TWI590941B - Light guide plate manufacturing method - Google Patents
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Description
本發明係關於一種在樹脂薄片的表面具備平行排列的複數個脊狀透鏡之透鏡薄片的製造方法，詳細而言，本發明特別是關於一種可適合製造樹脂薄片的厚度厚且脊狀透鏡的高寬比高之透鏡薄片的方法。
已知在樹脂薄片的表面具備平行排列的複數個脊狀透鏡之透鏡薄片。就此種脊狀透鏡的形狀而言，可舉例如半圓錐體形狀的透鏡、或頂角90度的三角稜柱狀的稜鏡透鏡(參照專利文獻1~4)。在此種透鏡薄片方面，通常要求提高脊狀透鏡的高寬比(即(脊狀透鏡的高度)/(脊狀透鏡的間距))。
就上述透鏡薄片的製造方法而言，可舉將熱塑性樹脂擠出成形或射出成形的方法、將紫外線硬化樹脂光硬化成形的方法。其中尤以將熱塑性樹脂擠出成形的方法在連續生產性的觀點上較佳。
作為利用熱塑性樹脂的擠出成形製造在兩面具有脊狀透鏡之透鏡薄片的方法，已知配置成以黏度低的熱塑性樹脂夾住黏度高的熱塑性樹脂而進行多層擠出成形的方法。以此種方法製造透鏡薄片，被認為可抑制製造具有高寬比高的脊狀透鏡之透鏡薄片時的熔融薄片的樹脂垂落，生產穩定性提高(參照專利文獻5)。
此外，已知使用在芯體與圖案構件之間配置熱緩衝構件的圖案輥作為賦形金屬模，將圖案構件的形狀轉印於擠出成形的熔融狀態的薄片上的方法，揭示將高寬比0.5的稜鏡透鏡排列於厚度1mm的樹脂薄片上的透鏡薄片之製造例(參照專利文獻6)。
上述透鏡薄片的其中一個用途為使用於液
晶顯示裝置等的導光板。在此種用途方面，近幾年裝置的大型化進展，伴隨此進展，為確保導光板的強度而要求加厚樹脂薄片。
依據本發明者等的研討，在專利文獻5所
記載的方法方面，加厚樹脂薄片時，有賦形率(即透鏡薄片之脊狀透鏡的高度/賦形金屬模之槽的深度)降低、脊狀透鏡的高寬比降低的傾向，發現有改善的餘地。
此外，在專利文獻6所記載的方法方面，由於熱因為熱緩衝構件而有效地傳到樹脂薄片，所以樹脂薄片的厚度厚時，所形成的凹凸圖案的冷卻、硬化不迅速進展，從圖案輥剝下後，脊狀透鏡有變形的傾向，成為問題。
專利文獻1 特開平2-190835號公報
專利文獻2 特開2009-37803號公報
專利文獻3 特開2009-265380號公報
專利文獻4 特開2009-283383號公報
專利文獻5 特開平4-299329號公報
專利文獻6 特開2003-53834號公報
本發明之目的係在使用熱塑性樹脂利用擠出成形製造透鏡薄片的方法方面，提供一種可在工業上容易製造適合大型導光板等、樹脂薄片的厚度厚、脊狀透鏡的高寬比高且在擠出寬度方向均勻之透鏡薄片的方法。
藉由本發明，上述目的可為包含以下形態的發明所解決：
〔1〕一種透鏡薄片的擠出製造方法，其包含第一步驟，係將熱塑性樹脂(A)與MFR(依據ISO1133，以230℃、負荷37.3N的條件測定之值)小於前述熱塑性樹脂(A)的熱塑性樹脂(B)擠出成形，利用多歧管模具得到熔融狀態的多層薄片，該熔融狀態的多層薄片係鄰接具備：第1層，其係由熱塑性樹脂(A)構成，每單位長度的體積為y(y為正數)，並且為表層；及第2層，其係由熱塑性樹脂(B)構成；以及第二步驟，係使具有複數個每單位長度的容積x(x為正數)滿足下式(1)的槽之賦形金屬模與由以第一步驟得到的熔融狀態的多層薄片之第1層構成的表面密合，形成n個(n為自然數)脊狀透鏡。
0.7≦y/nx≦2.0 (1)
〔2〕如〔1〕所記載之透鏡薄片的擠出製造方法，其特徵在於：前述y、n、x滿足下式(2)：1.05≦y/nx≦1.4 (2)
藉由本發明，可在工業上容易製造適合大型導光板等的樹脂薄片的厚度厚、脊狀透鏡的高寬比高的透鏡薄片，例如樹脂薄片的厚度為2.5~15mm、脊狀透鏡的高寬比為0.3~1.0的透鏡薄片。
1‧‧‧擠出成形機
2‧‧‧多層擠出T型模具
31‧‧‧推壓金屬模滾筒
32‧‧‧賦形金屬模滾筒
33、34‧‧‧冷卻滾筒
4‧‧‧透鏡薄片
第1圖為顯示實施例1~5及比較例3、4的脊狀透鏡中央部的賦形率與y/nx之關係的圖。
第2圖為製造實施例及比較例的透鏡薄片之擠出成形機的概略圖。
在本發明的製造方法中使用的熱塑性樹脂(B)之MFR小於熱塑性樹脂(A)之MFR。即，以熱塑性樹脂(A)之MFR為MFR(A)、以熱塑性樹脂(B)之MFR為MFR(B)時，MFR(A)/MFR(B)之值超過1。MFR(A)/MFR(B)之值較好為1.5~40的範圍，更好為2~30的範圍，最好為3~20的範圍。MFR(A)/MFR(B)之值超過1可提高脊狀透鏡的高寬比。從提高所得到的透鏡薄片厚度的均勻性之觀點，MFR(A)/MFR(B)之值為40以下較好。再者，在本說明書中，所謂MFR，係依據ISO1133，以230℃、負荷37.3N的條件測定之值。
MFR(A)從將熱塑性樹脂(A)盡可能無間隙地填充於賦形金屬模之槽內的觀點，高於在以往的擠出
成形中所用之熱塑性樹脂的範圍較好。例如，7~50g/10分的範圍較好，7~30g/10分的範圍更好，10~25g/10分的範圍再更好，10~20g/10分的範圍特別好。若MFR(A)小於7g/10分，則有時所得到的透鏡薄片的賦形率會降低，若大於50g/10分，則有時擠出成形時的熱塑性樹脂(A)的擠出量會不穩定。
再者，在本說明書中，以「~」連接兩個數值的記載方式意味著該兩個數值及其間的範圍。
MFR(B)從擠出成形的操作穩定性之觀點，
0.2~5g/10分的範圍較好，0.4~4g/10分的範圍更好，0.5~3g/10分的範圍再更好。若MFR(B)小於0.2g/10分，則擠出成形機內的熔融樹脂的壓力變得過高，擠出成形機有時會破損，若大於5g/10分，則有時所得到的透鏡薄片的厚度不均勻會增大。
在第一步驟中，將熱塑性樹脂(A)與熱塑性
樹脂(B)擠出成形，得到熔融狀態的多層薄片，該熔融狀態的多層薄片係鄰接具備：第1層，其係由熱塑性樹脂(A)構成，為表層；及第2層，其係由熱塑性樹脂(B)構成。
關於熱塑性樹脂(A)與熱塑性樹脂(B)的擠出成形的條件，無特別限制。通常，將熱塑性樹脂(A)及熱塑性樹脂(B)分別在擠出成形機的筒體中熔融，在擠出模具內層積後，擠出成形，得到熔融狀態的多層薄片。擠出模具從使各層的厚度均勻之觀點，使用在內部具有複數個歧管的多歧管模具。
以在本申請案中使用的多歧管模具製造多層薄片時，構成各層的熱塑性樹脂被供應給模具內部的各別的流路，構成各層的樹脂被分別向板的寬度方向展開之後，在模具的吐出口附近被匯合而擠出。因此，利用多歧管模具，即使樹脂的流動性不同，也可以使各層的厚度在板的寬度方向均勻。
在擠出成形方面，使熱塑性樹脂(A)及熱塑
性樹脂(B)熔融的溫度(成形溫度)最好例如比熱塑性樹脂(A)及熱塑性樹脂(B)的負荷撓曲溫度通常分別提高130~180℃。熱塑性樹脂(A)與熱塑性樹脂(B)的成形溫度也可以不同。在第二步驟的脊狀透鏡的形成方面，從提高熱塑性樹脂(A)的流動性來提高賦形率之觀點，最好使高熱塑性樹脂(A)的成形溫度比熱塑性樹脂(B)的成形溫度還高。
多歧管模具通常具有用於加熱各熱塑性樹
脂的加熱器。多歧管模具具有的加熱器也可以各熱塑性樹脂不同，此情況，可分別變更各熱塑性樹脂的加熱器的溫度(成形溫度)。成為第1層的熱塑性樹脂(A)接觸的加熱器的溫度比多歧管模具具有的熱塑性樹脂(B)接觸的加熱器的溫度，通常以5~40℃的溫度差提高較好，以10~35℃的溫度差提高更好，以15~30℃的溫度差提高再更好。將此種溫度差設定為40℃以下，所得到的透鏡薄片不易產生翹曲。
對熱塑性樹脂(A)的擠出量無特別限制，但可設定為例如5~100kg/小時等。
對熱塑性樹脂(B)的擠出量無特別限制，但可設定為例如50~400kg/小時等。
熱塑性樹脂(A)與熱塑性樹脂(B)的擠出量之比可設定為例如1：2~1：50等。
對熔融狀態的多層薄片的擠出速度無特別限制，但可設定為例如0.1~10m/分等。
可依據按照使用的各熱塑性樹脂的擠出量及多歧管模具吐出口的寬度等所調整的熔融狀態的多層薄片之厚度，調整第1層的每單位長度的體積y。
在擠出成形方面，也可以按照需要，在上述熱塑性樹脂(A)及熱塑性樹脂(B)的一方或兩方添加抗氧化劑、抗熱劣化劑、紫外線吸收劑、光穩定化劑、潤滑劑、脫模劑、防靜電劑、高分子加工輔助劑、阻燃劑、染料顏料、光擴散劑、耐衝擊性改性劑、螢光體等。
在本步驟得到的熔融狀態的多層薄片之厚度，通常2~20mm的範圍較好，2.5~10mm的範圍更好。厚度若比2mm薄，則有時樹脂薄片的強度會不足，若比20mm厚，則形成的凹凸圖案的冷卻、硬化不迅速進展，從賦形金屬模剝下後，脊狀透鏡有變形的傾向。
在本步驟中所得到的熔融狀態的多層薄片之第1層與第2層的厚度之比可設定為例如1：2~1：50等。
在本說明書中，將第1層的每單位長度的體積定義為y。此外，第1層為熔融狀態的多層薄片之表層，在第二步驟中與賦形金屬模密合。此結果，第1
層成為在第二步驟中所形成的n個脊狀透鏡的至少一部分。
第2層可以是熔融狀態的多層薄片之表
層，也可以為其他層所覆蓋。即，熔融狀態的多層薄片也可以含有第1層、第2層以外的其他層。此種其他層可以由熱塑性樹脂(A)或熱塑性樹脂(B)構成，也可以由其他熱塑性樹脂構成。從抑制所得到的的透鏡薄片翹曲之觀點，最好使用由熱塑性樹脂(A)構成的第3層作為別的層，形成為按第1層/第2層/第3層之順序配置的三層多層薄片。製造此種三層多層薄片時，此時，第3層的擠出量設定為第1層的擠出量的0.9~1.1倍的範圍較好，和第1層的擠出量相等更好。
在第二步驟中，使具有複數個槽之賦形金
屬模與由以第一步驟得到的熔融狀態的多層薄片之第1層構成的表面密合，形成n個脊狀透鏡，上述槽的每單位長度的容積x係滿足式(1)。此時，最好使推壓金屬模與熔融狀態的多層薄片之其他表面密合。
賦形金屬模及推壓金屬模的形狀可舉例如帶狀、滾筒狀等。
形成n個脊狀透鏡之際所需的賦形金屬模之槽的每單位長度的容積的合計為nx。式(1)的y/nx之值從實現高的賦形率之觀點，為0.7~2.0的範圍，1.05~1.4的範圍較好，1.2~1.3的範圍更好。
本發明的透鏡薄片之脊狀透鏡的個數n係
以(製造的透鏡薄片之寬度)/(脊狀透鏡之間距)而定。可依據此種脊狀透鏡的個數n、在前述第一步驟中所決定的熔融狀態的多層薄片之第1層的每單位長度的體積y、及賦形金屬模之槽的每單位長度的容積x，將y/nx之值調整在希望的範圍內。具體而言，於在前述第一步驟中製造熔融狀態的多層薄片之際，若以使用的全部熱塑性樹脂的每單位時間的擠出量的合計為r、以熱塑性樹脂(A)的每單位時間的擠出量為r1，則藉由調整比率r1/r，可調整y/nx之值，y/nx隨著增大r1/r而變大。
依據y/nx之值而決定第1層在賦形金屬模
之槽內的容積之中滿足到哪種程度。即，y/nx之值超過1時，僅熱塑性樹脂(A)填滿該槽內，所得到的透鏡薄片之第1層可形成脊狀透鏡及樹脂薄片的一部分，第2層可形成樹脂薄片。另一方面，若y/nx之值小於1，則槽內係熱塑性樹脂(A)的全部量及熱塑性樹脂(B)的一部分填滿，所得到的透鏡薄片之第1層可形成脊狀透鏡的一部分，第2層可形成脊狀透鏡的一部分及樹脂薄片。若y/nx之值為1，則僅熱塑性樹脂(A)填滿該槽內，所得到的透鏡薄片之第1層僅可形成脊狀透鏡，第2層僅可形成樹脂薄片。如以上所說明，本發明的製造方法係藉由調整第1層之中形成脊狀透鏡的比例、及脊狀透鏡之中以第1層形成的比例來達成目的。
賦形金屬模的溫度從將熱塑性樹脂(A)盡可
能無間隙地填充於賦形金屬模內之觀點，在熱塑性樹脂
(A)的負荷撓曲溫度±10℃的範圍較好。賦形金屬模的溫度比熱塑性樹脂(A)的負荷撓曲溫度低超過10℃，則樹脂無法充分填充於賦形金屬模內，而高超過10℃，則樹脂從賦形金屬模的脫模會無法順利地進行，產生樹脂薄片捲在滾筒上的事故、或產生被稱為脫模痕跡的表面缺陷。
推壓金屬模的溫度從充分冷卻熱塑性樹脂(B)之觀點，在(熱塑性樹脂(B)的負荷撓曲溫度-20℃)~(熱塑性樹脂(B)的負荷撓曲溫度)的範圍較好。
再者，熱塑性樹脂(A)及熱塑性樹脂(B)的負荷撓曲溫度係依據ISO75-2而測定。
從提高所得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的高寬比之觀點，使用的賦形金屬模的間距通常0.05~1.0mm的範圍較好，0.1~0.8mm的範圍更好。
在本發明中，係在與通常擠出方向垂直的方向切斷在第二步驟之後所得到的薄片成形品，調整長度而形成透鏡薄片。此外，也可以適當切斷與擠出方向平行的擠出寬度方向的兩端，調整寬度。
以下顯示實施例及比較例來詳細說明本發明，但本發明並不受此等例子限定。
使用的賦形金屬模如下：使用兩液硬化型矽樹脂轉印賦形金屬模的表面形狀，用顯微鏡觀察其剖面形狀，測定槽之間距與深度。此結果，賦形金屬模滾筒之槽的剖面形狀，係間距為0.4mm、深度為0.231mm的半橢圓形。
此外，從所得到的槽之間距與深度算出半橢圓形狀之槽的面積，並且算出每單位長度的容積x(m3/m)。此結果，x為0.14×10-6m3。
所得到的透鏡薄片用以下方法進行評估：
用顯微鏡觀察與透鏡薄片的擠出方向垂直的剖面，測定與從脊狀透鏡的頂部到谷部的厚度方向平行的距離。以在擠出寬度方向的中央部測定到的值為中央部的脊狀透鏡的高度，以在從擠出寬度方向的中央部往一方的擠出寬度方向的端部離開600mm處測定到的值為端部的脊狀透鏡的高度。
用顯微鏡觀察與透鏡薄片的擠出方向垂直的剖面，測定從脊狀透鏡的谷部到第3層表面的距離。
從熱塑性樹脂(A)的擠出量Q(kg/小時)、透鏡薄片的擠出速度v(m/分)、熱塑性樹脂(A)的比重ρ(g/cm3)，依據下式算出第1層的每單位長度的體積y(m3/m)：y=Q/(60000×ρ×v)(m3/m)
從算出的y與形成的脊狀透鏡數量n及前述算出的x(m3/m)算出y/nx。
用顯微鏡觀察與透鏡薄片的擠出方向垂直的剖面，測定從脊狀透鏡的頂部到相鄰的脊狀透鏡的頂部的距離。
在前述(1)測定到的中央部之脊狀透鏡的高度除以在前述(4)測定到的脊狀透鏡的間距，作為高寬比。
求出在前述(1)測定到的中央部及端部之脊狀透鏡的高度對於賦形金屬模之槽的深度的百分率，作為中央部及端部的賦形率(%)。
用顯微鏡觀察並測定與薄片的擠出方向垂直的剖面。以在擠出寬度方向的中央部測定到的值為中央部的第3層的厚度，以在從擠出寬度方向的中央部往一方的擠出寬度方向的端部離開600mm處測定到的值為端部的第3層的厚度。
第2圖為在實施例及比較例中使用之擠出
成形機1的概略圖。擠出成形機1係由未圖示的擠出螺旋部、多層擠出T型多歧管模具2、推壓金屬模滾筒31、賦形金屬模滾筒32、冷卻滾筒33、34所構成。在賦形金屬模滾筒32的表面設有3250條沿著滾筒外周延伸的槽。
推壓金屬模滾筒31、冷卻滾筒33、34的表面為平滑。從多層擠出T型多歧管模具2之熔融樹脂吐出部向下方吐出熔融的帶狀樹脂。推壓金屬模滾筒31與賦形金屬模滾筒32係以夾住熔融樹脂的方式對向且互相平行、水平地配置。冷卻滾筒33、34係與推壓金屬模滾筒31及賦形金屬模滾筒32平行地配置成各自的旋轉軸位於同一平面。
在實施例及比較例中使用下面的丙烯酸樹脂(a)及丙烯酸樹脂(b)：丙烯酸樹脂(a)：Kuraray(股)製「PARAPET GH」、MFR=10(依據ISO1133，以230℃、負荷37.3N測定之目錄值)、負荷撓曲溫度=95℃(依據ISO75-2，有退火，以負荷1.82MPa測定之目錄值)、比重1.19。
丙烯酸樹脂(b)：Kuraray(股)製「PARAPET EH」、MFR=1.3g/10分(依據ISO1133，以230℃、負荷37.3N測定之目錄值)、負荷撓曲溫度=93℃(測定條件：依據ISO75-2，有退火，以負荷1.82MPa測定之目錄值)、比重1.19。
將丙烯酸樹脂(a)及丙烯酸樹脂(b)裝入擠出成形機，將丙烯酸樹脂(a)加熱到260℃，將丙烯酸樹脂(b)加熱到245℃，在吐出熔融樹脂的擠出寬度方向的長度約1500mm的多層擠出T型多歧管模具內按丙烯酸樹脂(a)、丙烯酸樹脂(b)、丙烯酸樹脂(a)的順序層積，擠出以丙烯酸樹脂(a)為第1層、以丙烯酸樹脂(b)為第2層、以丙烯酸樹脂(a)為第3層的熔融狀態的多層薄片。丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為20kg/小時，丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為200kg/小時。
其次，將此種熔融狀態的多層薄片供應給離開3mm且互相平行配置的推壓金屬模滾筒31與賦形金屬模滾筒32之間，賦予透鏡形狀，其次使其與冷卻滾筒33、34密合，得到在表面排列有複數個脊狀透鏡的薄片成形品。薄片成形品的寬度大約為1.4(m)。
推壓金屬模滾筒31的表面溫度為80℃，賦形金屬模滾筒32的表面溫度為100℃，冷卻滾筒33的表面溫度為100℃，冷卻滾筒34的表面溫度為70℃，透鏡薄片的擠出速度為0.8m/分。
y/nx之值為0.750。
與擠出方向垂直地以1.3m的長度切斷所得到的薄片成形品。此外，以均等寬度分別切斷與擠出方向平行的擠出寬度方向的兩端，使寬度成為1.3m，製成透鏡薄片。
如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.16mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.159mm，脊狀透鏡的高寬比為0.400，中央部及端部的賦形率為69%。中央部的第3層厚度為0.136mm，端部的第3層厚度為0.135mm。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為28.8kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為182.3kg/小時之外，其餘以和實施例1同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為1.081。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.164mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.162mm，脊狀透鏡的高寬比為0.410，中央部的賦形率為71%，端部的賦形率為70%。中央部的第3層厚度為0.196mm，端部的第3層厚度為0.196mm。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為32kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為176kg/小時之外，其餘以和實施例1同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為1.230。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部及端部的脊狀透鏡的高度為0.177mm，脊狀透鏡的高寬比為0.443，中央部及端部的賦形率為77%。中央部的第3層厚度為0.223mm，端部的第3層厚度為0.222mm。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為36.8kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為164.4kg/小時之外，其餘以和實施例1同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為1.379。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.164mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.166mm，脊狀透鏡的高寬比為0.410，中央部的賦形率為71%，端部的賦形率為72%。中央部及端部的第3層厚度為0.25mm。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為51.5kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為137kg/小時之外，其餘以和實施例1同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為1.930。如以上得到
的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.156mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.157mm，脊狀透鏡的高寬比為0.390，中央部及端部的賦形率為68%。中央部的第3層厚度為0.35mm，端部的第3層厚度為0.348mm。
將丙烯酸樹脂(b)裝入擠出成形機，加熱到245℃，以擠出量240kg/小時從T型多歧管模具擠出熔融狀態的薄片。其次，將此種熔融狀態的薄片供應給離開3mm且互相平行配置的推壓金屬模滾筒31與賦形金屬模滾筒32之間，賦予透鏡形狀，其次使其與冷卻滾筒33、34密合，製造在表面排列有複數個脊狀透鏡的透鏡薄片。推壓金屬模滾筒31的表面溫度為80℃，賦形金屬模滾筒32的表面溫度為100℃，冷卻滾筒33的表面溫度為100℃，冷卻滾筒34的表面溫度為70℃，透鏡薄片的擠出速度為0.8m/分。
如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.9mm，中央部及端部的脊狀透鏡的高度為0.100mm，脊狀透鏡的高寬比為0.250，中央部及端部的賦形率為43%。
除了以丙烯酸樹脂(b)的擠出量為160kg/小時、將推壓金屬模滾筒31與賦形金屬模滾筒32之間離開2mm且互相平行配置之外，其餘以和比較例1同樣的方式製造了透鏡薄片4。
如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為1.9mm，中央部及端部的脊狀透鏡的高度為0.150mm，脊狀透鏡的高寬比為0.375，中央部及端部的賦形率為65%。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為5.9kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為228.2kg/小時之外，其餘以和實施例1同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為0.221。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.9mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.115mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.113mm，脊狀透鏡的高寬比為0.288，中央部的賦形率為50%，端部的賦形率為49%。中央部及端部的第3層厚度為0.040mm。
除了以丙烯酸樹脂(a)(第1層及第3層)的擠出量分別為88.2kg/小時、丙烯酸樹脂(b)(第2層)的擠出量為63.5kg/小時之外，和實施例1同樣地製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為3.309。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.9mm，中央部及端部的脊狀透鏡的高度為0.112mm，脊狀透鏡的高寬比為0.280，中央部及端部的賦形率為48%。中央部的第3層厚度為0.600mm，端部的第3層厚度為0.597mm。
除了使用丙烯酸樹脂(a)取代丙烯酸樹脂(b)、加熱到260℃而擠出之外，其餘和和比較例1同樣的方式製造了透鏡薄片。從T型多歧管模具擠出的熔融狀態的薄片頻繁地破斷，無法進行穩定的製造。此外，所得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的形狀不均勻，並不值得實用。
除了將多層擠出T型多歧管模具變更為多層擠出T型進料方形模具之外，其餘以和實施例3同樣的方式製造了透鏡薄片。此結果，y/nx成為1.230。如以上得到的透鏡薄片之脊狀透鏡的間距為0.4mm，樹脂薄片的厚度為2.8mm，中央部的脊狀透鏡的高度為0.165mm，端部的脊狀透鏡的高度為0.114mm，脊狀透鏡的高寬比為0.413，中央部的賦形率為71%，端部的賦形率為49%。中央部的第3層厚度為0.230mm，端部的第3層厚度為0.088mm。
於表1中顯示在實施例及比較例中得到的透鏡薄片的y/nx之值及脊狀透鏡的高度、高寬比、賦形率等。
於第1圖中顯示在實施例1~5及比較例3、
4中得到的透鏡薄片之脊狀透鏡中央部的賦形率與y/nx之關係。
第1圖中的E1~E5係依序就實施例1、實施例2、實施例3、實施例4、實施例5進行顯示，C3、C4係分別就比較例3、比較例4進行顯示。
從第1圖及表1得知，在實施例1~5中得到的透鏡薄片相較於在比較例3及4中得到的透鏡薄片，賦形率及脊狀透鏡的高寬比較高。
此外，從比較例1及2得知，僅以丙烯酸樹脂(b)製作的透鏡薄片的賦形率及脊狀透鏡的高寬比較低，特別是在樹脂薄片的厚度厚的情況，其傾向大。
此外，從比較例5得知，僅以丙烯酸樹脂(a)製作的透鏡薄片無法穩定地生產，透鏡的形狀也不均勻。
此外，從比較例6得知，不使用多歧管模具的透鏡薄片之由丙烯酸樹脂(a)構成之層的厚度在擠出寬度方向有差異，賦形率不均勻。
由以上的結果得知，藉由本發明之透鏡薄片的製造方法，即使樹脂薄片的厚度為3.0mm的較厚的情況，也可以實現高的賦形率，可得到脊狀透鏡的高寬比高的透鏡薄片。
Claims (2)
- 一種由透鏡薄片構成之導光板的擠出製造方法，其包含：第一步驟，係將熱塑性樹脂(A)與MFR(依據ISO1133，以230℃、負荷37.3N的條件測定之值)小於前述熱塑性樹脂(A)的熱塑性樹脂(B)及熱塑性樹脂(A)擠出成形，利用多歧管模具得到厚度2~20mm之熔融狀態的多層薄片，該熔融狀態的多層薄片係依序具備：第1層，其係由熱塑性樹脂(A)構成，每單位長度的體積為y(y為正數)，並且為表層；第2層，其係由熱塑性樹脂(B)構成；及第3層，其係由熱塑性樹脂(A)構成；以及第二步驟，係使具有複數個該每單位長度的體積x(x為正數)滿足下式(1)且間距0.05~1.0mm的槽之賦形金屬模與由以第一步驟得到的熔融狀態的多層薄片之第1層構成的表面密合，形成n個(n為自然數)平行於擠出方向的脊狀透鏡，0.7≦y/nx≦2.0 (1)。
- 如申請專利範圍第1項之由透鏡薄片構成之導光板的擠出製造方法，其中前述y、n、x滿足下式(2)：1.05≦y/nx≦1.4 (2)。
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