SU1595922A1 - Шихта дл получени стали в кислородном конвертере - Google Patents
Шихта дл получени стали в кислородном конвертере Download PDFInfo
- Publication number
- SU1595922A1 SU1595922A1 SU884608431A SU4608431A SU1595922A1 SU 1595922 A1 SU1595922 A1 SU 1595922A1 SU 884608431 A SU884608431 A SU 884608431A SU 4608431 A SU4608431 A SU 4608431A SU 1595922 A1 SU1595922 A1 SU 1595922A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- carbon
- metal
- content
- lime
- consumption
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии, в частности к получению стали в конвертере. Цель изобретени - повышение технико-экономических показателей процесса путем уменьшени потерь металла с выбросами, увеличени степени удалени фосфора и серы и уменьшени времени плавки достигаетс тем, что в шихту дл получени стали в кислородном конвертере, состо щую из металлического лома, жидкого чугуна, извести, плавикового шпата и теплоносител , содержащего карбид кремни , введен углеродоксикарбидный материал при следующем соотношении компонентов, мас.%: металлический лом 27,7-33,2
известь 7,10-7,24
плавиковый шпат 0,22-0,24
углеродоксикарбидный материал 0,28-0,32
чугун - остальное. 1 табл.
Description
Изобретение относитс к металлургии , в частности к получению стали в конвертере.
Целью изобретени вл етс повышение технико-экономических показателей процесса путем уменьшени потерь металла с выбросами, увеличени степени удалени фосфора -и серы и уменьшени времени продувки.
Технологический процесс производства графитированных электродов идру-. тих видов графитировочной продукции предусматривает на одной стадии нагревание материала без доступа воздуха до 2200-2800 С в специальных электрических печах. Дл более равномерного распределени тепла и предотвращени окислени электродную продукцию засыпают высокозольным углеродным материалом в смеси с кварце вым песком. В за- гружа мрй таким образом печи теплова энерги , выдел юща с при прохождении через штабель электродов и другой продукции электрического тока , расходуетс на графитирование углеродных материалов и нагрев нахоел со ел со ю го
д щегос с ним в контакте засыпочно- го материала до 2АОО-2800 С. По окончании графитации электродов или другой продукции, засьточный материал представл ет собой углеродоксикарбид- №1й материал - бросовый продукт.
Углеродоксикарбидный материал содержит , мае. % 5 Sic 15-40; Si 1-15; А1гРз 1-15; FeO 1-10; MgO 1,5; -. CaO 1-5; С остальное, . Обнаружено, что совместное использование карбида кремни и углерода дл повышени температуры, имеет Ли- зико-химические особенности, отличающие использование предлагаемого теплоносител от применени дл этой цели чистого SiC и в совокупности
с Si.
Дол тепла, вносимого за счет реакций окислени углерода и кремни , составл ет 40-45% и 25-30% соответственно в тепловом балансе плавки, причем значительна дол тепла реакций окислени кремни приходитс на период, предшествуюп1дй интенсивному окислению углерода. В этот период дол кремни и его соединени в тепловом балансе составл ет 70-75%. При повьпненном расходе металлолома, когда вследствие значительного переохлаждени ванны окисление углерода замедл етс , роль кремни как-основного теплоносител возрастает .
Одновременным вводом прокаленных карбида кремни и углерода удаетс достигнуть следующего результата. Использование карбида кремни (совместно с углеродом) выполн ет не столько функцию одного из источников тепла дл повышени теплосодежани ванны, сколько функцию своеоб разного термического запала повышени температуры, необходимой дл начала интенсивного окислени углерода (t .
Использование прокаленного гь, в результате окислени которого выдел етс 242000 кЛж/кг Sic (дл кремни эта величина равна 32966 кПж/ Si), в значительной мере сближает врем начала продувки и врем нача ла интенсивного окислени углерода
Соотношение между массовьп и соджани ми углерода карбида кремни в углеродоксикарбиднок материале, раное 2 -6-2,8, позвол ет к моменту нчала интенсивного окислени углеро
да иметь содержание SiC в ванне, близкое к нулю, в то врем как содержание углерода практически не уменьшаетс , вследствие чего дальнейшее поступление тепла в ванну конвертера осуществл етс за счет реакций окислени углерода. Это обеспечивает стабильное содержание SiO. в шлаке, а значит, и его основность. Быстрое повышение температуры в начальный период продувки приводит к раннему шлакообразованию. Гомогенный высокоосновный шлак формируетс г уже на 2-3 мин продувки.
Смесь прокаленных совместно С и Sic обладает р дом свойств, которые выгодно отличают ее от непрокаленных углеродсодержап1их материалов: высокой ,п удельной пористостью, низкой степенью загр знени различного рода примес ми , что в значительной мере благопри тствует протеканию реакций окислени углерода и карбида кремни . Зна- ,г чительно возрастает скорость этих реакций, а значит, количество тепла, выдел ющегос на единицу времени. Уменьшаетс на 0,8 мин врем продувки.
Применение углеродоксикарбидного материала обусловлено также тем, что ° его ввод в ванну в количестве 3,0- 3,5 кг/т значительно улучшает услови шлакообразовани .
Основным источником образовани шлака при кислородно-конвертерном,про- 35 цессе вл етс известь. Более полному и быстрому растворению извести и образованию шлака нужного состава в значительной мере способствует предварительна подготовка шлакообразу- юпщх материалов.
Применение извести, содержащей оксиды других металлов (МрО, , FeO), вносимых углеродоксикарбидным материалом, значительно ускор ет пе- реход ее в пшак, вследствие чего повьштетс выход годного и увеличиваетс степень удалени из металла вредных примесей (фосфора и серы)..
Ввод углеродоксикарбидного мате- 50 риала в шихту целесообразен в коли- честве 0,28-0,32% (3,0-3,5 кг/т). При уменьшении его расхода менее О 28% (3,0 кг/т) значительно ухудша- - ютс термодинамические услови шла- 55 кообразовани .. Кроме этого, в св зи с повьш1енным удельным содержанием лома резко возрастает веро тность закозлени конвертера. При увели40
чении содержани углеродоксикарбид- ногоматериала сверх указанных пределов температура ванны в конце продувки значительно превосходит оптимальную, равную .
При применении металлического лома в количестве вьппе 33,2% (36%) как и при пониженном содержании уг- леродоксикарбидного .материала значительно ухудшаютс термодинамические услови шлакообразовани . А при применении лома в количестве меньше 27,7% (30%) температура ванны в конце продувки значительно превьштает оптимальную.
Использование плавикового шпата в количестве 0,22-0,24% (2,4-2,6 кг/т) обеспечивает оптимальную в зкость, высокую активность окислов железа и кальци и т.д. Увеличение его расхода выше указанного содержани приводит к чрезмерному уменьшению в зкости шлака, что вызывает плохое отделение шлака от металла, а следовательно , большие потери металла со шлаком. Кроме того, повышенный расход плавикового шпата существенно вли ет на экономические показатели плавки, тай как он дорог и дефицитен. Уменьшение его расхода обусловливает в зкость шлака значительно выше оптимальной, что, в свою очередь, приводит к низкому переходу в шлак фосфора, серы и неметаллических включений.
Уменьшение или увеличение расхода извести сверх 7,10-7,24(76,9-78,1 кг/т) не обеспечивает основность ишака, оптимальную дл протекани реакций де- фосфбрадии, кроме того, расход извести вьшш правого предела резко уменьшает ее ассимил цию, т.е. повьшшние расхода извести не увеличивает эффективность ее воздействи , а также увеличивает количество образующегос шлака, что приводит к потер м металла с выносами и дополнительному расходу тепла на нагрев, расплавление и поддержание шлака в жидком состо нии, I
П р -и м е р. В лабораторных услови х был проведен сравнительный анализ технико-экономических показателей процесса получени в конвертере стали из предлагаемой шихты и, шихты- прототипа.
После вьтуска стали предыдущей плавки в конвертер загружали металлический лом, небольшое количество извести (10-12 кг/т) и половину от общего количества теплоносител - уг- леродоксикарбидного материала. Затем в конвертер заливали жидкий чугун, нагретый до 1305-1415 С, и начинали продувку. Через 2-3 мин после начала
продувки присаживали 70% оставшегос углеродоксикарбидного материала и при- :близительно такое же количество из- вести (остаток извести и углеродоксикарбидного материала присаживали
после 5-7 мин продувки).
Результаты проведенных испытаний сведены в таблицу.
Использование предлагаемого состава шихты дл получени стали в кон- (
вертере позвол ет значительно повысить эффективность процесса. При этом увеличиваетс степень десульфурации и дефосфорации на 4,5 и 1,7% соответственно , уменьшатс врем продувки
на 0,8 мин и увеличиваетс дол лома в шихте на 5,36%.
Ф о р м ула изобретени Пихта дл получени стали в кис- лородном конвертере, включающа металлический лом, жидкий чугун, известь , плавиковый шпат и теплоноситель , содержаний карбид кремни , отличающа с тем, что, с целью повьш1ени технико-экономических показателей процесса путем уменьшени времени продувки и увеличени степени удалени серы и фосфора, в качестве теплоносител в нее введен углеродоксикарбидный материал при следующем соотношении компонентов,
мас.%:
Металлический лом 27,7-33,2 Известь7,10-7,24
Плавиковый шпат 0,22-0,24 Углеродоксикарбидный материал 0,28-0,32 ЧугунОстальное
Показатель
одержание лома, X одержание чугуна, X асход извести, Я/кг/г асход плавикового шпата, S/кг/т асход шлака производства Fe-Si, X
кг/т Расход углеродоксикарбидного
X материала, СаО Основность шпака, В -gj
Температура заливки чугуна,С
Температура металла в конце продувки
Степень дафосфсрации, X Степень десульфурации, Z . Длительность продувки, мик Содержание углерода в готовом еталле, 2
1ЕоЬержание серы в готовом металле, X
Содержание фосфора в гЬтовом металле, X Содержание FeO в ишаке, X
25,0923,99
ОстальноеОст льное
6,987,01
0,250,20
0,13
33,20
ОстальноеОстальное
7,247,84
0,240,26
Claims (1)
- Ф о р м ула изобретения Пихта для получения стали в кис породном конвертере, включающая металлический лом, жидкий чугун, из35 весть, плавиковый шпат и теплоноситель, содержащий карбид кремния, отличающаяся тем, что, с целью повышения технико-экономических показателей процесса путем умень40 тения времени продувки и увеличения степени удаления серы и фосфора, в качестве теплоносителя в нее введен углеродоксикарбидный материал при следующем соотношении компонентов,45 мае»%·
Металлический лом 27,7-33,2 Известь 7,10-7,24 Плавиковый шпат 0,22-0,24 Углеродоксикарбид- ный материал 0,28-0,32 Чугун Остальное Показатель Процесс получения стали из шихты прототип предлагаемой —: 1 I 2 1_л__ I ’ Содержание лоиа. X 25,09 23,99 27,70 30,45 33,20 35,99 - Содержание чугуна, X Остальное Остальное Остальное Остальное Остальное Остальное Расход извести, Х/кг/т 6,98 7,01 7,10 7.17 7,24 7,84 Расход плавикового плата, Х/кг/т 0,25 0,20 0,22 0,23 0,24 0,26 Расход шлака производства Ре-Зх, X кг7т и , I О Расход углеродоксикарбидного X материала, . - 0,52 0,28 - 0,30 0,3¾. .0,24 Основность шлака, В » 3,27 . 3,61 3,48 3,51 3,59 3,02 Температура заливки чугуна,°С 1409 1411 1410 1410 1410 1409 Температура металла в конце продувки 1610 1630 1608 1612 1609 1578 Степень дефосфорации, X 91,3 91,4 93,8 94,1 93,7 86, А Степень десульфурации, X 26,7 36,7 39,5 45,2 - 40,1 25,9 Длительность продувки, мин 17,1 16,3 16,3 16,3 16,3 17,8 Содержание углерода в готовом металле, X 0,15 0,27 0,13 0,15 0,16 0,11 Содержание серы в готовом • - - .. металле, X 0,020 0,019 0,018 0,017 0,017 0,031 Содержание фосфора в готовом металле, X 0,0069 0,0071 0,0057 0,0053 0,0054 0,0121 7Содержание РеО в шпаке, X 12,8 12,9 12,7 12,5 12,7 13.5·
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884608431A SU1595922A1 (ru) | 1988-11-23 | 1988-11-23 | Шихта дл получени стали в кислородном конвертере |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884608431A SU1595922A1 (ru) | 1988-11-23 | 1988-11-23 | Шихта дл получени стали в кислородном конвертере |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1595922A1 true SU1595922A1 (ru) | 1990-09-30 |
Family
ID=21410690
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884608431A SU1595922A1 (ru) | 1988-11-23 | 1988-11-23 | Шихта дл получени стали в кислородном конвертере |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1595922A1 (ru) |
-
1988
- 1988-11-23 SU SU884608431A patent/SU1595922A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 1027224, кл. С 21 С 5/28, 19ЯЗ. Жаворонков Ю.И. и др. Повьшгение доли металлолома в шихте конвертеров при использовании твердых углеродсо- держащих материалов.- Сталь, 1985, № 8. Авторское свидетельство СССР № 1,059005, кл. С 21 С 5/28, 1982. Некрасов А.П. и др. Применение в конвертерной плавке шлака от производства ферросилици .- Сталь, 1985, № 7. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101935740A (zh) | Lf精炼炉用白渣精炼剂及其制备方法 | |
US5466275A (en) | Method and apparatus for desulphurizing iron with minimal slag formation | |
SU1595922A1 (ru) | Шихта дл получени стали в кислородном конвертере | |
CN1030532C (zh) | 使用铝渣进行的钢铁冶炼方法 | |
US3251679A (en) | Method of refining an iron melt | |
RU2771888C1 (ru) | Способ выплавки стали из металлолома в дуговой электропечи | |
RU2729692C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой | |
JP2000212633A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 | |
RU2112070C1 (ru) | Способ получения феррованадия | |
US3028232A (en) | Process for blowing pig-iron | |
KR100840264B1 (ko) | 제강 전로용 MgO-C 코팅제 | |
RU2275430C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
SU1153361A1 (ru) | Модифицирующа смесь | |
SU1643507A1 (ru) | Способ получени высокоогнеупорного плавленого материала | |
SU1611969A1 (ru) | Способ получени ванадиевых сплавов | |
KR900004283B1 (ko) | 용강정련용 용제의 제조법 | |
SU1740428A1 (ru) | Способ выплавки стали дл производства металлокорда | |
SU1693079A1 (ru) | Способ получени комплексного флюса | |
SU747895A1 (ru) | Смесь дл раскислени и рафинировани жидкого металла | |
SU1439143A1 (ru) | Модификатор | |
SU1375655A1 (ru) | Способ загрузки шихтовых материалов в кислую мартеновскую печь | |
SU1047981A1 (ru) | Шихта дл производства офлюсованного марганцевого агломерата | |
JPS58181815A (ja) | 転炉による溶銑の予備脱硅方法 | |
SU1752811A1 (ru) | Шихта дл получени феррованади | |
SU1315483A1 (ru) | Шлакообразующа смесь |