SU1696525A1 - Способ обработки сульфидных медных концентратов - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к цветной металлургии и может быть использоно дл  разделени  соединений железа и цветных металлов. Цель изобретени  - повышение эффективности пространственного разделени  соединений меди и железа в кусках. Способ включает термообработку окуско- ванных концентратов сначала в нейтральной атмосфере путем постепенного нагрева до 750-800°С Со скоростью 4-10°С/мин, а затем выдержку в атмосфере кислородсодержащего агента в течение 1 ч. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относитс  к цветной металлургии , в частности к способам обработки сернистых медных концентратов и может быть использовано дл  разделени  железа и цветных металлов.

Цель изобретени  - повышение эффективности пространственного разделени  соединений меди и железа в кусках.

Предложенный способ иллюстрируетс  примерами его осуществлени , проведенными в лабораторных услови х. В опытах используютс  окатыши диаметром 12-30 мм из концентрата на гидросиликатной св зке, упрочненные методом автоклавиро- вани .

Химический состав исследуемых окатышей приведен в табл. 1; содержание меди и железа в  дре и на периферии окатыша (оболочки ) в зависимости от режима обжига - в табл.2.

П р и м е р 1. Окатыш диаметром 18 мм с исходной пористостью 23% и прочностью

56 кг/окатыш обжигают в окислительной атмосфере в токе воздуха в политермических услови х со скоростью нагрева 5,6°С/мин до 800°С. Затем в этой же атмосфере выдерживают окатыш при посто нной температуре 800°С в течение 1 ч. В процессе обжига непрерывно определ ют содержание серосодержащих соединений в отход щих ггзах.

После охлаждени  раствор ют оболочку окатыша в комплексоне трилона Бив растворе щавелевой кислоты с целью разделени   дра от оболочки. Содержание меди в  дре увеличиваетс  по сравнению с исходным незначительно и составл ет 19,67%, а в оболочке понижаетс  до 11,44 %. Содержание железа в  дре и в оболочке составл ет соответственно 27,98 и 33,04%.

П р и м е р 2. Точно такой же окатыш обжигают в том же режиме в токе воздуха до 800°С, затем при этой температуре в течение 1 ч выдерживают окатыш в токе гели  (контролируема  атмосфера аналогична изЁ

Os

О

о ел

ND СП

вестному способу Содержание меди в  дре повышаетс  до 24,0, в оболочке понижаетс  до 12,54%. Содержание железа в  дре и в оболочке составл ет 30,04 и 40,32% соответственно .

П р и м е р 3. Окат.ыш в соответствии с предлагаемым способом последовательно обрабатывают в токе гели  в политермических услови х до 800°С, а затем при той же температуре выдерживают окатыш в токе воздуха в течение 1 ч. Содержание меди в  дре повышаетс  до 49,18%, т.е. повышаетс  по сравнению с исходным более чем в 3 раза, а в оболочке окатыша остаетс  4,15%. Содержание железа в  дре снижаетс  до 9,89, а оболочке повышаетс  до 41,35%,

П р и м е р 4. Провод т опыты аналогично примеру 3 с той разницей, что вместо гели  используют другой безкислородный газ - азот. Результаты анализа  дра и оболочки на содержание меди и железа совпадают с примером 3.

Примеры 5-7. Изучают вли ние температуры на разделение соединений меди и железа с сохранением последовательности нагрева в токе гелий - воздух в соответствии с за вленным способом. При повышении температуры до 850°С происходит частичное оплавление окатыша, в результате чего процесс пространственного разделени  меДи и железа ухудшаетс . Содержание меди в  дре составл ет 23,14%, что затрудн ет последующее механическое разделение меди и железа известными методами - магнитной сепарацией или флотацией . При понижении температуры нагрева окатышей до 700°С (пример 6) и выдержке при этой температуре в контролируемой атмосфере также затрудн етс  процесс разделени  меди и железа, Содержание меди в  дре составл ет 22,77%. При 750°С показатели процесса пространственного разделени  меди и железа аналогичны примеру 3, т.е. предлагаемому способу (пример 7).

Примеры 8-11. Изучают вли ние скорости нагрева окатышей в контролируемой атмосфере в соответствии с за вленным способом на показатели разделени  меди и железа. Медленный нагрев со скоростью 2,5-4,0°С/мин не ухудшает процесс пространственного разделени , но снижает производительность агрегата. Повышение скорости нагрева выше 10°С/мин снижает

0

0

содержание меди в  дре до 25,2% и железа в оболочке до 35,31% вследствие незначительного количества образовани  сульфош- пинели и соответственно растворени  сульфидов в этой шпинели, в конечном итоге пространственного разделени  меди и железа.

Примеры 12-13. Исследуют вли ние продолжительности выдержку окатыша (нагретого в политёрмических услови х в токе гели  до 800°С) в атмосфере воздуха при 800°С, Выдержка более 1 ч не вли ет практически на показатели разделени  меди и железа, содержание меди в  дре составл ет 5 49,3%, железа в оболочке 40,8%, Снижение продолжительности выдержки до 40 мин снижает содержание меди в  дре до 34.3%, железа до 38,1%.

При использовании изобретени  происходит пространственное разделение соединений меди и железа в окускованном медном концентрате в процессе термообработки при 800°С. При этом медь концентрируетс  в  дре, а железо - на переферии 5 окатыша. Последующее механическое разделение прочного  дра от рыхлой оболочки окатыша позвол ет получить железный концентрат с содержанием 40-43% железа и 4-10% меди и использовать его в черной металлургии в качестве медной лигатуры и др. По известным технологи м переработки медных концентратов до сих пор железо со шлаком отправл етс  в отвал.

Claims (3)

1.Способ обработки сульфидных медных концентратов, включающий термообработку окускованных концентратов в контролируемой атмосфере, отличающийс  тем, что, с целью повышени 

0 эффективности пространственного разделени  соединений меди и железа в кусках, термообработку ведут сначала в нейтральной атмосфере путем нагрева до 750- 800°С, затем при той же температуре

5 выдерживают в атмосфере кислородсодержащего агента.

2.Способ по п. 1,отличающийс  тем, что нагрев кусков концентрата ведут со скоростью 4-10°С в 1 мин,

0

3. Способ по п. 1,отличающийс  тем, что выдержку в атмосфере кислородсодержащего агента ведут в течение одного часа,

Таблица 1

0

5