TWI568604B

TWI568604B - Torsional tire saddle with biaxial rotation

Info

Publication number: TWI568604B
Application number: TW103121627A
Authority: TW
Inventors: Tsai Jen Luo
Original assignee: Cheng Shin Rubber Industrial Co Ltd
Priority date: 2014-06-24
Filing date: 2014-06-24
Publication date: 2017-02-01
Also published as: TW201600366A

Description

具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構

本發明係有關於輪胎胎塊之結構，特別是指於加硫模具內設置刀槽(Blade)形成，藉以提升胎塊剛性、降低變形，並提升輪胎制動性與操控性能者。

輪胎之結構主要係由一胎面與其兩側延伸預設高度之胎邊，及延伸自由端之胎唇，三者同步環設延伸所共同形成一中空環狀主體；其主要係設於交通工具之輪圈外徑緣上，藉以作為地面與輪圈間之緩衝媒介者。

於胎面上係以預設排列及預設形狀分佈有許多胎紋，其包含以較大較深之溝槽交錯形成之胎塊，及較小較淺之細紋刀槽，通常此類細紋刀槽多設於胎塊上。一般而言，輪胎上之刀槽細紋之設置，主要為輪胎於接觸地面時，胎塊受擠壓造成刀槽變形，產生邊緣效應而強化路面咬合，使輪胎較具有抓地性，同時可提升行駛之操控性，以降低輪胎打滑的情形。

由於行駛時胎面接觸地面使胎塊會產生變形，因此刀槽細紋之形狀及構造係攸關於因應此情況時的應力及剛性表現，進而影響到行駛時輪胎之抓地力及操控性，尤其是行駛於濕滑、積水或積雪的路況，對於輪胎上刀槽細紋此部份條件的要求更高。

輪胎刀槽的形成，通常於輪胎硫化製程中，於模具內設置若干刀槽刀片，於硫化製程後即完成輪胎整體外形，並由模具取出成品，取出時則需讓刀槽刀片逐一脫離胎面上之各該刀槽。因此，刀槽刀片之形狀除了形成刀槽形狀以符合前述抓地性及操控性要求外，亦需考慮到脫模是否順利的問題及刀槽是否斷裂、脫落的問題。

按，習知輪胎刀槽結構，如美國專利第US7516767號所揭露之技術，其結構主要係於胎面上的刀槽花紋(sipe)為鋸齒狀，於鋸齒之頂點Q1開始由縱向上移位且移位方向至少轉向一次而使得頂點Q1首先朝一個方向移位而後朝另一個方向移位，由此繪出從鋸齒的頂部延伸至該特定深度處具有至少一轉折點，且頂點Q2繪出的線為線性，頂點Q2比頂點Q1繪出的鋸齒線較小。

復按，另一種習知輪胎刀槽結構，如美國專利第US4794965號所揭露之技術者，其花紋塊上有寬度0.1~2mm的細縫(incision)，與軸向呈30°直線相互平行，兩相鄰細縫間有胎條strip(31)，寬度(l₁’)為花紋胎塊寬度(l₁)的至少30%，細縫採雙數分布，有相同的深度，以角度(θc)大於0度、小於40度之範圍形成有頂部曲線細縫。

更有一種習知輪胎之刀槽結構，如美國專利第US7204281號所揭露之專利技術，其主要於胎面部位具有一個或多個全圓周環設的花紋肋，其寬度約佔胎寬尺寸的10~25%，另有一個或多個全圓周環設的V型刀槽花紋，從中心向兩側延伸，並具有相同的方向及間距排列者。

前述習知結構中，均揭露有關胎塊上之刀槽細紋(sipe)結構，進一步研究各前案之刀槽細紋構造形狀，第一案之刀槽細紋於胎塊表面形成鋸齒狀，於胎塊側面則呈直線，於內部刀槽側壁其各Q1、Q2部位則縱向呈曲線或折線之稜線；第二案則係於胎塊表面形成直線刀槽細紋，於胎塊側面則呈現折線；第三案其刀槽細紋於胎面上呈V型折線，於胎塊側面則呈直線狀者。

一般而言，刀槽細紋於地面上行駛時所產生之變形程度會因刀槽之形狀構造而有所不同，因其具有不同的剛性之故，而有不同的應力及應變，再考慮具較佳剛性之刀槽形狀又多為三維複雜結構，於製程中脫模較為不易；以最常見的直線形狀及折線形狀做分析比較，請參照第二十二圖，為直線狀之刀槽細紋，其於製程中之脫模最為容易，然而於行駛時其蠕動變形的情形，該刀槽細紋(Y)其兩側相對壁面容易產產生滑動，造成胎面接觸地面的面積(X)不平均，集中於某一部位，容易發生磨耗不良的情形；請參照第二十三圖，為折線狀之刀槽細紋(Z)，其於行駛時之剛性較直線型優，但於輪胎成品自模具卸下時，該刀槽細紋(Z)的凹凸壁干涉力量較大，容易割傷成品，以致成品不良率高。此外，習知鋸齒狀刀槽，容易於頂部所形之稜線部位，產生較大的應力集中部位，於行駛中此一應力集中部位容易造成裂紋，且此一裂紋一產生則會很快地越裂越長，嚴重時胎塊則開始掉落。

故本案發明人為解決不容易脫模及不良率的問題，又同時能達到較優之剛性需求，提供一種輪胎之刀槽結構，係以胎塊之縱軸及橫軸為基準進行扭轉式形狀變化，使刀槽兩側壁形成具間距且呈波浪形之相對應結構設計，使降低胎塊變形程度，以達到易於脫模及較佳剛性之刀槽結構，並能提升行駛之驅動性、操控性及抓地性者。

有鑑於此，本發明所揭露具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構，係設於輪胎之一胎塊上，於該胎塊中段預設部位之高度方向設為一縱軸，及與該縱軸呈垂直狀之一橫軸，其包含有：一溝底；一第一刀槽壁，由靠近該胎塊表面之一第一扭轉面，及靠近該溝底且與該第一扭轉面相銜接之一第二扭轉面所共同形成，該第一扭轉面係以該縱軸為基準線分別沿其兩側之該橫軸方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸兩側分別呈一上凹扭面及一上凸扭面，該第一扭轉面於該胎塊之表面鄰接處形成一第一胎面稜線，該第二扭轉面係以該縱軸為基準線分別沿其兩側之該橫軸方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸兩側分別呈一下凸扭面及一下凹扭面，並使該下凸扭面則與該上凹扭面相銜接，該下凹扭面與該上凸扭面相銜接，該第二扭轉面於該溝底鄰接處形成一第一槽底稜線；一第二刀槽壁，由靠近該胎塊表面之一第三扭轉面，及靠近該溝底且與該第三扭轉面相銜接之一第四扭轉面所共同形成，該第三扭轉面係以該縱軸為基準線分別沿其兩側之該橫軸方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸兩側分別呈一上凹扭面及一上凸扭面，該第三扭轉面於該胎塊之表面鄰接處形成一第二胎面稜線，該第四扭轉面係以該縱軸為基準線分別沿其兩側之該橫軸方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸兩側分別呈一下凸扭面及一下凹扭面，並使該下凸扭面則與該上凹扭面相銜接，該下凹扭面與該上凸扭面相銜接，該第四扭轉面於該溝底鄰接處形成一第二槽底稜線，各該第一、第二刀槽壁於該胎塊之表面、側面及任一縱向切斷面均呈不同程度之波浪狀；藉由上述構件，以胎塊之縱軸及橫軸雙軸為基準，各該第一、第二刀槽壁之扭轉壁面相互間係以預設距離呈平行狀態之波浪變化，並以預設長度或長度變化連續設於該胎塊上，可降低側壁應力，且於胎面與地面接觸之面積較為平整，而使受力較為平均，因而減少局部磨耗之情形發生，同時刀槽側壁完全無稜線的形成，故較容易脫模以提升良品率，而具實用性之刀槽結構者。

本發明之主要目的即在提供一種具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構，其以胎塊之縱軸及橫軸雙軸為基準，於胎塊上同時進行由上至下及由左至右之波浪狀變化，使於刀槽兩壁面產生扭曲面，以有效降低應力，而使受力較為平均。

本發明之次一目的即在提供一種具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構，其具有以雙軸扭轉之兩側壁面結構設計，於胎塊之表面、側面及任一縱向切斷面均呈不同程度之波浪狀，可使胎塊具有較優之剛性，同時可與地面接觸之面積較為平整，使平均承受摩擦力，可減少局部磨耗之情形發生。

本發明之再一目的即在提供一種具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構，以胎塊雙軸扭轉式之波浪狀兩側壁面，其完全無稜線的形成，於硫化製程後之成品取出作業時不但較容易脫模，而且可降低刀槽壁面的損傷以提升良品率。同時因刀槽干涉小，脫模時較不易折斷，減少換模及模具修繕次數，因而大大提高模具生產效率。

[本發明]

(10)‧‧‧溝底

(20)‧‧‧第一刀槽壁

(21)‧‧‧第一扭轉面

(211)‧‧‧上凹扭面

(212)‧‧‧上凸扭面

(213)‧‧‧第一胎面稜線

(22)‧‧‧第二扭轉面

(221)‧‧‧下凸扭面

(222)‧‧‧下凹扭面

(223)‧‧‧第一槽底稜線

(30)‧‧‧第二刀槽壁

(31)‧‧‧第三扭轉面

(311)‧‧‧上凸扭面

(312)‧‧‧上凹扭面

(313)‧‧‧第二胎面稜線

(32)‧‧‧第四扭轉面

(321)‧‧‧下凹扭面

(322)‧‧‧下凸扭面

(323)‧‧‧第二槽底稜線

(50)‧‧‧胎塊

(51)‧‧‧縱軸

(52)‧‧‧橫軸

(X)‧‧‧習知胎面

(Y)‧‧‧習知直線刀槽

(Z)‧‧‧習知折線刀槽

第一圖為本發明一較佳實施例之局部立體示意圖。

第二圖為本發明一較佳實施例之胎塊局部立體剖視示意圖。

第三圖為本發明一較佳實施例胎塊之縱向斷面示意圖一。

第四圖為本發明一較佳實施例胎塊之縱向斷面示意圖二。

第五圖為本發明一較佳實施例之胎塊局部立體剖切指示圖。

第六圖為本發明一較佳實施例胎塊之表面示意圖。

第七圖為本發明一較佳實施例胎塊之橫軸斷面示意圖。

第八圖為本發明一較佳實施例胎塊之橫向斷面示意圖。

第九圖為本發明一較佳實施例之側壁橫向剖切扭轉變化示意圖。

第十圖為本發明一較佳實施例胎塊之側面示意圖。

第十一圖為本發明一較佳實施例胎塊之縱軸斷面示意圖。

第十二圖為本發明一較佳實施例胎塊之縱向斷面示意圖。

第十三圖為本發明一較佳實施例之側壁縱向剖切扭轉變化示意圖。

第十四圖為本發明一較佳實施例之行駛狀態示意圖。

第十五圖為本發明一較佳實施例之脫模狀態示意圖。

第十六圖為本發明另一實施例之胎塊局部立體剖視示意圖。

第十七圖為本發明另一實施例之側壁橫向剖切扭轉變化示意圖。

第十八圖為本發明另一實施例之側壁縱向剖切扭轉變化示意圖。

第十九圖為本發明再一實施例之胎塊局部立體剖視示意圖。

第二十圖為本發明再一實施例之側壁橫向剖切扭轉變化示意圖。

第二十一圖為本發明再一實施例之側壁縱向剖切扭轉變化示意圖。

第二十二圖為習知結構之行駛狀態示意圖。

第二十三圖為習知結構之脫模狀態示意圖。

首先請參照第一圖至第十三圖，本發明所提供之一種具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構，為胎塊表面呈曲線狀刀槽細紋之實施方式作說明，其係設於輪胎之一胎塊(50)上，於該胎塊(50)中段預設部位之高度方向設為一縱軸(51)，及與該縱軸呈垂直狀之一橫軸(52)，其包含有：一溝底(10)，以及設於該溝底(10)兩側分別延伸一高度之一第一刀槽壁(20)及一第二刀槽壁(30)。

該溝底(10)，為大致沿該縱軸(51)方向使距離該胎塊(50)之表面一預設深度，且大致沿該橫軸(52)方向設置一預設長度。

該第一刀槽壁(20)，由靠近該胎塊(50)表面之一第一扭轉面(21)，及靠近該溝底(10)且與該第一扭轉面(21)相銜接之一第二扭轉面(22)所共同形成；該第一扭轉面(21)係以該縱軸(51)為基準線分別沿其兩側之該橫軸(52)方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸(51)兩側分別呈一上凹扭面(211)及一上凸扭面(212)；該第一扭轉面(21)於該胎塊(50)之表面鄰接處形成一第一胎面稜線(213)；該第二扭轉面(22)係以該縱軸(51)為基準線分別沿其兩側之該橫軸(52)方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸(51)兩側分別呈一下凸扭面(221)及一下凹扭面(222)，並使該下凸扭面(221)則與該上凹扭面(211)相銜接，該下凹扭面(222)與該上凸扭面(212)相銜接；該第二扭轉面(22)於該溝底(10)鄰接處形成一第一槽底稜線(223)；各該第一胎面稜線(213)與第一槽底稜線(223)，以該橫軸(52)為基準相互呈鏡射對稱狀態；各該第一胎面稜線(213)與第一槽底稜線(223)，以該縱軸(51)為基準相互呈鏡射對稱狀態。

該第二刀槽壁(30)，由靠近該胎塊(50)表面之一第三扭轉面(31)，及靠近該溝底(10)且與該第三扭轉面(31)相銜接之一第四扭轉面(32)所共同形成；該第三扭轉面(31)係以該縱軸(51)為基準線分別沿其兩側之該橫軸(52)方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸兩側分別呈一上凸扭面(311)及一上凹扭面(312)；該第三扭轉面(31)於該胎塊(50)之表面鄰接處形成一第二胎面稜線(313)；該第四扭轉面(32)係以該縱軸(51)為基準線分別沿其兩側之該橫軸(52)方向形成扭轉狀曲面，且於該縱軸(51)兩側分別呈一下凹扭面(321)及一下凸扭面(322)，並使該下凹扭面(321)與該上凸扭面(311)相銜接，該下凸扭面(322)則與該上凹扭面(312)相銜接；該第四扭轉面(32)於該溝底(10)鄰接處形成一第二槽底稜線(323)；各該第二胎面稜線(313)與第二槽底稜線(323)，以該橫軸(52)為基準相互呈鏡射對稱狀態；各該第二胎面稜線(313)與第二槽底稜線(323)，以該縱軸(51)為基準相互呈鏡射對稱狀態。

藉由上述構件，以該胎塊(50)之各該縱軸(51)及橫軸(52)雙軸為基準，利用各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之扭轉壁面相互間係以預設距離呈平行狀態之波浪變化，並以預設長度或長度變化連續設於該胎塊(50)上，可降低各該第一、第二刀槽壁(20)(30)於壁面上之應力，且使其胎面與地面接觸之面積較為平整，而使受力較為平均，因而減少局部磨耗之情形發生，同時各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之側壁完全無稜線的形成，故較容易脫模以提升良品率，而具實用性之刀槽結構者。

為供進一步瞭解本發明構造特徵、運用技術手段及所預期達成之功效，茲將本發明使用方式加以敘述如下：本發明之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)形狀，係以預設間距且兩相對應平行狀態，以各該縱軸(51)及橫軸(52)為基準軸，同時進行預設長度連續延伸之扭轉式變化，因此各剖切斷面位置不同時，則會分別產生不同程度之波浪狀壁面變化。先以該第一刀槽壁(20)作說明，其中該第一扭轉面(21)係以該縱軸(51)為基準軸，產生扭轉方向相反之各該上凹扭面(211)及上凸扭面(212)；該第二扭轉面(22)同樣以該縱軸(51)為基準軸，產生扭轉方向相反之各該下凹扭面(222)及下凸扭面(221)，同時該第二扭轉面(22)又以該橫軸(52)為基準軸與該第一扭轉面(21)相互扭轉方向相反，以致呈現出該上凹扭面(211)與該下凸扭面(221)縱向銜接，該上凸扭面(212)與銜接該下凹扭面(321)之扭轉式波浪狀態。同樣地，該第二刀槽壁(30)亦與該第一刀槽壁(20)相同為扭轉式波浪狀之壁面形狀，且各該第一、第二刀槽壁兩相具有預設間距並以預設長度朝該橫軸方向連續延伸。

針對橫向剖切之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)其壁面扭轉變化情形，請參照第六圖，係為該胎塊(50)表面狀態，為呈曲線波浪以預設長度連續延伸，此部位之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)於該胎塊(50)表面分別形成各該第一、第二胎面稜線(213)(313)；請參照第七圖，為該橫軸(52)中心位置之橫向剖切面，此部位之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)係沿該橫軸(52)方向呈平行直線狀，波浪曲度趨近於零；請參照第八圖，為該溝底(10)位置之橫向剖切面，此位置之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之波浪狀與第七圖之該胎塊(50)表面紋路呈凹凸相反，該第一、第二刀槽壁(20)(30)於該溝底(10)分別形成各該第一、第二胎底稜線(223)(323)。請參照第九圖，為前述第六圖至第八圖之剖切位置結合示意圖，可由此看出各該第一、第二刀槽壁面(20)(30)由該胎塊(50)表面至該溝底(10)間之縱向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)表面分別呈一凹一凸之波浪狀態，扭轉變化至該橫軸(52)剖切位置時為呈平行直線，再繼續扭轉變化至該溝底(10)時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則分別呈一凸一凹，此時與該胎塊(50)之表面胎紋呈互鏡射之相反狀態。

針對縱向剖切之各該第一、第二刀槽壁面(20)(30)扭轉變化情形，請參照第十圖，係為該胎塊(50)左側側面之表面狀態，為呈曲線波浪以預設長度連續延伸，此部位之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)於該胎塊(50)表面分別形成凹凸之波浪狀態；請參照第十一圖，為該縱軸(51)中心位置之縱向向剖切面，此部位之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)係延該縱軸(51)呈平行直線狀，波浪曲度趨近於零；請參照第十二圖，為該胎塊(50)右側側面位置之縱橫向剖切面，此位置之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之波浪狀與第十圖之胎面位置剖切呈凹凸相反。請參照第十三圖，為前述第十圖至第十二圖之剖切位置結合示意圖，可看出各該第一、第二刀槽壁(20)(30)面由該胎塊(50)左側側面至該胎塊(50)右側側面間之橫向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)左側表面分別呈一凹一凸之波浪狀態，扭轉變化至該縱軸(51)剖切位置時為呈平行直線，再繼續扭轉變化至該胎塊(50)右側側面位置時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則分別呈一凸一凹，此時與該胎塊(50)之左側側面胎紋呈互鏡射之相反狀態。

本發明以該胎塊(50)預設位置之縱軸(51)及橫軸(52)兩軸為基準軸，使各該第一、第二刀槽壁(20)(30)兩者同時進行由該胎塊(50)表面至該溝底(10)，以及左側至右側同時進形扭轉式之三維波浪狀曲現變化，並使各該第一、第二刀槽壁(20)(30)兩壁面分別產生相對應平行之扭曲面且以週期性連續延伸。此以各該第一、第二、第三及第四扭轉面(21)(22)(31)(32)所形成之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之結構設計，其以扭轉曲面方式形成，可消除習知於刀槽壁形成之鋸齒頂部及壁面上的稜接線易因內部應力產生裂紋的問題，故本發明具有較佳之應力承受性，可有效降低劣紋發生，進而延長使用壽命。

本發明以各該縱軸(51)及橫軸(52)為基準軸，於該胎塊(50)上以此雙軸同步扭轉方式所形成之兩側各該第一、第二刀槽壁(20)(30)的壁面結構設計，於該胎塊(50)之表面、側面及任一縱向切斷面均呈不同程度之波浪狀；因此本發明於行駛狀態時，請參照第十四圖，當接觸地面而產生變形時，因各該第一、第二刀槽壁(20)(30)相對接轉壁面的面積增加，且波浪狀之相對的凹凸壁面能提供較佳之牽制力，可避免兩側壁面滑動，進而使該胎塊表面接觸地面之部位較為平整，受力面積較為平均，故本發明可使該胎塊具有較優之剛性，同時能使該胎塊表面平均承受磨擦力，可減少局部磨耗之情形發生。

本發明於製程中於硫化製程後之成品取出作業時，請參照第十五圖，因以該胎塊(50)雙軸扭轉式形成各該第一、第二、第三及第四扭轉面(21)(22)(31)(32)之波浪狀兩側各該第一、第二刀槽壁(20)(30)，其壁面其完全無稜線的形成，因此較容易脫模，並可降低刀槽壁面的損傷以提升良品率，解決習之不易脫模及易造成不良品的問題。

請參照第十六圖至第十八圖，係為本發明之另一實施例，為胎塊(50)表面呈折線狀刀槽細紋之實施態樣，其中各該第一、第二胎面稜線(213)(313)呈相互間呈平行之折線狀；各該第一、第二槽底稜線(223)(323)呈相互間呈平行之折線狀；於該胎塊(50)側面則呈波浪曲線狀。

針對橫向剖切之各該第一、第二刀槽壁(20)其壁面扭轉變化情形，請參照第十七圖，為該胎塊(50)表面、a及b剖切等三處位置結合示意圖，可由此看出各該第一、第二刀槽壁(20)其壁面由該胎塊(50)表面至該溝底(10)間之縱向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)表面分別呈平行之折線狀態，扭轉變化至該橫軸(52)剖切位置(a)時為另一傾斜角度且各該第一、第二刀槽壁(20)(30)互呈平行之折線狀態，再繼續扭轉變化至該溝底(b)位置時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則分別為再一傾斜角度且各該第一、第二刀槽壁(20)(30)互呈平行之折線狀態，此時折線之方向與該胎塊(50)之表面胎紋折線方向，互呈鏡射之相反狀態。

針對縱向剖切之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)其壁面扭轉變化情形，請參照第十八圖，為該胎塊(50)右側面、c及d剖切等三處位置結合示意圖，可看出各該第一、第二刀槽壁(20)其壁面由該胎塊(50)左側側面至該胎塊(50)右側側面間之橫向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)左側表面分別呈一凹一凸之波浪狀態，扭轉變化至該縱軸(51)剖切位置(c)時為呈平行直線，再繼續扭轉變化至該胎塊(50)右側側面位置(d)時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則分別呈一凸一凹，此時與該胎塊(50)之左側側面胎紋呈互鏡射之相反狀態。

本發明此一實施例之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面亦同樣分別由各該第一、第二、第三及第四扭轉面(21)(22)(31)(32)所共同形成，相互間呈一凹扭面一凸扭面對應，且以具預設間距及預設長度之連續延伸。其他製造方式、使用狀態及所預期達到之功效，均與前述較佳實施例完全相同。

請參照第十九圖至第二十一圖，係為本發明之再一實施例，為胎塊(50)表面呈直線狀刀槽細紋之實施態樣，各該第一、第二胎面稜線(213)(313)呈相互間呈平行之直線狀；各該第一、第二槽底稜線(223)(323)呈相互間呈平行之直線狀；於該胎塊(50)側面則呈波浪曲線狀。

針對橫向剖切之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)其壁面扭轉變化情形，請參照第二十圖，為該胎塊(50)表面、e及f剖切等三處位置結合示意圖，可看出各該第一、第二刀槽壁(20)(30)面由該胎塊(50)表面至該溝底(10)間之縱向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)表面互呈平行，且與該橫軸(52)呈預設角度傾斜之直線狀態；扭轉變化至該橫軸(52)剖切位置(e)時為與該橫軸(52)平行且各該第一、第二刀槽壁(20)(30)互呈平行之直線狀態；再繼續扭轉變化至該溝底(10)(f)位置時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則與該橫軸(52)呈預設角度傾斜之直線狀態，且互呈平行之直線狀態，此部位(f)直線之傾斜方向與該胎塊(50)之表面胎紋傾斜方向，互呈鏡射之相反狀態。

針對縱向剖切之各該第一、第二刀槽壁(20)(30)其壁面扭轉變化情形，請參照第十八圖，為該胎塊(50)右側面、g及h剖切等三處位置結合示意圖，可看出各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)左側側面至該胎塊(50)右側側面間之橫向變化情形，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面由該胎塊(50)左側表面分別呈一凹一凸之波浪狀態，扭轉變化至該縱軸(51)剖切位置(g)時為呈平行直線，再繼續扭轉變化至該胎塊(50)右側側面位置(h)時，各該第一、第二刀槽壁(20)(30)之壁面則分別呈一凸一凹，此部位(h)與該胎塊(50)之左側側面胎紋呈互鏡射之相反波浪狀態。

此一實施例之各該第一、第二刀槽壁(20)之壁面亦同樣分別由各該第一、第二、第三及第四扭轉面(21)(22)(31)(32)所共同形成，相互間呈一凹扭面一凸扭面對應，且以具預設間距及預設長度之連續延伸。其他製造方式、使用狀態及所預期達到之功效，均與前述較佳實施例完全相同。

綜合上述，本發明所揭露之「具雙軸旋轉之扭轉式輪胎刀槽結構」，係提供一種設於該胎塊上，並於該溝底兩側之各該第一、第二刀槽壁面上以各該縱軸及橫軸之雙軸為基準軸，於上下左右分別形成方向不同且凹凸扭面相對應之各該第一、第二、第三及第四扭面形成，並使各該第一、第二刀槽壁兩相呈預設間距該橫軸連續延伸預設長度之刀槽結構設計，藉以可降低內部應力產生，且強化該胎塊剛性，以提升行駛中之操控性及抓地性，增進使用壽命，同時又利於製程中之脫模作業，減少各該第一、第二刀槽壁之損害，而增進成品之良率，而獲致一實用性高之胎紋刀槽結構，俾使整體確具產業實用性及成本效益，且其構成結構又未曾見於諸書刊或公開使用，誠符合發明專利申請要件，懇請鈞局明鑑，早日准予專利，至為感禱。

需陳明者，以上所述乃是本發明之具體實施例及所運用之技術原理，若依本發明之構想所作之改變，其所產生之功能作用仍未超出說明書及圖式所涵蓋之精神時，均應在本發明之範圍內，合予陳明。