SU882688A1 - Способ изготовлени колес - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕС

I

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении железнодорожных колес.

Известен способ изготовлени  колес , например железнодорожных, путем формовки прилегающей к ступице части диска конической формы и раскатки другой части диска на кол есопрокатном стане 1.

Недостатком способа  вл етс  низкое качество изготавливаемых колес.

Известен также способ изготовлени  колес, при котором осаженную заготовку формуют, прокатывают обод по ширине и диаметру и диск по толщине и диаметру 2.

Недостатком известного способа  вл етс  также низкое качество колес из-за образовани  плен на диске и ободе при повышенных обжати х диска, которое приводит к местному выпучиванию металла.Дл  устранени  плен механическим путем на ремонтных станках необходимо при прокатке держать толщину диска на плюсовых допусках, а внутренний диаметр обода на минимально допустимых пределах, т.е. иметь дополнительный припуск на обточку по этим элементам колеса, что увеличивает расход металла и себестоимость колес. В случае глубокого залегани  плен колеса перевод тс  в брак.

10

Цель изобретени  - снижение расхода металла и повышение качества колес.

Поставленна  цель достигаетс  тем что в способе изготовлени  колес,

Claims (2)

15 при котором осаженную заготовку формуют с образованием ступицы и диска, прокатывают обод по ширине и диаметру и диск по толщине и диаметру, в процессе формовки диска образуют ци20 линдрический участок на границе перехода диска в обод, равный по длине 0,1-0,2 радиуса этого перехода, затем в .процессе прокатки обжимают цилиндрический участок до получени  толщины диска, равной толщине готового колеса. На чертеже схематично показана тех нологи  предлагаемого способа, При формовке заготовки в формовочном штампе 1 в месте перехода отштампованной части диска в обод образуют цилиндрический участок 2, равный по длине 0,1-0,2 радиуса этого перехода. Затем заготовку устанавливают в межвалковое пространство колесопрокатного стана с образованием зазора между внутренней поверхностью 3 отформованной заготовки и средним конусом А наклонных валков, равным дли не цилиндрического участка диска. Пос ле этого производ т осадку обода по ширине Н и обжатие цилиндрического участка диска по толщине концевыми конусами 4 наклонных валков стана.После обжати  цилиндрического участка диска производ т раскатку диска длиной меньщей чем 0,1 радиуса перехода в процессе раскатки диска по диаметру диска и переходном участке от диска к ободу образуютс  плены, а при его длине больщей чем 0,2 радиуса перехода получаетс  резкий переход отштампованного участка диска к его прокатанному участку. При изготовлении в колесопрокатном цехе партии железнодорожных колес в количестве АОО штук диаметром . 950+1 4 мм по ГОСТ 9036-76 согласно предложенному способу исходные заготовки со средней массой 470 кг нагревали до 1260 С, производили предварительную осадку на прессе усилием 5000 тс. Затем заготовки переставл ли на пресс усилием 10000 тс, где производили штамповку ступицы и части диска с образованием в месте перехода его в обод цилиндрического участка длиной 4,6 и 8 мм, что составл ло 0,1, 0,15 и 0,2 радиуса перехода. Пос ле этого на колесопрокатном стане заготовки устанавливали в межвалковое пространство, таким образом, чтобы между внутренней поверхностью обода отформованной заготовки и средним конусом наклонных валков образовалс  зазор, равный 4,6 и 8 мм в соответствии с длиной цилиндрического участка дл  каждого конкретного колеса. В процессе прокатки колеса производили осадку обода по ширине до размера 142 мм, обжатие цилиндрической части диска до толщины 17 мм, что соответствует диска в этом месте дл  готового колеса. Затем производили раскатку диска и внутренней поверхности обода по диаметру до размера 820 мм. После калибровки обода на прессе усилием 3500 тс, охлаждени  колес до температуры цеха и последующей механической обработки этот размер стал равным 10 мм. Все геометрические размеры обработанных колес находились в пределах требований ГОСТа 9036-76, на всех колесах отсутствовали плены. Использование предлагаемого способа позвол ет снизить расход металла за счет исключени  образовани  плен что позвол ет держать в процессе прокатки толщину диска на минусовых допусках , а внутренний диаметр обода на верхнем пределе. Улучшаетс  качество колес за счет снижени  брака по пленам. Брак колес по этому показателю в насто щее врем  в колесопрокатных цехах составл ет около 1%, что при производстве колес на одном заводе, равном 500 тыс.штук,составл ет 5000 колес. Формула изобретени  Способ изготовлени  колес, при котором осаженную заготовку формуют с образованием ступицы и диска прокатывают обод но ширине и диаметру и диск по толщине и диаметру, отличающийс  тем, что, с целью снижени  расхода металла и повьш1ени  качества колес, в процессе формовки диска образуют цилиндрический участок на границе перехода диска в обод, равный по длине 0,1-0,2 радиуса этого перехода, затем в процессе прокатки обжимают цилиндрический участок до получени  толщины диска, равной толщине готового колеса. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 654051, кл. В 21 Н 1/02, 13.01.75.

2.Авторское свидетельство СССР № 383504, кл, В 21 Н 1/02, 07.05.71 (прототип).