TWI435940B - 高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法 - Google Patents

高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法 Download PDF

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Description

高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法 發明領域
本發明係有關於一種可使用在汽車之外板材等拉伸強度在300MPa以上450MPa以下、並具有良好的焙燒硬化性(BH性)、常溫耐時效性及深衝加工性，且面內異向性很小之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法。
本申請係依據2010年11月29日於日本所申請之專利申請案2010-264447號主張優先權、並於此引用其內容。
 發明背景
以汽車之輕量化為目的，常在車體使用高強度鋼板，近年，作為對高強度鋼板所訴求之特性，則是希望雖為薄板但仍具有高抗凹性。為因應此種要求，有使用焙燒硬化型冷軋鋼板。
由於焙燒硬化型冷軋鋼板具有接近軟質鋼板之屈伏強度，因此可在壓製成形時發揮良好的成形性。並且，可藉由在壓製成形後進行塗裝焙燒處理，使屈伏強度上昇。即，焙燒硬化型冷軋鋼板可同時實現高成形性及高強度。
焙燒硬化係利用一種因溶解於鋼中之間隙型元素之固溶碳或固溶氮，藉由固定變形過程中所生成之重排而產生之應變老化。因此，只要固溶碳及固溶氮增加，焙燒硬化量(BH量)便會增加。然而，一旦固溶元素過度增加，便會因常溫老化而帶來成形性之惡化。因此，適當的固溶元素之控制乃相當重要。
習知之焙燒硬化型冷軋鋼板並未注意到因用以提高強度而添加之Mn、P、或用以提高常溫耐時效性而添加之Mo，會使深衝加工性指標之r值(Lankford value)、或顯示其面內異向性之∣Δr∣值產生變化。
有關焙燒硬化型冷軋鋼板，自習知便有各種提案。例如專利文獻1及專利文獻2中有記載一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法，可在Nb添加之超低碳鋼中藉由Mn及P來圖謀固溶強化、以C量及Nb添加量之平衡來調節固溶C量且賦予焙燒硬化性、並以Mo添加來賦予常溫耐時效性。但，從將組織予以微細化藉以將晶界C利用於焙燒硬化性表現之觀點看來，必須進行AlN分散，此不僅會阻礙退火時之晶粒生長、亦容易阻礙再結晶本身，又Al添加量原本就很高，因此容易產生由氧化物所引起之表面缺陷，且r值等深衝加工性原本就不曾對其面內異向性進行檢討。
又，於下述專利文獻3中，有關具有用於汽車外板之常溫耐時效性之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法，為縮小面內異向性而以C添加量之函數來規定冷軋率。但專利文獻3之鋼板並非超低碳鋼，而是如微組織為由肥粒鐵與低溫變相所形成之DP鋼之複合組織，且推定其強度相當高。又，Mo添加之理由，包含Cr、V，亦是為使提高用以獲得低溫變相之沃斯田鐵之硬化性者，並未揭示r值本身、且深衝加工性不明。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本國特表2009-509046號公報
專利文獻2：日本國特表2007-089437號公報
專利文獻3：日本國專利第4042560號公報
本發明係以提供一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法為課題，可解決前述習知技術之問題點、且拉伸強度在300MPa以上450MPa以下、並具有良好的焙燒硬化性(BH性)、常溫耐時效性及深衝加工性，且面內異向性很小。
本發明採用以下策略來解決上述課題。
(1)本發明之第1態樣係一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其具有優異之焙燒硬化性、常溫耐時效性及深衝加工性且面內異向性甚小，特徵在於化學成分以質量%計含有下述元素：C：0.0010~0.0040%、Si：0.005~0.05%、Mn：0.1~0.8%、P：0.01~0.07%、S：0.001~0.01%、Al：0.01~0.08%、N：0.0010~0.0050%、Nb：0.002~0.020%、及Mo：0.005~0.050%，且若將Mn之含有量設為[Mn%]並將P之含有量設為[P%]，則[Mn%]/[P%]之值在1.6以上45以下，又，若將C之含有量設為[C%]並將Nb之含有量設為[Nb%]，則以[C%]-(12/93)×[Nb%]所求出之固溶C之量在0.0005%以上0.0025%以下，且，剩餘部分係由Fe及不可避免的雜質所形成；並且，與該高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之板厚之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面之各X光繞射積分強度比X(222)、X(110)及X(200)滿足下述式(1)，又，拉伸強度在300MPa以上450MPa以下；X(222)/{X(110)+X(200)}≧3.0…式(1)。
(2)於上述(1)記載之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板中，前述化學成分以質量計還可含有選自下述中至少一種元素：Cu：0.01~1.00%、Ni：0.01~1.00%、Cr：0.01~1.00%、Sn：0.001~0.100%、V：0.02~0.50%、W：0.05~1.00%、Ca：0.0005~0.0100%、Mg：0.0005~0.0100%、Zr：0.0010~0.0500%及REM：0.0010~0.0500%。
(3)上述(1)或(2)中記載之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板亦可於至少一側之表面賦予鍍層。
(4)本發明之第2態樣係一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其具有優異之焙燒硬化性、常溫耐時效性及深衝加工性且面內異向性甚小，特徵在於化學成分以質量%計含有下述元素：C：0.0010~0.0040%、Si：0.005~0.05%、Mn：0.1~0.8%、P：0.01~0.07%、S：0.001~0.01%、Al：0.01~0.08%、N：0.0010~0.0050%、Nb：0.002~0.020%、Mo：0.005~0.050%、Ti：0.0003~0.0200%及B：0.0001~0.0010%，且若將Mn之含有量設為[Mn%]並將P之含有量設為[P%]，則[Mn%]/[P%]之值在1.6以上45以下，將Nb之含有量設為[Nb%]並將Ti之含有量設為[Ti%]，則[Nb%]/[Ti%]之值在0.2以上40以下，將B之含有量設為[B%]並將N之含有量設為[N%]，則[B%]/[N%]之值在0.05以上3以下，又，以[C%]-(12/93)×[Nb%]-(12/48)×[Ti’%]表示之固溶C在0.0005%以上0.0025%以下，前述[Ti’%]在[Ti%]-(48/14)×[N%]≧0之情況下為[Ti%]-(48/14)×[N%]，在[Ti%]-(48/14)×[N%]<0之情況下為0，且剩餘部分係由Fe及不可避免的雜質所形成；並且，與該高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之板厚之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面之各X光繞射積分強度比X(222)、X(110)及X(200)滿足下述式(1)，又，拉伸強度在300MPa以上450MPa以下；X(222)/{X(110)+X(200)}≧3.0…式(1)。
(5)於上述(4)中記載之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板中，前述化學成分以質量計還可含有選自下述中之至少一種元素：Cu：0.01~1.00%、Ni：0.01~1.00%、Cr：0.01~1.00%、Sn：0.001~0.100%、V：0.02~0.50%、W：0.05~1.00%、Ca：0.0005~0.0100%、Mg：0.0005~0.0100%、Zr：0.0010~0.0500%及REM：0.0010~0.0500%。
(6)上述(4)或(5)記載之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板亦可於至少一側之表面賦予鍍層。
(7)本發明之第3態樣係一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法，其具備：熱軋步驟，係於1200℃以上之加熱溫度及900℃以上之完工溫度下，將具有如上述(1)、(2)、(4)、(5)中任一項中記載之化學成分之扁胚予以熱軋延而製得熱軋鋼板；捲取步驟，係於700℃以上800℃以下捲取前述熱軋鋼板；捲取後冷卻步驟，係於0.01℃以下之冷卻速度下，將已捲取之前述熱軋鋼板予以冷卻，使其至少從400℃降至250℃；冷軋步驟，係在將Mn之含有量設為[Mn%]、將P之含有量設為[P%]、並將Mo之含有量設為[Mo%]時，於酸洗後冷軋時之冷軋率CR%滿足下述式(2)及式(3)之條件下進行冷軋；連續退火步驟，係於770℃以上820℃以下連續退火；及，調質軋壓步驟，係施行1.0%以上1.5%以下之調質軋壓。
CR%≧75-5×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(2)
CR%≦95-10×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(3)。
(8)於上述(7)記載之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法中，在前述調質軋壓步驟之前，更可具備對至少一側之表面賦予鍍層之鍍敷步驟。
依據上述策略，可明確化Mn、P等合金添加之影響、並調整會對深衝加工性帶極大影響之冷軋率，藉以提供一種拉伸強度在300MPa以上450MPa以下、並具有良好的焙燒硬化性(BH性)、常溫耐時效性及深衝加工性，且面內異向性很小之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法。
圖式簡單說明
第1圖係顯示本發明之一實施形態之鋼板之冷軋率CR%與成分之關係圖。
 用以實施發明之形態
本發明人等對鋼板之成分及製法進行精闢檢討之結果發現，在藉由適當控制鋼板之化學成分、並實施預定冷軋率之冷軋，可獲得一種拉伸強度在300MPa以上450MPa以下、並具有良好的焙燒硬化性(BH性)、常溫耐時效性及深衝加工性，且面內異向性很小之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板。
以下，將詳細說明依據上述見解所完成之本發明之一實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板。
首先，說明本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板所含有之化學成分。各化學成分之含有率全部以質量%計。
(C：0.0010~0.0040%)
C為促進固溶強化及焙燒硬化性之元素。當C未滿0.0010%時，由於非常低之碳含有量會降低拉伸強度，而且即便圖謀因Nb添加所形成之結晶粒之微細化效果，亦由於存於鋼中之絕對碳含有量很低，而無法獲得充分的焙燒硬化性。另一方面，若超過0.0040%，則鋼中之固溶C量會提高且焙燒硬化性會變得非常高，但無法確保老化後YP-El≦0.3%之常溫耐時效性、且壓製成形時會產生拉伸應變，因此成形性會降低。故而，將C設為0.0010~0.0040%，此外，如後述可藉由將固溶C設在0.0005~0.0025%，來確保30MPa以上之BH量之焙燒硬化性、及0.3%以下之老化後YP-El之常溫耐時效性。
C之下限值以0.0012%為佳、且以0.0014%更佳。C之上限值以0.0038%為佳、且以0.0035%更佳。
(Si：0.005~0.05%)
Si係使強度增加之元素，添加量愈多可愈增加強度，但成形性之劣化會很明顯。即，Si係以盡可能少量添加為有利，故而將上限設為0.05%。惟，考慮到用以使含有量降低之成本，將下限值設為0.005%。
Si之下限值以0.01%為佳、且以0.02%更佳。Si之上限值以0.04%為佳、且以0.03%更佳。
(Mn：0.1~0.8%)
Mn作為固溶強化元素為可對拉伸強度300MPa以上450MPa以下之強度賦予貢獻之元素。當Mn未滿0.1%時，無法確保適當的拉伸強度，又，當添加超過0.8%時，會因固溶強化而有強度急遽增加、且成形性劣化，因此設在0.1~0.8%。
Mn之下限值以0.12%為佳、且以0.24%更佳。Mn之上限值以0.60%為佳、且以0.45%更佳。
(P：0.01~0.07%)
P與Mn同樣地，作為固溶強化元素為可對拉伸強度300MPa以上450MPa以下賦予貢獻之元素。當P未滿0.01%時，無法確保適當的拉伸強度，又，一旦添加超過0.07%，便會引起二次加工脆化，因此設在0.01~0.07%。
P之下限值以0.011%為佳、且以0.018%更佳。P之上限值以0.058%為佳、且以0.050%更佳。
上述Mn及P皆為固溶強化元素，若Mn量與P量之比(Mn/P)未滿1.6或超過45.0，成形性便會劣化。因此，在本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板中，係將Mn量及P量控制在將Mn之含有量設為[Mn%]、並將P之含有量設為[P%]之情況下使[Mn%]/[P%]之值在1.6以上45.0以下，藉此可無損成形性、並確保拉伸強度300MPa以上450MPa以下。
[Mn%]/[P%]之值之下限值以4.0為佳、且以8.0更佳。[Mn%]/[P%]之值之上限值以40.0為佳、且以35.0更佳。
(S：0.001~0.01%)
當S之含有量很多時會產生因過度的析出物所形成之材質劣化，故而將其添加量設在0.01%以下。惟，考慮使含有量降低之成本，而將下限值設在0.001%。
S之下限值以0.002%為佳、且以0.003%更佳。S之上限值以0.007%為佳、且以0.006%更佳。
(Al：0.01~0.08%)
Al通常為用以鋼之脫氧而添加0.01%以上，若超過0.08%，便容易產生因氧化物所形成之表面缺陷，因此設在0.01~0.08%。
Al之下限值以0.019%為佳、且以0.028%更佳。Al之上限值以0.067%為佳、且以0.054%更佳。
(N：0.0010~0.0050%)
N係因固溶氮之殘存而增加屈伏強度，與碳相較之下擴散速度非常快。因此，在以固溶氮型態存在之情況下，與固溶碳相比，常溫耐時效性之劣化會非常嚴重。所以，將N之範圍設在0.0010~0.0050%。
N之下限值係以0.0013%為佳、且以0.0018%更佳。N之上限值以0.0041%為佳、且以0.0033%更佳。
(Nb：0.002~0.020%)
Nb為強大的碳氮化物形成元素，可作用為將存於鋼中之碳作為NbC析出物予以固定、並控制鋼中固溶碳量。為使藉由使鋼中固溶碳殘存，以同時確保此種固溶碳之焙燒硬化性及耐時效性，而將Nb含有量設在0.002~0.020%，並如後述將固溶C設在0.0005~0.0025%。藉此，可對30MPa以上之BH量之焙燒硬化性、及0.3%以下之老化後YP-El之常溫耐時效性有所貢獻。
Nb之下限值以0.003%為佳、且以0.005%更佳。Nb之上限值以0.012%為佳、且以0.008%更佳。
(Mo：0.005~0.050%)
Mo以固溶狀態存在時，可使晶粒界之結合力增加防止P之晶粒界之破損，即，可改善耐二次次加工脆性，又可藉由與固溶碳之親和力抑制碳之擴散使耐時效性提升，而對0.3%以下之老化後YP-El之常溫耐時效性有所貢獻。因此，將下限值設為0.005%。另一方面，考慮製造費用及添加量對比效果等，將上限值設為0.050%。
Mo之下限值以0.006%為佳、且以0.012%更佳。Mo之上限值以0.048%為佳、且以0.039%更佳。
剩餘部分係由Fe及其他不可避免的雜質所形成。不可避免的雜質只要在未阻礙本發明效果範圍之含有量都可接受，但以盡可能少量為宜。
(固溶C：0.0005~0.0025%)
本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板含有0.0005~0.0025%之固溶C。固溶C之下限值以0.0006%為佳、且以0.0007%更佳。固溶C之上限值以0.0020%為佳、且以0.0015%更佳。當本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板係由上述成分組成所形成時，固溶C係以[C%]-(12/93)×[Nb%]而求得。在此，[C%]及[Nb%]分別表示C及Nb之含有量。
具有上述成分組成之本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板，可實現300MPa以上450MPa以下之拉伸強度、平均r值≧1.4且具有良好的深衝加工性、∣Δr∣≦0.5之微弱的面內異向性、30MPa以上之焙燒硬化性、及老化後YP-El≦0.3%之常溫耐時效性。
而，本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板可視需求添加下述化學成分。
(Ti：0.0003~0.0200%)
Ti為補充Nb之元素，係以同於Nb之理由含有在0.0003~0.0200%之範圍內。
有Nb、Ti複合添加時，固溶C係以[C%]-(12/93)×[Nb%]-(12/48)×[Ti’%]求得。在此，[C%]及[Nb%]分別表示C及Nb之含有量。又，[Ti’%]在[Ti%]-(48/14)×[N%]≧0之情況下為[Ti%]-(48/14)×[N%]，在[Ti%]-(48/14)×[N%]<0之情況下為0。
此時，固溶C之含有量亦只要在0.0005~0.0025%即可。
Ti之下限值以0.0005%為佳、且以0.0020%更佳。Ti之上限值以0.0150%為佳、且以0.0100%更佳。
上述Nb及Ti皆是用以控制固溶C量而使用，為從碳氮化物形成能力之差異等更加適當地控制固溶C量，亦可將Nb量及Ti量予以控制，使將Nb之含有量設為[Nb%]、且將Ti之含有量設為[Ti%]之情況下[Nb%]/[Ti%]之值在0.2以上40以下。
[Nb%]/[Ti%]之值之下限值以0.3為佳、且以0.4更佳。[Nb%]/[Ti%]之值之上限值以36.0為佳、且以10.0更佳。
(B：0.0001~0.0010%)
B為偏析於晶界中、且用以二次加工脆化防止而添加。但，在添加一定量以上時，會產生強度增加及延性顯著減少所引起之材質劣化，因此必須為適當範圍之添加，以0.0001~0.0010%為理想範圍。
B之下限值以0.0002%為佳、且以0.0003%更佳。B之上限值以0.0008%為佳、且以0.0006%更佳。
有時會因上述B與N形成BN而使固溶B之晶界強化效果降低之情況發生，為抑制此種情況，可將B量及N量控制在將B之含有量設為[B%]、並將N之含有量設為[N%]之情況下[B%]/[N%]之值在0.05以上3以下。
[B%]/[N%]之值之下限值以0.10為佳、且以0.15更佳。[B%]/[N%]之值之上限值以2.50為佳、且以2.00更佳。
此外，在本實施形態之強度焙燒硬化型冷軋鋼板中，為使靭性及延性提升，除上述之化學成分以外，還可在以下範圍內含有選自於Cu、Ni、Cr、V、W、Sn、Ca、Mg、Zr、REM中之至少一種。
(Cu：0.01~1.00%)
為獲得Cu之靭性及延性之提升效果，將Cu之含有量設在0.01~1.00%之範圍為佳。使鋼板中含有超過1.00%之Cu時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Cu含有量穩定控制在未滿0.01%，需要龐大的成本。
Cu之下限值以0.02%為佳、且以0.03%更佳。Cu之上限值以0.50%為佳、且以0.30%更佳。
(Ni：0.01~1.00%)
為獲得Ni之靭性及延性之提升效果，將Ni之含有量設在0.01~1.00%之範圍為佳。使鋼板中含有超過1.00%之Ni時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Ni含有量穩定控制在未滿0.01%，需要龐大的成本。
Ni之下限值以0.02%為佳、且以0.03%更佳。Ni之上限值以0.50%為佳、且以0.30%更佳。
(Cr：0.01~1.00%)
為獲得Cr之靭性及延性之提升效果，將Cr之含有量設在0.01~1.00%之範圍為佳。使鋼板中含有超過1.00%之Cr時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Cr含有量穩定控制在未滿0.01%，需要龐大的成本。
Cr之下限值以0.02%為佳、且以0.03%更佳。Cr之上限值以0.50%為佳、且以0.30%更佳。
(Sn：0.001~0.100%)
為獲得Sn之靭性及延性之提升效果，將Sn之含有量設在0.001~0.100%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.100%之Sn時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Sn含有量穩定控制在未滿0.001%，需要龐大的成本。
Sn之下限值以0.005%為佳、且以0.010%更佳。Sn之上限值以0.050%為佳、且以0.030%更佳。
(V：0.02~0.50%)
為獲得V之靭性及延性之提升效果，將V之含有量設在0.02~0.50%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.50%之V時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將V含有量穩定控制在未滿0.02%，需要龐大的成本。
V之下限值以0.03%為佳、且以0.05%更佳。V之上限值以0.30%為佳、且以0.20%更佳。
(W：0.05~1.00%)
為獲得W之靭性及延性之提升效果，將W之含有量設在0.05~1.00%之範圍為佳。使鋼板中含有超過1.00%之W時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將W含有量穩定控制在未滿0.05%，需要龐大的成本。
W之下限值以0.07%為佳、且以0.09%更佳。W之上限值以0.50%為佳、且以0.30%更佳。
(Ca：0.0005~0.0100%)
為獲得Ca之靭性及延性之提升效果，將Ca之含有量設在0.0005~0.0100%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.0100%之Ca時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Ca含有量穩定控制在未滿0.0005%，需要龐大的成本。
Ca之下限值以0.0010%為佳、且以0.0015%更佳。Ca之上限值以0.0080%為佳、且以0.0050%更佳。
(Mg：0.0005~0.0100%)
為獲得Mg之靭性及延性之提升效果，將Mg之含有量設在0.0005~0.0100%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.0100%之Mg時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Mg含有量穩定控制在未滿0.0005%，需要龐大的成本。
Mg之下限值以0.0010%為佳、且以0.0015%更佳。Mg之上限值以0.0080%為佳、且以0.0050%更佳。
(Zr：0.0010~0.0500%)
為獲得Zr之靭性及延性之提升效果，將Zr之含有量設在0.0010~0.0500%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.0500%之Zr時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將Zr含有量穩定控制在未滿0.0010%，需要龐大的成本。
Zr之下限值以0.0030%為佳、且以0.0050%更佳。Zr之上限值以0.0400%為佳、且以0.0300%更佳。
(REM：0.0010~0.0500%)
為獲得REM(稀土金屬化合物)之靭性及延性之提升效果，將REM之含有量設在0.0010~0.0500%之範圍為佳。使鋼板中含有超過0.0500%之REM時，反而會有靭性及延性劣化之虞，又，為將REM含有量穩定控制在未滿0.0010%，需要龐大的成本。
REM之下限值以0.0015%為佳、且以0.0020%更佳。REM之上限值以0.0300%為佳、且以0.0100%更佳。
如後述，本實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板可藉由控制冷軋率，來實現良好的深衝加工性及面內異向性之減低。以下，將說明此種控制冷軋率而獲得之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之集合組織。
公知，在薄鋼板中，與板面平行之{111}面愈多，r值會變得愈高，與板面平行之{100}面或{110}面愈多，r值會變得愈低。
在本實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板中，與其板厚之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面之各X光繞射積分強度比、X(222)、X(110)及X(200)滿足下列算式，並可使良好的平均r值及Δr同時成立。
X(222)/{X(110)+X(200)}≧3.0…式(1)
在此，X光繞射積分強度比係以無方向性標準試料之X光繞射積分強度為基準時之相對強度。X光繞射可使用能量分散型等一般的X光繞射裝置。
而，X(222)/{X(110)+X(200)}之值以4.0以上為佳、且以5.0以上較佳。
而，亦可對鋼板之至少片面賦予鍍敷。鍍敷之種類例如有：電鍍鋅、熱浸鍍鋅、合金化熱浸鍍鋅或鍍鋁。
接下來，說明上述本實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法。本實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法至少具備熱軋步驟、捲取步驟、捲取後冷卻步驟、冷軋步驟、連續退火步驟、及調質軋壓步驟。以下，就各步驟詳細說明。
(熱軋步驟)
在熱軋步驟，係將具有上述成分組成之鋼平板予以熱軋，以製造熱軋鋼板。加熱溫度係設定在可將熱軋延前之沃斯田鐵組織予以充分均質化之1200℃以上，理想為1220℃以上，較理想為1250℃以上。熱軋完工溫度係設定在Ar3 溫度之900℃以上，理想為920℃以上，較理想為950℃以上。
(捲取步驟)
在捲取步驟中，係以700℃以上800℃以下之捲取溫度捲取熱軋鋼板。
當捲取溫度低於700℃時，NbC等碳化物之析出會無法充分發生在捲取後之旋管緩冷卻中，而於熱軋板中殘留過剩的固溶碳，因此在接下來的冷軋後之退火時，會無法發展r值良好的集合組織而引起深衝加工性之劣化。另一方面，當捲取溫度高於800℃時，熱軋組織會粗大化，且在接下來的冷軋後之退火時，仍舊無法發展r值良好的集合組織而引起深衝加工性之劣化。
因此，捲取溫度之下限值理想為710℃，較理想為720℃。又，捲取溫度之上限值理想為790℃，較理想為780℃。
(捲取後冷卻步驟)
在捲取後冷卻步驟中，係以0.01℃/秒以下的冷卻速度將捲取後之熱軋鋼板予以冷卻。理想係以0.008℃/秒以下、且較理想係以0.006℃/秒以下之冷卻速度進行冷卻。以該冷卻速度之冷卻只要在至少鋼板溫度從400℃降至250℃之溫度範圍內進行即可。此乃因為，在該溫度範圍內，碳之固溶限度夠低、且可充分引發碳之擴散，因此即使只有微量的固溶碳，亦可作為碳化物加以析出。一旦捲取後之冷卻速度超過0.01℃/秒，就會有過剩的固溶碳殘留在熱軋板，因此會有在接下來的冷軋後之退火時，無法發展r值良好的集合組織而引起深衝加工性之劣化之虞。有關捲取後之冷卻速度之下限，若考量生產性，可為0.001℃/秒以上，理想為0.002℃/秒以上。
(冷軋步驟)
在冷軋步驟中，係將捲取及酸洗後之熱軋鋼板予以冷軋，以製造冷軋鋼板。
冷軋率CR%為可獲得平均r值≧1.4、且具有良好的深衝加工性及∣Δr∣≦0.5之小面內異向性，乃因應Mn、P、及Mo之量滿足下述式(2)及式(3)式而設定。
CR%≧75-5×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(2)
CR%≦95-10×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(3)
在此，CR%表示冷軋率(%)、且[Mn(%)]、[P(%)]、及[Mo(%)]分別表示Mn、P、及Mo之質量%。
式(2)式為滿足平均r值≧1.4之條件、且式(3)為滿足∣Δr∣≦0.5之條件，在滿足兩者之條件中，可獲得面內異向性很小且深衝加工性良好的冷軋鋼板。
而，第1圖係顯示本實施形態之鋼板之冷軋率CR%與成分之關係。
(連續退火步驟)
在連續退火步驟中，係以770℃以上820℃以下將冷軋鋼板予以連續退火。
如前述，本實施形態之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板為Nb添加超低碳鋼(Nb-SULC)，因此為使其較Ti添加超低碳鋼(Ti-SULC)具有更高的再結晶溫度使再結晶完工，而設定在770℃以上820℃以下。
連續退火溫度之下限值以780℃為佳、且以790℃更佳。連續退火溫度之上限值以810℃為佳、且以800℃更佳。
(調質軋壓步驟)
在調質軋壓步驟中，在連續退火後之冷軋鋼板係以1.0%以上1.5%以下之軋延率施加調質軋壓，以製造高強度焙燒硬化型冷軋鋼板。
為利用藉由上述製造方法所製造之焙燒硬化型冷軋鋼板，來防止因具有固溶C所造成之壓製成形時之拉伸應變產生，調質軋壓率係設定在較一般的超低碳鋼(SULC)略高之1.0%以上1.5%以下。
調質軋壓率之下限值以1.05%為佳、且以1.10%更佳。調質軋壓率之上限值以1.4%為佳、且以1.3%更佳。
(鍍敷步驟)
而，在連續退火步驟與調質軋壓步驟之間，亦可導入對鋼板之至少片面進行鍍敷之鍍敷處理步驟。鍍敷之種類例如有電鍍鋅、熱浸鍍鋅、合金化熱浸鍍鋅或鍍鋁，其條件等並非特別限定者。
[實施例]
以下，將透過實施例較具體說明本發明。將下述表1、表2之成分範圍之鋼平板A~U，以表3中顯示之條件施加熱軋、捲取捲取後冷卻、酸洗後冷軋、連續退火、及調質軋壓，並製造出試料1~29。表4中係顯示有關試料1~29，拉伸強度(MPa)、BH值(MPa)、平均r值、∣Δr∣、及老化後YP-El(%)之測定結果。
BH(%)係表示焙燒硬化性，BH試驗之預變形量係設定為2%、且在170℃之溫度條件下將對應於塗裝焙燒處理之老化條件設定為20分鐘，並於再拉伸時，測定以上部屈伏點所評估之BH量。老化後YP-El(%)為常溫老化性之評估指標，係在100℃之溫度條件下施加1小時之熱處理後，進行拉伸試驗時之屈伏點伸張。
從冷軋鋼板之L方向(軋延方向)、D方向(與軋延方向呈45°之方向)及C方向(與軋延方向呈90°之方向)分別切出以JIS Z2201所規定之5號試驗片，並以JIS Z2254之規定為依據求出各個r值(rL 、rD 、rC )，再依照下述式(4)及式(5)算出平均r值與面內異向性(Δr值)。而，所賦予之塑性應變係如規定，在均一伸張之範圍內設定在15%。
平均r值=(rL +2×rD +rC )/4…式(4)
Δr值=(rL -2×rD +rC )/2…式(5)
使用能量分散型X光繞射裝置，測定與鋼板之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面之各X光繞射積分強度比、X(222)、X(110)及X(200)，並求出T=X(222)/{X(110)+X(200)}之值(T值)。
如表1~4中顯示，確認未滿足本發明之條件之比較例在拉伸強度、BH、平均r值、∣Δr∣值、及老化後YP-El中之任一值都相當差，但滿足本發明之條件之本發明例在拉伸強度、BH、平均r值、∣Δr∣值、及老化後YP-El皆相當良好。由以上實施例，可確認本發明之效果。
產業上之可利用性
依據本發明，可提供一種具有良好的焙燒硬化性、常溫耐時效性，且面內異向性很小、深衝加工性良好的高強度焙燒硬化型冷軋鋼板及其製造方法。
第1圖係顯示本發明之一實施形態之鋼板之冷軋率CR%與成分之關係圖。

Claims (8)

  1. 一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，具有優異之焙燒硬化性、常溫耐時效性及深衝加工性且面內異向性甚小，其特徵在於化學成分以質量%計含有下列元素：C：0.0010~0.0040%、Si：0.005~0.05%、Mn：0.1~0.8%、P：0.01~0.07%、S：0.001~0.01%、Al：0.01~0.08%、N：0.0010~0.0050%、Nb：0.002~0.020%、及Mo：0.005~0.050%，且，若將Mn之含有量設為[Mn%]並將P之含有量設為[P%]，則[Mn%]/[P%]之值在1.6以上45以下，又，將C之含有量設為[C%]並將Nb之含有量設為[Nb%]，則以[C%]-(12/93)×[Nb%]求出之固溶C之量在0.0005%以上0.0025%以下，且，剩餘部分由Fe及不可避免的雜質所形成；與該高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之板厚之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面的各X光繞射積分強度比X(222)、X(110)、及X(200)滿足下述式(1)，且拉伸強度在300MPa以上450MPa以下； X(222)/{X(110)+X(200)}≧3.0…式(1)。
  2. 如申請專利範圍第1項之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其中前述化學成分以質量計還含有選自下述中之至少一種元素：Cu：0.01~1.00%、Ni：0.01~1.00%、Cr：0.01~1.00%、Sn：0.001~0.100%、V：0.02~0.50%、W：0.05~1.00%、Ca：0.0005~0.0100%、Mg：0.0005~0.0100%、Zr：0.0010~0.0500%、及REM：0.0010~0.0500%。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其至少一側之表面被賦予鍍層。
  4. 一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，具有優異之焙燒硬化性、常溫耐時效性及深衝加工性且面內異向性甚小，其特徵在於：化學成分以質量%計含有下述元素：C：0.0010~0.0040%、Si：0.005~0.05%、Mn：0.1~0.8%、P：0.01~0.07%、S：0.001~0.01%、 Al：0.01~0.08%、N：0.0010~0.0050%、Nb：0.002~0.020%、Mo：0.005~0.050%、Ti：0.0003~0.0200%、及B：0.0001~0.0010%，且，若將Mn之含有量設為[Mn%]並將P之含有量設為[P%]，則[Mn%]/[P%]之值在1.6以上45以下，將Nb之含有量設為[Nb%]並將Ti之含有量設為[Ti%]，則[Nb%]/[Ti%]之值在0.2以上40以下，將B之含有量設為[B%]並將N之含有量設為[N%]，則[B%]/[N%]之值在0.05以上3以下，以[C%]-(12/93)×[Nb%]-(12/48)×[Ti’%]表示之固溶C在0.0005%以上0.0025%以下，前述[Ti’%]在[Ti%]-(48/14)×[N%]≧0之情況下為[Ti%]-(48/14)×[N%]，在[Ti%]-(48/14)×[N%]<0之情況下為0，且，剩餘部分係由Fe及不可避免的雜質所形成；與該高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之板厚之1/4厚之深度位置之面平行之{222}面、{110}面及{200}面之各X光繞射積分強度比X(222)、X(110)及X(200)滿足下述式(1)，且拉伸強度在300MPa以上450MPa以下；X(222)/{X(110)+X(200)}≧3.0…式(1)。
  5. 如申請專利範圍第4項之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其中前述化學成分以質量計還含有選自於下述中之至少一種元素：Cu：0.01~1.00%、Ni：0.01~1.00%、Cr：0.01~1.00%、Sn：0.001~0.100%、V：0.02~0.50%、W：0.05~1.00%、Ca：0.0005~0.0100%、Mg：0.0005~0.0100%、Zr：0.0010~0.0500%及REM：0.0010~0.0500%。
  6. 如申請專利範圍第4項或第5項之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板，其至少一側之表面被賦予鍍層。
  7. 一種高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法，其特徵在於具備下述步驟：熱軋步驟，其係於1200℃以上之加熱溫度及900℃以上之完工溫度下，將一扁胚予以熱軋延，而製得熱軋鋼板，前述扁胚具有如申請專利範圍第1項、第2項、第4項及第5項中任一項之化學成分；捲取步驟，其係於700~800℃下捲取前述熱軋鋼板；捲取後冷卻步驟，其係於0.01℃/秒以下之冷卻速度下，將已捲取之前述熱軋鋼板予以冷卻，使其至少從400 ℃降低至250℃；冷軋步驟，其在將Mn之含有量設為[Mn%]、將P之含有量設為[P%]並將Mo之含有量設為[Mo%]時，於酸洗後冷軋時之冷軋率CR%滿足下述式(2)及式(3)之條件下進行冷軋；連續退火步驟，其係於770℃以上820℃以下連續退火；及，調質軋壓步驟，其施行1.0%以上1.5%以下之調質軋壓；CR%≧75-5×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(2) CR%≦95-10×([Mn%]+8[P%]+12[Mo%])…式(3)。
  8. 如申請專利範圍第7項之高強度焙燒硬化型冷軋鋼板之製造方法，其在前述調質軋壓步驟之前更具備對至少一側之表面賦予鍍層之鍍敷步驟。
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