SU881139A1 - Method of drying iron ore pellets on grate - Google Patents

Description

1one

Изобретение относитс  к подготовке железорудного сьфь  в черной металлургии , а именно к производству железорудных окатышей.The invention relates to the preparation of iron ore in ferrous metallurgy, namely the production of iron ore pellets.

Известны способы сушки железорудных окатышей на колосниковых решетках конвейерного типа, включающие просос газа-теплоносител  с температурой 200-450°С через слой, отвод его через вакуум-камеры и сброс в дедмовую трубу. По этим способам производитс  сушка относительно невысоких слоев (до 150-200 мм) 1.Known methods of drying iron ore pellets on the grate conveyor-type grids, including the slope of the heat-transfer gas with a temperature of 200-450 ° C through the layer, its discharge through the vacuum chamber and discharge into the dead pipe. These methods are used to dry relatively low layers (up to 150-200 mm) 1.

Недостатками данных способов  вл ютс  переувлажнение окатышей в более холодных участках сло , что ограничивает производительность колосниковой решетки и в р де случаев обусловливает необходимость организации двухступенчатой сушки окатышей , т.е. усложн ет конструкцию оборудовани ; осуществление процесса сушки окатышей вне зависимости от их диаметра, высоты сло  и условий омывани  куска потоком газа-теплоносител . В результате имеет место снижение качества готовой продукции и увеличение расхода тепла на процесс . Эти недостатки частично устран ютс  при предварительном (на конвейере , в нулевой вакуум-камере и нагреве верхнего сло  окатышей до точки росы.The disadvantages of these methods are overwetting the pellets in the colder parts of the layer, which limits the performance of the grate and in some cases necessitates the organization of two-stage drying of the pellets, i.e. complicates the design of the equipment; the process of drying the pellets, regardless of their diameter, the height of the layer and the conditions of washing the piece with a flow of heat-transfer gas. As a result, there is a decrease in the quality of finished products and an increase in heat consumption for the process. These drawbacks are partially eliminated by preliminary (on the conveyor, in the zero vacuum chamber and heating of the upper layer of pellets to the dew point.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности  вл етс  способ сушки железорудных окатышей на О65КИГСВЫХ конвейерных машинах, включающий просос газа-теплоносител  с температурой 250-400°С через слой, The closest to the proposed technical essence is a method of drying iron ore pellets on O65 QUICK conveyor machines, which includes the heating gas inlet from 250-400 ° C through the bed,

10 отвод его через вакуум-камеры и сброс в дымовую трубу. По этому способу предусмотрен предварительный нагрев сло  окатышей до точки росы 2.10 discharge it through the vacuum chamber and discharge into the chimney. According to this method, pre-heating of the layer of pellets to the dew point 2 is provided.

Недостатками известного .способа The disadvantages of the known. Method

15  вл ютс  необходимость организации двухступенчатой сушки окатышей, что усложн ет схему зон и газопотоков конвейерной машины; отсутствие взаимосв зи между высотой сло  и диаметром высушиваемых окатышей, -что15 are the need to organize two-stage drying of pellets, which complicates the design of zones and gas flows of a conveyor machine; lack of interconnection between the height of the layer and the diameter of the dried pellets, that

в р де случаев приводит к переувлажнению и разрушению отдельных элементов сло  окатышей и, следовательно , к сни}1 :ению производительности in a number of cases it leads to overwetting and destruction of individual elements of the layer of pellets and, consequently, to a decrease} 1:

25 обжигового оборудовани ; осуществление процесба сушки при случайных (неоптимсшьных) скорост х фильтрации сло  потоком газа-теплоносител , что как правило приводит к возрастанию расхода топлива на процесс; наличие систеква дл  предварительного нагрева верхних слоев окатышей до точки росы, что также усложн ет конструкцию агрегата. Цель изобретени  - организаци  односторонней фильтрации газа-теплоносител  и устранение разрушени  ока тьоией в зоне переувлажнени . Поставленна  цель достигаетс  тем что согласно способу сушки железорудных окатышей на колосниковых решетках конвейерного типа, включающем просос газа-теплоносител  с температурой 250-400 С через слой, отвод его через вакуум--камеры и сброс дымовую трубу, при средней крупности окатышей 8-10 мм высоту сло  устанавливают 90-130 мм, а расход газатеплоносител  - 0,7-1,5 , при,увеличении средней крупности окатышей с 10 мм на каждые 2 мм высоту сло  увеличивают с 130 мм на 1518 абс%, арасход газа-теплоносител  снижают с 0,7 на 3-5 абс.% Эксплуатаци  колосниковых решеток облегченной конструкции, вход щих в комплект комбинированных установок решетка трубча  печь , показывает что наиболее целесообразной  вл етс  осуществление на них термообработки окатышей в относительно невысоком слое (до 200 мм). Реверсивна  сушка окатышей  вл етс  необходимой только дл  слоев высотой 300 мм и выше. С другой стороны, при одностороннем прососе теплоносител  существенно возрастает опасность переувлажнени  отдельных элементов даже относительно невысокого сло , что приводит к нарушени м технологии процесса и  вл етс  недопустимым. В предлагаемом способе разработана технологи  сушки сло  окатышей высотой до 200 м исключающа  из разрушение в.зоне пер увлажнени . Эта технологи  характери зуетс  тем, что высота сло  окатышей и- скорость фильтрации газа-теплоносител  на колосниковой решетке устанавливаютс  различными дл  различной средней крупности сырых окатышей. При средней крупности окатышей 810 мм высоту сло  устанавливают 90130 мм, а. расход газа-теплоносител  0,7-1,5 . Производство окатышей средней крупностью менее 8 мм нецелесообразно, так как при их переделе в доменных печах существенно возрастает аэродинамическое сопротивление столба доменной шихты и, следовательно, ухудшаютс  показатели доменного передела. При крупности окатышей выше 10 мм уже возможно увеличение высоты сло  окатышей свыше 130 мм Минимально допустима  высота сло  окатышей, подвергаемых сушке на колосниковых решетках,. долж на составл ть 90 мм, так как-в противном случае процесс термообработки окатышей на решетке становитс  экономически нецелесообразным. Максимальна  высота сло  при средней крупности окатышей 10 мм должна составл ть 130 мм, так как при большей высоте становитс  возможным разрушение окатышей в зоне переувлажнени . Расход газа-теплоносител  при сушке окатышей средней крупности 8-10 мм на колосниковых решетках следует поддерживать в пределах 0,7-1,5 . При расходе теплоносител  большем 1,5 . с становитс  возможным разрушение окатышей в зоне переувлажнени . При расходе теплоносител  меньшем 0,7 .с существенно,снижаетс  производительность агрегата, что нежелательно. Увеличение средней крупности окатышей с 10 NW на каждые 2 мм следует сопровождать увеличением высоты сло  с 130 мм на 15-18 абс.% и снижением расхода газатеплоносител  с 0,7 на 35 абс.%. При меньшем увеличении высоты сло  . (менее 15% на каждые 2 мм приращени  крупности куска) показатели процесса сушки окатышей не улучшаютс , а производительность колосниковой решетки падает. При большем увеличении высоты сло  (более 18% на каждые 2 мм приращени  крупности куска ) становитс  возможным разрушение окатышей в зоне переувлажнени . При снижении расхода газа-теплоносител  менее, чем на 3% на каждые 2 мм .приращени  крупности куска, показатели процесса сушки не измен ютс  а удельный расход топлива на процесс возрастает . При снижении расхода газа-теплоносител  более, чем на 5% на каждые 2 мм приращени  крупности куска, чрезмерно падает скорость фильтрации сло , а, следовательно,, уменьшаетс  удельна  производительность агрегата. Сущность предлагаемого изобретени  заключаетс  в оптимизации параметров сушки сло  окатышей высотой до 200 мм исключаиощих их разрушение в зоне переувлажнени . Пример. Сырые железорудные окатыши загружают на колосниковую решетку установки решетка-трубчата  печь и последовательно подвергают сушке и подогреву. При термообработке окатышей со средней круп- . костью, например, 10 мм высоту сло  на решетке устанавливают 130 мм. Через слой при помощи т годутьевого оборудовани  просасывают газ-теплоноситель с температурой 200-400 С в количестве, например, 1,0 .с. Отработанный газ отвод т через вакуум-камеры и сбрасывгиот . в дымовую трубу. После завершени  сушки окатыши поступают в зону подогрева. При переводе комбинированной установки на обжиг окатышей с повышенной крупностью , например, со средним диаметром 16 мм высоту сло  на решетке увеличивают на 18% на каждые 2 мм приращени  крупности окатышей и устанавливают равной25 firing equipment; the implementation of the drying process at random (non-optical) filtration rates of the layer by the flow of heat-transfer gas, which usually leads to an increase in fuel consumption per process; the presence of a systekva for preheating the upper layers of the pellets to the dew point, which also complicates the design of the unit. The purpose of the invention is the organization of one-sided filtration of the heat transfer gas and the elimination of damage to the eye in the overwetting zone. The goal is achieved according to the method of drying iron ore pellets on the grate conveyor type grids, including the heating gas discharge with a temperature of 250-400 ° C through the layer, its discharge through the vacuum chamber and discharge of the chimney, with an average pellet size of 8-10 mm the height of the layer is set at 90-130 mm, and the flow rate of the gas-flow medium is 0.7-1.5, with an increase in the average pellet size from 10 mm for every 2 mm the height of the layer is increased from 130 mm to 1518 abs%, and the flow rate of the heat-transfer gas is reduced 0.7 to 3-5 abs.% Operation of grate eshetok lightweight construction, incoming set in combined plants trubcha grate furnace, it shows that the most expedient is realization of these pellets in the heat treatment in a relatively low layer (200 mm). Reversible drying of the pellets is only necessary for layers with a height of 300 mm and above. On the other hand, with one-sided cooling of the heat transfer medium, the danger of over-wetting of individual elements even of a relatively low layer significantly increases, which leads to disruptions in the process technology and is unacceptable. In the proposed method, a technology has been developed for drying a layer of pellets with a height of up to 200 m excluding the destruction of a wetting zone in a zone. This technology is characterized by the fact that the height of the layer of pellets and the filtration rate of the heat transfer gas on the grate are set different for different average grain sizes of wet pellets. With an average pellet size of 810 mm, the layer height is set to 90130 mm, and. the flow rate of the heat carrier gas is 0.7-1.5. Production of pellets with an average particle size of less than 8 mm is impractical, since when they are redistributed in blast furnaces, the aerodynamic resistance of the blast furnace charge significantly increases and, consequently, the redistribution of blast furnaces deteriorates. When pellets are larger than 10 mm in size, an increase in the height of the pellet layer above 130 mm is already possible. The minimum height of the layer of pellets subjected to grate drying is acceptable. must be 90 mm, because otherwise the process of heat treatment of the pellets on the grid becomes economically impractical. The maximum layer height with an average pellet size of 10 mm should be 130 mm, since with a higher height it becomes possible to destroy the pellets in the over-wetting zone. The flow rate of the heat carrier gas when drying pellets of an average size of 8-10 mm on the grates should be maintained in the range of 0.7-1.5. At a consumption of heat carrier more than 1.5. the destruction of the pellets in the overwetting zone becomes possible. When the flow rate of the coolant is less than 0.7. C significantly, the productivity of the unit decreases, which is undesirable. An increase in the average size of pellets from 10 NW for every 2 mm should be accompanied by an increase in the layer height from 130 mm to 15–18 abs.% And a decrease in the flow rate of the gas carrier from 0.7 to 35 abs.%. With a smaller increase in the height of the layer. (less than 15% for every 2 mm increments of the piece size), the performance of the pellet drying process does not improve, and the grate performance decreases. With a greater increase in the height of the layer (more than 18% for every 2 mm increments of the size of the piece), the destruction of the pellets in the overwetting zone becomes possible. By reducing the flow rate of the heat carrier gas by less than 3% for every 2 mm increments of the particle size, the indicators of the drying process do not change and the specific fuel consumption per process increases. By reducing the flow rate of the heat carrier gas by more than 5% for every 2 mm increments of the piece size, the filtration rate of the layer decreases excessively, and, consequently, the unit specific productivity decreases. The essence of the proposed invention is to optimize the drying parameters of the layer of pellets with a height of up to 200 mm, which prevents their destruction in the overwetting zone. Example. Raw iron ore pellets are loaded onto the grate of the grid-tube furnace installation and are subsequently dried and heated. In the heat treatment of pellets with an average large-. with a bone, for example, 10 mm, the height of the layer on the grid is set to 130 mm. Through the layer with the help of liquid fuel equipment, heat-carrier gas with a temperature of 200-400 ° C is sucked in, for example, 1.0 ° C. The exhaust gas is discharged through a vacuum chamber and a vent. into the chimney. After drying, the pellets enter the preheating zone. When translating a combined unit for burning pellets with increased particle size, for example, with an average diameter of 16 mm, the height of the layer on the grid is increased by 18% for every 2 mm increments of pellet size and is set to

130 + 0,18. 200 мм130 + 0.18. 200 mm

При этом расход газа-теплоносител  на процесс уменьшают на 5% на кажщле 2 мм приращени  крупности окатышей, т.е. дл  приведенных условий устанавливают равнымAt the same time, the flow rate of the heat carrier gas per process is reduced by 5% for each 2 mm increment of pellet size, i.e. for reduced conditions set to

1,0-0,05-1,0. 0,85 1.0-0.05-1.0. 0.85

Сушка окатышей с низкой механичес кой прочностью (менее 0,8 кг/см) и средней кропностью 8 мм производите; при расходе газа-теплоносител  0,7 .с. При увеличении крупности таких окатьшей до 16 мм расход газа-теплоносител  уменьшают до величиныDrying pellets with low mechanical strength (less than 0.8 kg / cm) and an average yield strength of 8 mm; at the flow rate of the heat carrier gas 0.7. s. With an increase in the size of such up to 16 mm, the flow rate of the heat transfer gas is reduced to

0,7-0,05-0,7- 0.7-0.05-0.7-

0,59  0.59

ЛL

Применение данного изобретени  обеспечивает устранение разрушени  окатышей в зоне переувлажнени , упрощение конструкции колосниковой решетки , снижение удельного расхода топлива на процесс на 2-3%, увеличение производительности комбинированных установок на 4-7% и улучшение качества готовой продукции (снижение выхода мелочи класса-5 мм на 8-10%).The use of this invention eliminates the destruction of pellets in the overwetting zone, simplifies the grate design, reduces the specific fuel consumption per process by 2-3%, increases the performance of combined plants by 4-7% and improves the quality of the finished product (reduction in grade-5 mm output by 8-10%).

При таком улучшении параметров процесса ожидаемый зкономический эффект составл ет 40 тыс.руб. на 1 млн. т. окатышей.With such an improvement in the process parameters, the expected economic effect is 40 thousand rubles. per 1 million tons of pellets.

Claims (2)

1. Паталах А.А. и др. Агрегаты дл  обжига железорудных окатышей, Черметинформаци 1. Patalah A.A. and others. Units for roasting of iron ore pellets, Chermetinformation сер. 3, вып. 6,1972.sir 3, issue. 6,1972. 2. Авторское свидетельство СССР 580238, кл. С 22 В 1/14, 1976.2. USSR author's certificate 580238, cl. From 22 to 1/14, 1976.