TW201934310A - 樹脂基複合結構及其製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係揭示一種樹脂基複合結構的製造方法，其包含下列步驟。準備一預浸布，其中預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料。覆蓋一熱熔融材料於預浸布之一表面上。執行一壓模固化製程以令熱熔融材料與預浸布熔融，其中壓模固化製程包含：於一第一溫度加熱以令熱熔融材料熔化、軟化及完全與預浸布熔融；以及於一第二溫度加熱熱熔融材料以固化熱熔融材料而形成一樹脂基複合結構。藉此，所形成之樹脂基複合結構具有無缺陷之表面且無須額外之缺陷移除製程，可大幅簡化製程複雜度及降低製造成本。

Description

樹脂基複合結構及其製造方法
本發明係關於一種複合結構及其製造方法；更特別言之，本發明係關於一種具有環氧樹脂-碳纖維複合材料及可與此環氧樹脂-碳纖維複合材料完全熔融之熱熔融材料之樹脂基複合結構及其製造方法。
環氧樹脂-碳纖維複合材料已被廣泛使用於各種工業，此係因其具有例如：輕量、高剛性以及高機械強度等優越的材料性質。習知此種環氧樹脂-碳纖維複合材料需經一壓模固化製程以得到最終之產品(例如：自行車車架、自行車零組件或交通載具本體等)。然而，此種複合材料中，當經過壓模固化製程後，通常伴隨表面缺陷的產生。此表面缺陷經常導致不良的產品外觀以及產品的功能失效。第1圖係繪示以習知壓模固化製程所製成之一預浸布200之數種表面缺陷之示意圖。習知以環氧樹脂-碳纖維複合材料所製成之預浸布200，當經過壓模固化製程後，經常形成數種表面缺陷。例如於第1圖中，可看到孔洞210以及不均勻表面220的形成，此係肇因於壓模固化製程中，環氧樹脂與模具間之空氣被鎖住而無法排 出。再者，於壓模固化製程後，殘留的離型劑230亦導致針孔狀缺陷240的產生。因此，後續必須執行相當耗時之缺陷移除製程，例如：補土步驟、磨修步驟及噴塗底漆步驟等，且補磨作業需要往復多次始能達成對外觀均勻度的要求。另外一種方式是將一排氣層於壓模固化製程前覆蓋於預浸布200上以協助排氣，通常選取碳絲纖維或玻璃纖維材質作為此排氣層。然而，此種材質可能因空孔率過高而無法排除被鎖住於其內的空氣，致使表面缺陷仍然存在，甚至難以進行後續加工。後續亦出現有以樹脂轉注成型(RTM)等方法來確保環氧樹脂-碳纖維複合材料的均勻表面的形成。然而，此種方法提供了過多樹脂(樹脂含量常在40~60%)，雖然在產品外觀有較優良的品質，但是不利於製造要求輕量化的環氧樹脂-碳纖維複合材料的產品(期望樹脂含量小於35%)。再者，無論是在樹脂轉注成型或是以預浸布200壓模固化的方法中，皆需要離型劑230的使用，於執行壓模固化製程後，殘留的離型劑230以及雜質經常仍形成於產品的表面上，致使後續之物理或化學的缺陷移除製程仍無法省略，而此缺陷移除製程仍伴隨有造成產品表面損壞的可能性。因此，仍需要發展無須離型劑230及額外的缺陷移除製程，即可形成高品質的表面外觀的新穎的材料及製造方法。
本發明係提供一種樹脂基複合結構及其製造方法，此係使用新穎之熱熔融材料與預浸布熔融而形成樹脂基複 合結構。此種樹脂基複合結構具有無缺陷之平滑表面，且無須後續複雜之缺陷移除製程。
於本發明一實施方式中，揭示一種樹脂基複合結構的製造方法，其包含：準備一預浸布，其中預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料；覆蓋一熱熔融材料於預浸布之一表面上；以及執行一壓模固化製程以令熱熔融材料與預浸布熔融，壓模固化製程包含：於一第一溫度加熱以令熱熔融材料熔化、軟化以及完全與預浸布熔融；及於一第二溫度加熱熱熔融材料以固化熱熔融材料而形成樹脂基複合結構；其中第一溫度小於第二溫度。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，第一溫度之範圍可由70℃至150℃。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，第二溫度之範圍可由120℃至180℃。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，於壓模固化製程中，熱熔融材料於室溫下為固態，於第一溫度後由固態轉換成膠態，而於第二溫度後由膠態轉換成固態。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，熱熔融材料之一黏度隨第一溫度升高至第二溫度而降低。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，更包含：於壓模固化製程前，執行一熱預壓製程以將熱熔融材料壓合於預浸布之表面。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，更包含：控制熱熔融材料與預浸布之環氧樹脂之一浸漬比例以控制樹脂基複合結構之一透氣度。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，更包含：控制熱熔融材料之一厚度以控制樹脂基複合結構之一硬度。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，熱熔融材料之厚度被控制於一面積克重範圍內以增加樹脂基複合結構之硬度，其中面積克重範圍為5g/m2至30g/m2。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，熱熔融材料可由一樹脂基高分子化合物製成。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，熱熔融材料可由一聚醯胺共聚物、一聚酯共聚物或一苯氧樹脂製成。
於上述實施方式的樹脂基複合結構的製造方法中，更包含：使用樹脂基複合結構製成一自行車車架或一自行車零組件。
於本發明另一實施方式中，揭示一種樹脂基複合結構，其包含一預浸布以及一熱熔融材料。預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料。熱熔融材料與預浸布熔融。其中熱熔融材料於一第一溫度時被熔化、軟化以及完全與預浸布熔融，於一第二溫度時被固化形成樹脂基複合結構，且第一溫度小於第二溫度。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料可由一樹脂基高分子化合物製成。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料可由一聚醯胺共聚物、一聚酯共聚物或一苯氧樹脂製成。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料之一型態可為一不織布、一編織布或一薄膜。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料可與一短纖維複合材料混合形成不織布。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料可由一熱塑性材料製成。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料於室溫下為固態，於第一溫度後由固態轉換成膠態，而於第二溫度後由膠態轉換成固態。
於上述實施方式的樹脂基複合結構中，熱熔融材料之一黏度隨第一溫度升高至第二溫度而降低。
100‧‧‧熱熔融材料
101‧‧‧碳紗
200‧‧‧預浸布
210‧‧‧孔洞
220‧‧‧不均勻表面
230‧‧‧離型劑
240‧‧‧針孔狀缺陷
300‧‧‧樹脂基複合結構
S101、S102、S103‧‧‧步驟
S201、S202、S203、S204‧‧‧步驟
第1圖係繪示以習知壓模固化製程所製成之一預浸布之數種表面缺陷之示意圖；第2A圖係繪示依據本發明一實施例之樹脂基複合結構的製造方法的流程示意圖；第2B圖係繪示依據本發明另一實施例之樹脂基複合結構的製造方法的流程示意圖； 第3圖係繪示以第2A圖或第2B圖之製造方法所製成之一種樹脂基複合結構之示意圖；第4A圖係繪示於第2A圖或第2B圖之製造方法中所使用之熱熔融材料之結構示意圖；第4B圖係繪示第4A圖中之熱熔融材料之結構之顯微放大示意圖；第5圖係繪示熱熔融材料及預浸布之黏度於壓模固化製程中隨溫度變化之比較圖；第6A圖係繪示以樹脂基複合結構所製成之自行車車架於未執行壓模固化製程前之外觀示意圖；第6B圖係繪示第6A圖中之自行車車架於執行壓模固化製程後之外觀示意圖；第7A圖係繪示一碳紗覆蓋於一預浸布上於未執行壓模固化製程前之示意圖；第7B圖係繪示第7A圖中之碳紗於執行壓模固化製程後與預浸布熔融之示意圖；第7C圖係繪示本發明之熱熔融材料覆蓋於一預浸布上於未執行壓模固化製程前之示意圖；以及第7D圖係繪示第7C圖中之熱熔融材料於執行壓模固化製程後與預浸布熔融之示意圖。
於下列的描述中，將參照所附圖式說明本發明之具體實施例。許多實務上的細節將在以下敘述中一併說明。 然而，這些實務上的細節不應該用以限制本發明。亦即，在本發明部分實施例中，這些實務上的細節是非必要的。此外，為簡化圖式起見，一些習知慣用的結構與元件在圖式中將以簡單示意的方式繪示之；並且重複之元件將可能使用相同的編號表示之。
請參照第2A圖。第2A圖係繪示依據本發明一實施例之樹脂基複合結構的製造方法的流程示意圖。本發明所揭示的樹脂基複合結構的製造方法，包含：步驟S101、步驟S102及步驟S103。步驟S101係準備一預浸布，其中預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料。步驟S102係覆蓋一熱熔融材料於預浸布之一表面上。步驟S103係執行一壓模固化製程以令熱熔融材料與預浸布熔融，其中壓模固化製程包含：於一第一溫度加熱以令熱熔融材料熔化、軟化及完全與預浸布熔融；以及於一第二溫度加熱熱熔融材料以固化熱熔融材料而形成一樹脂基複合結構。
請參照第2B圖。第2B圖係繪示依據本發明另一實施例之樹脂基複合結構的製造方法的流程示意圖。本發明所揭示的另一種樹脂基複合結構的製造方法，包含：步驟S201、步驟S202、步驟S203及步驟S204。步驟S201係準備一預浸布，其中預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料。步驟S202係覆蓋一熱熔融材料於預浸布之一表面上。步驟S203係執行一熱預壓製程以將熱熔融材料壓合於預浸布之表面。步驟S204係執行一壓模固化製程以令熱熔融材料與預浸布熔融，其中壓模固化製程包含：於一第一溫度加熱以令熱熔融材料熔 化、軟化及完全與預浸布熔融；以及於一第二溫度加熱熱熔融材料以固化熱熔融材料而形成樹脂基複合結構。於上述第2A圖及第2B圖所揭示的樹脂基複合結構的製造方法中，第一溫度小於第二溫度。
本發明之一目的，係為提供一種新穎材料及製造方法，最終製成一新型態之樹脂基複合結構。因此，對材料的選擇及製程參數的控制相當重要，將於後續段落說明之。
第3圖係繪示以第2A圖或第2B圖之製造方法所製成之一種樹脂基複合結構300之示意圖。第3圖中，熱熔融材料100於初始時覆蓋於預浸布200之表面上，接續執行一壓模固化製程以令熱熔融材料100與預浸布200熔融而形成樹脂基複合結構300。樹脂基複合結構300具有無缺陷、樹脂飽滿以及平滑之表面，並且無須額外之缺陷移除製程。於第2B圖實施例中，於執行壓模固化製程(步驟S204)前，先執行熱預壓製程(步驟S203)。此時，熱熔融材料100先於初始時覆蓋於預浸布200之表面上，接續執行熱預壓製程，再執行壓模固化製程以形成最終之樹脂基複合結構300。當執行熱預壓製程時，將有助於於後續之壓模固化製程中排除被鎖住之空氣，因此可形成更為飽滿、無缺陷之樹脂基複合結構300。再者，於第2A圖或第2B圖實施例中，可透過控制熱熔融材料100的製程參數，進而控制樹脂基複合結構300的材料特性。舉例而言，控制熱熔融材料100與預浸布200內之環氧樹脂之一浸漬比例，可控制樹脂基複合結構300之一透氣度。此外，可透過控制熱熔融材料100之厚度而控制樹脂基複合結構300之一硬度。當 熱熔融材料100之厚度(以面積克重5g/m2至30g/m2定義之)較薄時，樹脂基複合結構300之表面可具有較高之硬度。
第4A圖係繪示於第2A圖或第2B圖之製造方法中所使用之熱熔融材料100之結構示意圖；第4B圖係繪示第4A圖中之熱熔融材料100之結構之顯微放大示意圖。為解決習知環氧樹脂-碳纖維複合材料於壓模固化製程中，空氣被鎖住無法釋放，而產生表面缺陷的問題，於環氧樹脂-碳纖維複合材料上覆蓋一層排氣層為一種可能的解決方式。然而，迄今仍難以尋得此排氣層之合適材料。本發明係揭示一種新穎之熱熔融材料100，其可達到相當於此排氣層之功效。請一併參照第2A圖及第2B圖的實施例。熱熔融材料100係屬於一種樹脂基高分子化合物，其具有特殊材料特性。舉例而言，熱熔融材料100於室溫下為固態，於第一溫度後由固態轉換成膠態，而於第二溫度後再由膠態轉換成固態。並且，熱熔融材料100之一黏度隨著由第一溫度升至第二溫度而降低。第一溫度之範圍可由70℃至150℃，更佳為由70℃至100℃。第二溫度之範圍可由120℃至180℃。換言之，於壓模固化製程中，於預浸布200內之環氧樹脂開始固化前，熱熔融材料100即受熱(一般溫度範圍為70℃至100℃)而由固態轉換成膠態；接續熱熔融材料100即與預浸布200內之環氧樹脂開始熔融。此外，因熱熔融材料100之黏度隨著由第一溫度升高至第二溫度而降低，此恰可對應於預浸布200之黏度變化，而使熱熔融材料100與預浸布200於樹脂基複合結構300固化之前即可完全熔融。因此，第一溫度必須控制小於第二溫度。據此，熱熔融材料100必須選擇具 特殊材料特性以能符合上述要求。熱熔融材料100之特殊材料特性將於後續段落詳述之。為能符合上述材料特性，具有低熔點(60℃~120℃)的樹脂基熱塑性材料，例如聚醯胺共聚物(CoPA，copolymer of PA)、聚酯共聚物(CoPES，copolymer of Polyester)、苯氧樹脂(Phenoxy)或其他具有適當玻璃轉化溫度(70℃~100℃)之聚醚材料，可能做為熱熔融材料100之基礎成分。此外，較薄或重量較輕之熱熔融材料100將有助於其與預浸布200完全熔融或與預浸布200內之固化劑固化交聯，因此可得到高硬度的表面。
於第4A圖中，可看出熱熔融材料100具有可撓性，可與具曲面的預浸布200之表面緊密貼合而有助於更進一步排除熱熔融材料100與預浸布200之間的空氣。於第4B圖中，可觀察到熱熔融材料100具有絲狀(veil)的表面型態。熱熔融材料100之型態可為一不織布、一編織布或一薄膜。此外，可使用一定比例(例如：50%或其他比例)的短纖維複合材料與熱熔融材料100混合而形成不織布。短纖維複合材料之材質可為碳纖維或玻璃纖維。短纖維複合材料因具有可撓性，故有助於令熱熔融材料100可貼合於複雜之表面型態(例如：曲面)。於執行壓模固化製程後，熱熔融材料100可視為形成類似一批覆層於預浸布200之表面上。此時，熱熔融材料100之厚度相當均勻且其範圍介於5μm到100μm。基於熱熔融材料100之特殊材料性質，其於壓模固化製程後，可與預浸布200之環氧樹脂-碳纖維複合材料完全熔融，且無介面剝離之現象。因此，於其下之預浸布200內含之碳纖維不致外露，而可得到良好的 表面外觀。此外，以此得到之表面，於形成之後，原始即無缺陷，因此無須後續之缺陷移除製程(例如：補土步驟、磨修步驟及噴塗底漆步驟等)。此外，習知的包含環氧樹脂-碳纖維複合材料的預浸布200，於壓模固化的溫度範圍內，具有高度的沾黏性，造成預浸布200與模具間強烈的化學貼合性，因此需要離型劑230以避免將固化後的最終產品與模具脫模時造成不正常的貼合。再者，離型劑230的使用亦常造成壓模固化製程上的問題。於本發明中，熱熔融材料100為一高分子量的熱塑性材料，其於室溫時仍保持固態且不具沾黏性(tack-free)，因此無化學貼合性(adhesion)產生。故於前所述的壓模固化製程中，僅需使用相當微量的離型劑230或甚至不需使用離型劑230。
請參照第5圖。第5圖係繪示熱熔融材料100及預浸布200之黏度於壓模固化製程中隨溫度變化之比較圖。當由室溫(通常為25℃)升至第一溫度T1時，熱熔融材料100仍保持於固態，不具沾黏性且具有高的透氣性。足夠低的沾黏性或不具沾黏性可令熱熔融材料100於壓模固化製程中不致於貼合於模具。此外，固態及高透氣性的熱熔融材料100有助於排除熱熔融材料100與預浸布200於壓模固化製程中熔融時所鎖住的空氣。第一溫度通常指熱熔融材料100的熔點或玻璃轉化溫度，其範圍可由70℃至150℃，更佳為由70℃至100℃，此隨所選用之不同材料而不同。大於第一溫度T1後，熱熔融材料100開始熔化、軟化以及逐漸由固態轉變為膠態。當由第一溫度T1升高至第二溫度T2時，熱熔融材料100的黏度逐漸隨溫度 升高而降低。至第二溫度T2時，熱熔融材料100的黏度降至最低值。第二溫度T2為預浸布200的固化溫度，其範圍可由120℃至180℃，此隨所選用之材料之不同而不同。當由第一溫度T1至第二溫度T2時，預浸布200的黏度亦隨之降低，在此範圍內，黏度的降低有助於熱熔融材料100與預浸布200的完全熔融。因此，於第二溫度T2前，熱熔融材料100與預浸布200完全熔融。第二溫度T2後，完全熔融的熱熔融材料100與預浸布200所形成之複合材料開始固化。換句話說，第二溫度T2之後，熱熔融材料100由膠態轉換為固態。最終，於一段固化時間後，即形成樹脂基複合結構300。基於本發明中熱熔融材料100的特殊材料性質，樹脂基複合結構300於固化後即具有無缺陷、平滑之外觀而無須於固化後再執行額外的缺陷移除製程。
第6A圖係繪示以樹脂基複合結構300所製成之自行車車架於未執行壓模固化製程前之外觀示意圖。第6B圖係繪示第6A圖中之自行車車架於執行壓模固化製程後之外觀示意圖。第6A圖及第6B圖展示了第3圖中之樹脂基複合結構300之實際應用例。第6A圖中，熱熔融材料100於初始時被批覆於自行車車架的表面上。此自行車車架係以未固化之預浸布200製成，並且未經過壓模固化製程。於第6B圖中，經過壓模固化製程後，熱熔融材料100即與預浸布200熔融形成樹脂基複合結構300，並最終形成自行車車架。需提及的是，除自行車車架外，其餘部分的自行車零組件亦可使用本發明中之樹脂基複合結構300製造。當使用熱熔融材料100與預浸布200(包含 環氧樹脂-碳纖維複合材料)結合時，可獲得絕佳的剛性-重量比例、平滑的外觀以及高的耐久性。需提及的是，習知於製造樹脂基複合結構300的自行車車架或自行車零組件的過程中，並未出現過使用如本發明之熱熔融材料100者。
第7A圖係繪示一碳紗101覆蓋於一預浸布200上於未執行壓模固化製程前之示意圖；第7B圖係繪示第7A圖中之碳紗101於執行壓模固化製程後與預浸布200熔融之示意圖；第7C圖係繪示本發明之熱熔融材料100覆蓋於一預浸布200上於未執行壓模固化製程前之示意圖；第7D圖係繪示第7C圖中之熱熔融材料100於執行壓模固化製程後與預浸布200熔融之示意圖。第7A圖至第7D圖係為應用習知之碳紗101及本發明之熱熔融材料100作為批覆於預浸布200上之排氣層於壓模固化製程前後之外觀比較圖。第7A圖中，以習知之碳紗101批覆於預浸布200上形成一複合結構。第7B圖中，當經過壓模固化製程後，此複合結構或可能具有可接受之透氣性，但於其表面上，仍可觀察到表面缺陷(白點)的產生，此係肇因於被鎖住於碳紗101內之空氣無法釋放所導致。第7C圖中，以本發明之熱熔融材料100批覆於預浸布200上形成一複合結構(即第3圖實施例中之樹脂基複合結構300)。第7D圖中，當經過壓模固化製程後，即產生無缺陷之表面，此係因本發明之熱熔融材料100可與預浸布200完全熔融。
綜上，本發明係提供熱熔融材料100之新用途而可形成樹脂基複合結構300。基於此種熱熔融材料100之特殊材料性質，當將此樹脂基複合結構300應用於自行車製造工業 時，輕量、高強度、高耐久性以及優越外觀的產品(例如：自行車車架、自行車零組件等)即可被製造出。
雖然本發明已以實施方式揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何熟習此技藝者，在不脫離本發明的精神和範圍內，當可作各種的更動與潤飾，因此本發明的保護範圍當視後附的申請專利範圍所界定者為準。

Claims (20)

  1. 一種樹脂基複合結構的製造方法，包含：準備一預浸布，其中該預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料；覆蓋一熱熔融材料於該預浸布之一表面上；以及執行一壓模固化製程以令該熱熔融材料與該預浸布熔融，該壓模固化製程包含：於一第一溫度加熱以令該熱熔融材料熔化、軟化以及完全與該預浸布熔融；及於一第二溫度加熱該熱熔融材料以固化該熱熔融材料而形成該樹脂基複合結構；其中該第一溫度小於該第二溫度。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，其中該第一溫度之範圍由70℃至150℃。
  3. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，其中該第二溫度之範圍由120℃至180℃。
  4. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，其中於該壓模固化製程中，該熱熔融材料於室溫下為固態，於該第一溫度後由固態轉換成膠態，而於該第二溫度後由膠態轉換成固態。
  5. 如申請專利範圍第4項所述的樹脂基複合結 構的製造方法，其中該熱熔融材料之一黏度隨該第一溫度升高至該第二溫度而降低。
  6. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，更包含：於該壓模固化製程前，執行一熱預壓製程以將該熱熔融材料壓合於該預浸布之該表面。
  7. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，更包含：控制該熱熔融材料與該預浸布之該環氧樹脂之一浸漬比例以控制該樹脂基複合結構之一透氣度。
  8. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，更包含：控制該熱熔融材料之一厚度以控制該樹脂基複合結構之一硬度。
  9. 如申請專利範圍第8項所述的樹脂基複合結構的製造方法，該熱熔融材料之該厚度被控制於一面積克重範圍內以增加該樹脂基複合結構之該硬度，其中該面積克重範圍為5g/m2至30g/m2。
  10. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，其中該熱熔融材料由一樹脂基高分子化合物 製成。
  11. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，其中該熱熔融材料由一聚醯胺共聚物、一聚酯共聚物或一苯氧樹脂製成。
  12. 如申請專利範圍第1項所述的樹脂基複合結構的製造方法，更包含：使用該樹脂基複合結構製成一自行車車架或一自行車零組件。
  13. 一種樹脂基複合結構，包含：一預浸布，其中該預浸布包含一環氧樹脂-碳纖維複合材料；以及一熱熔融材料，該熱熔融材料與該預浸布熔融；其中該熱熔融材料於一第一溫度時被熔化、軟化以及完全與該預浸布熔融，於一第二溫度時被固化形成該樹脂基複合結構，且該第一溫度小於該第二溫度。
  14. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料由一樹脂基高分子化合物製成。
  15. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料由一聚醯胺共聚物、一聚酯共聚物或一苯氧樹脂製成。
  16. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料之一型態為一不織布、一編織布或一薄膜。
  17. 如申請專利範圍第16項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料與一短纖維複合材料混合形成該不織布。
  18. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料由一熱塑性材料製成。
  19. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料於室溫下為固態，於該第一溫度後由固態轉換成膠態，而於該第二溫度後由膠態轉換成固態。
  20. 如申請專利範圍第13項所述的樹脂基複合結構，其中該熱熔融材料之一黏度隨該第一溫度升高至該第二溫度而降低。
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