TWI618670B - Drawer holder and ring spinning machine and for supporting the transfer of the bobbin tube Device and method for predetermined working position on a spindle of a ring spinning machine - Google Patents

Abstract

本發明涉及一種用於落紗器夾持器的彈性夾。具體而言，本發明涉及一種用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中紗筒管通過落紗器夾持器轉移到紗錠上，並且用於緊固在落紗器夾持器上的所述裝置包括保持元件並設置有彈性元件。保持元件和彈性元件設計為一體件，以便防止纖維飛花紗在操作期間積聚在裝置上並負面地影響裝置的功能。

Description

落紗器夾持器及環錠紡紗機器及用於支持將紗筒管轉移 到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置及其方法

本發明涉及一種用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中紗筒管通過落紗器夾持器轉移到紗錠上，並且用於緊固在落紗器夾持器上的所述裝置包括保持元件並設置有彈性元件。

當前的環錠紡紗機器在其兩側分配有落紗器滑軌，所述落紗器滑軌沿機器的縱向方向延伸。落紗器夾持器設置成在落紗器滑軌上間隔一個紗錠距離，所述落紗器滑軌能借助於升降杆受到驅動和調節。落紗器夾持器各自設置有用於紗筒或紗筒管的端部區域的圓筒形凹部，並且各自包括例如可氣動控制的夾持元件，所述夾持元件在紗筒或紗筒管的外側上夾持紗筒或紗筒管。為了用設置在輸送裝置的接收栓上的空紗筒管更換座置在紗錠上的滿紗筒，落紗器夾持器最初夾持座置在紗錠上的滿紗筒，並將它們轉移至輸送裝置。接下來，落紗器夾持器借助於由落紗器滑軌執行的豎直下降運動，移動至空紗筒管。通過落紗器夾持器的夾持元件的致動，空紗筒管在其外周緣上被夾持，並經由落紗器滑軌轉移到紗錠上的預定工作位置。由於落紗器滑軌的升降杆處的熱膨脹，落紗器滑軌在其豎直位置一沿著機器的縱向方向一具有公差，即落紗器滑軌不是沿著機器的縱向方向精確地水準延伸。作為結果，在其間具有一定間距的設置在落紗器滑軌上的落紗器夾持器佔據各種豎直位置。因此，設置在輸送裝置上的空紗筒管在不同豎直位置被夾持。作為其結果，當紗筒管被轉移到紗錠上時， 紗筒管不是精確地定位在紗錠上，因此，當落紗器夾持器的夾持元件被釋放時，在紗筒管的下端部與紗錠基底之間存在軸向間隙。因為在紗筒管與紗錠之間存在摩擦連接，所以個體紗筒管的重量不足以自動地移動特定的紗筒管，以便座置到紗錠基底上。紗筒管在紗錠上的這種錯位對於紡紗過程中紗筒的形成具有負面影響。

為了應對升降杆的熱膨脹的上述問題，開發了一種用於落紗器夾持器的裝置，借助於它，能防止紗筒管在紗錠上的錯位。借助於在TR200904846U中被描述的該裝置，紗筒管能精確地定位在紗錠上，從而防止了在紗筒管的下端部與紗錠基底之間形成軸向間隙。該裝置包括保持元件、螺旋盤簧和基底元件，其中所述裝置借助於保持元件被可拆卸地緊固在落紗器夾持器的上端部處。螺旋盤簧設置在保持元件與基底元件之間，並且能借助於可移動地安裝在保持元件上的基底元件被彈性地壓縮。在該裝置的第一操作位置，其中落紗器夾持器經由豎直下降運動移動至設置在輸送裝置的接收栓上的紗筒管，基底元件經由紗筒管的上端部沿軸向方向移動。作為其結果，螺旋盤簧被壓縮，並經由基底元件被載入。在該操作位置，紗筒管在其外周緣上被落紗器夾持器的夾持元件夾持，並借助於落紗器滑軌轉移到紗錠上。在該裝置的第二操作位置，其中紗筒管已借助於落紗器滑軌轉移到紗錠上，通過鬆開夾持元件而從特定的落紗器夾持器釋放紗筒管。被預載入的螺旋盤簧的鎖定由此得到消除，由此使得紗筒管在彈簧力的作用下被按壓到特定紗錠上，直到該紗錠完全座置到紗錠基底上。因此能補償紗筒管的下端部與紗錠基底之間的與公差相關的軸向間隙。

在上述裝置中，存在以下風險，即纖維飛紗可能在操作期間積聚在裝置中。作為結果，並非總是能確保將紗筒管可靠地轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置。因此，有必要在環錠紡紗 機器的一定操作時間之後清洗該裝置，這會導致長的機器停工時間。另外，該裝置由於其設計而具有高的生產成本。另外，在有必要補償落紗器滑軌在其豎直位置上的大公差的情況下，用於將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的上述方法已被證實是不利的。

因此，本發明的目的是消除用於將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的公知裝置和公知方法的缺點。

根據本發明，通過將保持元件和彈簧彈性元件設計為一體件而實現了該目的。在該情況下，術語“一體件”意指保持元件和彈簧彈性元件固定地互連，例如，呈單個塑膠注射成型部件的形式。由於裝置的一體式設計，能夠消除裝置在操作期間被纖維飛紗堵塞的風險。

在該裝置的第一操作位置，其中落紗器夾持器經由豎直下降運動移動至設置在輸送裝置的接收栓上的紗筒管，彈簧彈性元件被撓曲離開其中性位置，並且經由紗筒管的上端部被預載入。由於其彈簧彈性性能，彈簧彈性元件的撓曲將彈簧彈性元件的恢復力引入到其中性位置。與現有技術形成對比，彈簧彈性元件在該情況下與紗筒管的上端部直接接觸。在裝置的該操作位置，紗筒管在其外周緣上被落紗器夾持器的夾持元件夾持，其中彈簧彈性元件被保持在其預載入位置。特定的落紗器夾持器借助於落紗器滑軌轉移到紗錠的區域中，並且紗筒管被放置到紗錠上。在裝置的該操作位置，其中特定的落紗器夾持器通過釋放夾持元件而將紗筒管釋放到紗錠上，彈簧彈性元件被釋放，即彈簧彈性元件返回到其中性位置。由此，完全借助於彈簧彈性元件的恢復力，將紗筒管按壓到紗錠上。

因此補償了紗筒管的下端部與紗錠基底之間的與公差相 關的軸向間隙。裝置的一體式設計還實現裝置的更簡單設計，因為與現有技術形成對比，消除了使用用于生成按壓力的附加螺旋盤簧。因此能以較低的成本製造裝置。

另外，已被證實有效的是使保持元件具有U形設計，使得保持元件圍繞落紗器夾持器的外周緣的一部分。保持元件的U形實施例具有的優點是，能通過沿徑向拉動而從落紗器夾持器釋放裝置。因此能輕鬆地且快速地將裝置安裝在落紗器夾持器上或從落紗器夾持器上卸下。關於這一點，當保持元件圍繞落紗器夾持器的90°-270°的周緣時，也被證實是有利的。由此防止了裝置在操作期間自動脫離。

另外，當保持元件能借助於強制聯鎖配合可拆卸地安裝在落紗器夾持器上時是有利的。強制聯鎖配合在該情況下可設計為例如卡合連接，其沿軸向方向將保持元件固定在落紗器夾持器上，和相對於落紗器夾持器完全沿周向方向定位保持元件。由此防止了裝置在操作期間脫離。

當保持元件包括兩個彈性的可撓曲的腿部時，也是有利的。兩個腿部的端部在其間設置有間距，其小於落紗器夾持器的最大外部尺寸。為了將裝置安裝在落紗器夾持器上，腿部的兩個端部在被滑上時，經由彈性撓曲短暫地撓曲離開其中性位置，特別是撓曲到這樣的程度，即兩個腿部的端部之間的間距對應於落紗器夾持器的最大外徑。在超過落紗器夾持器的最大外部尺寸之後，腿部因其彈性而返回中性位置。在中性位置，兩個腿部端部部分地圍繞落紗器夾持器的外周緣。借助于彈性的可撓曲的腿部，能通過沿徑向按壓到落紗器夾持器上或從落紗器夾持器上卸下，來將裝置輕鬆地且迅速地安裝到落紗器夾持器上或從落紗器夾持器上卸下。另外，兩個腿部的端部各自在其內表面上具有凸起區域，其中所述凸起區域在裝置的安裝期間接合到設置於落紗器夾持器的外周緣上的凹部中。這確保了裝置相對於 落紗器夾持器在周向方向上精確地定位。

關於這一點，當保持元件的內表面的周緣的至少一部分之上具有凹部，以將裝置沿軸向固定在落紗器夾持器上時，也被證實是有利的。所述內表面是面向落紗器夾持器的外表面的表面。在落紗器夾持器上，凹部在落紗器夾持器的周緣的至少一部分之上，圍繞在落紗器夾持器的外表面上延伸的凸起區域。

還有利的是，彈簧彈性元件設計為彈性凸舌，所述彈性凸舌係延伸到兩個腿部圍繞的區域上。在安裝狀態下，被圍繞區域是落紗器夾持器的內部區域，在其中容納紗錠管。彈性凸舌在被圍繞區域之上延伸達一定程度，使得彈性凸舌的端部能座置在紗錠管的頂側上，正好處於其中心。作為結果，彈性凸舌能通過紗筒管撓曲離開其中性位置達最大程度，並且能隨後沿紗筒管的軸向方向，向紗筒管上施加最大的按壓力。為了允許高按壓力被施加到紗錠管上，彈性凸舌有利地延伸遠離兩個腿部的連接點，使得凸舌端部指向兩個腿部的端部的方向。

另外，當保持元件能借助於強制聯鎖配合可拆卸地安裝在落紗器夾持器上時，已被證實是有利的。強制聯鎖配合在該情況下可設計為例如卡合連接，借此能將保持元件插到落紗器夾持器上。強制聯鎖配合也可設計成例如使得保持元件能借助于設置於落紗器夾持器上的引導件，安裝在落紗器夾持器上。通過強制聯鎖配合，能輕鬆地且快速地將裝置安裝在落紗器夾持器上或從落紗器夾持器上卸下。

另外，當保持元件具有用於可拆卸地緊固在落紗器夾持器上的仿形部段(profiledsection)時，是有利的。仿形部段具有凹部，其在裝置被安裝時，圍繞設置於落紗器夾持器上的凸起區域。還有可能的是，仿形部段具有凸起區域，其在裝置被安裝時，接合到設置於落紗器夾持器上的凹部中。仿形部段使得有可能將裝置滑動到設置於 落紗器夾持器上的引導件上。作為結果，裝置能輕鬆地且快速地安裝到落紗器夾持器上或從落紗器夾持器上卸下。

另外，當彈簧彈性元件設計為彈性凸舌時，是有利的。在安裝狀態下，彈性凸舌經由其自由端部在圓筒形凹部之上延伸，紗筒管***所述圓筒形凹部中，以便轉移到紗錠上。彈性凸舌在圓筒形凹部之上延伸，以便在紗筒管的轉移期間，在彈性凸舌的自由端部與紗筒管的上端部之間建立接觸。彈性凸舌使得有可能向紗筒管上施加高按壓力。

當保持元件設計為環時，也已被證實的是有利的。作為結果，裝置能插到落紗器夾持器上，例如借助於卡合連接，或者能在圓筒形凹部的區域中緊固在落紗器夾持器中，例如借助於夾持連接。有利的是，彈簧彈性元件設計為彈性盤或彈性凸舌，其延伸到被環圍繞的區域中，或在被環圍繞的區域之上延伸。彈性盤或彈性凸舌延伸到被環圍繞的區域中或者在被環圍繞的區域之上延伸，程度達到使得在紗筒管向紗錠上的預定工作位置轉移期間，在彈性盤或彈性凸舌的自由端部與紗筒管的上端部之間建立接觸。彈性盤和彈性凸舌使得有可能向紗筒管上施加高的按壓力。

此外，根據本發明，還通過用於將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的方法實現所述目的。“預定工作位置”旨在表示這樣的位置，在該位置紗筒管經由其下端部座置到紗錠的紗錠基底上。本發明的方法具有以下方法步驟。在第一方法步驟中，通過落紗器夾持器夾持輸送裝置上的紗筒管，其中彈性元件設置在落紗器夾持器上。在第二方法步驟中，通過落紗器夾持器將紗筒管轉移到紗錠上的交付位置。在該交付位置，在再一方法步驟中，通過落紗器夾持器釋放紗筒管。由於落紗器滑軌沿著機器的縱向方向在其豎直位 置的公差，交付位置在許多紡紗工位處並不對應於預定工作位置，即在許多紡紗工位處，紗筒管未被精確地轉移到預定工作位置。在這些紡紗工位處，在紗筒管的下端部與紗錠基底之間存在軸向間隙。因為在紗筒管與紗錠之間存在摩擦連接，所以個體紗筒管的重量不足以自動地移動特定的紗筒管，以便座置到紗錠基底上，即進入預定工作位置。因此在最終方法步驟中，通過受控下降，將落紗器夾持器置入交付位置下方的位置。同時，紗筒管的上端部通過落紗器夾持器的彈性元件沿紗錠基底的方向被載入，由此使得紗筒管壓靠在紗錠上，即紗筒管被置入預定工作位置。為了實施所述方法，可以為落紗器夾持器設置本發明的裝置或從現有技術公知的裝置。

當落紗器滑軌在其豎直位置上的高公差能得到補償時，所述方法已被證實是有利的。

本發明所採用的具體技術，將藉由以下之實施例及附呈圖式作進一步之說明。

1‧‧‧環錠紡紗機器

10‧‧‧升降杆

11‧‧‧螺紋心軸

12‧‧‧心軸螺母

13‧‧‧軸線

14‧‧‧杠杆

15‧‧‧驅動裝置

16‧‧‧輸送裝置

17‧‧‧輸送帶

18‧‧‧接收栓

19‧‧‧圓筒形凹部

2‧‧‧紗錠(或心軸)

20‧‧‧夾持元件

21‧‧‧雙向箭頭

22‧‧‧氣動裝置

23‧‧‧端部區域

24‧‧‧豎直位置

25‧‧‧軸向間隙

26‧‧‧下端部

27‧‧‧紗錠基底

28‧‧‧裝置

29‧‧‧保持元件

3‧‧‧紗錠架

30‧‧‧螺旋盤簧

31‧‧‧基底元件

32‧‧‧上端部

33‧‧‧頂側

34‧‧‧中心通路孔

35‧‧‧通路槽

36‧‧‧圓柱栓

37‧‧‧引導凸片

38‧‧‧鎖定元件

39‧‧‧紗錠管(上端部)

4‧‧‧落紗器夾持器裝置

40‧‧‧彈性元件

41‧‧‧腿部

42‧‧‧端部

43‧‧‧間距

45‧‧‧凸起區域

46‧‧‧內表面

47‧‧‧凹部

48‧‧‧凸起區域

49‧‧‧彈性凸舌

5‧‧‧紗筒

50‧‧‧圍繞區域

51‧‧‧自由端部

52‧‧‧恢復力

53‧‧‧撓曲

54‧‧‧位置

55‧‧‧引導件(凸起區域)

56‧‧‧仿形部段(凹部)

57‧‧‧彈性盤

58‧‧‧區域

6‧‧‧紗筒管

7‧‧‧落紗器滑軌

8‧‧‧落紗器夾持器

9‧‧‧支承臂

圖1示出了穿過包括屬於現有技術的裝置的示意性地示出的環錠紡紗機器的截面。

圖2示出了圖1的環錠紡紗機器的側視圖。

圖3示出了具有紗筒管的紗錠以及沒有所述裝置的落紗器夾持器的截面圖示。

圖4示出了屬於現有技術的裝置的分解圖示。

圖5示出了包括圖4的裝置的落紗器夾持器的透視圖。

圖6示出了本發明的第一裝置的透視圖；圖7示出了包括紗筒管的紗錠以及具有圖6所示的本發明的第一裝置的落紗器夾持器的截面圖示。

圖8示出了包括紗筒管的紗錠以及包括本發明的第二裝置的落紗器夾持器的截面圖示。

圖9示出了圖8的組件的俯視圖。

圖10示出了包括紗筒管的紗錠以及包括本發明的第三裝置的落紗器夾持器的截面圖示；圖11示出了圖10的組件的俯視圖。

圖1所示的環錠紡紗機器包括位於機器兩側的多個紗錠(或心軸)2，所述紗錠彼此相鄰地配置在一行中，被支承在紗錠架3中，並以未詳細示出的方式被驅動。在機器的兩側設置有落紗器夾持器裝置4，用於自動卸下管5以及自動安裝空紗筒管6。圖1所示的機器右側處於操作階段，即，在所有紗錠2上正在進行紡紗過程。落紗器夾持器裝置4位於中性位置。然而，圖1所示的機器左側處於包裝變化的階段，其操作順序將在以下進一步說明。落紗器夾持器裝置4處於移動階段，其中空紗筒管6移動至紗錠2(滿紗筒5已事先從其上卸下)，並安裝在其上。

落紗器夾持器裝置4包括落紗器滑軌7，其沿機器的縱向方向延伸。多個落紗器夾持器8設置成在落紗器滑軌7上間隔一個紗錠距離，其中落紗器夾持器的數量對應於環錠紡紗機器1的紗錠2的數量。

機器每側的落紗器滑軌7由剪刀型連結件保持，所述剪刀型連結件由多個支承臂9和多個升降杆10形成，如圖2中所示。以鉸接方式安裝在落紗器滑軌7上的支承臂9。

從落紗器滑軌7延伸至螺紋心軸11，所述螺紋心軸11沿機器縱向方向延伸，並且在其上設置有心軸螺母12，所述心軸螺母連接至支承臂9。升降杆10以鉸接方式作用于支承臂9，大致作用於中心， 並且設置成在螺紋心軸11的高度處是靜止的。借助於螺紋心軸11的相應旋轉驅動，落紗器滑軌7因此能從降低位置(圖1，右側)移出，並進入升高位置(圖1，左側)。

另外，落紗器滑軌7能橫切於機器的縱向方向縮回和伸出。為了該縮回和伸出，其在本示例性實施例中作為樞轉運動實施，可圍繞軸線13即圍繞螺紋心軸11樞轉落紗器夾持器7及其剪刀狀連結件，所述軸線13沿機器的縱向方向延伸，所述螺紋心軸11定位成靠近基底。為此，落紗器滑軌7的剪刀狀連結件設置有杠杆14，其向內朝機器的內部突出，驅動裝置15作用於所述杠杆上，其中該驅動裝置在圖1中僅對機器的右側示出。例如，液壓缸被提供為這種類型的驅動裝置15，並借助於可控閥連接至壓力介質供給裝置。

用於遞送空紗筒管6並帶走滿紗筒5的輸送裝置16在兩側在紗錠架3下方延伸。只要紡紗過程在進行並且落紗器夾持器裝置4處於中性位置(圖1，機器的右側)，則將遞送空紗筒管6。輸送裝置16包括例如輸送帶17，其在機器的每側迴圈，並設置有接收栓18，空紗筒管6或滿紗筒5可安裝到所述接收栓18上。接收栓18的數量對應於機器每側的紗錠2的數量的兩倍。它們設置成以紗錠距離的一半間隔開。輸送裝置16因此設置成交替方式，以接收栓18來容納取出的紗筒5以及容納待安裝的紗筒管6。

落紗器夾持器裝置4的落紗器夾持器8的設計在圖3中特別明顯。落紗器夾持器8垂直地緊固落紗器滑軌7上，其在圖中未示出，並沿機器的縱向方向延伸。落紗器夾持器8可被緊固在落紗器滑軌7上，例如借助於棘爪連接。由塑膠製成的道夫落紗器夾持器8包括用於紗筒5或紗筒管6的圓筒形凹部19。

在圓筒形凹部19中設置有夾持元件20，其沿雙向箭頭21的方向是可移動的。夾持元件20可借助於氣動裝置22移動。

夾持元件20使得有可能從外側夾持已經***落紗器夾持器8的內部中的紗筒5或紗筒管6的23由於落紗器升降杆10處的熱膨脹，落紗器滑軌7在其豎直位置24(圖2)─沿著機器的縱向方向一具有公差，即落紗器滑軌7不是沿著機器的縱向方向精確地水準延伸。作為結果，在其間具有一定間距的設置在落紗器夾持器滑軌7上的落紗器夾持器8佔據各種豎直位置。因此，輸送裝置16上的空紗筒管6在其端部區域23中在不同的豎直位置處被夾持。作為其結果，如圖3中所示，紗筒管6在被轉移到紗錠上時，在夾持元件20的緊固作用仍然有效的情況下，不沿軸向方向完全位於紗錠2上，即在紗筒管6的下端部26與紗錠基底27之間存在軸向間隙25。當緊固作用被釋放時，紗筒管6相對於紗錠2保持在該軸向位置，因為紗筒管6的重量不足以克服紗筒管6與紗錠2之間的摩擦力而自動地座置在紗錠基底27上。紗筒管6在紗錠2上的這種錯位對於紡紗過程中紗筒的形成具有負面影響。

圖4示出了屬於現有技術的裝置28的分解圖示。紗筒管6在紗錠2上的錯位能借助於裝置28得到防止。裝置28包括帽形保持元件29、螺旋盤簧30和基底元件31。裝置28可借助於保持元件29緊固在落紗器夾持器8的周緣的上端部32處，如圖5中所示。在該情況下，借助於棘爪連接實現緊固，其未更詳細地示出。保持元件29在其頂側33上具有中心通路孔34，並具有設置成與通路孔徑向分離的四個通路槽35。相反地，基底元件31包括居中設置的圓柱栓36以及四個引導凸片37，所述四個引導凸片37在基底元件31的周緣上設置成與圓柱栓36徑向分離。基底元件31經由延伸到保持元件29的通路孔34和通路槽35中的圓柱栓36和引導凸片37，被可移動地支承在保持元件29上。引導凸片37各自在其自由端部上包括鎖定元件38。基底元件31經由鎖定元件38沿軸向固定在保持元件29上。螺旋盤簧30設置在基底元件31與保持元件29之間，並且能借助於基底元件31得到壓縮。

在裝置28的第一操作位置，其中落紗器夾持器8經由豎直下降運動移動至設置在輸送裝置16的接收栓18上的紗筒管6，基底元件31經由紗筒管6的上端部39沿軸向方向移動。螺旋盤簧30由此被基底元件31壓靠到保持元件29上並被預載入。在該位置，紗筒管6在其外周緣上被夾持元件20夾持，並且螺旋盤簧30被鎖定在其預載入位置。接下來，紗筒管6借助於落紗器夾持器裝置4轉移至紗錠2。螺旋盤簧30的鎖定在裝置28的第二操作位置得到釋放，其中落紗器夾持器8通過釋放夾持元件20而將紗筒管6釋放在紗錠2上。紗筒管6完全借助於螺旋盤簧30的彈簧力被壓到紗錠2上，直到紗筒管完全座置在紗錠基底27上，使得可能存在于紗筒管6的下端部26與紗錠基底27之間的與公差相關的軸向間隙25得到補償。

相對於上述裝置28，可能的不利情況是，纖維飛紗可能在操作期間積聚在裝置28中，因此不能總是確保裝置28恒定地、可靠地發揮功能。

圖6示出了本發明的第一裝置28的透視圖。裝置28設計為一體件，並且與現有技術的裝置28(圖4)形成對比，僅包括一個保持元件29和一個彈簧彈性元件40。保持元件29和彈簧元件40固定地互連。保持元件29是U形的，並包括兩個彈性的可撓曲的腿部41。兩個腿部41的端部42在其間設置有間距43，其小於落紗器夾持器8的最大外部尺寸。為了將裝置28安裝在落紗器夾持器8(圖7)上，腿部41的兩個端部42在滑動到落紗器夾持器8上時，短暫地撓曲離開其中性位置，特別是撓曲到這樣的程度，即兩個腿部的端部42的間距43對應於落紗器夾持器8的最大外徑。在超過落紗器夾持器8的最大外部尺寸之後，腿部41因其彈性而返回到中性位置。在中性位置，兩個腿部41部分地圍繞落紗器夾持器8的外周緣。另外，兩個腿部41的端部42各自在其內表面上具有凸起區域45，其中所述凸起區域在裝置28的安裝期間，接合到設 置於落紗器夾持器8的外周緣上的凹部中(未示出)。凸起區域45確保裝置28相對於落紗器夾持器8在周向方向上精確地定位。

保持元件29的一內表面46的周緣的至少一部分之上具有凹部47，以將裝置28沿軸向固定在落紗器夾持器8上(圖7)。在落紗器夾持器8上，凹部47在落紗器夾持器8的周緣的至少一部分之上，圍繞在落紗器夾持器8的外周緣上所延伸的凸起區域48。

彈簧彈性元件40設計為彈性凸舌49，其在保持元件29上延伸遠離兩個腿部41的連接點。彈性凸舌49在被腿部41圍繞的區域50之上延伸，其中凸舌的端部51指向兩個腿部41的端部42的方向。彈性凸舌49在被圍繞區域50之上延伸達一定程度，使得彈性凸舌49的端部42能座置在紗錠管39的頂側上，正好處於其中心(圖7)。作為結果，彈性凸舌49能通過紗筒管6撓曲離開其中性位置達最大程度，並且能向紗筒管6上施加最大的按壓力52。

由於裝置28的一體式設計，能夠消除裝置28在操作期間被纖維飛紗堵塞的風險。裝置28的一體式設計還實現裝置28的更簡單設計，因為與現有技術(圖4)形成對比，消除了使用用於生成按壓力52的附加螺旋盤簧30。下面描述裝置28的操作模式。為了以空紗筒管6更換滿紗筒5，首先在環錠紡紗機器1的一側從紗錠2上卸下滿紗筒5。為此，將落紗器夾持器裝置4的落紗器滑軌7移動到紗筒5上方的位置，使得落紗器夾持器8相對於紗錠2同軸地定位。然後實施豎直下降運動，其中紗筒5的端部區域***落紗器夾持器8的凹部19中。

隨著落紗器夾持器裝置4繼續下降運動，紗筒5的端部區域23到達落紗器夾持器8的凹部19的深處。在該位置，紗筒5的端部區域23能被可氣動控制的夾持元件20夾持，所述夾持元件20從外側夾持紗筒5。接下來，落紗器夾持器裝置4將所有被夾持的紗筒5提升離開紗錠2，並將它們遞送至設置在紗錠架3下方的輸送裝置16。將紗筒5放置 到輸送裝置16的自由接收栓18上。然後啟動落紗器夾持器8的夾持元件20，使得紗筒5的端部區域23得到釋放。然後初步向上升高落紗器滑軌7，然後向外延伸。在被落紗器夾持器裝置4夾持之前，空紗筒管6座置在輸送帶17的接收栓18上(圖5)。在落紗器夾持器裝置4的豎直下降運動期間，紗筒管6的端部區域23***落紗器夾持器8的凹部19中。裝置28的彈簧彈性元件40從而抵靠到紗筒管6的上端部39上，並且隨著落紗器滑軌7繼續遞送運動，彈簧元件被撓曲離開其中性位置54。由於其彈簧彈性性能，彈簧彈性元件40的撓曲53將彈簧彈性元件的恢復力52引入到其中性位置54。與現有技術(圖4)形成對比，彈簧彈性元件40與紗筒管6的上端部39直接接觸。在落紗器滑軌7的豎直下降運動以及彈簧彈性元件40的預載入結束之後，紗筒管6在其外側被可控的夾持元件20夾持。然後通過落紗器夾持器裝置4將紗筒管6升離接收栓17，並遞送至環錠紡紗機器1的紗錠2。在紗錠2處，落紗器夾持器8通過釋放夾持元件20而釋放紗筒管6。彈簧彈性元件40的鎖定得到釋放，由此，彈簧彈性力使彈簧彈性元件40恢復到其中性位置54。由此，借助於彈簧彈性元件40的恢復力52，將紗筒管6按壓到紗錠2上。因此，可能存在于紗筒管6的下端部26與紗錠基底27之間的與公差相關的軸向間隙25得到補償(圖3)。

圖8示出了包括紗筒管6的紗錠2以及具有本發明的第二裝置28的落紗器夾持器8的截面圖示。裝置28設計為一體件，並且包括保持元件29和彈簧彈性元件40。保持元件29和彈簧元件40固定地互連。保持元件29借助於強制聯鎖配合(positive locking fit)可拆卸地安裝在落紗器夾持器8上。強制聯鎖配合被設計成使得落紗器夾持器8具有引導件55，並且保持元件29具有仿形部段56，其設計成匹配引導件55。引導件55是凸起區域55，而仿形部段56是圍繞凸起區域55的凹部56。組裝期間，裝置28借助於保持元件29(圖9)的仿形部段56，滑動到設置 於落紗器夾持器8上的引導件55上。彈簧彈性元件40設計為彈性凸舌49，其經由其自由端部51在落紗器夾持器8的圓筒形凹部19之上延伸。彈性凸舌49在圓筒形凹部19之上延伸達一定程度，以便在彈性凸舌49的自由端部5與紗筒管6的上端部39之間能夠建立接觸。該裝置28的操作模式相同於圖6和7的裝置28的上述操作模式。

圖10示出了包括紗筒管6的紗錠2以及包括本發明的第三裝置28的落紗器夾持器8的截面圖示。裝置28設計為一體件，並且包括保持元件29和彈簧彈性元件40。保持元件29和彈性元件40固定地互連。保持元件29設計為環，其借助於強制聯鎖配合或卡合連接可拆卸地安裝在落紗器夾持器8上。與圖7和8的示例性實施例形成對比，彈性元件40設計為彈性盤57，其在被環29圍繞的區域58之上或在被圓筒形凹部19(圖11)圍繞的空間之上延伸。彈性盤57由此完全在被環29圍繞的區域58之上或完全在被圓筒形凹部19圍繞的空間之上延伸，從而使得在彈性盤57與紗筒管6的上端部39之間建立接觸，以便將紗筒管6轉移到紗錠2上的預定工作位置。該裝置28的操作模式相同於圖7和8的裝置28的上述操作模式，區別在於，在落紗器夾持器裝置4的豎直下降運動期間，不是彈性凸舌49而是彈性盤57通過紗筒管6的上端部39撓曲離開其中性位置。

為了允許落紗器滑軌7在其豎直位置24上的大公差沿著機器縱向方向得到補償，還被證實有利的是使用具有以下方法步驟的將紗筒管6轉移到紗錠2上的預定工作位置的方法。在第一方法步驟中，通過落紗器夾持器8夾持輸送裝置16上的紗筒管6。落紗器夾持器8具有如圖7中所示的本發明的裝置28。在第二方法步驟中，通過落紗器夾持器8將紗筒管6轉移到紗錠2上的交付(hand-off)位置。在該交付位置，在再一方法步驟中，通過落紗器夾持器8釋放紗筒管6。由於落紗器滑軌7沿著機器的縱向方向在其豎直位置上的公差，交付位置在許多紡紗 工位處並不對應於預定工作位置，即在許多紡紗工位處，紗筒管6未被精確地轉移到紗錠2上的預定工作位置。在這些紡紗工位處，在紗筒管6的下端部26與紗錠基底27之間存在軸向間隙25(圖3)。因為在紗筒管6與紗錠2之間存在摩擦連接，所以個體紗筒管6的重量不足以自動地移動特定的紗筒管6，以便座置到紗錠基底27上，即進入預定工作位置。因此在最終方法步驟中，通過受控下降，將落紗器夾持器8置入交付位置下方的位置。同時，通過裝置28的彈性元件40向紗錠基底27的方向載入紗筒管6的上端部39。作為結果，紗筒管6被按壓到紗錠2上，即被置入預定工作位置。

以上實施例僅為例示性說明本發明之設計，而非用於限制本發明。任何熟於此項技藝之人士均可在本發明之結構設計及精神下，對上述實施例進行修改及變化，唯這些改變仍屬本發明之精神及以下所界定之專利範圍中。因此本發明之權利保護範圍應如後述之申請專利範圍所列。

Claims (15)

1. 一種用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中紗筒管通過一落紗器夾持器轉移到所述紗錠上，並且用於緊固在所述落紗器夾持器上的所述裝置包括一保持元件並設置有一彈性元件，其特徵在於，所述保持元件和所述彈性元件設計為一體件。
2. 如請求項1所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件具有U形設計。
3. 如請求項2所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件能借助於強制聯鎖配合可拆卸地安裝在所述落紗器夾持器上。
4. 如請求項2或3所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件包括兩個彈性的可撓曲的腿部41。
5. 如請求項4所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件的一內表面的周緣的至少一部分之上具有一凹部。
6. 如請求項4所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，設計為一體件的所述保持元件29和所述彈性元件40中，所述彈性元件40係設計為彈性凸舌49，所述彈性凸舌49延伸到所述兩個腿部41圍繞的區域上。
7. 如請求項1所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件能借助於強制聯鎖配合可拆卸地安裝在所述落紗器夾持器上。
8. 如請求項7所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上 的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件具有用於可拆卸地緊固在所述落紗器夾持器上的仿形部段。
9. 如請求項8所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述彈性元件設計為彈性凸舌。
10. 如請求項7所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述保持元件設計為環。
11. 如請求項10所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述彈性元件設計為彈性盤，所述彈性盤延伸到由所述環圍繞的區域中。
12. 如請求項10所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置，其中，所述彈性元件設計為彈性盤，所述彈性盤延伸到由所述環圍繞的區域之上。
13. 一種落紗器夾持器，包括如請求項1-12中任一項所述用於支持將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的裝置。
14. 一種環錠紡紗機器，包括如請求項13所述的落紗器夾持器。
15. 一種用於將紗筒管轉移到環錠紡紗機器的紗錠上的預定工作位置的方法，所述環錠紡紗機器包括具有一彈性元件的一落紗器夾持器，其中，在所前述預定工作位置，所述紗筒管的下端部座置在紗錠的紗錠基底上，其特徵在於以下方法步驟：(a)借助於所述落紗器夾持器夾持一輸送裝置上的所述紗筒管；(b)將所述紗筒管轉移到所述紗錠上的一交付位置；(c)借助於所述落紗器夾持器釋放所述紗筒管，以及；(d)在借助於所述彈性元件向所述紗錠基底的方向載入所述紗筒管的上端部的同時，以受控方式將所述落紗器夾持器下降到所述交付位置下方的位置。