SU459524A1 - Method for producing carbon-free ferrochrome - Google Patents

Description

Жидкий феррохром вакуумировали в вакуумкамере при давлении 80-100 мм рт. ст. в течение 4-7 минут, а затем залили в металлическую изложницу со шлаком следующего химического состава СггОз-3,8%, СаО-46,4,%, MgO-14,2%, ЗЮг-28,3%, АЬОз-7,1%.Liquid ferrochrome was evacuated in a vacuum chamber at a pressure of 80-100 mm Hg. Art. for 4-7 minutes, and then poured into a metal mold with a slag of the following chemical composition of CrH2-3.8%, CaO-46.4,%, MgO-14.2%, Su2-28.3%, AlF-7 ,one%.

Сравнительные качественные показатели по содержанию газов и неметаллических включений в феррохроме, полученному по известному и предлагаемому способам приведены в таблице:Comparative quality indicators for the content of gases and non-metallic inclusions in ferrochrome, obtained by the known and proposed methods are shown in the table:

Кроме того, слиток металла, полученный по описанному способу, отличаетс  более высокой плотностью и меньшей окисленной поверхностью .In addition, the metal ingot obtained by the described method is characterized by a higher density and a lower oxidized surface.

Предмет изобретени Subject invention

Способ получени  безуглеродистого феррохрома путем силикотермического восстановлени  металла из рудноизвесткового расплаваThe method of obtaining carbon-free ferrochrome by silicothermic reduction of metal from ore-limestone melt

кремииисодержаш,им восстановителем вне печи и разливку металла под слоем шлака, отличаюшийс  тем, что, с целью повышени  качества металла и снижени  потерь металла , расплав перед разливкой вакуумируют при давлении 80-100 мм рт. ст. в течение 4-7 мин, затем заливают в изложницу с температурой 1670-1770°С при температуре шлака 1650-1800°С и отношении объема металла к объему шлака 0,4-0,8.Cremery containing it with a reducing agent outside the furnace and casting the metal under a layer of slag, characterized in that, in order to improve the quality of the metal and reduce the loss of the metal, the melt is evacuated before casting at a pressure of 80-100 mm Hg. Art. within 4-7 minutes, then poured into the mold with a temperature of 1670-1770 ° C at a slag temperature of 1650-1800 ° C and the ratio of the volume of metal to the volume of slag 0.4-0.8.