TWI494531B - 扁平熱導管及其製造方法 - Google Patents

Description

扁平熱導管及其製造方法

本發明涉及一種熱導管，尤係涉及一種應用於電子元件散熱領域的扁平熱導管及其製造方法。

現階段，熱導管因其具有較高傳熱量的優點，已被廣泛應用於具較大發熱量的電子元件中。該熱導管工作時，利用管體內部填充的低沸點工作介質在其蒸發部吸收發熱電子元件產生的熱量後蒸發汽化，蒸氣帶著熱量運動至冷凝部，並在冷凝部液化凝結將熱量釋放出去，從而對電子元件進行散熱。該液化後的工作介質在熱導管壁部毛細結構的作用下回流至蒸發部，繼續蒸發汽化及液化凝結，使工作介質在熱導管內部循環運動，將電子元件產生的熱量源源不斷的散發出去。

習知熱導管的毛細結構一般可分為溝槽型、燒結型、纖維型及絲網型等，該等毛細結構的特點單一，溝槽型、纖維型、絲網型毛細結構的滲透率高、熱阻小，但其毛細力弱，打扁後的最大傳熱量損失大；燒結型毛細結構的毛細力強、抗重力效果好，打扁後的最大傳熱量損失較小，但其滲透率低、熱阻大。

有鑒於此，有必要提供一種提高熱管性能的扁平熱導管及其製造 方法。

一種扁平熱導管，包括中空的扁平管體及設置於管體內的第一毛細結構與第二毛細結構，所述第一毛細結構與第二毛細結構的構造不同，所述第一毛細結構由絲線編織形成，所述第二毛細結構由金屬粉末燒結形成，所述第一毛細結構結合於所述管體內的一側上，所述第二毛細結構結合於所述管體內的另一側上，所述第一毛細結構與第二毛細結構相互貼合，所述管體內於第一毛細結構與第二毛細結構的兩側各形成一蒸氣通道。

一種扁平熱導管的製造方法，包括以下步驟：提供桿體，所述桿體呈圓柱狀，其外圓周面上開設有開口及缺口，所述開口與缺口正對設置；提供第一毛細結構；提供圓管，所述圓管呈中空狀，所述圓管的內徑等於所述桿體的外徑，將所述桿體、第一毛細結構***所述圓管中，使所述第一毛細結構位於所述桿體的開口內；將金屬粉末填入位於所述圓管內的桿體的缺口中，將金屬粉末高溫燒結形成第二毛細結構；取出桿體，所述第一、第二毛細結構留置於所述圓管中，所述第一、第二毛細結構正對設置，且分別貼附於所述圓管的部分內壁上；及將圓管打扁形成扁平熱導管，使所述第二毛細結構貼合於所述第一毛細結構上，所述扁平熱導管內於第一毛細結構與第二毛細結構的兩側各形成一蒸氣通道。

上述扁平熱導管及其製造方法中，所述第一毛細結構設於該管體內的一側上，而所述第二毛細結構設於該管體內的另一側上，並且所述第一、第二毛細結構相互貼合，當所述熱導管工作時，工作介質可於所述第一、第二毛細結構間相互滲透，既具有較大的 毛細力，又具有較高的滲透率及較小的熱阻力，從而使該熱導管具有良好的傳熱性能。

10、20、30、40‧‧‧扁平熱導管

101‧‧‧蒸發段

102‧‧‧冷凝段

11‧‧‧管體

110‧‧‧內部空間

111‧‧‧頂板

112‧‧‧底板

113、114‧‧‧側板

118‧‧‧蒸氣通道

12、22、32、42、15、15a、15c‧‧‧第一毛細結構

13、23、33、43、17、17b‧‧‧第二毛細結構

14、14a、14b、14c‧‧‧桿體

141、141a、141c‧‧‧開口

142、142b‧‧‧缺口

16‧‧‧圓管

171‧‧‧平直邊

172‧‧‧弧形邊

18、18a、18b、18c‧‧‧圓形熱導管

圖1為本發明第一實施例的扁平熱導管側面示意圖。

圖2為圖1所示扁平熱導管沿II-II線的橫向剖面示意圖。

圖3為圖1所示扁平熱導管的一製造方法的流程圖。

圖4為圖3所示製造方法中桿體及圓管的立體示意圖。

圖5為圖4所示製造方法中桿體沿V-V線的橫向剖面示意圖。

圖6為圖3所示製造方法中圓形熱導管的橫向剖面示意圖。

圖7為圖1所示熱導管的另一製造方法中桿體的橫向剖面示意圖。

圖8為圖7所示製造方法中圓形熱導管的橫向剖面示意圖。

圖9為本發明第二實施例的扁平熱導管的橫向剖面示意圖。

圖10為本發明第三實施例的扁平熱導管的橫向剖面示意圖。

圖11為圖10所示扁平熱導管的一製造方法中桿體的橫向剖面示意圖。

圖12為圖11所示製造方法中圓形熱導管的橫向剖面示意圖。

圖13為圖10所示扁平熱導管的另一製造方法中桿體的橫向剖面示意圖。

圖14為圖13所示製造方法中圓形熱導管的橫向剖面示意圖。

圖15為本發明第四實施例的扁平熱導管的橫向剖面示意圖。

下面參照附圖結合實施例對本發明作進一步之說明。

圖1與圖2所示為本發明第一實施例中的扁平熱導管10，該熱導管10包括一縱長的扁平管體11、縱向設於該管體11內的一第一毛細結構12與一第二毛細結構13、及注入該管體11內的適量工作介質(圖未示)。該熱導管10沿長度方向具有一蒸發段101及一冷凝段102，該蒸發段101與冷凝段102分別設於該管體11的兩端。

該管體11由銅等導熱性良好的材料製成，其可將外部的熱量傳遞至內部。該管體11呈中空密封狀，其內形成一內部空間110，該管體11由一中空圓管壓扁而成。該管體11包括一頂板111、一底板112及兩側板113、114。該頂板111與底板112相互平行且上下相對，該兩側板113、114呈弧形，其分別位於該管體11的兩側並與該頂板111、底板112相連，以使該管體11在與縱向垂直的橫向的截面上形成類似跑道型的輪廓。

該第一毛細結構12呈一縱長結構，其被該第二毛細結構13壓扁成扁平實心狀，該第一毛細結構12上形成複數細小的孔隙(圖未示)，所述孔隙可由銅、不銹鋼、纖維等材料製成的絲線編織後形成。本實施例中，該第一毛細結構12係由銅線編織形成沿其徑向相互層疊的多層絲網。該第一毛細結構12的孔隙率大，故滲透率高、熱阻小，有利於工作介質於其中順利流動。當然，該第一毛細結構12亦可為編織而成的單層網狀結構。

該第一毛細結構12設於該管體11內的中部的一側上。在本實施例中，該第一毛細結構12的底面緊密貼合於該管體11的底板112的內表面上，而其頂面則結合於該第二毛細結構13上。

該第二毛細結構13與該第一毛細結構12的構造不同，其由銅等金屬粉末燒結形成多孔狀，該第二毛細結構13內部孔隙小，蒸發表面積大，毛細力強、抗重力效果好，且打扁後的最大傳熱量損失較小，有助於工作介質的蒸發吸熱，從而有效的傳遞熱導管10的蒸發段101的熱量。該第二毛細結構13設於該管體11內的中部與該第一毛細結構12正對的另一側上，即該第二毛細結構13正對該第一毛細結構12，該第二毛細結構13貼合於該第一毛細結構12的一側的尺寸小於該第二毛細結構13遠離該第一毛細結構12的一側的尺寸。在本實施例中，該第二毛細結構13大致呈三棱柱形，其尺寸較大的頂側面藉由高溫燒結緊密貼合於該管體11的頂板111的內表面上，而尺寸較小的底側形成一尖端並貼合於該第一毛細結構12的頂面的中間。

該第一、第二毛細結構12、13上下層疊貼合，並沿縱向將該管體11的內部空間110一分為二，從而於該第一、第二毛細結構12、13的兩側各形成一蒸氣通道118，該等蒸氣通道118可供蒸氣通過。

該工作介質為水、蠟、酒精、甲醇等具較低沸點的物質。當該熱導管10的蒸發段101與一熱源(圖未示)接觸時，該工作介質從蒸發段101處吸熱蒸發，並通過蒸氣通道118向冷凝段102移動，在冷凝段102放熱後凝結成液體，將熱量釋放出去，完成對熱源的散熱。該第一、第二毛細結構12、13提供毛細力使在管體11的冷凝段102凝結形成的工作介質回流至蒸發段101，實現工作介質在管體11內的循環運動，以完成對熱源的持續散熱。

上述熱導管10中，該第一毛細結構12由絲線編織形成，其設於該 管體11內的一側(底板112的內表面)上，而該第二毛細結構13由金屬粉末燒結形成，其設於該管體11內的另一側(頂板111的內表面)上，並且該第一、第二毛細結構12、13均位於管體11內的中部且相互上下層疊貼合，當該熱導管10工作時，該工作介質於該第一、第二毛細結構12、13間相互滲透，既因燒結的第二毛細結構13而具有較大的毛細力，又因編織的第一毛細結構12而具有較高的滲透率及較小的熱阻力，從而使該熱導管10具有良好的傳熱性能。上述熱導管10的厚度可達到2mm以下，甚至當熱導管10的厚度為1.8mm時，該熱導管10仍能保證良好的性能，適用於內部空間狹小的電子設備如筆記本電腦等。

下面以具體實驗資料說明本發明熱導管10比習知型熱導管的傳熱性能強。以下測試均在相同條件下進行，同一表中的熱導管的規格及參數均相同，其中，Qmax為熱導管操作溫度在50℃時的最大傳熱量，平均熱阻值Rt=(蒸發段平均溫度(冷凝段平均溫度)/Qmax。

如表1中所示，在被壓扁至相同規格(厚度T=2.0mm)的情況下，本發明的熱導管10的平均最大傳熱量較習知溝槽熱導管提升約57%，較習知燒結型熱導管提升約27%，同時平均熱阻值較習知溝槽熱導管減小約36%，較習知燒結型熱導管減小約22%，故，本發明的熱導管10打扁後的最大傳熱量損失較小，平均熱阻值亦較小，其綜合性能明顯提高。

如表2中所示，在被壓扁至相同規格(厚度T=1.8mm)的情況下，本發明的熱導管10的平均最大傳熱量較習知溝槽熱導管提升約57%，較習知燒結型熱導管提升約28%，同時平均熱阻值較習知溝槽熱導管減小約36%，較習知燒結型熱導管減小約22%，故，本發明的熱導管10打扁後的最大傳熱量損失較小，平均熱阻值亦較小，其綜合性能明顯提高。

圖3至圖6所示為上述熱導管10的一製造方法，其包括如下步驟：提供一桿體14，如圖4與圖5所示，該桿體14呈圓柱狀，其外圓周面上的底部沿軸向開設一拱形的開口141，該桿體14於外圓周面上的頂部正對該開口141處平直地切除一小部分，從而於該桿體14的外圓周面上的頂部形成一平直的缺口142，該缺口142與開口141不連通；提供一中空圓管形的第一毛細結構15(請參照圖6)，將該第一 毛細結構15置入該桿體14的開口141中；提供一中空的金屬圓管16，該圓管16的內徑約等於該桿體14的外徑，將該桿體14、第一毛細結構15***該圓管16中；將金屬粉末填入位於該圓管16內的桿體14的缺口142中，填充金屬粉末時，可先填入粒徑較細的金屬粉末，後逐步填入粒徑較粗的金屬粉末，振動該圓管16，使金屬粉末因重力因素按粒徑大小沿圓管16縱向分佈，填滿後將金屬粉末高溫燒結形成一第二毛細結構17，該第二毛細結構17的橫截面具有一平直邊171及與該平直邊171相連的一弧形邊172，其中該弧形邊172黏貼在圓管16的內表面上；取出桿體14，如圖6所示，該第一、第二毛細結構15、17留置於該圓管16中，該第一、第二毛細結構15、17正對設置，且分別貼附於該圓管16的部分內壁上；向該圓管16內填充工作介質，抽真空並封閉該圓管16的縱向兩端以形成圓形熱導管18；將該第一、第二毛細結構15、17正對打扁該圓形熱導管18即形成第一實施例中的熱導管10，其中，該圓管16壓扁後形成扁平狀的管體11，該第二毛細結構17壓扁後形成大致呈三棱柱狀的第二毛細結構13，該第二毛細結構13尺寸較小的一側即底側貼合於該第一毛細結構17的頂面上，該第一毛細結構15受該第二毛細結構17的擠壓形成扁平實心的第一毛細結構12。

上述製造方法中，該桿體14的缺口142為平直狀，其可藉由銑床直接銑出，成本低，便於量產。

圖7與圖8所示為上述熱導管10的另一製造方法，其與上述製造方法類似，不同之處在於：該桿體14a的底部的開口141a形成與頂部的缺口142類似的平直狀，該第一毛細結構15a為中空橢圓形，在形成圓形熱導管18a前，該桿體14a***該圓管16中，該第一毛細結構15a***該圓管16內的桿體14a的開口141a中。本實施例的製造方法中，該桿體14a的開口141a與缺口142均為平直狀，其均可藉由銑床直接銑出，進一步降低了生產成本。

圖9所示為本發明第二實施例中的熱導管20，該熱導管20與第一實施例中的熱導管10類似，其不同之處在於：該第一毛細結構22設於該管體11內的中間靠左的位置，該第二毛細結構23與該第一毛細結構22斜向對準，該第二毛細結構23未與該管體11的頂板111貼合的一側面(圖中為左側面)緊密貼合於該第一毛細結構22的頂面的右側。當然，該第一毛細結構22亦可設於該管體11內的中間靠右的位置，該第二毛細結構23未與該管體11的頂板111貼合的一側面(即右側面)緊密貼合於該第一毛細結構22的頂面的左側。

製造該熱導管20時，只需將圖6與圖8中的第一毛細結構15、15a與第二毛細結構17斜向對準打扁圓形熱導管18、18a即可。

圖10所示為本發明第三實施例中的熱導管30，該熱導管30與第一實施例中的熱導管10類似，其不同之處在於：該第二毛細結構33呈長方體狀，其頂面緊密貼合於該管體11的頂板111的內表面上，而其底面的中央則貼合於該第一毛細結構32的頂面上。

圖11與圖12所示為上述熱導管30的一製造方法，其與圖3至圖6所示的熱導管10的製造方法類似，不同之處在於：該桿體14b的頂 部的缺口142b的橫截面為彩虹形，該圓形熱導管18b內對應形成的第二毛細結構17b的橫截面亦為彩虹形，該第二毛細結構17b壓扁後形成大致呈長方體狀的第二毛細結構33。

圖13與圖14所示為上述熱導管30的另一製造方法，其與圖11與圖12所示的熱導管30的製造方法類似，不同之處在於：該桿體14c的底部的開口141c形成平直狀，該第一毛細結構15c為中空橢圓形，在形成圓形熱導管18c前，該桿體14c***該圓管16中，該第一毛細結構15c***該圓管16內的桿體14c的開口141c中。

圖15所示為本發明第四實施例中的熱導管40，該熱導管40與第三實施例中的熱導管30類似，其不同之處在於：該第一毛細結構42設於該管體11內的中部靠左的位置，該第二毛細結構43與該第一毛細結構42斜向對準，該第二毛細結構43未與該管體11的頂板111貼合的底面的左側緊密貼合於該第一毛細結構42的頂面上。當然，該第一毛細結構42亦可設於該管體11內的中部靠右的位置，該第二毛細結構43未與該管體11的頂板111貼合的底面的右側緊密貼合於該第一毛細結構42的頂面上。

製造該熱導管40時，只需將圖12與圖14中的第一毛細結構15、15c與第二毛細結構17b斜向對準打扁圓形熱導管18b、18c即可。

綜上所述，本發明符合發明專利要件，爰依法提出專利申請。惟，以上所述者僅為本發明之較佳實施例，舉凡熟悉本案技藝之人士，在爰依本發明精神所作之等效修飾或變化，皆應涵蓋於以下之申請專利範圍內。

10‧‧‧扁平熱導管

11‧‧‧管體

110‧‧‧內部空間

111‧‧‧頂板

112‧‧‧底板

113、114‧‧‧側板

118‧‧‧蒸氣通道

12‧‧‧第一毛細結構

13‧‧‧第二毛細結構

Claims (19)

1. 一種扁平熱導管，包括中空的扁平管體及設置於管體內的第一毛細結構與第二毛細結構，其改良在於：所述第一毛細結構與第二毛細結構的構造不同，所述第一毛細結構由絲線編織形成，所述第二毛細結構藉由將粒徑較細的金屬粉末及粒徑較粗的金屬粉末先後填充於管體內燒結形成，所述第一毛細結構結合於所述管體內的一側上，所述第二毛細結構結合於所述管體內的另一側上，所述第一毛細結構與第二毛細結構相互貼合，所述管體內於第一毛細結構與第二毛細結構的兩側各形成一蒸氣通道。
2. 如申請專利範圍第1項所述的扁平熱導管，其中所述管體包括頂板及與所述頂板相對的底板，所述第一毛細結構的一側結合於所述管體的底板上，所述第二毛細結構的一側結合於所述管體的頂板上，所述第一毛細結構未結合於管體的底板上的另一側與所述第二毛細結構未結合於管體的頂板上的另一側相互貼合。
3. 如申請專利範圍第1項所述的扁平熱導管，其中所述第一毛細結構與第二毛細結構正對設置，所述第二毛細結構貼合於所述第一毛細結構的中間或所述第二毛細結構的中間貼合於所述第一毛細結構上。
4. 如申請專利範圍第3項所述的扁平熱導管，其中所述第二毛細結構與所述第一毛細結構貼合的一側的尺寸小於所述第二毛細結構遠離所述第一毛細結構的一側的尺寸，所述第二毛細結構與所述第一毛細結構貼合的一側形成一尖端並貼合於所述第一毛細結構的中間。
5. 如申請專利範圍第3項所述的扁平熱導管，其中所述第二毛細結構為長方體狀，所述第二毛細結構的中央貼合於所述第一毛細結構上。
6. 如申請專利範圍第1項所述的扁平熱導管，其中所述第一毛細結構與第二毛細結構斜向對準設置，所述第二毛細結構貼合於所述第一毛細結構的一側或所述第二毛細結構的一側貼合於所述第一毛細結構上。
7. 如申請專利範圍第6項所述的扁平熱導管，其中所述第二毛細結構與所述第一毛細結構貼合的一側的尺寸小於所述第二毛細結構遠離所述第一毛細結構的一側的尺寸，所述第二毛細結構貼合於所述第一毛細結構的一側上。
8. 如申請專利範圍第6項所述的扁平熱導管，其中所述第二毛細結構為長方體狀，所述第二毛細結構的一側端貼合於所述第一毛細結構上。
9. 如申請專利範圍第1項所述的扁平熱導管，其中所述第二毛細結構為三棱柱形或長方體狀，所述第二毛細結構未與所述管體結合的另一側貼合於所述第一毛細結構上。
10. 如申請專利範圍第1項所述的扁平熱導管，其中所述第一毛細結構被所述第二毛細結構擠壓成扁平狀。
11. 一種扁平熱導管的製造方法，包括以下步驟：提供桿體，所述桿體呈圓柱狀，所述桿體的外圓周面上開設有開口及缺口，所述開口與缺口正對設置；提供第一毛細結構；提供圓管，所述圓管呈中空狀，所述圓管的內徑等於所述桿體的外徑，將所述桿體、第一毛細結構***所述圓管中，使所述第一毛細結構位於所述桿體的開口內；將粒徑較細的金屬粉末及粒徑較粗的金屬粉末先後填入位於所述圓管內的桿體的缺口中，將金屬粉末高溫燒結形成第二毛細結構；取出桿體，所述第一、第二毛細結構留置於所述圓管中，所述第一、第二毛細結構正對設置，且分別貼附於所述圓管的部分內壁上；及 將圓管打扁形成扁平熱導管，使所述第二毛細結構貼合於所述第一毛細結構上，所述扁平熱導管內於第一毛細結構與第二毛細結構的兩側各形成一蒸氣通道。
12. 如申請專利範圍第11項所述的扁平熱導管的製造方法，其中所述缺口的橫截面為彩虹形，取出所述桿體後打扁所述圓管前，所述第二毛細結構的橫截面對應為彩虹形。
13. 如申請專利範圍第12項所述的扁平熱導管的製造方法，其中打扁所述圓管後，所述第二毛細結構為長方體狀。
14. 如申請專利範圍第11項所述的扁平熱導管的製造方法，其中所述缺口為平直狀，取出所述桿體後打扁所述圓管前，所述第二毛細結構具有平直邊及與所述平直邊相連的弧形邊，所述弧形邊結合於所述圓管的內表面上。
15. 如申請專利範圍第14項所述的扁平熱導管的製造方法，其中打扁所述圓管後，所述第二毛細結構與所述第一毛細結構貼合的一側的尺寸小於所述第二毛細結構遠離所述第一毛細結構的一側的尺寸。
16. 如申請專利範圍第11項所述的扁平熱導管的製造方法，其中所述缺口為拱形，打扁所述圓管前，所述第一毛細結構為中空圓形。
17. 如申請專利範圍第11項所述的扁平熱導管的製造方法，其中所述缺口為平直狀，打扁所述圓管前，所述第一毛細結構為中空橢圓形。
18. 如申請專利範圍第11所述的熱導管的製造方法，其特徵在於：打扁所述圓管的過程中，所述第一毛細結構受所述第二毛細結構的擠壓形成扁平狀。
19. 如申請專利範圍第11項所述的扁平熱導管的製造方法，其中打扁所述圓管時，將所述第一毛細結構與所述第二毛細結構正對或斜向對準。