SU969765A1 - Способ обжига известн ка - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к эндотерм ческому обжигу сыпучих .материалов, а именно к технике обжига известн к на движущейс  колосниковой решетке с применением твердого топлива, и может быть применено в металлургиче кой промышленности дл  производства агломерационной извести. Известен способ обжига известн к включающий смешение его частиц с твердым топливом, укладку смеси на движущуюс  колосниковую решетку, зажигание твердого топлива смеси высокотемпературными продуктами сгорани , обжиг в процессе движени  колосниковой решетки в услови х про соса всэздуха . и выгрузку гор чей извести потребителю 1. Основным недостатком способа  в л етс  низка  .степень обжига извести (65-70%). Получение столь низкой степени обжига объ сн етс  неравномерным распределением температур в слое обжигаемого известн ка, вызы BaeNKM отсутствием равномерного распределени  топлива в объеме сло  и воздуха по его площади. Кроме того, смесь известн ка и топлива, наход ща с  на кра х сло , не обжигаетс . Этот необожженный продукт и полуобожженна  масса извести поступает в агломерационную шихту, обжигаютс  в процессе ее спекани  и далее разрушают агломерат за счет гашени  образовавшихс  частиц извести влагой воздуха. Недостатками способа  вл ютс  также практическое отсутствие утилизации тепла продуктов разложени  известн ка на процесс обжига, газификаци  части топлива, обуславливающа  наличие в продуктах сгорани  окиси углерода в количестве примерно равном 1,5%. Кроме потери значительной части топлива, достигающей 20% и более, сброс окиси углерода в атмосферу оказывает вредное экологическое воздействие на окружающую среду. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому  вл етс  способ обжига извебтн ка, включающий смешение его частиц с твердым топливом, укладку смеси на движущуюс  колосниковую решетку слоем высотой 400500 мм, зажигание твердого топлива смеси высокотемпературными продуктa 4и сгорани , обжиг в процессе движени  колосниковой решетки в услови х прососа воздуха и выгрузку .гор чей извести. Способ обеспечивает получение извести, имеющей степень обжига 72-75%, что достигаетс  за счет применени  .высоты сло , наход щегос  на колосниковой решетке, равной 400-500 мм и повышенной производительности аппарата, составл ющей 500 т/сут извести. Последн   обуславливает относительное уменьшение доли известн ка, наход щегос  у бортов аппарата и практически не обжигаемого f23. . Недостатками известного способа  вл ютс  низка  степень обжига, вызывающа  снижение качества агломерата за счет наличи  в нем неусвоенных частиц извести, повышенный расход топлива на обжиг и сброс в атмосферу значительного количества окиси углерода, образующейс  за счет газификации топлива в слое. Цель изобретени  - повышение качества извести и снижение расхода топлива на процесс обжига. Указанна  цель достигае.тс  тем, что согласно способу обжига известн ка , включающему смешение его частиц с твердым топливом, укладку смеси на подвижную колосниковую решетку , зажигание твердого топлива смеси высокотемпературными продукта ми сгррани , обжиг в процессе движе ни  колосниковой решетки в услови х прососа воздуха, полученный продукт обжига подвергают аэродинамическому помолу дл  разделени  извести и известн ка с последующим возвратом известн ка и воздуха после отделени извести на повторный процесс обжига Включение в процесс обжига опера ции помола позвол ет разделить получаемый продукт на известн к и известь практически 100% обжига, испо зу  последнюю в агломерационном про цессе. Возврат на процесс тепла воз духа, используемого в процессе аэро динамического помола, и известн ка повьаиает теплотехнические показател процесса обжига и снижает выброс окиси углерода в атмосферу. Выгружаема  с движущейс  колосни ковой решетки известь имеет степень обжига в среднем 73%. Фракционный состав извести равен 3-10 (12) мм. А1 тивна  окись кальци , содержаща с в/этом материале, сосредотачиваетс  в кусках размером 3-5 мм, которые обожжены на 80-90%, и покрывает гон ким слоем частицы известн ка размером свыше 5 мм. В процессе помола частицы извести и ее слой, йаход щийс  на поверхности материала фрак ции более 5 мм, разрушаютс  и унос  с  с газовой фазой. Размер унесенны частиц извести определ етс  скорост движени  гаэоаой фаэы в аппарате помола и режимом его работы. Дл  аг ерационноГо процесса необходимо, тобы размер унесенных частиц извести составл л не более 1 мм. Одновременно с известью в газовую фазу уход т частицы золы топлива,.несгоревшие его частицы и определенное количество известн ка. Последнее практически на 100% определ етс  наличием в исходном обжигаемом известн ке мелочи известн ка размером менее -1 мм, т.е. тщательностью подготовки известн ка к обжигу. Выдел ема  из газовой фазы смесь содержит не менее 90% окиси кальци , что соответствует 1-му сорту агломерационной извести по ОСТ 1435-78. Продукт аналогично-го качества в способе-прототипе получить невозможно. Выгружаемый из аппарата аэродинамического помола известн к фракции 3-10 (12) мм окатан и полностью лишен частиц фракции менее 1 мм. Он возвращаетс  в процесс, обеспечива  за счет своей округлой формы и отсутстви  мелочи лучшую газопроницаемость сло  и, следовательно, улучша  теплотехнические показатели процесса обжига. Воздух, выход щий из аппарата аэродинамического помола, подогрет. Его использование дл  горени  топлива смеси в движущейс  колосниковой решетке снижает расход топлива, что в свою очередь обеспечивает сокращение выброса в атмосферу окислов углерода. На чертеже представлена технологическа  схема осуществлени  способа. Технологическа  схема включает движущуюс  колосниковую решётку 1 с вакуумкамерами 2, имеющую узел 3 подготовки смеси известн ка и топлива , зажигат.ельный горн 4 и укрытие 5, предназначенное дл  распределени  гор чего воздуха по площади колосниковой решетки 1. Известь, обожженна  на решетке 1, поступает через бункер 6 в аппарат 7 аэродинамического помола, который имеет газоочистку 8 и разгрузочную течку 9. Воздух после газоочистки 8 подаетс  к укрытию 5 трубопроводом 10. Известн к, выгружаемый из аппарата 7 течкой 9, системой транспортеров 11 направл етс  в узел 3 подготовки смеси. Продукт , выдаваемый технологической линией, - известь фракции менее |1 мм направл етс  в алгопроцесс транспортером 12. Аппарат 7 аэродинамического помола  вл етс  реактором кип щего сло , имеюсдим воздухоподвод 13, подрешеточную камеру 14, решетку 13, и работает в режиме струйного ожижени , которое обеспечивает интенсивное переметдивание частиц и их соударение, Способ осуществл етс  следующим образом.

Подготовленные к обжигу известн  ( И твердое топливо подают к узлу 3 подготовки смеси. Сюда же подвод т техническую воду. Из узла 3 увлажненна  смесь известн ка и топлива поступает через промежуточный бункер на колосниковую решетку 1. Подаваемый материал укладывают слоем определенной высоты по всей ширине решетки 1. В процессе ее движени  слой проходит под горном 4, из которого на него подают высокотемпературные продукты сгорани . Под их действием верхние слои сло  подогреваютс  и происходит воспламенение частиц топлива, наход щегос  в смеси . После прохождени  горна горение частиц топлива осуществл етс  за счет прососа воздуха через слой под действием дымососа системы очистки.

Продукты сгорани  и выдел ющийс  при обжиге углекислый газ проход т нижележащие слои смеси, подогрева  их, и поступают в вакуум-камеры 2, соединенные с системой газоочистки (не показана). По мере движени  решетки зона горени  опускаетс  вниз и в конце решетки доходит до колосников , что говорит об окончении процесса обжига. Полученный продукт подают в бункер 6 и из него в аппарат 7 аэродинамического помола. Дл  работы аппарата в его подрешеточную камеру 14 воздухоподводом 13 подают воздух, который проходит через отверсти  решетки 15 и создает в аппарате кип щий слой и интенсивной циркул цией и соударением частиц.. За счет этого происходит дробление частиц извести и ее пленки , наход щейс  на поверхности по;луобожженных частиц. Образующиес  частицы извести размером менее 1 мм совместно с частицами золы,недогоревшего топлива и отдельными частицами известн ка вместе с воздухом удал ют из аппарата 7 и направл ют в газоочистку 8. Здесь происходит разделение унесенных частиц и воздуха . Последний из газоочистки 8 направл ют трубопроводом 10 в укрытие 5 и используют на горение твердого топлива в слое. Осажденный в газоочистке 8 материал направл ют транспортером 12 в аглопроцесс. Известн к , выгружаемый из аппарата 7 чере течку 9, системой транспортеров 11 подают в узел 3 подготовки смеси.

Использование аппарата 7 дл  разделени  извести и известн ка, возврат его части на дообжиг, подача воздуха после аппарата 7 на обжиг снижают расход топлива на процесс и выброс окиси углерода в атмосферу, повышают производительность процесса , позвол ют полностью исключить подачу в аглопроцесс известн ка крупнее 3 мм и получить агломерационную известь, содержащую более 85% активной окиси кальци .

Пример. На процесс обжига подают 1503 кг известн ка на 1 т получаемого продукта, в том числе

5 1190 кг/т известн ка фракции 3-10 мМ после системы подготовки известн ка и 313 кг/т известн ка фракции более 2 мм из аппарата аэродинамического помола. Дл  обжига в процесс ввод т

Q 165 кг/т коксика теплотворностью 5500 ккал/кг фракции 0-3 мм. Подаваемый известн к и топливо перемещают в узле 3 подготовки. Дл  улучшени  перемешивани  смесь увлажн ют

5 водой в количестве 50 кг/т смеси. Полученную смесь укладывают на решетку 1 слоем высотой 500 мм и содержащеес  в ней топливо зажигают продуктами сгорани , образующимис 

Q в горне 4. Далее процесс обжига происходит за счет горени  твердого топлива смеси и подогретого воздуха, подаваемого в слой из укрыти  5. Температура подогретого воздуха 205°С, количество 45800 . Готовый продукт, имеющий степень обжига 77%, подают в аппарат 7 аэродинамического помола. Дл  его работы в подг решеточную камеру 14 ввод т 45800 воздуха при 50°С.

0 в процессе работы аппарата на каждую тонну обработанного продукта образуетс  0,687 т извести следующего химсостава, %;

(СаО MgOdKT 90,28; CaCOs

5 несгоревшее топливо 2,9; примеси известн ка и зола топлива 5,37. Этот продукт улавливаетс  газоочисткой 8 и направл етс  в аглопроцесс. На выгрузку из аппарата 7 поступает

0 313 кг/т известн ка фракции более

2 мм, -который транспортером 11 направ л ют в узел 3 подготовки смеси. Воздух после газоочистки 8, нагретый до , подают к укрытию 5.

5 Сопоставление основных технических показателей известного способа и пред :лагаемого привод тс  в таблице.

Производительность по выгружаем с колосниковой решетки продукту т/сут

Количество активного продукта (СаО + МдО.) , вводимого в аглопроцессе , т/сут

Качество извести, вводимой в аглопроцесс, %:

(СаО + МдО)с1кс

СаСОэ

несгоревшее топливо

прочее (примеси+зола)

Количество известн ка фракции более 3 мм, %

Удельный расход топлива, кг/т: на продукт на активный продукт Зыброс СО Б атмосферу, кг/т

500 310

90,28 1,45 2,9 5,37

130 210 32

Claims (2)

1. Как следует из данных таблицы, применение предлагаемого способа увеличивает выход активного продукта на 11%,снижает расход топлива на его получение на 22,2% и исключает подачу в аглопроцесс известн ка, фракции более 3 мм. Таким образом, за счет улучшени  качества извести, вводимой в аглопро цесс, снижени  ее фракционного соста ва до величины 0-1 мм и увеличени  суммарного количества активного продукта производительность процесса возрастает на 6-10%. Формула изобретени  Способ обжига известн ка, включающий смешение его частиц с твердым топливом, укладку на подвижную колос никовую решетку, зажигание твердого 40 топлива смеси высокотемпературными продуктами сгорани , обжиг в процессе движени  тележки в услови х прососа воздуха, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества извести и снижени  расхода топлива за процесс, полученный продукт обжига подвергают аэродинамическому помолу дл  разделени  извести и известн ка с последующим возвратом известн ка и воздуха после отделени  извести на повторный процесс обжига. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 113237, кл. F 27 В 21/00, 1957.
2. 2.Берштейн Р.С. Повышение эффективности агломерации. М., Металлурги , 1979.