化，從而獲得於酚樹脂發泡體之至少上下表面配置有面材之酚樹脂發泡體積層板；正式成形步驟(d)，其促進發泡及硬化，進行成形；且噴出步驟(b)中，下面材與發泡性酚樹脂組合物相接時從分配噴嘴噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度為40℃以上55℃以下，預成形步驟(c)中之環境溫度為60℃以上80℃以下，且滯留時間為5分鐘以上20分鐘以下。較佳為，從分配噴嘴噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度為40℃以上53℃以下，預成形步驟(c)中之環境溫度為70℃以上80℃以下，且滯留時間為12分鐘以上20分鐘以下。再者，上述上面材被覆步驟包含於預成形步驟中，發泡硬化步驟包含於預成形步驟及正式成形步驟中。

噴出步驟(b)中，將下面材與發泡性酚樹脂組合物相接時從分配噴嘴噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度調整為40℃以上53℃以下，藉此，使剛噴出後之發泡性酚樹脂組合物之僅表層附近之發泡劑容易揮發，表層之氣泡直徑變小，因此金屬化合物能夠較多地偏集存在於表層。其結果發現，即使金屬化合物之添加量較少亦能夠使表層中含有金屬化合物，故能夠充分地發揮耐鹼性。

當所噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度未達40℃時，存在如下情況：從各噴嘴噴出之發泡性酚樹脂組合物之表層附近之發泡劑揮發的時間點延遲，導致表層之氣泡直徑變大，表層中未偏集存在足夠量之金屬化合物，而無法發揮出耐鹼性。又，當所噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度超過53℃時，發泡性酚樹脂組合物中所含有之發泡劑會過度揮發，且與硬化相比，發泡被過度促進，因此有招致獨立氣泡率降低之虞，故欠佳。再者，所噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度可藉由調整混合各種組合物之混合頭分配部之調溫水溫度或流量及轉速等而適當化。又，剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度係藉由如下方式獲得，即，測定從任意10根噴嘴噴出之發泡性酚樹脂物之中心部之溫度後，去掉最高溫度及最低溫度，將從8根噴嘴噴出之發泡性酚樹脂組合物之中心部之溫度進行平均，以此作為發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度。

於預成形步驟(c)中，較佳為預成型時之環境溫度為60℃以上80℃以下，且滯留時間為5分鐘以上20分鐘以下。若環境溫度及滯留時間為該範圍內，則剛噴出後便使發泡性酚樹脂之表層附近所含有之發泡劑揮發，同時促進表層之硬化，不僅能夠提高所得之酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率，且能夠兼顧酚樹脂發泡體之較高獨立氣泡率與氣泡直徑之微細化，故較佳。

更具體而言，於預成形步驟(c)中，藉由使預成型時之環境溫度相對較高(60℃以上80℃以下)，並延長滯留時間(5分鐘以上20分鐘以下)，會促進發泡性酚樹脂組合物之表層附近之發泡劑之揮發，同時使發泡性酚樹脂組合物之表層迅速地硬化，藉此能夠獲得所需之酚樹脂發泡體。

於繼預成形步驟(c)之後之正式成形步驟(d)之加溫中，例如可使用下述第1烘箱及第2烘箱。

第1烘箱中，於60～110℃之環境下以10分鐘～60分鐘之滯留時間進行發泡性酚樹脂組合物之發泡及硬化。於第1烘箱中，例如使用環形鋼帶式雙輸送帶或板條式雙輸送帶。於第1烘箱內，可使未硬化之發泡體一面成形為板狀一面硬化，而獲得部分硬化之發泡體。第1烘箱內可不於整個烘箱內保持均勻之溫度，亦可設置複數個溫度區域。

第2烘箱可於70～120℃之環境下以60分鐘至240分鐘之滯留時間促進硬化。第2烘箱較佳為使於第1烘箱中部分硬化之酚樹脂發泡體進行後硬化者。部分硬化之發泡體板可使用間隔件或托盤以固定間隔堆疊。若第2烘箱內之溫度過高，則發泡體之氣泡內部之發泡劑之壓力過高，因此有誘發氣泡破裂之可能性。反之，若第2烘箱內之溫度過低，則有於進行酚樹脂之反應的同時，使泡沫內之剩餘水分揮發會花費過多時間之虞。因此，第2烘箱內之環境溫度較佳為80～110℃。

用以獲得本實施方式之酚樹脂發泡體之製造方法並不限定於上述方法。

以上，根據本實施方式之製造方法，可提供具有耐鹼性優異、進而具有優異之隔熱性能之酚樹脂發泡體。 [實施例]

以下，基於實施例及比較例，更具體地說明本發明。其中，本發明並不限定於以下實施例。

關於實施例及比較例中之酚樹脂、酚樹脂發泡體之組成、構造及特性，進行以下項目之測定及評估。

(獨立氣泡率) 依據ASTM-D-2856-94(1998)A法，使用以下方法測定酚樹脂發泡體之獨立氣泡率。 即，從酚樹脂發泡體之厚度方向中央部，切出約25 mm見方之立方體試片。於發泡體之厚度較薄而無法獲得25 mm之均質厚度之試片時，將所切出之約25 mm見方之立方體試片表面切成一片一片的約1 mm的片，製作具有均質厚度之試片。用游標卡尺測定各邊之長度，測量表觀體積(V1：cm ³)並測定試片之質量(W：有效數字4位數，g)。繼而，使用乾式自動密度計(島津製作所製造，商品名「AccuPyc II1340」)，按照ASTM-D-2856之A法所記載之方法測定試片之封閉空間體積(V2：cm ³)。又，按照後述之平均氣泡直徑之測定法測量氣泡直徑(t：cm)。根據已測定之各邊之長度，算出試片之表面積(A：cm ³)。將所求得之t及A代入至式：VA＝(A×t)/1.14中，算出試片表面中被切斷之氣泡之開孔體積(VA：cm ³)。又，將固形酚樹脂之密度設為1.3 g/cm ³，根據式：VS＝試片質量(W)/1.3算出構成試片所含有之氣泡壁之固體部分之體積(VS：cm ³)。 根據下述式(1)算出獨立氣泡率。 獨立氣泡率(%)＝[(V2－VS)/(V1－VA－VS)]×100                     (1) 對同一製造條件下所得之6個發泡體測定獨立氣泡率，將該等之平均值作為由該製造條件所得之發泡體之代表值。

(平均氣泡直徑之測定) 酚樹脂發泡體之中心層及距離最表層在厚度方向上為5 mm之下方之部分之平均氣泡直徑可藉由如下方法求出。中心層之平均氣泡直徑之測定係以平行於正面及背面之方式切削酚樹脂發泡體之大致中心部而進行。於距離最表層在厚度方向上為5 mm之位置上，平行於最表層進行切斷所得之剖面之平均氣泡直徑係在以平行於正面及背面之方式將酚樹脂發泡體之厚度方向一側之距離最表層在厚度方向上為5 mm之下方的部分切削後，僅對不包含酚樹脂發泡體之厚度方向之最表層之面實施測定。具體而言，將該試驗片之切斷面放大至50倍而拍攝照片，於所得之照片上避開孔隙，畫出4根長度在實際發泡體剖面中相當於2,000 μm之直線。對各直線所橫穿之氣泡之數量進行計數，將2,000 μm除以上述氣泡之數量所得之值作為由各直線所得之氣泡直徑。同樣，將與上述相反之側之距離最表層5 mm之下方之部分亦平行於正面及背面切削後，以與上述相同之方式求出氣泡直徑。根據所得之8點氣泡直徑算出平均值，作為酚樹脂發泡體之平均氣泡直徑(t：cm)。再者，所謂孔隙係指於上述放大至50倍之照片上，具有與1.5 cm以上之大致圓形直徑相當之氣泡直徑的氣泡。

(發泡體密度) 酚樹脂發泡體之發泡密度係按照JIS-K-7222測定。使用從所得之酚樹脂發泡體上切下之20 cm見方之板作為試樣。從該試樣上去除面材、壁板材等表面材，測定剩餘之發泡體試樣之質量與視體積，根據該等之值求出發泡體密度。

(發泡體之金屬化合物之存在比率之算出) 發泡體中之金屬化合物之存在比率係藉由使用μ-XRF法對金屬化合物之金屬元素進行映射測定，並對所得之映射圖像進行解析，而求出金屬元素之面積比率，將其設為金屬化合物之存在比率。

於附著有酚樹脂發泡體之面材之情形時，剝離面材後，於厚度方向之最表層上任意選擇3點掃描範圍。使用μ-XRF(AMETEC公司，裝置EDAX OrbisPC)，以X射線球管Rh、球管電壓50 kV、球管電流自動CPS(Control and Protective Switch，控制與保護開關)、掃描區域20.08 mm×12.4 mm、X軸方向測定間隔78 μm、Y軸方向測定間隔62 μm、X射線光束直徑30 μm、每1點之測定時間100 msec測定樣品。使用圖像解析軟體ImageJ(NIH製造)對藉由測定所得之金屬元素之強度映射圖像實施圖像解析。首先，讀取所得之圖像，並轉換為灰度(單色圖像)。其次，進行圖像之二值化(背景為黑，金屬元素為白)。再者，選擇力差法求得二值化之閾值。針對所得之二值化圖像，使用分析顆粒(Analyze Particles)算出白色部之面積比率(%)，求出所得之3點之平均值。將該金屬元素之面積比率作為金屬化合物之存在比率。

再者，於酚樹脂發泡體之中心層之面積比率之算出中，將酚樹脂發泡體之厚度方向之中心部進行切片獲得剖面，任意選擇3點並進行測定。算出3點之平均值作為中心層之金屬化合物之存在比率。

(平均粒徑) 金屬化合物之平均粒徑係藉由以下條件求得。 使用粒度分佈測定裝置(日機裝公司製造，Microtrac MT3300EXII-SDC)進行測定。以水作為溶劑，並滴加金屬化合物，使之達到適當之濃度。使用透過法，以3 mW之輸出照射作為光源之波長780 nm之雷射光。形狀設為非球形，測定時間設為30秒，進行2次測定。將結果所得之體積平均直徑設為金屬化合物之平均粒徑。

(熱導率) 依據JIS A 1412-2:1999，利用以下方法測定23℃之環境下之酚樹脂發泡體之初期熱導率。 首先，將酚樹脂發泡體切成600 mm見方。將切斷所得之試片放入23±1℃、濕度50±2%之環境中，每隔24小時測定質量之經時變化。調節試片之狀態，直至經過24小時之質量變化率達到0.2質量%以下。將調節狀態後之試片以發泡體不受損傷之方式剝離面材後，導入至被置於相同環境下之熱導率測定裝置中。

熱導率之測定係使用1片試驗體、對稱構成方式之測定裝置(英弘精機公司，商品名「HC-074/600」)而進行。23℃之環境下之熱導率係於低溫板13℃、高溫板33℃之條件下進行測定。

(耐鹼性試驗) 於本實施方式中，評估耐鹼性之試驗係使用以下方法進行。 即，準備如下發泡體，將任意厚度之發泡體切成50 mm(長)×50 mm(寬)之尺寸，並剝離最表層之面材。測定該時點之試驗體之拉伸強度，作為初期之拉伸強度Ha(kPa)。將砂漿(weber公司：Thermplus ultra)與水以1：0.27之質量比率調配後，使用三一馬達(HEIDON公司：BL1200)以500 rpm攪拌4分鐘。於以上述方式準備之面材已剝離之發泡體之最表層上，以厚度達到7 mm之方式塗佈上述攪拌後之砂漿，並於23℃、50%RH之環境下進行7日固化。將固化後之試驗體於70℃、95%RH之環境下放置14日，其後於23℃、50%RH之環境下放置7日。測定放置後之試驗體之拉伸強度，作為耐鹼性試驗後之拉伸強度Hb(kPa)。拉伸強度之強度維持率係根據以下之式(2)算出。 拉伸強度之強度維持率(%)＝100×Hb/Ha                                   (2)

拉伸試驗如下實施。於試驗體之厚度方向之上下兩面(對於附著有砂漿之試驗體而言係所塗佈之砂漿之表面)上利用接著劑(Konishi BondQuick5)貼合不鏽鋼製之寬度50 mm、長度50 mm、厚度2 mm之治具，於室溫下放置24小時後，將其安裝於強度試驗機(島津製作所，AG-Xplus)上。於3 mm/min之拉伸速度下實施拉伸試驗，求出最大負重L(N)。根據以下之式(3)算出拉伸強度。 拉伸強度(kPa)＝L(N)/試驗體之最表面之面積(m ²)                      (3)

(酚樹脂或酚樹脂原料之黏度) 使用旋轉黏度計(東機產業公司(股)製造，RE-85R型，轉子部為3°×R14)，以轉矩值達到10%以上之方式設定轉速，將於40℃穩定3分鐘後之黏度值作為測定值。

(酚樹脂原料之合成) 於反應器中添加52質量%甲醛水溶液3,500 kg與99質量%苯酚2,510 kg。藉由螺旋漿旋轉式攪拌機對反應器內之反應液進行攪拌，藉由調溫機將反應液之溫度調整至40℃。繼而添加50質量%氫氧化鈉水溶液，直至反應液之pH值達到8.7。花費1.5小時將反應液升溫至85℃，於奧士華黏度到達30厘司托克士(＝30×10 ^-6m ²/s，於25℃之測定值)之階段冷卻反應液，添加脲400 kg。其後，將反應液冷卻至30℃，添加對甲苯磺酸一水合物之50質量%水溶液，直至pH值達到6.4。將所得之反應液藉由薄膜蒸發器進行濃縮處理，獲得含有酚樹脂之酚樹脂原料。所得之酚樹脂原料之水分率為2.4質量%，黏度為8,800 mPa・s。

(實施例1) 相對於酚樹脂原料100質量份，藉由雙軸擠出機(Technovel股份有限公司製造)添加10質量份作為金屬化合物之硫酸鈣(平均粒徑60 μm)，獲得酚樹脂原料與金屬化合物之混合物。於添加有金屬化合物之酚樹脂原料中添加2.0質量份作為界面活性劑之環氧乙烷-環氧丙烷之嵌段共聚物(BASF製造，「PluronicF-127」)、6.3質量份發泡劑(正戊烷：nP)、10質量份作為觸媒之二甲苯磺酸80質量%與二乙二醇20質量%之混合物，均勻混練後，將所得之發泡性酚樹脂組合物用多通分配管加以分配，供給至移動之下面材上。再者，混合機(mixer)係使用於日本專利特開平10-225993號中揭示者。即，使用如下混合機，該混合機於上部側面上具有包含固體發泡成核劑之酚樹脂組合物及發泡劑之導入口，且於轉子進行攪拌之攪拌部之中央附近之側面具備酸性硬化劑之導入口。攪拌部之後連接有用於噴出發泡性酚樹脂組合物之噴嘴。即，混合機係以如下方式構成：酸性硬化劑導入口之前為混合部(前段)，酸性硬化劑導入口至攪拌結束部為混合部(後段)，攪拌結束部至噴嘴為分配部。分配部於前端具有複數個噴嘴，係為了均勻地分配被混合之發泡性酚樹脂組合物而設計。進而，分配部採用套管式構造，使其能夠藉由調溫水充分進行熱交換，將混合頭分配部之調溫水溫度設定為26℃。又，於多通分配管之噴出口設置有熱電偶，以能夠檢測發泡性酚樹脂組合物之中心部之平均溫度。將混合頭之轉速設定為600 rpm。將從混合機中噴出之混合物以由不織布夾住之方式送至70℃之預加熱烘箱並使其滯留12分鐘。再者，剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂物之中心部之平均溫度為45℃。其後，送至88℃之第1烘箱，以40分鐘之滯留時間使其硬化後，於110℃之第2烘箱中進行2小時固化而獲得實施例1之酚樹脂發泡體。

(實施例2) 藉由將混合頭之轉速變更為350 rpm，而使剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂物之中心部之平均溫度成為40℃，除此之外與實施例1同樣操作而獲得實施例2之酚樹脂發泡體。

(實施例3) 藉由將混合頭之轉速變更為950 rpm，而使剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂物之中心部之平均溫度成為53℃，除此之外與實施例1同樣操作而獲得實施例3之酚樹脂發泡體。

(實施例4) 除了將硫酸鈣之添加量設為0.8質量份以外，與實施例2同樣操作而獲得實施例4之酚樹脂發泡體。

(實施例5) 除了將硫酸鈣之添加量設為15質量份以外，與實施例3同樣操作而獲得實施例5之酚樹脂發泡體。

(實施例6) 除了將預成形步驟之烘箱溫度設為80℃，滯留時間設為20分鐘以外，與實施例5同樣操作而獲得實施例6之酚樹脂發泡體。

(實施例7) 除了將金屬化合物變更為硫酸鎂以外，與實施例1同樣操作而獲得實施例7之酚樹脂發泡體。

(實施例8) 除了將金屬化合物變更為硫酸鐵(II)七水合物以外，與實施例1同樣操作而獲得實施例8之酚樹脂發泡體。

(實施例9) 除了將金屬化合物變更為硫酸鉀以外，與實施例1同樣操作而獲得實施例9之酚樹脂發泡體。

(實施例10) 除了將金屬化合物設為碳酸鈣，將其添加量變更為1質量份以外，與實施例6同樣操作而獲得實施例10之酚樹脂發泡體。

(比較例1) 除了不添加作為金屬化合物之硫酸鈣以外，與實施例1同樣操作而獲得比較例1之酚樹脂發泡體。

(比較例2) 將作為金屬化合物之硫酸鈣之添加量設為0.8質量份，將混合頭之轉速設為350 rpm，進而將混合頭分配部之調溫水溫度變更為22℃，藉此使剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂物之中心部之平均溫度成為38℃，除此之外與實施例1同樣操作而獲得比較例2之酚樹脂發泡體。

(比較例3) 將混合頭之轉速變更為950 rpm，進而將混合頭分配部之調溫水溫度變更為28℃，藉此使剛從混合機中噴出後之發泡性酚樹脂物之中心部之平均溫度成為57℃，除此之外與實施例6同樣操作而獲得比較例3之酚樹脂發泡體。

對實施例1～10及比較例1～3進行上述測定及評估試驗。測定結果及評估結果示於表1、2中。 [表1]

	實施例1	實施例2	實施例3	實施例4	實施例5	實施例6	實施例7
金屬化合物之添加量[相對於酚樹脂原料100質量份之質量份]	10	10	10	0.8	15	15	10
所噴出之發泡性酚樹脂之中心部之平均溫度[℃]	45	40	53	40	53	53	45
預成形條件(溫度×時間 )	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	80℃×20分鐘	70℃×12分鐘
所添加之金屬化合物[-]	硫酸鈣	硫酸鈣	硫酸鈣	硫酸鈣	硫酸鈣	硫酸鈣	硫酸鎂
金屬化合物之存在比率[%]	最表層	18.5	16.5	21.3	0.62	22.8	24.7	11.5
中心層	10.5	14.3	12.8	0.6	13.4	14.8	9.6
最表層之金屬化合物之存在比率除以中心層之金屬化合物之存在比率所得之值	1.76	1.15	1.66	1.03	1.70	1.67	1.20
於厚度方向5 mm之位置切斷所得之剖面之平均氣泡直徑[μm]	95	110	82	119	80	65	103
獨立氣泡率[%]	91	93	89	92	92	81	91
熱導率[W/(m・K)]	0.0221	0.022	0.0223	0.0221	0.0223	0.0224	0.0221
密度[kg/m 3]	31	30	32	30	30	30	30
耐鹼性試驗後之拉伸強度之強度維持率[%]	70	64	84	39	82	88	51

[表2]

	實施例8	實施例9	實施例10	比較例1	比較例2	比較例3
金屬化合物之添加量[相對於酚樹脂原料100質量份之質量份]	10	10	1	0	0.8	15
所噴出之發泡性酚樹脂之中心部之平均溫度[℃]	45	45	53	45	38	57
預成形條件(溫度×時間)	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	80℃×20分鐘	70℃×12分鐘	70℃×12分鐘	80℃×20分鐘
所添加之金屬化合物[-]	硫酸鐵(II)七水合物	硫酸鉀	碳酸鈣	-	硫酸鈣	硫酸鈣
金屬化合物之存在比率[%]	最表層	15.3	14.2	1.4	0	0.45	27.2
中心層	12.8	10.3	0.8	0	0.49	15.9
最表層之金屬化合物之存在比率除以中心層之金屬化合物之存在比率所得之值	1.20	1.38	1.75	-	0.92	1.71
於厚度方向5 mm之位置切斷所得之剖面之平均氣泡直徑[μm]	105	98	90	98	125	92
獨立氣泡率[%]	90	90	87	92	89	73
熱導率[W/(m・K)]	0.0223	0.0222	0.022	0.0221	0.0223	0.0232
密度[kg/m 3]	30	30	30	30	30	35
耐鹼性試驗後之拉伸強度之強度維持率[%]	62	55	41	18	27	53

Claims (5)

1. 一種酚樹脂發泡體，其滿足下述(1)、(2)、(3)、(4)、(5)、(6)，且獨立氣泡率為80%以上，發泡體密度為20~80kg/m³，(1)酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率為0.5~25.0%；(2)酚樹脂發泡體之中心層中之金屬化合物之存在比率為0.5~15.0%；(3)於距離酚樹脂發泡體之最表層在厚度方向上為5mm之位置上，平行於最表層切斷所得之剖面之平均氣泡直徑為50~120μm；(4)於23℃之熱導率為0.0260W/(m‧K)以下；(5)酚樹脂發泡體之最表層中之金屬化合物之存在比率大於上述酚樹脂發泡體之中心層中之金屬化合物之存在比率；(6)上述金屬化合物之金屬係選自鈣、鎂、鋅、鋇、鋁、鐵、鈉、鉀之群中之至少一種。
2. 如請求項1之酚樹脂發泡體，其中上述金屬化合物係包含上述金屬與選自氧化物、氯化物、硫酸化物、碳酸化物之群中之至少一種之組合的1種以上之金屬化合物。
3. 如請求項1或2之酚樹脂發泡體，其中上述金屬化合物係選自硫酸鈣、硫酸鎂、硫酸鐵、硫酸鉀、碳酸鈣、硫酸鈉中之一種以上之金屬化合物。
4. 如請求項1或2之酚樹脂發泡體，其於耐鹼性試驗後之拉伸強度之強度維持率為30%以上。
5. 如請求項3之酚樹脂發泡體，其於耐鹼性試驗後之拉伸強度之強度維持率為30%以上。