TW201341159A - 容器之製造方法及容器 - Google Patents

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Tatsuo Sato
Kenji Oohashi
Kenji Kurokawa
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Shiseido Co Ltd
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Abstract

本發明係一種容器之製造方法，其係使用聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料者，且包括：射出成形步驟，其係將經熔融之上述聚丙烯系樹脂組合物投入至特定之射出成形模具中，形成預成型體，並且於在上述射出成形模具內，將該預成型體冷卻至110℃以下之後，自上述射出成形模具脫模；以及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，而形成容器。

Description

容器之製造方法及容器
本發明係關於一種容器之製造方法及容器，尤其關於一種由聚丙烯系樹脂組合物成形所得之容器之製造方法及容器。
已提供各種收容化妝品或飲料等之容器，其中大多使用強度、耐衝擊性、耐腐蝕性、輕量性、成形性及經濟性等優異之塑料容器。尤其，出於自外部確認內容物之顏色或狀態之目的，大多利用又可確認收納量之透明塑料容器。於透明塑料容器之中，尤其廣泛地使用呈罐或瓶、壺等形狀之容器(以下稱作「透明瓶」)。
為了自外部正確地確認填充於透明瓶中之內容物，而必需提昇透明瓶之透明度。另一方面，為實現保護內容物，而必需使透明瓶具有特定之強度。如此地對透明瓶要求透明度及特定強度之兩者，因此，先前作為可滿足該要求之容器，大多使用聚對苯二甲酸乙二酯(PET，Polyethylene terephthalate)製之透明瓶(以下簡稱為「PET製透明瓶」)。
PET製透明瓶可使作為透明度指標之霧度值未達5%，從而可實現較高之透明性。又，PET製透明瓶在未設置提昇硬度之凸棱等之狀態下，於200 ml容量之瓶(壁厚0.7 mm左右)中，可於縱向(上下方向)上獲得100 N以上之屈曲強度。若屈曲強度為100 N以上，則於將透明瓶裝箱於瓦楞紙箱等中進行輸送、保管時，可無需特別注意地進行操 作。
近來，考慮到耐溶劑性、經濟性、向生物原料轉換之容易性等觀點，亦揭示有取代PET而使用含有聚丙烯系樹脂(以下，有時簡稱為PP樹脂)組合物之透明瓶(專利文獻1)。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利特開2006-307122號公報
然而，先前，取代PET而由聚丙烯系樹脂組合物製造透明瓶之情形時，未能實現具有如PET製透明瓶程度之較高之透明度之構成。
本發明係鑒於上述問題而完成者，其目的在於提供一種可由聚丙烯系樹脂組合物實現較高透明度之容器之製造方法、及容器。
根據一實施形態，提供一種容器之製造方法，其係使用聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料者，且包括：射出成形步驟，其係將經熔融之上述聚丙烯系樹脂組合物投入至特定之射出成形模具中，形成預成型體，且於上述射出成形模具內，將該預成型體冷卻至110℃以下之後，自上述射出成形模具脫模；以及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，形成容器。
根據另一形態，提供一種容器之製造方法，其係使用聚 丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料者，且包括：射出成形步驟，其係將經熔融之上述聚丙烯系樹脂組合物投入至特定之射出成形模具中，形成預成型體，且於上述射出成形模具內，將該預成型體冷卻至未達上述聚丙烯系樹脂組合物之結晶化溫度之溫度之後，自上述射出成形模具脫模；以及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，形成容器。
根據另一形態，提供一種容器，其係將聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料而形成者，且其主體部之壁厚為0.7 mm以上，且該主體部之霧度值未達5%。
再者，以上之構成要素之任意組合、以及本發明之表現於方法、裝置等之間進行轉換者亦作為本發明之態樣而仍為有效。
一面參照圖式，一面對本發明之實施形態進行說明。
以下，利用圖式，對本發明之實施形態進行說明。再者，於所有圖式中，對相同之構成要素標註相同之符號，且適當省略說明。
於本實施形態中，容器可為透明瓶。
(透明瓶)
圖1係表示本實施形態中之透明瓶10之構成之一例之3面圖。(A)係透明瓶10之正視圖，(B)係透明瓶10之側視圖，(C)係透明瓶10之平面圖。
圖1所示之透明瓶10係收納例如化妝品、清涼飲料等液 體等之瓶狀(罐、瓶、壺等形狀)之容器。透明瓶10係包括主體部(容器本體)11、及頸部12，且將該等形成為一體之構成。於本實施形態中，透明瓶10係藉由射出延伸吹塑成形方法而製造之樹脂成形品。
主體部11係大致橢圓柱狀，且於上半部形成有凹部17。主體部11可為大致圓柱或大致4角柱、大致6角柱、大致8角柱等任一形狀，亦可形成凸棱或凹凸花紋。主體部11之與底部14及肩部13之交界部15及16等分別為倒角結構或曲面結構。又，於頸部12中，形成有頂蓋安裝用之螺紋。
再者，本發明中之透明瓶之形狀並不限於圖1所示之形狀。
本實施形態之透明瓶10係使用聚丙烯系樹脂、即包含聚丙烯均聚物及/或聚丙烯共聚物之樹脂組合物作為樹脂原料而形成。具體而言，例如可使用包含聚丙烯均聚物或丙烯-乙烯無規共聚物之樹脂。再者，樹脂組合物亦可含有耐候性改良劑或紫外線吸收劑、抗氧化劑、結晶成核劑等少量之添加劑。
對本實施形態之透明瓶10中使用之樹脂原料進行說明。
作為樹脂原料，使用聚丙烯系樹脂、或其中添加有少量之添加劑者。聚丙烯系樹脂(以下，有時簡稱為PP樹脂)可為聚丙烯均聚物(聚丙烯單體)與丙烯共聚物(propylene copolymer)單獨或複數種混合而成者。此處，丙烯共聚物係共聚物中所含之單體單元中的丙烯單體以重量%比計最多之共聚物。
於本實施形態中，可使用等規聚合物作為聚丙烯均聚物。於本實施形態中，作為丙烯共聚物，可使用無規共聚物(random copolymer)、嵌段共聚物(block copolymer)等。作為丙烯共聚物中之與丙烯單體之共聚對象之單體，可列舉乙烯或C4~C10程度之脂肪族不飽和烴(烯烴)單體、苯乙烯系單體、丙烯酸系單體等較多者，但例如可使用脂肪族不飽和烴(烯烴)單體。作為本實施形態之樹脂原料，可使用丙烯-乙烯無規共聚物系之樹脂。丙烯-乙烯無規共聚物系之樹脂不僅可為丙烯-乙烯無規共聚物，而且可為丙烯-乙烯無規共聚物中少量含有第3脂肪族不飽和烴(烯烴)單體單元等之3成分系以上之共聚物。第3脂肪族不飽和烴(烯烴)單體可為C4~C10程度之脂肪族不飽和烴單體。
以下，於本實施形態中，對丙烯-乙烯無規共聚物用作透明瓶10之樹脂原料之例進行說明，但亦可使用丙烯均聚物或丙烯共聚物與丙烯均聚物之混合樹脂等，製造透明瓶10。
再者，作為透明瓶10之材料，亦可取代源自石油之丙烯系樹脂而使用由植物性原料製造之聚丙烯樹脂。聚丙烯系樹脂較容易由植物原料生成，且可藉由使用該由植物原料製造之聚丙烯系樹脂，而抑制廣義上之二氧化碳之產生，從而可實現防止地球暖化。
聚丙烯系樹脂具有強度高、無吸濕性，又，呈現對化學藥品較強之耐受性之性質。因此，適合作為本實施形態之透明瓶10之材料。本實施形態之透明瓶10為聚丙烯系樹脂 組合物製，故亦可較佳地用作忌雜質混入之化妝品容器或食品容器、容易與化學物質反應或使化學物質溶出之溶液等之容器。於此情形時，於本實施形態之透明瓶10之樹脂原料中，較佳為不包含於透明瓶10之使用中存在滲出至收納內容物中、或因光等引起化學變化之虞之添加劑，或者，儘可能少量地進行添加。如此般，本實施形態之透明瓶10可用於將聚丙烯系樹脂之特性活用之廣泛用途中。
(透明瓶之製造方法)
於本實施形態中，透明瓶10係藉由射出延伸吹塑成形方法(「亦稱為二軸延伸吹塑成形方法」)而製造。射出延伸吹塑成形方法係包括射出成形步驟，其係首先製造特定形狀之預成型體；及延伸吹塑成形步驟，其係藉由對預成型體進行延伸吹塑成形而製造最終之樹脂成形品(透明瓶10)。於射出延伸吹塑成形方法中，存在有熱型坯式，其係對由射出成形步驟製造之預成型體直接立即進行延伸吹塑成形；及冷型坯式，其係將射出成形步驟中之預成型體之製造與預成型體之延伸吹塑成形步驟分離地進行。
聚丙烯系樹脂具有強度高、無吸濕性、又耐化學藥品之性質，因此，作為透明瓶10之材料較為良好。然而，若利用自先前以來用作透明度較高之透明瓶之PET製之透明瓶之製造方法，僅將樹脂原料由PET樹脂變為PP樹脂，則無法製造具有所需之透明度或強度之聚丙烯系樹脂製之透明瓶。
本發明者們藉由努力研究使用聚丙烯系樹脂之透明瓶10 之製造方法，而發現可提昇透明瓶10之透明度。
(第一實施形態)
對本實施形態中之透明瓶10之製造方法進行說明。
圖2及圖3係用以說明第一實施形態中之射出延伸吹塑成形方法之透明瓶10之製造方法之圖。於本實施形態中，以藉由冷型坯式來製造透明瓶10之情形為例進行說明。
圖2係藉由射出成形機而自作為樹脂原料之丙烯系樹脂組合物製造預成型體之步驟之說明圖，圖3係藉由延伸吹塑成形機而自利用射出成形步驟所得之預成型體製造透明瓶10之步驟之說明圖。
冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法係將射出成形步驟中之預成型體之製造與預成型體之延伸吹塑成形步驟分離地進行。
首先，說明射出成形步驟。
於本實施形態中，準備圖2所示之射出成形機20。射出成形機20係包括射出成形機本體21、配置於射出成形機本體21之樹脂射出噴嘴之端部之射出成形模具25、固定於射出成形機本體21中之固定模板26、及構成為可相對該固定模板26移動之移動模板27。
射出成形機本體21係包括加熱缸22、設置於加熱缸22之內部之擠出螺桿23、及對擠出螺桿23供給原料之原料料斗24。
射出成形模具25係配置於固定模板26與移動模板27之間。於射出成形模具25中設置有呈現預成型體之形狀之模 穴28。射出成形模具25例如可構成為具有水冷式之冷卻機構。
於以上之構成之射出成形機20中，首先將作為樹脂原料之聚丙烯系樹脂組合物之顆粒物30裝入射出成形機本體21之原料料斗24中，於加熱缸22內進行加熱熔融，製成熔融樹脂31。伴隨擠出螺桿23之旋轉而將熔融樹脂31送至射出成形模具25側。將自射出成形機本體21射出之熔融樹脂31經由固定模板26之流道部，導入至射出成形模具25內。將導入至射出成形模具25內之熔融樹脂31填充於模穴28內。
填充於射出成形模具25之模穴28內之熔融樹脂31藉由射出成形模具25之冷卻機構而自表面起不斷固化，且冷卻至可保持自立的預成型體之形狀之溫度。藉此，於模穴28內形成呈現預成型體之形狀之熔融樹脂32。其後，將射出成形模具25之移動模板27自固定模板26中拆卸，自射出成形模具25之模穴28將預成型體脫模。
先前之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法係為了縮短預成型體成形之循環時間(預成型體之成形時間)，而使預成型體在射出成形模具25內經冷卻而可保持自立的形狀之時間點，自射出成形模具25進行脫模。自射出成形模具25脫模時之預成型體之溫度為預成型體可保持自立的形狀之溫度即可，例如設為120℃附近以上。藉此，可使預成型體之生產效率良好，故可視為最佳。
然而，於本實施形態中，預成型體係於射出成形模具25之模穴28內，預成型體係於射出成形模具25之模穴28內， 冷卻至110℃以下，較佳為100℃以下，進而較佳為60℃以下之後，自射出成形模具25進行脫模。以下，將自射出成形模具25剛脫模後之預成型體稱為「脫模時預成型體」(於本實施形態中為「脫模時預成型體33」)。此處，預成型體之溫度係以其表面溫度表示，所謂「脫模時預成型體之溫度」係自射出成形模具25剛脫模後之脫模時預成型體33之表面溫度之測定結果。
即，於本實施形態中，如下所述，預成型體係於冷卻至未達下述樹脂原料之結晶化溫度之溫度之後，自射出成形模具25脫模。此處所謂「結晶化溫度」係如下所述，藉由示差掃描熱析(differential scanning calorimeter，DSC)裝置來測定冷卻樹脂原料之熔融樹脂之過程之時之發熱量達到峰值之溫度。
於射出成形模具25內使熔融樹脂32之溫度變得更低，降低脫模時預成型體33之溫度，藉此，可使透明瓶10之透明度變得更高。例如，如下所述，若使脫模時預成型體33之溫度達到60℃以下，則即便透明瓶10之主體部11之壁厚為1.45 mm左右，亦可使透明瓶10之主體部11之霧度值未達5.0%。其原因可認為，藉由射出成形模具25之冷卻機構而將熔融樹脂32(脫模時預成型體33)於射出成形模具25內急冷處理至60℃以下，因此，獲得透明度尤其高之透明瓶。為了使熔融樹脂32(脫模時預成型體33)之溫度於射出成形模具25內變為60℃以下，而例如可使射出成形模具25內之冷卻時間為2~5分鐘左右。
其後，進而進行室溫下之放冷處理。於放冷處理中，脫模時預成型體33放冷至室溫，成為通常之(非熱)預成型體35，且為了下一步驟即延伸吹塑成形步驟而進行保管。
其次，對延伸吹塑成形步驟進行說明。
上述射出成形步驟中成形、保管之預成型體35係按照圖3所示之延伸吹塑成形步驟，進行延伸吹塑成形。
延伸吹塑成形機40係包括加熱器41、具有模穴43之吹塑成形模具42、延伸桿44。模穴43係形成為最終製品即透明瓶10之形狀。
首先，如(A)所示，利用延伸吹塑成形機40之加熱器41，將預成型體35再加熱處理至預成型體35之形狀可保持自立之程度之溫度，例如120℃前後，製成加熱後預成型體36(heated preform)。再加熱處理結束後，如(B)所示，將加熱後預成型體36安裝於吹塑成形模具42中。此時，將加熱後預成型體36之較頸部12以下之部分收容於吹塑成形模具42之模穴43內。
繼而，如(C)所示，自加熱後預成型體36之上部開口部(作為頸部12之部分)***延伸桿44，將加熱後預成型體36擠入至吹塑成形模具42之模穴43之下方(加熱後預成型體36之縱深方向)，縱向地進行延伸，製成縱向延伸預成型體37。縱向延伸預成型體37係如(D)所示，進而縱向地進行延伸，到達模穴43之下部，成為縱向延伸預成型體38。縱向延伸預成型體38係如(E)所示，藉由自設置於延伸桿44之側部之空氣孔45噴吹空氣，而對橫向(模穴43之側面 方向)進行延伸(吹塑延伸)。經吹塑延伸之縱橫延伸預成型體39係與吹塑成形模具42之模穴43之壁面接觸，成形為沿著模穴43之形狀。
(F)係表示於模穴43內縱橫延伸預成型體39經冷卻而成為透明瓶10之後，吹塑成形模具42打開，將透明瓶10脫模之狀態。
如此般，於本實施形態中，預成型體35之延伸吹塑成形步驟可轉用先前之瓶製造用之預成型體之延伸吹塑成形步驟。其中，於本實施形態中，較佳為於預成型體35之加熱步驟等中，不過度地提昇預成型體35之溫度。較佳為，不使預成型體35之加熱溫度達到樹脂原料之結晶熔融溫度以上、例如130℃以上。
藉由實施上述延伸處理(延伸吹塑成形處理)，預成型體35之主體部分(容器本體)之壁厚變薄。
對於利用本實施形態之製造方法製造之透明瓶10，進行依據JISK7105之透明度測定後，如下所述(參照圖9之實施例1及實施例3)，具有與PET製之透明瓶相同程度之壁厚及較高之透明度。
於本實施形態中，於最終形成透明瓶10之狀態下，透明瓶10之主體部11之壁厚之下限可根據對透明瓶10要求之屈曲強度而設定，例如可設為屈曲強度達到100 N以上之壁厚。作為一例，透明瓶10之主體部11之壁厚例如可設為0.7以上。
又，透明瓶10之主體部11之壁厚之上限可根據對透明瓶 10要求之透明度而設定，例如，可設為透明瓶10之主體部之霧度值達到6%以下、更佳為未達5%之壁厚。
進而，透明瓶10之主體部11之等效直徑(等價直徑)與高度之比例如可設為1：0.5~1：5。透明瓶10例如容量可設為100 ml以上2000 ml以下，較佳為200以上500 ml以下。可藉由製成如此之構成，而以與上述者同樣之壁厚，確保同樣之強度。
再者，對透明瓶10要求之強度或透明度可根據目的而適當設定，且可根據所需之強度或透明度，適當變更透明瓶10之形狀或尺寸。
(第二實施形態)
亦於本實施形態中，與第一實施形態同樣地，以藉由冷型坯式來製造透明瓶10之情形為例進行說明。其中，本實施形態之透明瓶10之製造方法係於射出成形步驟之後，更包括將自射出成形模具25脫模之脫模時預成型體33進行急冷之急冷步驟。
急冷步驟係包括對脫模時預成型體33澆淋冷卻水、或者浸漬於冰水中、或者利用冷風進行強制冷卻之方法等相較通常之室溫中之放冷更急速地進行冷卻之處理。亦於本實施形態中，將預成型體於射出成形模具25之模穴28內冷卻至110℃以下、較佳為100℃以下之後，自射出成形模具25脫模。即，亦於本實施形態中，如下所述，將預成型體冷卻至未達樹脂原料之結晶化溫度之溫度之後，自射出成形模具25脫模。
其後，於急冷步驟中，可藉由急冷處理，而將脫模時預成型體33冷卻至例如80℃以下、更佳為60℃以下。再者，亦於本實施形態中，可將預成型體在射出成形模具25之模穴28內冷卻至60℃以下之溫度之後，於急冷步驟中，藉由急冷處理，而將脫模時預成型體33冷卻至更低之溫度、例如室溫左右。
於本實施形態中，亦可使延伸吹塑成形步驟與第一實施形態中說明之情況相同。
於本實施形態中，於最終形成透明瓶10之狀態下，亦可使透明瓶10之形狀、尺寸等與第一實施形態相同。
對於藉由本實施形態之成形方法而製造之透明瓶10，進行依據JISK7105之透明度測定後，如下所述(參照圖9之實施例2)，具有與PET製之透明瓶相同程度之壁厚及較高之透明度。顯然，可藉由對脫模時預成型體33進行急冷步驟，而使透明瓶10之透明度更良好。
(第三實施形態)
本實施形態係以將射出成形步驟中製造之預成型體直接立即進行延伸吹塑成形之情形為例，說明透明瓶10。於本實施形態中，與第一實施形態及第二實施形態不同之處在於射出成形步驟之後，不對透明瓶10進行室溫下之放冷處理之方面。
圖4係用以說明第三實施形態中之射出延伸吹塑成形方法之透明瓶10之製造方法之圖。再者，於圖4中，對於與圖2及圖3所示之構成對應之構成標註相同符號，且省略其 說明。
已說明之實施形態之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法係將射出成形步驟中之預成型體35之製造與預成型體35之延伸吹塑成形步驟完全地分離。因此，預成型體35自射出成形模具25脫模後暫時冷卻至室溫，其後，於延伸吹塑成形步驟中自室溫實施再加熱處理達到預成型體35之軟化溫度附近。
與此相對，本實施形態中之射出延伸吹塑成形方法係利用於射出成形處理步驟中施加之樹脂之熔融熱，執行延伸吹塑成形步驟。即，本實施形態中之射出延伸吹塑成形方法係將自射出成形機20之射出成形模具25脫模之預成型體直接立即地利用延伸吹塑成形機60中進行延伸吹塑成形。本實施形態中之射出延伸吹塑成形方法係與熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法同樣地進行。如圖4所示，延伸吹塑成形機60係包括固定部66、加熱器61、及延伸桿64。
首先，對先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法進行說明。
參照圖4進行說明，先前係於延伸吹塑成形步驟中，將由射出成形機20形成之預成型體以僅冷卻至作為預成型體之形狀可自立而不變形之程度之狀態，自射出成形模具25脫模。繼而，將自射出成形模具25脫模之預成型體未經冷卻地安裝於延伸吹塑成形機60中，連續地實施追加性之加熱處理及延伸吹塑處理。先前係於利用熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法之情形時，剛脫模後之預成型體之溫度儘 量維持較高地直接進行延伸吹塑成形，藉此，減少追加性之加熱處理之加熱附加，使能量使用效率提昇。
其次，對本實施形態中之射出延伸吹塑成形方法進行說明。再者，於圖4中，將自射出成形機20之射出成形模具25剛脫模後之預成型體表示為脫模時預成型體55。
於本實施形態中，亦與第一實施形態及第二實施形態中說明之情況同樣地，將預成型體於射出成形模具25之模穴內冷卻至110℃以下、較佳為100℃以下、進而較佳為60℃以下之後，自射出成形模具25脫模。即，亦於本實施形態中，如下所述，將預成型體於冷卻至未達樹脂原料之結晶化溫度之溫度之後，自射出成形模具25脫模。
將以此方式冷卻之脫模時預成型體55立即設置於延伸吹塑成形機60之固定部66(圖4之(a))，藉由加熱器61來進行加熱(圖4之(b))。經加熱而達到特定之溫度之加熱後預成型體56藉由延伸桿64及來自空氣孔65之空氣噴吹，而進行2軸延伸成形(圖4之(c))。再者，2軸延伸成形可設為與參照圖3中(C)至(E)說明情況相同之順序。經2軸延伸成形之預成型體59藉由延伸吹塑成形機60之延伸吹塑模具62而冷卻，脫模，成為透明瓶10(圖4之(d))。
先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法係考量能量使用效率而使脫模時預成型體之溫度成為預成型體之形狀可保持之例如120℃附近以上。然而，於本實施形態中，雖能量使用效率略差，但使脫模時預成型體55之溫度為110℃以下、較佳為100℃以下、進而較佳為60℃以下。藉 此，可獲得透明度較高之透明瓶10。
對由本實施形態之成形方法製造之透明瓶10，進行依據JISK7105之透明度測定後，具有與PET製之透明瓶相同程度之壁厚及較高之透明度。
另一方面，如下所述(參照圖9之比較例)，以脫模時預成型體之溫度為作為樹脂原料之結晶化溫度之116℃以上之溫度、即116℃~120℃製造之透明瓶成為透明度較低之結果。
根據該等結果可知，即便於使用同一之聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料之情形時，於射出成形模具25內，將預成型體冷卻至特定之溫度之後，自射出成形模具25脫模，藉此，可製造具有較高透明度之透明瓶。
(聚丙烯系樹脂之結晶化溫度及預成型體之冷卻溫度)
進行了闡明預成型體之冷卻溫度與所得之樹脂成形品之透明度之關係之研究。
首先，藉由示差掃描熱析(differential scanning calorimeter，DSC)裝置來測定、分析作為透明瓶10之樹脂原料之聚丙烯系樹脂(PP樹脂)之熔融樹脂(熔融PP樹脂)之結晶化溫度、及結晶熔融溫度。示差掃描熱析(DSC)之結果示於圖5中。再者，於圖5中，重疊地表示熔融樹脂冷卻曲線、結晶熔融曲線各2次之示差掃描熱析結果之圖表。
於圖5中，(A)所示之相較DSC中之發熱量0 mW之高度顯示於上側之上凸之圖表係熔融PP樹脂之結晶化溫度分佈(熔融樹脂冷卻曲線)。熔融PP樹脂表現較大之發熱之溫度 區域大致為129℃至111℃。該區域係稱作PP樹脂之結晶化區域或結晶成長區域之溫度區域(稱為「結晶化溫度區域」)，且自熔融PP樹脂生成結晶，或生成之微晶進行結晶成長之溫度區域。又，發熱量之峰值為116℃。此處，將成為發熱量之峰值之溫度稱作「結晶化溫度」。若熔融PP樹脂成為未達結晶化溫度區域之110℃以下，則變得不易引起結晶化或結晶成長，且未結晶化之部分幾乎直接固化(玻璃狀態化)。
另一方面，固化後一部分結晶化之樹脂之加熱引起之熔融溫度分佈(結晶熔融曲線)係由(B)所示之較圖5之發熱量0 mW高度更於下側(吸熱區域)所表現之大致下凸之曲線表示。根據圖5之DSC測定結果而判斷，結晶之熔融溫度於130℃附近至160℃附近具有峰值，且與熔融樹脂冷卻曲線相比，成為寬闊之曲線，且峰值位於150℃附近。該區域係PP樹脂之熔融溫度區域，且若PP樹脂達到130℃以上，則結晶化或固化之部分熔融而成為熔融樹脂。如此，判斷PP樹脂之結晶化溫度區域(結晶成長區域)與熔融溫度區域存在偏差，且結晶化溫度區域高於熔融溫度區域。
其次，表示冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法之延伸吹塑成形處理時之各步驟中之預成型體之溫度變化。圖6係表示冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之PP樹脂或其成形品之溫度變化的圖。以下，亦參照圖2及圖3進行說明。
如圖6所示，於射出成形機20中，自PP樹脂成形預成型體35時，於射出成形機本體21之加熱缸22內，將室溫之顆 粒狀或粉末狀之PP樹脂加熱、熔融混練，達到射出成形溫度t1後，射出至射出成形模具25。射出之熔融樹脂32係於射出成形模具25中導入至預成型體35之形狀之模穴28內，且於模穴28內進行冷卻，達到溫度t2，成為表面充分固化之脫模時預成型體33(以圖中「(A)」表示以上之步驟)。於本實施形態中，脫模時預成型體33自射出成形模具25脫模時之表面溫度t2為110℃以下，較佳為100℃以下，進而較佳為60℃以下。
於第一實施形態中說明之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，將表面充分固化之脫模時預成型體33自射出成形模具25脫模，且以沿著圖6中之自實線之溫度t2之位置朝向右下方之平緩傾斜之實線a之方式進行放冷，成為室溫之預成型體35(以圖中「(B)」表示以上之步驟)。
繼而，於要求自預成型體製造透明瓶時，如參照圖3進行說明般，將室溫之預成型體35安裝於延伸吹塑成形機40中，進行加熱、縱向延伸、吹塑(橫向)延伸，製造透明瓶10。此時，預成型體35如圖6中之右側之梯形之實線之溫度分佈所示，加熱至延伸吹塑成形溫度t3，進行延伸吹塑成形之後，進行冷卻，成為透明瓶10。再者，延伸吹塑成形溫度t3為未達130℃(以圖中「(C)」表示以上之步驟)。
圖6所示之自實線之溫度t2之位置朝向斜右下方之虛線b係如第二實施形態中所說明，表示進行藉由冰水將脫模時預成型體33急冷至室溫之追加之急冷處理之例。
繼而，表示熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法之延伸吹 塑成形處理時之各步驟中之預成型體的溫度變化。圖7係表示熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之PP樹脂或其成形品之溫度變化的圖。以下，亦參照圖4進行說明。
如圖7所示，於熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，與冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法同樣地，以射出成形溫度t1射出至射出成形模具25中之熔融樹脂32係於射出成形模具25中導入至預成型體35之形狀之模穴內。其後，如圖7之虛線b所示，於熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，於射出成形模具25內，脫模時預成型體在冷卻至與延伸吹塑成形溫度t3相同程度之時間點(120℃左右)進行脫模。經脫模之脫模時預成型體55如圖4所示，直接安裝於延伸吹塑成形機60中，加熱至延伸吹塑成形溫度t3，進行縱向延伸、吹塑延伸，從而成形為透明瓶。
另一方面，第三實施形態之射出延伸吹塑成形方法係將射出成形模具25中導入至預成型體35之形狀之模穴內之熔融樹脂32於射出成形模具25之模穴內進行冷卻，且以溫度t2(低於先前之熱型坯式之溫度t4)自射出成形模具25脫模(由圖中「(A)」表示以上之步驟)。其後，將脫模時預成型體55直接安裝於延伸吹塑成形機60中，加熱至延伸吹塑成形溫度t3，進行延伸桿之延伸(縱向延伸)、吹塑延伸(橫向延伸)，製造透明瓶10(由圖中「(C)」表示以上之步驟)(參照圖4)。
於第三實施形態中說明之射出延伸吹塑成形方法中，脫模時預成型體55自射出成形模具25脫模時之表面溫度t2為 110℃以下，較佳為100℃以下，進而較佳為60℃以下。
該溫度分佈係由實線a表示。
圖8係表示第一實施形態中之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法及先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之於射出成形機20之射出成形模具25內經冷卻之PP樹脂之結晶化溫度區域(結晶成長區域)附近之溫度變化之圖。橫軸係表示時間軸上約30秒，縱軸表示150℃至90℃之樹脂(或其成形品之表面)之溫度。再者，參照圖5說明之結晶化溫度區域(結晶成長區域)附近之溫度區域(111℃~129℃)由斜線表示(記為圖中「C」)。
圖8之實線(A)係表示第一實施形態中之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之熔融樹脂32(PP樹脂)及脫模時預成型體33之溫度變化之例。
此處，於射出成形模具25中經冷卻成為150℃以下之熔融樹脂32係直接進而冷卻至溫度t2(100℃)後，自射出成形模具25脫模(時間b)。繼而，脫模時預成型體33經放冷而成為90℃以下。
此處，剛脫模後之脫模時預成型體33之溫度t2為100℃且110℃以下，脫模時之樹脂溫度(脫模時預成型體33之表面溫度)已成為未達結晶化溫度。
如圖8之實線(A)所示，於射出延伸吹塑成形方法中，熔融樹脂32於射出成形模具25內急遽地冷卻，但自射出成形模具25脫模之後(時間b以後)，溫度之降低變得極其緩慢。因此，如以上說明之實施形態所述，可藉由將熔融樹脂 32(預成型體)於射出成形模具25內冷卻至未達結晶化溫度、更佳為未達結晶化溫度區域之溫度，而使熔融樹脂32滯留於結晶化溫度區域之時間變得極短。可認為於射出成形模具25內冷卻至未達結晶化溫度之溫度之脫模時預成型體33在結晶之產生、尤其結晶成長較少之狀態下樹脂已固化。脫模時預成型體33中之樹脂已大致固化，幾乎不再引起更多之結晶之產生或結晶成長。
再者，脫模時預成型體33係於剛脫模後，溫度略微上升，但可認為其原因在於：於本實施形態中，由於測定脫模時預成型體33表面之樹脂溫度，故剛脫模後之脫模時預成型體33之內部之熱傳導至表面，表面溫度略微上升。脫模時預成型體33之脫模溫度亦考慮此種溫度上升之影響，而較佳為例如可使脫模時之樹脂溫度(脫模時預成型體33之表面溫度)為100℃左右以下。以此方式，可使剛脫模後之脫模時預成型體33之內部之樹脂亦幾乎大部分達到110℃以下。藉由此種構成，脫模時預成型體33經放冷成為室溫，而不會達到110℃以上。
如參照圖5所說明，一旦溫度降低至室溫附近而固化之(冷凍後)PP樹脂於未達熔融溫度區域(130~160℃)下，不引起結晶之熔融。因此，可認為於未達熔融溫度區域(130~160℃)下，將不存在熔融之樹脂，因此，亦不會引起結晶之產生或成長。於本實施形態中，延伸吹塑成形中之處理溫度例如可為120℃前後，且不設為130℃以上。因此，不會引起延伸吹塑成形中之結晶之產生或成長，預成 型體以結晶較少、或未進行結晶成長之狀態下直接進行延伸，成為透明瓶10。以此方式，本實施形態中之透明瓶10成為透明度極高之容器。
另一方面，圖8之虛線(B)係表示先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之熔融樹脂(PP樹脂)及脫模時預成型體之溫度變化之例。
亦於此處，與實線(A)之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法同樣地於射出成形模具25中經冷卻成為150℃之PP樹脂進而進行冷卻，於達到溫度t4(120℃)時，自射出成形模具25脫模(時間a)。將經脫模之脫模時預成型體直接安裝於延伸吹塑成形機60中(時間c)。
如上所述，先前，為了實現連續下一步驟之延伸吹塑成形中之加熱之能量及時間之節約，而將預成型體於僅冷卻至作為預成型體之形狀可自立而不變形之程度之狀態下自射出成形模具25脫模，且使脫模時預成型體之溫度t4為120℃附近以上。
參照圖8之虛線(B)進一步進行說明，將120℃左右(結晶化溫度區域內)之溫度t4下自射出成形模具25脫模之脫模時預成型體設置於延伸吹塑成形機60(圖3之(a))，由加熱器61(圖3之(b))進行加熱。經加熱而成為特定之溫度t3之預成型體56(時間d)藉由延伸桿及空氣之噴吹而進行2軸延伸成形(圖3之(c))。再者，對於2軸延伸成形，可與參照圖3之(B)至(F)所說明之情況相同。經2軸延伸成形之預成型體由延伸吹塑模具62(圖3之(d))進行冷卻(時間e)、且脫模後成 為透明瓶。
於先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，預成型體自脫模時起直至藉由延伸吹塑成形而成形為透明瓶為止之時間大致為30秒左右。於先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，於射出成形模具25中熔融之熔融樹脂(PP樹脂)成為溫度約129℃以下之結晶化溫度區域之溫度，且結晶生成及結晶成長開始。而且，局部結晶化之PP樹脂係保持著滯留於結晶化溫度區域之狀態直接自射出成形模具25脫模，成為脫模時預成型體後，直接進行延伸吹塑成形。因此，PP樹脂於結晶化溫度區域滯留20秒以上，且於此期間進行結晶之生成及結晶成長。若於樹脂進行延伸冷卻之前進行結晶生成、尤其結晶成長，則因結晶部分與非結晶部分之折射率不同，經延伸吹塑成形之透明瓶之透明度容易變差。就此方面而言，上述之先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法下之PP樹脂之透明瓶的製造方法相較本實施形態中之冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法，較為欠佳。
另一方面，於此處雖並未圖示，但於第三實施形態之射出延伸吹塑成形方法中，將熔融樹脂32(預成型體)於射出成形模具25內冷卻至未達結晶化溫度(110℃以下)之溫度。如上所述，使熔融樹脂32於射出成形模具25內急遽地進行冷卻。因此，藉由使熔融樹脂32(預成型體)於射出成形模具25內急遽地成為未達結晶化溫度(110℃以下)，而使結晶生成及結晶成長停止後，將脫模時預成型體55進行脫模。 若為如此之構成，則即便立刻藉由延伸吹塑成形機60而將脫模後之脫模時預成型體55進行加熱、成形，亦不會引起如先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法之結晶生成及結晶成長。
如此般，若使脫模時預成型體55之溫度t2為110℃以下，較佳為100℃以下，進而較佳為60℃以下，則脫模時預成型體55中之樹脂因冷凍而固化，不會引起結晶產生或成長，所得之透明瓶10可成為透明度高之容器。
又，此處雖並未圖示，但於冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法中，以達到結晶化溫度區域之溫度之例如120℃左右(結晶化溫度區域內)之溫度t4自射出成形模具25脫模之脫模時預成型體將以此溫度長時間地滯留於結晶化溫度區域。因此，於此期間將進行結晶之生成及結晶成長。若於將樹脂進行延伸冷卻之前進行結晶生成、尤其結晶成長，則因結晶部分與非結晶部分之折射率之不同，經延伸吹塑成形之透明瓶之透明度容易變差。
(實施例)
實施例1~實施例3係表示本實施形態之透明瓶10之射出延伸吹塑成形之製造方法。於實施例1~實施例3之各者中，變更預成型體之冷卻方法，製造壁厚不同之複數個透明瓶，且對各者測定霧度值。
實施例1係藉由冷型坯式射出延伸吹塑成形處理而製造之透明瓶10。與第一實施形態中說明之製造順序對應。
作為樹脂原料之聚丙烯系樹脂組合物，使用丙烯-乙烯 無規共聚物(Prime Polymer公司製造J-721GR(商品名))。J-721GR中並未特別添加添加劑等。將射出成形溫度(缸部溫度)設為220℃，射出成形模具25之冷卻水溫度設為15℃。於射出成形模具25內大致保持15秒，當預成型體之表面溫度冷卻至100~110℃之後，自射出成形模具25脫模。將經脫模之脫模時預成型體33於室溫下放冷。
延伸吹塑成形中之吹塑成形溫度為120℃，於吹塑成形後，將透明瓶10進行脫模，且於室溫下進行放冷。透明瓶10之形狀係圖1所示之形狀且容量為200 ml或500 ml之大致楕圓柱。
透明瓶10之壁厚大致為0.7~1.37 mm。於圖9中表示各個透明瓶10之壁厚(mm)與霧度值(%)之關係。實施例1之結果由◆(塗黑菱形)記號(a)表示。
透明瓶10之霧度值為最小值1.34%(壁厚0.7 mm)至最大值5.74%(壁厚1.37 mm)。由實線表示藉由實施例1之製造方法所得之透明瓶10之主體部11之壁厚d mm與霧度值之關係之近似直線。此處，近似直線係根據最小平方法，於主體部11之壁厚設為t mm，主體部11之霧度值設為h%時，由h≒5.80＊t-2.55(R2=0.89)表示。
又，藉由實施例1之製造方法，於透明瓶10之主體部11之壁厚t為0.7 mm≦t≦1.3 mm之範圍中，可使主體部11之霧度值未達5%。
實施例2亦使用與實施例1同樣之樹脂原料，且除了將脫模時預成型體33浸漬於冰水中急冷至60℃以下之後於室溫 下放冷，取代實施例1中將自射出成形模具25脫模之脫模時預成型體33於室溫下放冷以外，以與實施例1相同之方式，製造透明瓶10。
透明瓶10之壁厚大致為1.08~1.24 mm。於圖9中，表示各個透明瓶10之壁厚(mm)與霧度值(%)之關係。實施例2之結果由□(中空四邊形)記號(b)表示。
透明瓶10之霧度值為最小值3.33%(壁厚1.2 mm)至最大值3.62%(壁厚1.24 mm)。實施例2係與實施例1相比，獲得對於相同之壁厚，透明度較高之透明瓶10。
實施例3亦使用與實施例1同樣之樹脂原料，且除了於射出成形模具25內大致保持120秒，預成型體之表面溫度冷卻至60℃以下之後，自射出成形模具25脫模以外，以與實施例1相同之方式，製造透明瓶。
透明瓶10之壁厚大致為1.15~1.44 mm。於圖9中，表示各個透明瓶10之壁厚(mm)與霧度值(%)之關係。實施例3之結果由△(中空三角形)記號(c)表示。
透明瓶10之霧度值為最小值2.75%(壁厚1.15 mm)至最大值4.54%(壁厚1.44 mm)。實施例3係與實施例1相比，獲得對於相同之壁厚，透明度較高之與實施例2大致同等之透明瓶10。
於圖9中，將實施例2及實施例3之結果彙集後，將該霧度值之近似直線表示為虛線。此處，近似直線係根據最小平方法，將主體部11之壁厚設為t mm，主體部11之霧度值設為h%時，由h≒4.48×t-1.92(R2=0.70)表示。
又，藉由實施例2或實施例3之製造方法，而於透明瓶10之主體部11之壁厚t為0.7 mm≦t≦1.45 mm之範圍內，可使主體部11之霧度值未達5%。
作為比較例，使用與實施例1同樣之樹脂原料，藉由先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法而製造透明瓶。此處，以預成型體之射出成形溫度(缸部溫度)為204℃，自射出成形模具25剛脫模後之預成型體之溫度(表面溫度)為116~120℃，延伸吹塑成形溫度為120℃實施。
透明瓶之壁厚大致為0.73~0.84 mm。於圖9中，表示各個透明瓶10之壁厚(mm)與霧度值(%)之關係。比較例之結果由×記號(d)表示。
透明瓶之霧度值為10.31(壁厚0.76 mm)至12.1(壁厚0.73 mm)%。可認為，於比較例之透明瓶之製造方法中，由於預成型體製造時之自射出成形模具25脫模之脫模溫度為結晶化溫度區域內之溫度，因此，霧度值變得極高(10%以上)。
如圖9所示，根據本實施形態中之透明瓶10之製造方法，可知伴隨透明瓶10之主體部11之壁厚增加，霧度值直線性增加。又，虛線所示之實施例2及實施例3之結果以相較實線所示之實施例1之結果，對於相同壁厚之霧度值較小之直線表示。根據以上情況可知，可藉由使脫模時預成型體迅速達到60℃以下之溫度，而使透明度更良好。
為確實地實現與PET製透明瓶相同程度之透明度，較佳為，使霧度值為5%以下或未達5%。
例如，於利用實施例1之製造方法之情形時，可藉由使透明瓶10之壁厚為1.3 mm以下，而使霧度值未達5%。
又，於相對於實施例1，將脫模時預成型體33之溫度設為更低之60℃以下之情形時(實施例3)，或者，於追加性實施冷卻處理(急冷處理)使脫模時預成型體33之溫度為60℃以下之情形時(實施例2)，與實施例1相比，相同之壁厚中之霧度值減小1.0~0.5%左右。可知悉，藉由以此方式，將剛射出成形後之預成型體急遽地冷卻至例如60℃以下，便可提昇透明瓶10之透明度。於利用實施例2或實施例3之製造方法之情形時，可藉由使透明瓶之壁厚為1.45 mm以下，而使霧度值未達5%。
如以上之說明，根據本實施形態之透明瓶10之製造方法，可製造壁厚0.7~1.3 mm、或0.7~1.45 mm、較佳為0.85~1.45 mm、進而較佳為1.0~1.45 mm時之霧度值為5%以下或未達5%之透明瓶。又，根據本發明之透明瓶之製造方法，可製造於壁厚0.7~1.0 mm、較佳為0.7~0.8 mm之區域中霧度值未達2%之透明瓶。再者，本發明之透明瓶可於壁厚0.7~1.0 mm、較佳為0.7以上未達0.8 mm之區域中使霧度值為1.5%以上未達2%，且於壁厚1.0~1.45 mm或1.0~1.3 mm之區域中使霧度值未達5%且2.5%以上。
(透明瓶之屈曲強度)
透明瓶10之主體部11之壁厚亦與透明瓶10之強度相關。一般而言，實施屈曲強度試驗，作為測定容器之強度(尤其PET瓶之強度)之試驗。亦對於本實施形態之透明瓶10， 採用該屈曲強度試驗。該屈曲強度試驗係利用壓縮試驗機(島津製作所製造Autograph AG-1)，於試驗溫度30℃下，自透明瓶10之上下以20 mm/分鐘之速度進行壓縮直至屈曲為止，將此時之最大強度作為屈曲強度。
圖10係表示藉由上述實施例1之冷型坯式射出延伸吹塑成形而製造之透明瓶之屈曲試驗之試驗結果。如圖10所示，透明瓶之屈曲強度隨著容器之壁厚變厚而變強，相反地，隨著壁厚變薄而變小。再者，實施例2及實施例3中製造之透明瓶10，亦獲得相同之結果。
一般而言，於將飲料或化妝化品等液體作為內容物之容器中，要求屈曲強度為100 N以上。其原因在於，作為可防止將容器裝入瓦楞紙箱等中積載時之容器之變形之強度，需要100 N以上之屈曲強度。
根據圖10之結果可知，例如為了使屈曲強度達到100 N以上，可使透明瓶10之壁厚為0.7 mm以上。
再者，屈曲強度試驗中，使用容量500 ml、主體部11之等效直徑與高度之比為1：3之圖1所示形狀之透明瓶10，但若容量為100 ml以上2,000 ml以下，且主體部11之等效直徑與高度之比為1：0.5~1：5，則可以相同之壁厚確保相同之強度。可以此方式，製造即便不形成凸棱等強度增強部亦可滿足屈曲強度之本發明之透明瓶。勿庸置疑，形成有凸棱或壓紋花紋等強度增強部之容器則更佳。
由以上說明之實施例1~實施例3之結果可知，根據本實施形態之透明瓶10之製造方法，可藉由例如使利用射出成 形步驟製造之預成型體急速地變為110℃以下，更佳為100℃以下，而使主體部11之壁厚為1.33 mm左右之透明瓶10之主體部11之霧度值未達5%，從而可維持良好之透明度。又，可藉由例如使利用射出成形步驟製造之預成型體急速地變為60℃以下，而使主體部11之壁厚為1.45 mm左右之透明瓶10之主體部11之霧度值未達5%，從而可維持良好之透明度。
又，由實施例1~實施例3中製造之透明瓶10之屈曲強度之測定結果及圖10可知，若主體部之壁厚為0.7 mm以上，則屈曲強度將達到100 N以上，較佳為，若主體部之壁厚為0.85 mm以上，則考慮到不均，屈曲強度亦達到100 N以上，從而可製造較佳之透明瓶。
因此，於本實施形態中，為使屈曲強度達到100 N以上，且使透明瓶10之主體部11之霧度值未達5%，而於使利用射出成形步驟製造之預成型體急速地變為110℃以下，更佳為100℃以下之情形時，可使透明瓶10之主體部11之壁厚為0.7 mm≦t≦1.33 mm，且於使利用射出成形步驟製造之預成型體急速地變為60℃以下之情形時，可使透明瓶10之主體部11之壁厚為0.7 mm≦t≦1.45 mm。可藉由使透明瓶10之主體部11之霧度值未達5%，而就透明度而言，用作取代PET製之透明瓶之容器。
又，本實施形態之透明瓶10係例如容量為100 ml以上2,000 ml以下，且可使主體部之等效直徑與高度之比為1：0.5~1：5。
根據本實施形態之透明瓶及其製造方法，可提供一種具有較高之透明度且保持機械性強度之透明瓶。
再者，本發明亦包括以下之實施形態。
(1)一種透明瓶之製造方法，其係藉由射出延伸吹塑成形法而製造透明瓶者，該透明瓶係將含有丙烯均聚物及/或丙烯共聚物作為樹脂原料之樹脂組合物作為原料，且容量為100 ml以上2,000 ml以下，主體部之等效直徑與高度之比為1：0.5~1：5，主體部之壁厚為0.7~1.3 mm，主體部之霧度值未達5%，且主體部之屈曲強度為100 N以上，且上述透明瓶之製造方法包括：射出成形步驟，其係於射出成形模具內冷卻至110℃以下，製造預成型體；及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，製造透明瓶。
(2)一種透明瓶之製造方法，其係藉由射出延伸吹塑成形法而製造透明瓶者，該透明瓶係將使用丙烯均聚物及/或丙烯共聚物作為原料樹脂之樹脂組合物作為原料，且容量為100 ml以上2,000 ml以下，主體部之等效直徑與高度之比為1：0.5~1：5，主體部之壁厚為0.7~1.45 mm，主體部之霧度值未達5%，且主體部之屈曲強度為100 N以上，且上述透明瓶之製造方法包括：射出成形步驟，其係於上述射出成形步驟中，將自射出成形模具剛脫模後之熱預成型體急冷處理至60℃以下，製造預成型體；及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，製造透明瓶。
(3)如(1)或(2)之透明瓶之製造方法，其中上述射出延伸吹塑成形法係冷型坯式射出延伸吹塑成形法。
(4)如(1)~(3)中任一項之透明瓶之製造方法，其中上述射出成形步驟係將預成型體於射出成形模具內冷卻至60℃以下。
(5)如(1)~(4)中任一項之透明瓶之製造方法，其中上述丙烯均聚物及/或丙烯共聚物之中至少一者係由植物性原料製造。
(6)一種透明瓶，其係將使用丙烯均聚物及/或丙烯共聚物作為樹脂原料之樹脂組合物作為原料，且容量為100 ml以上2,000 ml以下，主體部之等效直徑與高度之比為1：0.5~1：5，主體部之壁厚為0.7~1.45 mm，主體部之霧度值未達5%，且主體部之屈曲強度為100 N以上。
(7)如(6)之透明瓶，其中上述丙烯均聚物及/或丙烯共聚物之中至少一者係由植物性原料製造。
以上對本發明之較佳實施形態及實施例進行了詳細描述，但本發明並不限於上述特定之實施形態及實施例，於申請專利範圍中記載之本發明之精神之範圍內，可進行各種變形、變更。
本國際申請案係主張基於2011年11月9日申請之日本專利申請2011-245901號之優先權者，並將其全部內容引用於此。
10‧‧‧透明瓶
11‧‧‧主體部
12‧‧‧頸部
13‧‧‧肩部
14‧‧‧底部
15‧‧‧主體部11之與肩部13之交界部
16‧‧‧主體部11之與底部14之交界部
17‧‧‧主體部
20‧‧‧射出成形機
21‧‧‧射出成形機本體
22‧‧‧加熱缸
23‧‧‧擠出螺桿
24‧‧‧原料料斗
25‧‧‧射出成形模具
26‧‧‧固定模板
27‧‧‧移動模板
28‧‧‧模穴
30‧‧‧聚丙烯系樹脂組合物之顆粒物
31‧‧‧熔融樹脂
32‧‧‧預成型體之形狀之熔融樹脂
33‧‧‧脫模時預成型體
35‧‧‧通常之(非熱)預成型體
36‧‧‧加熱後預成型體
37‧‧‧縱向延伸預成型體
38‧‧‧縱向延伸預成型體
39‧‧‧經吹塑延伸之縱橫延伸預成型體
40‧‧‧延伸吹塑成形機
41‧‧‧加熱器
42‧‧‧吹塑成形模具
43‧‧‧模穴
44‧‧‧延伸桿
45‧‧‧空氣孔
55‧‧‧脫模時預成型體
56‧‧‧加熱後預成型體
59‧‧‧經2軸延伸成形後之預成型體
60‧‧‧延伸吹塑成形機
61‧‧‧加熱器
62‧‧‧延伸吹塑模具
64‧‧‧延伸桿
65‧‧‧空氣孔
圖1(A)~(C)係一實施形態之透明瓶之3面圖。
圖2係用以說明一實施形態之透明瓶之製造方法中之射出成形步驟的圖。
圖3(A)~(F)係用以說明由射出成形步驟中所得之預成型體製造透明瓶之延伸吹塑成形步驟之圖。
圖4(A)~(D)係用以說明一實施形態之透明瓶之製造方法之圖。
圖5係用以說明示差掃描熱析法(DSC分析)之聚丙烯樹脂之結晶化溫度及結晶熔融溫度之圖表。
圖6(A)~(C)係表示冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法之製造步驟中之樹脂組成物或其成形品之溫度變化之示意圖。
圖7(A)~(C)係表示熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法之製造步驟中之樹脂組合物或其成形品之溫度變化之示意圖。
圖8係表示冷型坯式之射出延伸吹塑成形方法及先前之熱型坯式之射出延伸吹塑成形方法中之射出成形模具脫模前後之樹脂組合物或其成形品之溫度變化的示意圖。
圖9係表示透明瓶之主體部之壁厚與霧度值之關係之圖表。
圖10係表示透明瓶之主體部之壁厚與屈曲強度之關係之圖表。

Claims (13)

  1. 一種容器之製造方法，其係使用聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料者，且包括：射出成形步驟，其係將經熔融之上述聚丙烯系樹脂組合物投入至特定之射出成形模具中，形成預成型體，且將該預成型體於上述射出成形模具內冷卻至110℃以下之後，自上述射出成形模具脫模；以及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，形成容器。
  2. 如請求項1之容器之製造方法，其中於上述射出成形步驟之後，更包括將自上述射出成形模具剛脫模後之上述預成型體急冷處理至60℃以下之步驟。
  3. 如請求項1之容器之製造方法，其中於上述射出成形步驟之後，更包括將上述預成型體放冷至室溫之步驟。
  4. 如請求項1之容器之製造方法，其中於上述射出成形步驟中，在上述射出成形模具內將上述預成型體冷卻至達到60℃以下之後，自上述射出成形模具脫模。
  5. 如請求項1之容器之製造方法，其中上述聚丙烯系樹脂組合物係由植物性原料製造。
  6. 如請求項1之容器之製造方法，其中於上述射出成形步驟中，於上述射出成形模具內將上述預成型體冷卻至達到100℃以下之後，自上述射出成形模具脫模。
  7. 如請求項1之容器之製造方法，其中上述射出成形步驟中形成之上述容器之主體部之霧度值為6%以下。
  8. 如請求項1之容器之製造方法，其中上述射出成形步驟中形成之上述容器之主體部之壁厚為0.7 mm以上。
  9. 如請求項1之容器之製造方法，其中上述射出成形步驟中形成之上述容器之主體部之屈曲強度為100 N以上。
  10. 一種容器之製造方法，其係使用聚丙烯系樹脂組合物作為樹脂原料者，且包括：射出成形步驟，其係將經熔融之上述聚丙烯系樹脂組合物投入至特定之射出成形模具中，形成預成型體，並且於上述射出成形模具內，將該預成型體冷卻至未達上述聚丙烯系樹脂組合物之結晶化溫度之溫度之後，自上述射出成形模具脫模；以及延伸吹塑成形步驟，其係將上述預成型體進行延伸吹塑成形，形成容器。
  11. 一種容器，其係以聚丙烯系樹脂組合物為樹脂原料而形成者，且主體部之壁厚為0.7 mm以上，且該主體部之霧度值為6%以下。
  12. 如請求項11之容器，其中上述主體部之屈曲強度為100 N以上。
  13. 如請求項11之容器，其中上述聚丙烯系樹脂組合物係由植物性原料製造。
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