(54) ЧИСТИЛЬНЫЙ ВАЛИК ДЛЯ ВЫТЯЖНОГО ПРИБОРА ТЕКСТИЛЬНОЙ МАШИНЫ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ каждой ворсинки к ее среднему диаметру не превышает 30. В способе эта цель достигаетс тем, что при формовании заготовки в полимерную композицию ввод т термопласт и резиновую пыль, а при освобождении концов ворсинок осуществл ют покрытие каждой ворсинки пленкой из термопластичного материала путем протачивани наружной поверхности заготовки проходным резцом с отрицательным углом между задней гранью и направлением подачи- его. На фиг. I изображен, чистильный валик в разрезе; на фиг. 2 - фиг. 1 узел I. Чистильный валик содержит корпус 1 с покрытием 2, выполненным из упругого материала с волокнистым наполнителем, Над поверхностью покрыти выступают ворсинки 3, покрытые по всей высоте пленкой толщиной 5-15 мкм из термопластичного материала, имеющего вкраплени резиновой пыли. Плотность ворсинок на поверхности покрыти составл ет 600-1000 шт/см, а отношение высоты каждой ворсинки к ее среднему диаметру не превышает 30. Изготовл ют чистильный валик путе-м формовани цилиндрической заготовки псгКрЫТИЯ из полимерной композиции с волокнистым наполнителем, в которую ввод т термопласт в виде поливинилхлоридной стружки и резиновую пыль. Смешивание компонентов композиции осуществл ют на вальцах , нагретых до 120-130°С. Полученный пластикат накатывают на дорны, бинтуют и формуют в вулканизационном котле. Затем освобождают концы ворсинок из покрыти путем протачивани наружной поверхности заготовки. При этом покрывают каждую ворсинку пленкой из термопластичного .материала заготовки за счет использовани при протачивании проходного резца с отрицательным углом между задней гранью и направлением подачи его. Благодар отрицательному углу создаетс интенсивное поле трени между резцом и обрабатываемым материалом покрыти , при котором происходит разогрев и плавление термопласти и обволакивание им ворсинок, высвобождае мых из упругого покрыти передней гранью резца. После протачивани покрытие насаживают на корпус валика и закрепл ют на нем. Чистильный валик в процессе работы выт жного прибора вращаетс и очишает своими ворсинками нажимной валик от волокон и пуха. Оптимальна плотность ворсинок на поверхности покрыти выбрана в пределах 600-1000 шт/см. Снижение количества ворсинок менее 600 щт/см настолько уменьшает число соприкосновений валика с волокнами. что ухудшает очишающую способность валика . Увеличение числа ворсинок более 1000 шт/см создает такую густую сеть ворсинок , что не дает возможности волокнам погружатьс внутрь покрыти чистильного валика. Покрытие ворсинок пленкой из термопласта толщиной 5-15 мкм придает высокую стойкость ворсинкам к истиранию, введение в пленку частиц резиновой пыли обеспечивает высокий коэффициент трени по волокнам, а отношение высоты ворсинок к их среднему диаметру не более 30 обеспечивает достаточную их жесткость. По мере износа покрыти чистильного валика его первоначальное состо ние восстанавливаетс путем повторного протачивани резцом. Фоомула изобретени 1.Чистильный валик дл выт жного прибора текстильной мащины, содержащий корпус с покрытием, выполненным из упругого материала с волокнистым наполнителем и имеющим выступающие над поверхностью ворсинки отличающийс тем, что, с целью повыщени эффективности очистки и повышени срока службы, ворсинки по всей высоте покрыты пленкой из термопластичного материала, имеющего вкраплени частиц резиновой пыли, при этом плотность ворсинок на поверхности покрыти составл ет 600- 1000 щт/см. 2.Валик по п. I, отличающийс тем, что толщина пленки на ворсинках составл ет 5-15 мкм, а отношение высоты каждой ворсинки к ее среднему диаметру не превышает 30. 3.Способ изготовлени валика по п. 1, заключающийс в том, что осуществл ют формование из полимерной композиции с волокнистым наполнителем цилиндрической заготовки покрыти , освобождение концов ворсинок из покрыти путем протачивани наружной поверхности заготовки и закрепление покрыти на корпусе, отличающийс тем, что при формовании заготовки в полимерную композицию ввод т термопласт и резиновую пыль, а при освобождении концов ворсинок покрывают каждую ворсинку пленкой из термопластичного .материала путем протачивани наружной поверхности за готовки проходным резцом с отрицательным углом между задней гранью и направлением подачи его. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 234901, кл. D 01 Н 5/62, 1964. 2.Патент США № 3808657, кл. 29-120, 1974.(54) CLEANING ROLL FOR EXTRACTING DEVICE OF TEXTILE MACHINE AND METHOD OF ITS MANUFACTURING of each villus to its average diameter does not exceed 30. In the method this goal is achieved by introducing thermoplastic and rubber dust into the polymer composition, and when releasing the ends of the villi each villus is coated with a film of thermoplastic material by piercing the outer surface of the workpiece with a through cutter with a negative angle between the back face and the direction of feed. FIG. I depicts a sectional sweeping roller; in fig. 2 - FIG. 1 node I. The cleaning roller comprises a housing 1 with a coating 2 made of an elastic material with a fibrous filler. Villi 3 protrude over the entire surface of the coating with a film 5-15 µm thick made of thermoplastic material with rubber dust injections. The density of the villi on the surface of the coating is 600-1000 pcs / cm, and the ratio of the height of each villus to its average diameter does not exceed 30. The cleaning roller is made by forming a psgCrythy cylindrical billet from a polymeric composition with a fibrous filler, into which thermoplastic is introduced. in the form of polyvinyl chloride chips and rubber dust. The mixing of the components of the composition is carried out on rollers heated to 120-130 ° C. The obtained plastic roll on the mandrels, bandage and molded in a vulcanization boiler. The ends of the lint are then released from the coating by grinding the outer surface of the preform. In this case, each villus is covered with a film of thermoplastic material of the workpiece due to the use of a through-cutter with a negative angle between the back face and the direction of feed. Due to the negative angle, an intense friction field is created between the cutter and the treated material of the coating, at which the heating and melting of the thermoplastic occurs and the flakes enveloped by the front edge of the cutter are covered with it. After grinding, the coating is placed on the body of the roller and fixed on it. The cleaning roller during operation of the exhaust device rotates and cleans the pressing roller of fibers and fluff with its villi. The optimal density of the villi on the surface of the coating is selected in the range of 600-1000 pcs / cm. Reducing the number of villi less than 600 cm / cm so reduces the number of contacts of the roller with the fibers. which impairs the cleaning ability of the roller. An increase in the number of villi more than 1000 pieces / cm creates such a dense network of villi, which prevents the fibers from sinking into the coating of the cleaning roller. Coating the villi with a thermoplastic film 5–15 µm thick gives high wiping resistance to abrasion, the introduction of rubber dust particles into the film provides a high coefficient of friction over the fibers, and the ratio of the height of the villi to their average diameter not more than 30 provides sufficient rigidity. As the coating of the cleaning roller is worn, its original condition is restored by repeated brushing through with a chisel. 1. Cleaner roller for a textile machine exhaust device, comprising a body with a coating made of an elastic material with a fibrous filler and having villi projecting above the surface, characterized in that, in order to increase the cleaning efficiency and increase the service life, the pile is over the entire height covered with a film of thermoplastic material with inclusions of rubber dust particles, while the density of the villi on the surface of the coating is 600-1000 cm / cm. 2. A roller according to claim I, characterized in that the thickness of the film on the fibers is 5-15 µm, and the ratio of the height of each villus to its average diameter does not exceed 30. 3. The method of manufacturing the roller according to claim 1, that the polymer composition with a fibrous filler of a cylindrical billet of the coating is molded, the villus ends are released from the coating by grinding the outer surface of the billet, and the coating is fixed to the body, characterized in that when forming the billet a thermal composition is introduced into the polymer composition layer and rubber dust, and when the ends of the villi are released, each villus is covered with a film of thermoplastic material by grinding the outer surface behind the cooking with a through cutter with a negative angle between the back face and its feed direction. Sources of information taken into account in the examination 1. USSR author's certificate number 234901, cl. D 01 H 5/62, 1964. 2. US Patent No. 3808657, cl. 29-120, 1974.
)ЛЛЛ) Lll
I I I /1 V t/s ч/ м I ) I V j У{ ( f I / (fTiI I I / 1 V t / s h / m I) I V j Y {(f I / (fTi
. 1. one