TW202239952A - 用於製造亮滑油料基礎油產品之製程 - Google Patents

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Abstract

一種用於由基礎油進料流經由加氫來製造亮滑油料基礎油之經改良製程，該基礎油進料流包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料。該製程通常涉及使包含該常壓殘油之基礎油進料流經受加氫裂解步驟及脫蠟步驟且視情況經受加氫精製以生產基礎油產品，該基礎油產品包括在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料級基礎油產品。本發明可用於製造諸如亮滑油料的重質等級基礎油產品，以及II類及/或III/III+類基礎油。

Description

用於製造亮滑油料基礎油產品之製程
本發明涉及藉由將常壓殘油原料與基礎油原料組合以形成組合進料流及經由加氫而由該組合進料流形成亮滑油料基礎油產品來製造亮滑油料基礎油產品之製程。
諸如黏度指數(VI)為120或更高之彼等基礎油(II類及III類)的高品質潤滑基礎油通常可藉由以下操作由諸如真空製氣油(VGO)的高沸點真空餾出物生產：加氫裂解以使VI升高，然後進行催化脫蠟以降低傾點及濁點，然後進行加氫精製以使芳烴飽和且提高穩定性。在加氫裂解中，高沸點分子裂解為較低沸點分子，此使VI升高，但亦降低黏度及產率。為了以高產率製造高VI且高黏度等級之基礎油，加氫裂解器進料必須含有一定量的高沸點分子。典型地，由於溫度及壓力之實際限制，VGO在真空塔中自常壓殘油(AR)回收極高沸點分子之能力有限。將較高沸點分子進料至加氫裂解器之一種可能方式為直接進料AR，但此方式通常係不可能或不可行的，因為AR通常含有對加氫裂解器催化劑極其有害之材料，包括例如鎳、釩、微碳殘渣(MCR)及瀝青烯。此等材料將加氫裂解器催化劑之壽命縮短至不可接受的程度，從而使得使用此等進料不切實際。
將困難的全原油及其他中間進料用於製造基礎油之一種方法為首先在溶劑脫瀝青(SDA)裝置中處理進料，諸如AR或真空殘油(VR)。此種處理通常係必要的，以分離大部分不需要的材料，同時生產具有可接受的加氫裂解器進料品質之脫瀝青油(DAO)。然而，此類SDA裝置之極高資本要求及高運營成本以及整體製程方法使其成為不受歡迎的替代品。已經實施試圖最小化或消除對溶劑脫瀝青步驟之需要的其他方法，但在成本或其他製程改進方面尚未提供明顯的益處。
III類基礎油及成品機油之生產通常需要使用昂貴且供應有限的黏度指數改進劑，諸如聚α烯烴，或其他昂貴的處理技術，諸如使用氣液化(GTL)原料或例如經由礦物油之多重加氫裂解處理。III類基礎油之生產通常亦需要高品質原料及高轉化率之處理，以犧牲產品產率來滿足VI目標。然而，儘管工業界不斷努力，但用於製造此類產品的相對便宜且合適之原料及簡化製程仍有待開發及商業化。
使用習知可得之原油通常不能經濟地製造超重質的較高等級基礎油，部分原因在於此類原料通常不含足夠量的用於生產此類重質等級之分子物種。用於製造重質中性(HN)基礎油之典型真空製氣油(VGO)進料餾分的終點僅為1050至1100℉，基礎油產品之黏度限制在11至12 cSt範圍內(在100℃下量測)。製造更高重質等級基礎油所需的分子在此等典型可用之進料餾分中並不大量存在。處理此類進料以生產較重餾分會引入過量的雜原子(諸如氮)及芳烴，且需要大量的預處理及高強度轉化。由此產生的低產率將使得使用典型可用進料之此種製程不經濟。因此，製程利用適合於生產更高重質等級基礎油之進料，諸如在感興趣的高沸程內具有較高純度、較低芳烴含量及較高VI之進料作為生產重質基礎油產品之來源將為可取的。
對於更高重質等級的亮滑油料基礎油，上述考慮亦值得關注。亮滑油料為黏度非常高的基礎油，正常沸點(NBP)為1000℉或更高且黏度在100℉下在約22 (或更高)至約30 cSt的範圍內。此種亮滑油料基礎油之分子組成通常超出用於生產中性油(如600N及其他產品)之典型VGO油料的範圍。亮滑油料通常由真空殘油(VR)或常壓殘油(AR)原料製成。由於除了如含鎳及含釩分子的催化劑毒之外，VR及AR亦均含有相當大濃度的不適合基礎油的分子，如瀝青烯、微碳殘渣(MCR)及含氮分子，因此此類原料通常必須經過預處理以使品質升級。典型地，此類VR及AR在溶劑脫瀝青裝置中使用丙烷溶劑(PDA)進行充分預處理，以在基礎油加氫裂解器(HCR)中實現可接受的產率及催化劑壽命。HCR接著對脫瀝青油(DAO)進行處理及裂解，以提高黏度指數(VI)且生產含蠟亮滑油料。接著將含蠟亮滑油料脫蠟以降低傾點及濁點，然後進行加氫精製以移除痕量雜質。
儘管在由不同且具有挑戰性之進料生產基礎油方面有進展，因此仍然需要經改良製程以利用不同原料且使有價值的包括亮滑油料基礎油之更高重質等級基礎油產品之產率增大。
本發明係關於一種用於經由基礎油進料流之加氫來製造亮滑油料基礎油產品之製程。儘管未必限於此，但本發明的目標之一為提供一種不需要對原料進行溶劑脫瀝青的用於生產亮滑油料之製程。一額外目標為提供增大的亮滑油料基礎油產率。
通常，根據本發明之第一製程包含藉由以下操作來製造亮滑油料基礎油：提供視情況與習知基礎油原料組合的常壓殘油原料作為基礎油進料流；在加氫裂解條件下使該基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分；在加氫異構條件下使該液體餾分與加氫脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及，視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物。通常，該常壓殘油原料具有大於約25°API的API比重、小於約2 ppm的鎳及釩含量、小於約1重量%的MCR及小於約500 ppm的瀝青烯含量。該製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。在一些態樣中，與使用不包括常壓殘油原料組份之原料相比，該製程亦可為一或多種基礎油產品提供有益的產率改良。
本發明亦係關於一種用於經由將常壓殘油原料添加至習知基礎油製程中之基礎油原料來修改用以生產亮滑油料基礎油之基礎油製程的方法，該習知基礎油製程包含使基礎油進料流經受加氫裂解步驟及脫蠟步驟以形成包含輕質產品及重質產品之脫蠟產物。因此，經修改的亮滑油料基礎油製程包含：將常壓殘油原料及基礎油原料組合以形成基礎油進料流；在加氫裂解條件下使該基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物至少分離成氣體餾分及液體餾分；在加氫異構條件下使該液體餾分與加氫脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及，視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物。通常，該常壓殘油原料具有大於約25°API的API比重、小於約2 ppm的鎳及釩含量、小於約1重量%的MCR及小於約500 ppm的瀝青烯含量。與使用不包括常壓殘油原料組份之原料相比，經修改製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品，且亦可為一或多種基礎油產品提供有益的產率改良。
本發明進一步係關於一種用於藉由以下操作來製造在100℃下黏度為至少約22cSt之亮滑油料基礎油的製程：將包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流分離成前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油，以形成中質真空製氣油MVGO餾分及重質真空製氣油HVGO；在加氫裂解條件下使該HVGO餾分與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分；對該液體餾分進行加氫脫蠟，以生產脫蠟產物；及視情況，對該脫蠟產物進行加氫精製，以生產加氫精製脫蠟產物。通常，該常壓殘油原料具有大於約25°API的API比重、小於約2 ppm的鎳及釩含量、小於約1重量%的MCR及小於約500 ppm的瀝青烯含量。與使用不包括常壓殘油原料組份之原料相比，該製程生產在100℃下黏度為至少約22cSt之亮滑油料基礎油產品。
本發明進一步提供一種用於藉由以下操作由中質真空製氣油MVGO餾分來製造基礎油產品之製程：在加氫裂解條件下使該MVGO餾分與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分；在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及，視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物；其中，該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物的黏度指數在脫蠟後為120或更高。
相關申請案之交互參考
本申請案主張於2021年1月26日申請之美國臨時申請案第63/141,962號之優先權之權益，該美國臨時申請案之揭示內容全部併入本文中。
儘管本文中提供一或多個態樣之說明性實施例，但所揭示之製程可使用許多技術來實施。揭示內容不限於在本文中說明之說明性或特定實施例、圖式及技術，包括本文中說明及描述之任何例示性設計及實施例，且可在所附技術方案之範疇連同其等效物之全部範圍內進行修改。
除非另有說明，否則以下術語、專門名詞及定義適用於本揭示內容。若術語在本揭示內容中使用，但未在本文中明確定義，則可應用來自IUPAC化學術語總目錄第2版(1997)之定義，條件為定義與本文中應用之任何其他揭示內容或定義不衝突，或使應用該定義之任何技術方案不明確或無效。若由以引用方式併入本文之任何文件提供的任何定義或用法與本文中提供的定義或用法衝突，則應理解本文中提供的定義或用法適用。
「API基礎油類別」係符合表1所示之不同標準的基礎油分類： 表 1：基礎油原料性質(在100℃下黏度為4 cSt的原料，無添加劑)
組名稱 組成 硫，重量% 飽和烴，重量% 黏度指數，VI 揮發性，% 極性 傾點，℃ 閃點，℃
I類 蒸餾，溶劑精製，≥10%芳烴 ＞0.03 及/或＜90 80-119 15-20 中高 -5至15 100
II類 蒸餾，溶劑精製，加氫裂解，＜10%芳烴 ≤0.03 且≥90 80-119 10-15 中 -10至-20 170
III類 蒸餾，溶劑精製，重度加氫裂解，＜10%芳烴 ≤0.03 且≥90 ≥120 5-15 中 -10至25 190
III+類 III類油另外經過加氫異構或其他處理，＜1%芳烴 -- -- ≥130 ≤5 低 -15至-30 200
IV類 聚α烯烴(PAO) 100%由衍生自熱裂解蠟之烯烴催化合成 -- -- 135-140 1.8 低 -53 270
V類 100%藉由酸與醇反應催化合成；所有基礎油不包括在I-IV類中 -- -- 140 1.0 高 -21 260
「API比重」係指石油原料或產品相對於水之比重，由ASTM D4052-11或ASTM D1298測定，通常使用可購得之石油分析設備執行。
「ISO-VG」係指推薦用於工業應用之黏度分類，由IS03448:1992定義。
「黏度指數」(VI)表示潤滑劑之溫度相依性，如ASTM D2270-10 (E2011)測定，通常使用可購得之石油分析設備執行。
「微碳殘留物」(MCRT)表示如ASTM D4530測定的所形成之殘碳量，通常使用可購得之石油分析設備執行。
「芳烴萃取」為用於生產溶劑中性基礎油之製程的一部分。在芳烴萃取期間，在溶劑萃取裝置中使用溶劑來萃取真空製氣油、脫瀝青油或其混合物。芳烴萃取在溶劑蒸發後產生含蠟萃餘液及芳烴萃取物。
「常壓殘油」或「常壓殘油」(AR)為原油在常壓下蒸餾的產物，其中揮發性材料在蒸餾期間已被移除。AR餾分典型地在650℉直至680℉分餾點下產生。
「真空製氣油」(VGO)為原油真空蒸餾之副產品，其可送至氫化裝置或芳烴萃取裝置以升級為基礎油。VGO通常包含在0.101 MPa下沸騰範圍分佈在343℃ (649℉)與538℃ (1000℉)之間的烴。如本文所用，縮寫為「MVGO」的術語「中質真空製氣油」係指真空製氣油或其一部分，包括例如其中MVGO係前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油或其一部分。縮寫為「HVGO」的術語「重質真空製氣油」係指重質真空製氣油或其一部分，包括例如衍生自VGO之餾分。在一些情況下，HVGO可衍生自VGO原料，其中MVGO切割部分已經自VGO原料分離，留下剩餘部分作為HVGO部分。舉例而言，重質真空製氣油(HVGO)可為自VGO原料獲得之剩餘物，其中MVGO部分已經移除，MVGO部分具有約700℉或更高的前端分餾點及約900℉或更低的後端分餾點。
「脫瀝青油」(DAO)通常係指來自真空蒸餾裝置之殘油，其已在溶劑脫瀝青程序中脫瀝青。煉油廠中之溶劑脫瀝青係在J. Speight的Synthetic Fuels Handbook (ISBN 007149023Χ, 2008, 第64、85-85及121頁)中描述。
當與油原料結合使用時，「處理」、「經處理」、「升級」、「升級」及「經升級」描述正在或已經受加氫之原料，或得到的材料或原油產品具有以下情況：原料之分子量減小，原料之沸點範圍縮小，瀝青烯之濃度降低，烴自由基之濃度降低，及/或諸如硫、氮、氧、鹵化物及金屬之雜質的量減少。
「溶劑脫蠟」為藉由石蠟在低溫下結晶及過濾分離來脫蠟之程序。溶劑脫蠟生產脫蠟油及鬆蠟。脫蠟油可進一步經過加氫精製以生產基礎油。
「加氫」係指在較高的溫度及壓力下使含碳原料與氫氣及催化劑接觸以移除不希望的雜質及/或將原料轉化為所需產品之程序。加氫程序之實例包括加氫裂解、加氫處理、催化脫蠟及加氫精製。
「加氫裂解」係指氫化及脫氫伴隨烴之裂解/碎斷的程序，例如，將較重的烴轉化為較輕的烴，或將芳烴及/或環烷烴(環烷)轉化為非環狀分支烷烴。
「加氫處理」係指將含硫及/或氮之烴進料轉化為硫及/或氮含量降低之烴產物的程序，通常與加氫裂解相結合，且該程序產生硫化氫及/或氨(分別)作為副產物。
「催化脫蠟」或加氫異構係指正烷烴在氫氣存在下且在催化劑上異構化為其分支更多的對應物之程序。
「加氫精製」係指意欲藉由移除痕量的芳烴、烯烴、發色體及溶劑來改良加氫精製產品之氧化穩定性、UV穩定性及外觀的程序。如在本揭示內容中所用，術語UV穩定性係指受測試之烴在曝露於UV光及氧氣時的穩定性。當形成可見沉澱物時表明不穩定，通常被視為Hoc或混濁，或在曝露於紫外線光及空氣時出現更深的顏色。加氫精製之一般描述可在美國專利第3,852,207號及第4,673,487號中找到。
術語「氫」或「氫氣」係指氫本身，及/或提供氫源之一或多種化合物。
「分餾點」係指真沸點(ΤΒΡ)曲線上的達到預定分離程度時之溫度。
「TBP」係指含烴進料或產品之沸點，如根據ASTM D2887-13藉由模擬蒸餾(SimDist)所測定。
「含烴」、「烴」及類似術語係指僅含碳及氫原子之化合物。其他標識符可用於指示在烴中是否存在特定基團(若存在) (例如，鹵代烴指示存在一或多個鹵素原子替代烴中的等量氫原子)。
「IIB族」或「IIB族金屬」係指呈元素、化合物或離子形式的鋅(Zn)、鎘(Cd)、汞(Hg)及其組合。
「IVA族」或「IVA族金屬」係指呈元素、化合物或離子形式的鍺(Ge)、錫(Sn)或鉛(Pb)及其組合。
「V族金屬」係指呈元素、化合物或離子形式的釩(V)、鈮(Nb)、鉭(Ta)及其組合。
「VIB族」或「VIB族金屬」係指呈元素、化合物或離子形式的鉻(Cr)、鉬(Mo)、鎢(W)及其組合。
「第VIII族」或「第VIII族金屬」係指呈元素、化合物或離子形式的鐵(Fe)、鈷(Co)、鎳(Ni)、釕(Ru)、錸(Rh)、銠(Ro)、鈀(Pd)、鋨(Os)、銥(Ir)、鉑(Pt)及其組合。
術語「載體」，特別在用於術語「催化劑載體」中時，係指通常為具有高表面積之固體的習知材料，催化劑材料附著於其上。載體材料可為惰性的或參與催化反應，且可為多孔的或無孔的。典型的催化劑載體包括各種碳、氧化鋁、氧化矽及氧化矽-氧化鋁，例如非晶質氧化矽鋁酸鹽、沸石、氧化鋁-氧化硼、氧化矽-氧化鋁-氧化鎂、氧化矽-氧化鋁-氧化鈦以及藉由添加其他沸石及其他複合氧化物獲得之材料。
「分子篩」係指在框架結構內具有分子尺寸之均勻孔的材料，使得視分子篩之類型而定，僅某些分子可以接近分子篩之孔結構，而排除其他分子，例如，由於分子大小及/或反應性。沸石、結晶鋁磷酸鹽及結晶矽鋁磷酸鹽為分子篩之代表性實例。
W220及W600係指含蠟的中質及重質II類基礎油產品等級，其中W220：係指標稱黏度在100℃下為約6 cSt的含蠟中質基礎油產品，W600：係指標稱黏度在100℃下為約12 cSt的含蠟重質基礎油產品。脫蠟後，II類基礎油之典型測試數據如下：
性質 標準測試 220N 600N
           
API基礎油類別 (API 1509 E.1.3) II類 II類
API比重 ASTM D1298 32.1 31.0
60/60℉下之比重 ASTM D1298 0.865 0.871
密度，磅/伽 ASTM D1298 7.202 7.251
運動黏度， 40℃下之cSt 100℃下之cSt ASTM D445    41.0 6.3    106 12.0
100℉下之黏度，賽氏 SUS ASTM D2161 212 530
黏度指數 ASTM D2270 102 102
傾點，℃ ASTM D97 -15 -15
蒸發損失，NOACK，重量% CEC-L-40-A-93 11 2
閃點，COC，℃ ASTM D92 230 265
顏色 ASTM D1500 L 0.5 L 0.5
硫，ppm 雪佛龍 ＜6 ＜6
水，ppm ASTM D1744 ＜50 ＜50
飽和烴，HPLC，重量% 雪佛龍 ＞99 ＞99
芳烴，HPLC，重量% 雪佛龍 ＜1 ＜1
在本揭示內容中，雖然通常以「包含」各種組份或步驟來描述組合物及方法或製程，但除非另有說明，否則組合物及方法亦可「基本上由各種組份或步驟組成」或「由各種組份或步驟組成」。
術語「一」、「一」及「該」意欲包括複數個備選方案，例如至少一個。舉例而言，除非另有規定，否則「過渡金屬」或「鹼金屬」之揭示意圖涵蓋過渡金屬或鹼金屬中之一種，或多於一種過渡金屬或鹼金屬之混合物或組合。
在本文中的實施方式及申請專利範圍內之所有數值由「約」或「大約」所指示的值修飾，且考慮到一般熟習此項技術者預期的實驗誤差及變化。
在一個態樣中，本發明係一種用於製造在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油之製程，該製程包含：在加氫裂解條件下使包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分；在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物；其中該製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。
該基礎油原料通常滿足以下性質條件中之一或多者： API比重在15-40或15-30或15-25的範圍內，或為至少15或至少17，視情況小於該常壓殘油原料； VI在30-90或40-90或50-90或50-80的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt； 70℃下的黏度在5-50 cSt或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少5 cSt或至少6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在0.01-0.3重量%或0.01-0.2重量%或0.02-0.15重量%的範圍內，或小於0.3重量%或小於0.2重量%； 蠟含量在5-90重量%或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況小於該常壓殘油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內； 硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量。
在一些態樣中，該基礎油原料具有以下各者：氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內；或硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；或1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量；或其組合。
合適之基礎油原料可來自任何原油原料或其餾分，包括經加氫之中間流或其他進料。通常，基礎油原料含有沸點在基礎油範圍內之材料。原料可包括來自多種來源之常壓殘油及真空殘油，包括全原油及石蠟基原油。
常壓殘油(AR)原料通常滿足以下性質條件中之一或多者： API比重在20-60或20-45或25-45的範圍內，或為至少20或至少22，或視情況大於該基礎油原料之API； VI在50-200或70-190或90-180的範圍內，或為至少80，或視情況大於該基礎油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt或3-10 cSt的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt，或小於10 cSt； 70℃下的黏度在5-50 cSt或5-30 cSt或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少5cSt或至少6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在約0.01-0.3重量%或約0.01-0.2重量%或約0.02-0.15重量%的範圍內，或小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%； 蠟含量在5-90重量%或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況大於該基礎油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm； 硫含量小於8000 ppm或小於6000 ppm或小於4000 ppm或小於3000 ppm或小於2000 ppm或小於1000 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm，或在100-8000 ppm或100-6000 ppm或100-4000 ppm或100-2000 ppm或100-1000 ppm或100-500 ppm或100-200 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量在2-50重量%、2-40重量%或4-50重量%或4-40重量%或8-50重量%或8-40重量%的範圍內，或為至多50重量%或至多40重量%或至多30重量%或至多20重量%或至多10重量%，視情況大於該基礎油原料之1050+℉含量。
在一些態樣中，具有本文描述之性質特徵之AR原料可有利地衍生自輕質緻密油(LTO，例如，API通常＞45之頁岩油)。合適之原料可為二疊紀盆地原料及其他地方，包括Eagle Ford、Avalon、Magellan、Buckeye及類似地方。
常壓殘油(AR)原料通常不同於習知AR原料。舉例而言，AR原料典型地在前述原料性質中之一或多者上不同於習知AR原料，用於本發明之AR原料通常具有較低的性質值及範圍。在更特定情況下，與習知AR相比，AR原料具有較低的熱C 7瀝青烯含量、氮及/或硫含量、1050+℉含量、金屬含量(例如，鎳、釩及/或鐵)或其組合。
在一些情況下，常壓殘油原料具有以下各者：熱C¬7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；且氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm。常壓殘油原料亦可具有以下各者：熱C¬7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm；且金屬含量為小於約5 ppm的鎳或小於約3 ppm的釩或小於約4 ppm的鐵；或其組合。更進一步，AR原料亦可滿足以下條件：常壓殘油原料滿足以下條件：100℃下的黏度小於10 cSt，或在3-10 cSt的範圍內；熱C¬7瀝青烯含量小於約0.1重量%，或在約0.01-0.1重量%的範圍內；MCRT小於2重量%；氮含量小於800 ppm；硫含量小於ppm；鎳含量小於5 ppm；釩含量小於3 ppm；且鐵含量小於4 ppm。
基礎油原料及常壓殘油原料均可具有在上述寬範圍及較窄範圍及此等範圍之組合中之任一者內的先前性質中之任一者。
基礎油進料流通常包含5-95重量%的常壓殘油原料及95-5重量%的基礎油原料，或10-90重量%的常壓殘油原料及90-10重量%的基礎油原料，或10-80重量%的常壓殘油原料及90-20重量%的基礎油原料，或10-60重量%的常壓殘油原料及90-40重量%的基礎油原料，或10-50重量%的常壓殘油原料及50-90重量%的基礎油原料，或10-40重量%的常壓殘油原料及90-60重量%的基礎油原料，或10-30重量%的常壓殘油原料及90-70重量%的基礎油原料，或30-60重量%的常壓殘油原料及70-40重量%的基礎油原料，或40-60重量%的常壓殘油原料及60-40重量%的基礎油原料。
在某些實施例中，基礎油進料流不含添加的全原油原料，及/或不含真空殘油原料，及/或不含脫瀝青油原料組分，及/或僅含常壓殘油原料及基礎油原料。雖然基礎油原料及AR原料之特定性質特性中的一些可具有類似或重疊之性質值或值範圍，但基礎油原料及AR原料並不相同，因為典型地，一或多個性質特性將明顯不同。舉例而言，在一些情況下，常壓殘油原料及基礎油原料在其各自的氮含量、硫含量、1050+℉含量或其組合上不同。
雖然不限於直餾製程，但製程不需要包括將液體原料再循環以作為基礎油進料流之一部分或作為常壓殘油原料及基礎油原料中之任一者或兩者。然而，在某些實施例中，可使用一或多個中間流之再循環。
基礎油原料可包含真空製氣油，或基本上由真空製氣油組成，或由真空製氣油組成，包括完整的未切割原料及切割原料。真空製氣油可為自分餾為輕質餾分及重質餾分之真空製氣油獲得的重質真空製氣油，其中重質餾分具有約950-1050 ℉之分餾點溫度範圍。VGO亦可為衍生自各種原料之摻合物，且可包括不同量的限定沸點範圍組份。舉例而言，衍生自特定原料之VGO之一種組份可具有較高的1050+℉含量，而其他VGO組份為VGO貢獻較低的1050+℉含量。
典型地，脫蠟產物及/或加氫精製脫蠟產物係作為輕質基礎油產品及重質基礎油產品獲得。輕質基礎油產品在100℃下的標稱黏度通常在約3-9 cSt或4-8 cSt或5-7 cSt的範圍內，及/或重質基礎油產品在100℃下的標稱黏度通常在13-24 cSt或13-21 cSt或13-18 cSt的範圍內。脫蠟產物可進一步分離成標稱黏度在100℃下為約6 cSt的至少一種輕質產品，及/或標稱黏度在100℃下為13 cSt或更高或在100℃下為13-16.5 cSt或在100℃下為約13-23 cSt的至少一種重質產品，或其組合。
與潤滑油進料流中不包括常壓殘油原料之相同製程相比，與製程相關聯的優點之一為重質基礎油產品相對於輕質基礎油產品之產率可增大至少約0.5液體體積% (Lvol.%)，或至少約1 Lvol.%，或至少約2 Lvol.%，或至少約5 Lvol.%。在一些實施例中，與基礎油進料流中不包括常壓殘油原料之相同製程相比，重質基礎油產品之產率可增大至少約0.5 Lvol.%，或至少約1 Lvol.%，或至少約2 Lvol.%，或至少約5 Lvol.%，或至少約10 Lvol.%，或至少約20 Lvol.%。與基礎油進料流中不包括常壓殘油原料之相同製程相比，總含蠟產率亦可增大至少約0.5 Lvol.%，或至少約1 Lvol.%，或至少約2 Lvol.%，或至少約5 Lvol.%。
在另一態樣中，本發明涉及一種用於修改習知或現有基礎油製程以生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品的方法。特別地，包含使基礎油進料流經受加氫裂解步驟及脫蠟步驟以形成包含較輕產物及較重產物之脫蠟產物的基礎油製程可根據本發明藉由以下操作來修改：使包含常壓殘油原料之基礎油原料經受基礎油製程之加氫裂解步驟及脫蠟步驟以生產脫蠟產物。脫蠟產物可視情況在加氫精製條件下進一步與加氫精製催化劑接觸，以生產包含亮滑油料產品之加氫精製脫蠟產物。
本發明進一步係關於一種用於由基礎油進料流或其餾分製造在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油的製程，該製程包含：提供包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流；將該基礎油進料流分離成前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油，以形成中質真空製氣油MVGO餾分及重質真空製氣油HVGO餾分；在加氫裂解條件下使該HVGO餾分與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物；將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分；對該液體餾分進行脫蠟以生產脫蠟產物；及視情況，對該脫蠟產物進行加氫精製以生產加氫精製脫蠟產物，使得該製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的至少一種亮滑油料基礎油產品。
與使用習知VGO原料相比，使用在本文中被稱為中質真空製氣油(MVGO)的前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油提供MVGO的在4cSt 100℃之III類或III+類黏度下的經改良含蠟產品產率，該產率比不包括MVGO作為基礎油原料之相同製程大至少約0.5 lvol.%或1 lvol.%或2 lvol.%或3 lvol.%或5 lvol.%。
本發明進一步係關於組合兩個製程態樣之製程，即，其中一原料用於衍生窄分餾點MVGO餾分且相同或不同的原料用於常壓殘油餾分。用於由基礎油原料或其餾分來製造包括亮滑油料的基礎油之組合製程包含：提供來自基礎油原料或其餾分之常壓殘油餾分；將該基礎油原料或其餾分及/或基礎油常壓殘油餾分分離成前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的窄真空製氣油餾分，以形成MVGO餾分及殘餘HVGO餾分；使用該HVGO餾分作為第一製程中之常壓殘油原料，以製備脫蠟產物及/或加氫精製脫蠟產物；及/或使用該MVGO餾分作為第二製程中之基礎油原料，以製備黏度指數在脫蠟後為120或更高的脫蠟產物及/或加氫精製脫蠟產物，同時亦生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的至少一種亮滑油料基礎油產品。
在某些實施例中，基礎油原料可包含緻密油、特別為輕質緻密油，或其餾分。窄真空製氣油分餾點餾分亦可衍生自常壓殘油餾分，包括衍生自輕質緻密油之常壓殘油餾分。
有利地，將AR原料分餾成MVGO餾分及HVGO餾分提供生產III/III+類基礎油產品之能力，同時仍然允許HVGO餾分與習知VGO基礎油原料一起使用以生產重質等級基礎油產品，特別為在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。舉例而言，可生產之III/III+類產品包括黏度在100℃下為約4 cSt(例如，在100℃下為3-5cSt)的基礎油產品。在一些實施例中，使用MVGO生產III/III+類基礎油產品導致此類產品的更高產率。
在圖2a中示意性地展示根據本發明之一實施例的方法或製程之圖解，其中使用習知的基礎油加氫處理、加氫裂解、加氫脫蠟及加氫精製程序步驟、條件及催化劑。與圖1中所示之先前技術基礎油製程示意圖相比，圖2a展示VGO與常壓殘油(AR)之進料摻合物的使用，其中習知製程典型地使用VGO基礎油原料。圖2b進一步說明使用AR原料形成中質真空製氣油餾分(MVGO)及重質VGO餾分(HVGO)，MVGO餾分進料流用於生產III/III+類基礎油產品，而HVGO餾分進料流與習知VGO基礎油原料組合以生產重質基礎油產品，例如包含亮滑油料基礎油產品的產品。
適合用作製程及方法中之加氫裂解、脫蠟及加氫精製催化劑的催化劑及相關聯的製程條件描述於許多公開案中，包括例如美國專利公開案3,852,207號；3,929,616號；6,156,695號；6,162,350號；6,274,530號；6,299,760號；6,566,296號；6,620,313號；6,635,599號；6,652,738號；6,758,963號；6,783,663號；6,860,987號；7,179,366號；7,229,548號；7,232,515號；7,288,182號；7,544,285號；7,615,196號；7,803,735號；7,807,599號；7,816,298號；7,838,696號；7,910,761號；7,931,799號；7,964,524號；7,964,525號；7,964,526號；8,058,203號；10,196,575號；WO 2017/044210；及其他公開案。合適的催化劑通常包括負載型催化劑，即包含如本文所述且此項技術中已知的一或多種載體的彼等催化劑。例如可在US 2015/136646中描述之混合金屬硫化物催化劑的非負載型或本體催化劑通常不需要在本製程中使用。
適合於加氫裂解之催化劑例如包含具有加氫-脫氫活性之材料以及活性裂解組份載體。此類催化劑在許多專利及文獻參考中有詳細描述。例示性裂解組份載體包括氧化矽-氧化鋁、氧化矽-氧化鋯複合物、酸處理粘土、結晶鋁矽酸鹽沸石分子篩(諸如沸石A、八面沸石、沸石X及沸石Y)及其組合。催化劑之加氫-脫氫組份較佳包含選自VIII族金屬及其化合物及VIB族金屬及其化合物之金屬。較佳的第VIII族組份包括鈷及鎳，特別為其氧化物及硫化物。較佳的VIB族組份為鉬及鎢之氧化物及硫化物。適合於用於加氫裂解程序步驟之加氫裂解催化劑的實例為鎳-鎢-氧化矽-氧化鋁、鎳-鉬-氧化矽-氧化鋁及鈷-鉬-氧化矽-氧化鋁之組合。此類催化劑的加氫及裂解活性及在長期使用期間維持高活性的能力取決於它們的組成及製備。
典型的加氫裂解反應條件包括例如：溫度：450℉至900℉ (232℃至482℃)，例如650℉至850℉ (343℃至454℃)；壓力：500 psig至5000 psig (3.5 MPa至34.5 MPa表壓)，例如1500 psig至3500 psig (10.4 MPa至24.2 MPa表壓)；以液體時空速度(LHSV)計的液體反應物進料速率：0.1 hr -1至15 hr -1(v/v)，例如0.25 hr -1至2.5 hr -1；以H 2/烴比計的氫氣進料速率：液體基礎油(潤滑)原料之500 SCF/bbl至5000 SCF/bbl (89至890 m 3H 2/m 3原料)；及/或氫分壓：大於200 psig，諸如500至3000 psig；及氫氣再循環速率：大於500 SCF/B，諸如在1000 SCF/B與7000 SCF/B之間。
加氫脫蠟主要用於藉由自基礎油移除蠟來降低基礎油之傾點及/或降低基礎油之濁點。典型地，脫蠟將催化程序用於處理蠟，脫蠟器進料通常在脫蠟之前經升級以使黏度指數增大，降低芳烴及雜原子含量，且減少脫蠟器進料中之低沸點組份的量。一些脫蠟催化劑藉由使含蠟分子裂解為較低分子量分子來完成含蠟轉化反應。其他脫蠟程序可藉由蠟異構化來轉化至程序的烴進料中所含之蠟，以生產傾點低於非異構化分子對應物的異構化分子。如本文所用，異構化涵蓋加氫異構程序，用於在催化加氫異構條件下在蠟分子之異構化中使用氫。
脫蠟通常包括通過加氫異構化處理脫蠟劑原料以至少轉化正鏈烷烴並形成包含異鏈烷烴的異構化產物。用於脫蠟步驟中之合適的異構化催化劑可包括但不限於載體上的Pt及/或Pd。合適的載體包括但不限於沸石CIT-1、IM-5、SSZ-20、SSZ-23、SSZ-24、SSZ-25、SSZ-26、SSZ-31、SSZ-32、SSZ-32、SSZ-33、SSZ-35、SSZ-36、SSZ-37、SSZ-41、SSZ-42、SSZ-43、SSZ-44、SSZ-46、SSZ-47、SSZ-48、SSZ-51、SSZ-56、SSZ-57、SSZ-58、SSZ-59、SSZ-60、SSZ-61、SSZ-63、SSZ-64、SSZ-65、SSZ-67、SSZ-68、SSZ-69、SSZ-70、SSZ-71、SSZ-74、SSZ-75、SSZ-76、SSZ-78、SSZ-81、SSZ-82、SSZ-83、SSZ-86、SSZ-91、SSZ-95、SUZ-4、TNU-9、ZSM-S、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、EMT型沸石、FAU型沸石、FER型沸石、MEL型沸石、MFI型沸石、MTT型沸石、MTW型沸石、MWW型沸石、MRE型沸石、TON型沸石、基於結晶磷酸鋁的其他分子篩材料，諸如SM-3、SM-7、SAPO-ll、SAPO-31、SAPO-41、MAPO-ll及MAPO-31。異構化亦可涉及負載在酸性載體材料(諸如β或沸石Y分子篩、氧化矽、氧化鋁、氧化矽-氧化鋁及其組合上)的Pt及/或Pd催化劑。合適的異構化催化劑在專利文獻中有詳細描述，參見例如美國專利第4,859,312號；第5,158,665號；及第5,300,210號。
加氫脫蠟條件通常取決於所用的進料、所用的催化劑、催化劑預處理、所需產率及基礎油之所需性質。典型條件包括以下各者：500℉至775℉ (260℃至413℃)的溫度；15 psig至3000 psig (0.10 MPa至20.68 MPa表壓)的壓力；0.25 hr -1至20 hr -1的LHSV；2000 SCF/bbl至30,000 SCF/bbl (356至5340 m 3H 2/m 3進料)的氫氣與進料比。通常，氫氣將自產品中分離出來且再循環至異構化區。合適的脫蠟條件及程序描述於例如美國專利第5,135,638號、第5,282,958號及第7,282,134號中。
含蠟產品W220及W600可經脫蠟以形成220N及600N中性產品，該等產品可適合(或更適合)用作潤滑基礎油或用於潤滑劑配方中。舉例而言，脫蠟產物可與現有的潤滑基礎油混合或摻混，以便產生新的基礎油或改變現有基礎油之性質，例如，以滿足如220N及600N之特定基礎油等級的特定目標條件，諸如測黏度或Noack目標條件。異構化及摻合可用於調節基礎油之傾點及濁點且將其維持在合適值。正烷烴亦可在進行催化異構化之前與其他基礎油組份摻合，包括將正烷烴與異構化產物摻合。可在脫蠟步驟中生產之潤滑基礎油可在分離步驟中處理以移除輕質產品。可藉由蒸餾、使用常壓蒸餾及視情況的真空蒸餾來進一步處理潤滑基礎油以生產潤滑基礎油。
典型的加氫處理條件在很寬的範圍內變化。一般而言，整體LHSV為約0.25 hr -1至10 hr -1(v/v)，或替代地為約0.5 hr -1至1.5 hr -1。總壓力為200 psig至3000 psig，或替代地在約500 psia至約2500 psia的範圍內。以H 2/烴比計的氫氣進料速率典型地為500 SCF/Bbl至5000 SCF/bbl (89至890 m 3H 2/m 3原料)，通常在1000 SCF/Bbl與3500 SCF/Bbl之間。反應器中之反應溫度典型地在約300℉至約750℉ (約150℃至約400℃)的範圍內，或替代地在450℉至725℉ (230℃至385℃)的範圍內。
在實踐中，可使用分層催化劑系統，該等分層催化劑系統包含加氫處理(HDT、HDM、DEMET等)、加氫裂解(HCR)、加氫脫蠟(HDW)及加氫精製(HFN)催化劑，以使用單一或多反應器系統生產中間及/或成品基礎油。典型組態包括兩個反應器，第一反應器包含提供DEMET、HDT預處理、HCR及/或HDW活性之分層催化劑。例如不同水平之加氫裂解活性的執行類似功能之不同催化劑亦可例如在單個反應器內之不同層中或在多個單獨反應器中使用。
為免生疑問，本申請案係關於在以下編號段落中描述之標的： 1. 一種用於製造亮滑油料基礎油之製程，該製程包含 在加氫裂解條件下使包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中該常壓殘油原料具有大於約25°API的API比重、小於約2ppm的鎳及釩含量、小於約1重量%的MCR及小於約500 ppm的瀝青烯含量，且其中該製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。 2. 如段落1之方法，該方法用於修改基礎油製程以生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油，其中該基礎油製程包含使基礎油進料流經受加氫裂解步驟及脫蠟步驟以形成包含輕質產品及重質產品之脫蠟產物；該製程包括， 使包含常壓殘油原料之基礎油進料流經受該基礎油製程之加氫裂解步驟及脫蠟步驟； 其中該經修改的基礎油製程包含： 在加氫裂解條件下使包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物至少分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中該經修改製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。 3. 一種根據段落1的用於由基礎油進料流或其餾分製造在100℃下黏度為至少約22 cSt之亮滑油料基礎油的方法，該製程包含 提供包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流； 將該基礎油進料流或其餾分分離成前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油餾分，以形成中質真空製氣油MVGO餾分及重質真空製氣油HHVGO餾分；及 使用該HHVGO餾分作為段落1之製程中的常壓殘油原料。 4. 如段落1至3中任一項之製程，其中該基礎油進料流包括基礎油原料。 5. 如段落1至4中任一者之製程，其中該常壓殘油原料滿足以下條件中之一或多者： API比重在25-60或25-45的範圍內，或視情況大於該基礎油原料之API； VI在50-200或70-190或90-180的範圍內，或為至少80，或視情況大於該基礎油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt或3-10 cST的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt，或小於10 cSt； 70℃下的黏度在5-25 cSt或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少5 cSt或至少6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在0.01-0.3重量%或0.01-0.2重量%或0.02-0.15重量%的範圍內，或小於0.3重量%或小於0.2重量%或小於0.1重量%； 蠟含量在5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況大於該基礎油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm； 硫含量小於8000 ppm或小於6000 ppm或小於4000 ppm或小於3000 ppm或小於2000 ppm或小於1000 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm，或在100-8000 ppm或100-6000 ppm或100-4000 ppm或100-2000 ppm或100-1000 ppm或100-500 ppm或100-200 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量在5-50重量%或2-40重量%或4-50重量%或4-40重量%或8-50重量%、8-40重量%的範圍內，或為至多50重量%或至多40重量%或至多30重量%或至多20重量%或至多10重量%，視情況大於該基礎油原料之1050+℉含量。 6. 如段落1至5中任一者之製程，其中該常壓殘油原料具有以下各者：熱C 7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；且氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm。 7. 如段落1至6中任一者之製程，其中該常壓殘油原料具有以下各者：熱C 7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm；且金屬含量為小於約5 ppm的鎳或小於約3 ppm的釩或小於約4 ppm的鐵；或其組合。 8. 如段落1至7中任一者之製程，其中該常壓殘油原料滿足以下條件： 100℃下的黏度小於10cSt，或在3-10cSt的範圍內； 熱C 7瀝青烯含量小於約0.1重量%，或在約0.01-0.1重量%的範圍內； MCRT小於2重量%； 氮含量小於800 ppm； 硫含量小於3000 ppm； 鎳含量小於5 ppm； 釩含量小於3 ppm；及 鐵含量小於4 ppm。 9. 如段落1至8中任一者之製程，其中該基礎油原料滿足以下條件中之一或多者： API比重在15-40或15-30或15-25的範圍內，或為至少15或至少17，視情況小於該常壓殘油原料； VI在30-90或40-90或50-90或50-80的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt； 70℃下的黏度在5-50 cSt或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少5cSt或至少6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在0.01-0.3重量%或0.01-0.2重量%或0.02-0.15重量%的範圍內，或小於0.3重量%或小於0.2重量%； 蠟含量在5-90重量%或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況小於該常壓殘油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm，或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內； 硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm，或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量。 10. 如段落1至9中任一者之製程，其中該基礎油原料具有以下各者：氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm，或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內；或硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm，或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；或1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量；或其組合。 11. 如段落1至10中任一者之製程，其中該基礎油進料流包含5-95重量%的常壓殘油原料及95-5重量%的基礎油原料，或10-90重量%的常壓殘油原料及90-10重量%的基礎油原料，或10-80重量%的常壓殘油原料及90-20重量%的基礎油原料，或10-60重量%的常壓殘油原料及90-40重量%的基礎油原料，或10-50重量%的常壓殘油原料及50-90重量%的基礎油原料，或10-40重量%的常壓殘油原料及90-60重量%的基礎油原料，或10-30重量%的常壓殘油原料及90-70重量%的基礎油原料，或30-60重量%的常壓殘油原料及70-40重量%的基礎油原料，或40-60重量%的常壓殘油原料及60-40重量%的基礎油原料。 12. 如段落1至11中任一者之製程，其中該基礎油進料流不含添加的全原油原料，或其中該基礎油進料流不含真空殘油原料，或其中該基礎油進料流不含脫瀝青油，或其中該基礎油進料流僅含常壓殘油原料且視情況含有基礎油原料。 13. 如段落1至12中任一者之製程，其中該製程不包括將液體原料再循環以作為該基礎油進料流之一部分或作為該常壓殘油原料及該基礎油原料中之任一者或兩者。 14. 如段落1至13中任一者之製程，其中該常壓殘油原料與該基礎油原料不相同。 15. 如段落14之製程，其中該常壓殘油原料與該基礎油原料在氮含量、硫含量、1050+℉含量或其組合方面不同。 16. 如段落1至15中任一者之製程，其中該基礎油原料包含真空製氣油或為真空製氣油，或基本上由真空製氣油組成，或由真空製氣油組成。 17. 如請求項1至16中任一項之製程，其中該真空製氣油為自分餾為輕質餾分及重質餾分之真空製氣油獲得的重質真空製氣油，其中該重質餾分之分餾點溫度範圍係約950-1050℉。 18. 如段落1至17中任一者之製程，其中獲得該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物以作為輕質基礎油產品及重質基礎油產品。 19. 如段落18之製程，其中該輕質基礎油產品在100℃下的標稱黏度在3-9 cSt或4-8 cSt或5-7 cSt的範圍內，及/或該重質基礎油產品在100℃下的標稱黏度在13-24 cSt或 13-21 cSt或13-18 cSt的範圍內。 20. 如段落18之製程，其中與該基礎油進料流中不包括該常壓殘油原料之相同製程相比，該重質基礎油產物相對於該輕質基礎油產物的產率增大至少約0.5 Lvol.%或至少約1 Lvol.%或至少約2 Lvol.%或至少約5 Lvol.%。 21. 如段落18中任一者之製程，其中與該基礎油進料流中不包括該常壓殘油原料之相同製程相比，總含蠟基礎油產率增大至少約0.5 Lvol.%或至少約1 Lvol.%或至少約2 Lvol.%或至少約5 Lvol.%。 22. 如段落1至21中任一者之製程，其中將該脫蠟產物進一步分離成至少一種較輕產品或至少一種較重產品或其組合，該至少一種較輕產品之標稱黏度在100℃下在約5.5至7.5 cSt的範圍內，該至少一種較重產品之標稱黏度在100℃下為13 cSt或更高或在100℃下為13-16.5 cSt或在100℃下為18-23 cSt。 23. 如段落3之製程，該製程進一步包含 在加氫裂解條件下使該MVGO餾分與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中，該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物的黏度指數在脫蠟後為120或更高。 24. 如段落23之製程，其中該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物的黏度指數在脫蠟後為130或更高，或在脫蠟後為135或更高，或在脫蠟後為140或更高。 25. 如段落23之製程，其中該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物包含III類或III+類基礎油產品。 26. 如段落23之製程，其中該加氫裂解產物具有至少約135或140或145或150之黏度指數。 27. 如段落1至26中任一者之製程，其中該基礎油原料包含緻密油或其餾分，及/或該常壓殘油原料係衍生自緻密油或其餾分。 實例
真空製氣油(VGO)及常壓殘油(AR)之樣品係自可購得來源獲得且用於圖2a所示之製程方案中。將AR直接進料至基礎油加氫裂解器中，視情況與VGO一起進料，無需溶劑脫瀝青預處理。
所使用之製程條件包括0.5 hr -1LHSV、1700-1800 psia之反應器H 2分壓、約4500 scfb之氫氣進料製氣油(再循環)比及在700-770+℉的範圍內之反應器溫度。選擇溫度及其他製程條件以生產VI為約109且在100℃下黏度為約6 cSt之輕質基礎油目標產品。
根據圖2a的反應器中之每一者中的催化劑負載量為如上所述的基礎油生產之習知方案。催化劑組態包括分層催化劑系統，該等系統包含在反應器催化劑床的頂部的鹼金屬加氫脫金屬(demet)催化劑層，隨後為鹼金屬加氫處理催化劑，然後為活性增加的含沸石之鹼金屬加氫裂解催化劑層。 實例 1- 真空製氣油(VGO)原料(比較原料)
獲得用於生產基礎油產品的來自可購得來源之真空製氣油(VGO)原料的樣品，且對該樣品進行分析以作為對比基礎案例。根據圖1及圖2a所示之製程組態，在以下實例中使用VGO原料。此VGO原料(樣品ID 2358)之性質在表1中示出。 表 1 - 真空製氣油 (VGO) 原料之性質
進料 性質 VGO 性質值
API比重 18
黏度指數，VI (D2270) 52
黏度，100℃ (cSt) 13.23
黏度，70℃ (cSt) 37.56
熱C7瀝青烯(重量%)
蠟含量(重量%) 7
氮含量(ppm) 1620
硫含量(ppm) 31420
1050+ (重量%) 4.7
Simdist (℉)
IBP 525
5% 707
15% 776
20% 795
30% 827
35% 841
40% 855
45% 870
50% 883
55% 897
60% 912
65% 927
70% 941
75% 957
80% 975
85% 994
90% 1016
95% 1048
99% 1099
EP 1116
實例 2- 常壓殘油(AR)原料之性質
獲得並分析來自可購得來源之常壓殘油(AR1至AR5)之樣品。用作根據本發明之原料組份之此等AR樣品的性質在表2中示出。 表 2 - 常壓殘油 (AR) 原料之性質
進料 性質 AR 樣品性質值
AR1 AR2 AR3 AR4 AR5
樣品ID 2147 2188 2361 2591 2614
API比重 26.6 36.5 28.9 32.6 32.6
黏度指數，VI (D2270) 108 137 106 134 123
黏度，100℃ (cSt) 13.23 3.843 8.683 6.425 6.511
黏度，70℃ (cSt) 6.957 13.04 13.5
熱C7瀝青烯(重量%) 0.12 0.0234 0.0379
蠟含量(重量%) 24 14 25 21
氮含量(ppm) 808 70.7 623 340 271
硫含量(ppm) 5654 805 3938 2266 558
1050+℉ (重量%) 24.2 8.3 15.6 11.9 14.3
Simdist (℉)      
IBP 439 319 573 431 310
5% 644 477 672 589 543
15% 737 578 722 673 677
20% 766 608 741 699 717
30% 814 666 775 746 774
35% 837 691 792 767 796
40% 860 715 810 785 816
45% 884 737 828 804 836
50% 907 761 849 824 856
55% 931 785 871 845 876
60% 956 809 893 869 896
65% 984 836 918 893 919
70% 1013 865 944 920 942
75% 1045 897 976 948 971
80% 1078 932 1011 982 1003
85% 1116 974 1056 1022 1044
90% 1163 1028 1111 1070 1096
95% 1224 1103 1185 1136 1173
99% 1312 1217 1268 1230 1312
EP 1329 1250 1279 1230 1339
表2A提供對比的習知AR基礎油製程原料組份之性質。可注意到，表2中示出之AR與表2A中示出之AR0有顯著不同。 表 2A - 代表性習知常壓殘油 (AR) 原料之性質
進料 性質 AR0 樣品 性質值
API比重 10.7
黏度指數，VI (D2270)   
黏度，100℃ (cSt) 123.7
黏度，70℃ (cSt) 2030.5
熱C7瀝青烯(重量%) 9.9%
蠟含量(重量%)   
氮含量(ppm) 3492
硫含量(ppm) 48262
鎳(ppm) 43.7
釩(ppm) 180.0
MCRT (重量%) 14.3
實例 3- 常壓殘油(AR)原料與真空製氣油(VGO)原料之摻合物之性質
將實例2之常壓殘油AR1至AR5之樣品與實例1之真空製氣油(VGO)原料按重量比摻合，並對該等摻合物進行分析。用作根據本發明之說明性原料的此等AR/VGO摻合物樣品之性質在表3中示出。 表 3 - 常壓殘油 (AR) 及真空製氣油 (VGO) 原料摻合物之性質
進料 性質 AR/VGO 摻合物 ( 重量 / 重量 ) 樣品性質值
45% AR1/ 55% VGO 50% AR2/ 50% VGO 53% AR3/ 47% VGO 20% AR4/ 80% VGO 20% AR5/ 80% VGO 50% AR4/ 50% VGO
樣品ID 2148 2190 2394 3924 4122 7200
API比重 20.9 25.9 19.9 19.9 20.6 24.3
黏度指數，VI (D2270) 73 100 63 72 69 97
黏度，100℃ (cSt) 13.68 6.912 11.99 11.63 11.12 8.783
黏度，70℃ (cSt) 37.28 15.21 32.4 30.59 29.12 20.45
熱C7瀝青烯(重量%)    0.0386         
蠟含量(重量%)    18 8       15
氮含量(ppm) 1540 1050 1460 1230 1270 991
硫含量(ppm) 20490 15630 26160 26620 25880 17430
1050+ (重量%)    6.4 6 6.8 7.3 9.3
Simdist (℉)            
IBP 633 383 603 568 504 517
5% 702 551 696 693 676 633
10% 750 622 736 737 729 689
15% 781 674 763 765 761 724
20% 804 716 785 786 784 753
25% 823 750 802 804 801 775
30% 840 778 819 820 818 794
35% 856 802 834 835 833 812
40% 871 823 849 850 848 829
45% 885 841 864 865 864 847
50% 899 860 878 880 879 864
55% 915 877 893 895 894 882
60% 930 894 908 910 910 899
65% 944 912 925 927 926 919
70% 960 929 940 942 942 938
75% 978 947 958 960 960 959
80% 999 969 977 979 980 983
85% 1023 992 998 1000 1002 1009
90% 1058 1021 1023 1027 1030 1044
95% 1132 1064 1059 1066 1075 1101
99% 1293 1172 1136 1166 1246 1234
EP 1327 1216 1170 1204 1313 1267
實例 4- 對來自常壓殘油(AR)原料與真空製氣油(VGO)原料之摻合物–AR1/VGO摻合物的亮滑油料基礎油生產的評估
對於根據由圖2a表示之製程的重質基礎油生產，評估實例3的常壓殘油AR1與真空製氣油(VGO)之共混物原料樣品。將AR1/VGO原料摻合物(45重量% AR1，55重量% VGO)全液體產品蒸餾成八個餾分，其中最重的餾分具有911℉分餾點。蒸餾模型顯示，40,000 BPOD加氫裂解器進料之全液體產品可蒸餾成以下產品： 6,150 BPOD亮滑油料基礎油產品(100℃下為29.9 cSt，VI為117，1005℉+)，對應於產品之11%； 8,310 BPOD含蠟重質600中性基礎油產品(100℃下為11.69 cSt，VI為112，898-1005℉)，對應於產品之15%； 13,010 BPOD含蠟220中性基礎油產品(100℃下為6.0 cSt，VI為108. 754-898℉)，對應於產品之24%；及 27,470 BPOD含蠟基礎油產品總量，754℉+油，對應於液體產品之50%。
在前述實例中，使用常壓殘油作為原料或原料摻合物顯示有利地允許按照全加氫路線製造包括亮滑油料的超重質等級之基礎油。使用AR進料組份可導致更高的產率及更高的產品品質，且允許處理具有更重組份及更高終點之進料摻合物。雖然分餾目標及條件之變化可導致基礎油產品具有額外或不同的性質，但使用常壓殘油原料能夠生產通常無法藉由不使用溶劑脫瀝青而單獨處理典型或標準基礎油原料獲得的包括亮滑油料之超重質基礎油。
本發明之一或多個實施例的上述描述主要出於說明性目的，應該認識到，可使用仍然包含本發明之本質的變化。在判定本發明之範疇時，應參考以下技術方案。
出於美國專利實踐之目的，且在其他專利局允許的情況下，在本發明之先前描述中引用的所有專利及出版物均以引用方式併入本文，只要其中所含的任何資訊與先前揭示內容及/或補充先前揭示內容。
本發明之範疇不受伴隨本揭示內容之任何代表圖限制，且應被理解為由本申請案之申請專利範圍界定。 圖1為用於製造基礎油產品之先前技術製程的一般方塊圖示意圖。 圖2a為根據本發明之製程之一實施例的一般方塊圖示意圖，該製程使用常壓殘油(AR)或真空製氣油(VGO)與AR之摻合物(VGO/AR)製造基礎油。 圖2b為根據本發明之製程之一實施例的一般方塊圖示意圖，該製程使用來自常壓殘油之中質真空製氣油(MVGO)餾分製造III/III+類基礎油產品且使用來自常壓殘油之重質真空製氣油(HVGO)殘餘餾分或VGO與HVGO之摻合物(VGO/HVGO)製造重質基礎油產品。

Claims (27)

  1. 一種用於製造亮滑油料基礎油之製程，該製程包含 在加氫裂解條件下使包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中該常壓殘油原料具有大於約25°API的API比重、小於約2ppm的鎳及釩含量、小於約1重量%的MCR及小於約500 ppm的瀝青烯含量，且其中該製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。
  2. 如請求項1之方法，該方法用於修改基礎油製程用以生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油，其中該基礎油製程包含使基礎油進料流經受加氫裂解步驟及脫蠟步驟以形成包含輕質產品及重質產品之脫蠟產物；該方法包含， 使包含該常壓殘油原料之該基礎油進料流經受該基礎油製程之該加氫裂解步驟及該脫蠟步驟； 其中該經修改的基礎油製程包含： 在加氫裂解條件下使包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中該經修改製程生產在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油產品。
  3. 一種如請求項1的用於由基礎油進料流或其餾分製造在100℃下黏度為至少約22 cSt的亮滑油料基礎油之製程，該製程包含 提供包含常壓殘油原料且視情況包含基礎油原料之基礎油進料流； 將該基礎油進料流或其餾分分離成前端分餾點為約700℉或更高且後端分餾點為約900℉或更低的真空製氣油餾分，以形成中質真空製氣油MVGO餾分及重質真空製氣油HHVGO餾分；及 使用該HHVGO餾分作為如請求項1之製程中的該常壓殘油原料。
  4. 如請求項1至3中任一項之製程，其中該基礎油進料流包括基礎油原料。
  5. 如請求項1至4中任一項之製程，其中該常壓殘油原料滿足以下條件中之一或多者： API比重在25-60或25-45的範圍內，或視情況大於該基礎油原料之API； VI在50-200或70-190或90-180的範圍內，或為至少80，或視情況大於該基礎油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt或3-10 cST的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt，或小於10 cSt； 70℃下的黏度在5-25 cSt或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少5 cSt或至少6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在0.01-0.3重量%或0.01-0.2重量%或0.02-0.15重量%的範圍內，或小於0.3重量%或小於0.2重量%或小於0.1重量%； 蠟含量在5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況大於該基礎油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm； 硫含量小於8000 ppm或小於6000 ppm或小於4000 ppm或小於3000 ppm或小於2000 ppm或小於1000 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或在100-8000 ppm或100-6000 ppm或100-4000 ppm或100-2000 ppm或100-1000 ppm或100-500 ppm或100-200 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量在5-50重量%或2-40重量%或4-50重量%或4-40重量%或8-50重量%或8-40重量%的範圍內，或為至多50重量%或至多40重量%或至多30重量%或至多20重量%或至多10重量%，視情況大於該基礎油原料之1050+℉含量。
  6. 如請求項1至5中任一項之製程，其中該常壓殘油原料具有以下各者：熱C 7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；且氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm。
  7. 如請求項1至6中任一項之製程，其中該常壓殘油原料具有以下各者：熱C 7瀝青烯含量在小於約0.3重量%或小於約0.2重量%或小於約0.1重量%的範圍內；氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或小於800 ppm或小於500 ppm或小於200 ppm或小於100 ppm；且金屬含量為小於約5 ppm的鎳或小於約3 ppm的釩或小於約4 ppm的鐵；或其組合。
  8. 如請求項1至7中任一項之製程，其中該常壓殘油原料滿足以下條件： 100℃下的黏度小於10 cSt，或在3-10 cSt的範圍內； 熱C 7瀝青烯含量小於約0.1重量%，或在約0.01-0.1重量%的範圍內； MCRT小於2重量%； 氮含量小於800 ppm； 硫含量小於3000 ppm； 鎳含量小於5 ppm； 釩含量小於3 ppm；及 鐵含量小於4 ppm。
  9. 如請求項1至8中任一項之製程，其中該基礎油原料滿足以下條件中之一或多者： API比重在15-40或15-30或15-25的範圍內，或為至少15或至少17，視情況小於該常壓殘油原料； VI在30-90或40-90或50-90或50-80的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之VI； 100℃下的黏度在3-30 cSt或3-25 cSt或3-20 cSt的範圍內，或為至少3 cSt或至少4 cSt； 70℃下的黏度在5-50 cSt或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或5-20 cSt或5-15 cSt的範圍內，或為至少 5cSt或至少 6 cSt； 熱C 7瀝青烯含量在0.01-0.3重量%或0.01-0.2重量%或0.02-0.15重量%的範圍內，或小於0.3重量%或小於0.2重量%； 蠟含量在5-90重量%或5-80重量%或5-70重量%或5-60重量%或5-50重量%或5-40重量%或5-30重量%或10-25重量%的範圍內，或為至少5重量%或至少10重量%或至少15重量%，或視情況小於該常壓殘油原料之蠟含量； 氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內； 硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；及/或 1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量。
  10. 如請求項1至9中任一項之製程，其中該基礎油原料具有以下各者：氮含量小於2500 ppm或小於2000 ppm或小於1500 ppm或小於1000 ppm或在1000-5000 ppm或2000-5000 ppm或1000-4000 ppm或1000-3000 ppm的範圍內；或硫含量小於40000 ppm或小於35000 ppm或小於30000 ppm或小於25000 ppm或小於20000 ppm或小於15000 ppm或小於10000 ppm或在1000-40000 ppm或1000-35000 ppm或1000-30000 ppm或1000-25000 ppm或1000-15000 ppm或1000-10000 ppm的範圍內；或1050+℉含量小於10重量%或小於8重量%或小於7重量%或小於6重量%或小於5重量%或小於4重量%或小於3重量%或小於2重量%，或在2-15重量%或2-10重量%或1-7重量%的範圍內，視情況小於該常壓殘油原料之1050+℉含量；或其組合。
  11. 如請求項1至10中任一項之製程，其中該基礎油進料流包含5-95重量%的常壓殘油原料及95-5重量%的基礎油原料，或10-90重量%的常壓殘油原料及90-10重量%的基礎油原料，或10-80重量%的常壓殘油原料及90-20重量%的基礎油原料，或10-60重量%的常壓殘油原料及90-40重量%的基礎油原料，或10-50重量%的常壓殘油原料及50-90重量%的基礎油原料，或10-40重量%的常壓殘油原料及90-60重量%的基礎油原料，或10-30重量%的常壓殘油原料及90-70重量%的基礎油原料，或30-60重量%的常壓殘油原料及70-40重量%的基礎油原料，或40-60重量%的常壓殘油原料及60-40重量%的基礎油原料。
  12. 如請求項1至11中任一項之製程，其中該基礎油進料流不含添加的全原油原料，或其中該基礎油進料流不含真空殘油原料，或其中該基礎油進料流不含脫瀝青油，或其中該基礎油進料流僅含常壓殘油原料且視情況含有基礎油原料。
  13. 如請求項1至12中任一項之製程，其中該製程不包括將液體原料再循環以作為該基礎油進料流之一部分或作為該常壓殘油原料及該基礎油原料中之任一者或兩者。
  14. 如請求項1至13中任一項之製程，其中該常壓殘油原料與該基礎油原料不相同。
  15. 如請求項14之製程，其中該常壓殘油原料與該基礎油原料在氮含量、硫含量、1050+℉含量或其組合方面不同。
  16. 如請求項1至15中任一項之製程，其中該基礎油原料包含真空製氣油或為真空製氣油，或基本上由真空製氣油組成，或由真空製氣油組成。
  17. 如請求項1至16中任一項之製程，其中該真空製氣油為自分餾為輕質餾分及重質餾分之真空製氣油獲得的重質真空製氣油，其中該重質餾分之分餾點溫度範圍係約950-1050℉。
  18. 如請求項1至17中任一項之製程，其中獲得該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物以作為輕質基礎油產品及重質基礎油產品。
  19. 如請求項18之製程，其中該輕質基礎油產品之標稱黏度在100℃下在3-9 cSt或4-8 cSt或5-7 cSt的範圍內，及/或該重質基礎油產品之標稱黏度在100℃下在13-24 cSt或13-21 cSt或13-18 cSt的範圍內。
  20. 如請求項18之製程，其中與該基礎油進料流中不包括該常壓殘油原料之相同製程相比，該重質基礎油產物相對於該輕質基礎油產物的產率增大至少約0.5 Lvol.%或至少約1 Lvol.%或至少約2 Lvol.%或至少約5 Lvol.%。
  21. 如請求項18之製程，其中與該基礎油進料流中不包括該常壓殘油原料之相同製程相比，總含蠟基礎油產率增大至少約0.5 Lvol.%或至少約1 Lvol.%或至少約2 Lvol.%或至少約5 Lvol.%。
  22. 如請求項1至21中任一項之製程，其中將該脫蠟產物進一步分離成至少一種較輕產品或至少一種較重產品或其組合，該至少一種較輕產品之標稱黏度在100℃下為5.5至7.5 cSt，該至少一種較重產品之標稱黏度在100℃下為13 cSt或更高，或在100℃下為13-16.5 cSt，或在100℃下為18-23 cSt。
  23. 如請求項3之製程，該製程進一步包含 在加氫裂解條件下使該MVGO餾分與加氫裂解催化劑接觸，以形成加氫裂解產物； 將該加氫裂解產物分離成氣體餾分及液體餾分； 在加氫異構條件下使該液體餾分與脫蠟催化劑接觸，以生產脫蠟產物；及 視情況，在加氫精製條件下使該脫蠟產物與加氫精製催化劑接觸，以生產加氫精製脫蠟產物； 其中，該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物的黏度指數在脫蠟後為120或更高。
  24. 如請求項23之製程，其中該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物的黏度指數在脫蠟後為130或更高，或在脫蠟後為135或更高，或在脫蠟後為140或更高。
  25. 如請求項23之製程，其中該脫蠟產物及/或該加氫精製脫蠟產物包含III類或III+類基礎油產品。
  26. 如請求項23之製程，其中該加氫裂解產物具有至少約135或140或145或150之黏度指數。
  27. 如請求項1至26中任一項之製程，其中該基礎油原料包含緻密油或其餾分，及/或該常壓殘油原料係衍生自緻密油或其餾分。
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